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Auf nach Lettland

Mechanisierung und Sortierung für Hobelwerk auf engstem Raum realisiert.
Der Mechanisierungsspezialist Kallfass erhielt von der schottischen Sägewerksgruppe erneut den Zuschlag für eine Anlagenlieferung.
Bei Kallfass freut man sich über diesen Auftrag, stellt es doch die Kompetenz unter Beweis.

 

 

Im Herbst 2014 ging am lettischen Produktionsstandort der BSW Timber Group, Earlston/ GB, ein neues Hobelwerk in Betrieb. Die Anlagen dafür wurden zum Teil in einer bestehenden Halle untergebracht. Für die Sortierung errichtet man ein neues Gebäude. „Trotz des teilweisen Neubaus waren die Platzverhältnisse beengt. Das war für uns eine Herausforderung“, erklärt Ernst Hauser, der das Projekt seitens Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, betreute. „Unsere gesamte Mannschaft hat bei dem Projekt ganze Arbeit geleistet und es zur Zufriedenheit des Kunden abgewickelt“, hebt er die Zusammenarbeit im Kallfass-Team hervor. Es galt, die zum Teil langen Förderwege zu überwinden. „Wir konnten aber einen maßgeschneiderten ,Anzug‘ an BSW liefern“, umschreibt Hauser.

Sortierwerk mit sechs Etagen - die Anlage lässt sich bei Bedarf um zwei Etagen erweitern.

Freude über Auftragserteilung

Die BSW Timber Group unterhält sieben Produktionsstandorte in Schottland, England und Wales sowie ein Sägewerk in Lettland. Das Unternehmen ist damit der größte Schnittholzproduzent auf der Insel. Kallfass installierte bereits in Fort William im neuen Werk („K2“) das Haupt- und Seitenwarensortierwerk (s. Holzkurier Heft 33/2013, S. 12–15). In Carlisle arbeiteten die beiden Unternehmen ebenfalls zusammen. Das Kallfass auch bei dem Neubau nahe Riga den Zuschlag erhalten hat, stelle einmal mehr die Kompetenz und Zuverlässigkeit unter Beweis, heißt es. BSW verarbeitet in Lettland zu etwa gleichen Teilen norwegische Fichte und Kiefer. Die neue Anlage ist auf Längen von 2,4 bis 6,1 m ausgelegt. Die Teilebreite reicht von 50 bis 275 mm, die Stärke von 15 bis 125 mm. Die Leistung beträgt je nach Querschnitt und Länge 30 bis 120 Teile pro Minute.

 

Alt und neu vereint

Die getrocknete Ware für die neue Hobelanlage wird über eine klassische Kippentstapelung vereinzelt. Diese Zuführung wurde kundenseitig beigestellt. Die weitere Beschickung sowie die gesamte Mechanisierung inklusive Sortierung samt Stapelanlage stammen von Kallfass. Die vereinzelten Bretter gelangen über Ausrichtrollen-, Ketten und Bogenförderer in Richtung Hobelmaschine von Ledinek. „Hier ist der Übergang vom Entstapelgerät zum neuen Ausrichtrollenförderer kritisch“, erklärt Hauser im Hinblick auf die Leistung von bis zu 120 Teilen pro Minute. Vor der Hobelung kappt eine Kreissäge die Stirnseite. Die Hobelmaschine hat einen maximalen Vorschub von 350 m/min. Das erste Bedienterminal, an welchem der Mitarbeiter die Anlagenfunktion überprüfen kann, steht im Bereich der Beschickung beziehungsweise Hobelmaschine.

 

Durch die Hobelung oder über Bypass

Vor der Hobelmaschine teilt sich der Strom in zwei Richtungen, denn BSW kann mit der Anlage auch eine reine Nachsortierung durchführen. Soll also nicht gehobelt werden, lassen sich die Hölzer über einen Bypass fahren. „Die Hobelmaschinenbeschickung und den Bypass haben wir mit einer speziellen Verfahreinheit ausgerüstet. Somit ist eine einfache Separierung der Teile möglich“, führt der Kallfass-Projektleiter aus. Eine Herausforderung für die Ingenieure war, dass in die Hobelmaschine zwar nur ein Stück hineingeht, hinten aber bis zu drei Teile hinauskommen, denn die Anlage wird auch zum Auftrennen verwendet. Nach der Hobelmaschine und dem Bypass werden die Teile jeweils über Bandförderer bis zum Verzögerungsband transportiert. Dort können entweder die gehobelten Bretter oder die Rohware übergeben werden.

 

Stück für Stück sortiert

Die gesamte Ware, welche über die Kallfass-Linie läuft, wird – je nach Auswahl – über den Dachkettenförderer beziehungsweise über Ausricht- und Kettenförderer bis zum Tongloader transportiert. Eine Zange greift sich die Bretter ähnlich wie eine Hand und taktet diese Stück für Stück in Richtung Sortierwerk ein. In diesem Bereich wurde das zweite Bedienterminal eingerichtet. Die vom Tongloader eingetakteten Bretter strömen über einen langen Kettenförderer in das Sortierwerk und damit in die neue Halle. Nach dem erneuten Eintakten erfolgt die Kappung der Teile. Danach werden die Bretter von oben gescannt: zuerst die eine Seite, nach automatischer Brettwendung die zweite. Die Kettenförderer und Mitnehmer transportieren die Teile einzeln bis zum Sortierförderer. Dieser übernimmt die Stücke und führt sie über einen Ausrichtrollenförderer direkt zum Sortierwerk.

CNC-Crosscutting-Anlage von Kallfass (im Hintergrund) mit vier Kappsägen.

Sechs Etagen sorgen für Ordnung 

Die Bretter werden zwischen den Mitnehmern einzeln in die Sortieretagen gefördert. Insgesamt stehen bei BSW in Riga sechs Etagen zur Verfügung. „Es wurden aber bereits Vorkehrungen getroffen, um bei Bedarf zwei weitere Etagen aufzustocken“, führt Hauser aus. Der Bediener stellt die Sortieretagen auf die festgelegten Abmessungen ein. Damit lassen sich bis zu sechs Querschnitte oder Längen ohne Probleme sortieren. Die einzelnen Etagen werden je nach Füllgrad automatisch mittels Kettenförderer entleert. „Dieser Vorgang wiederholt sich immer wieder, um die geforderte Produktion zu gewährleisten“, informiert der Kallfass-Spezialist. Nach dem Entleeren folgen eine Ausrichteinheit mittels Bandförderer sowie die Lagentrennung. Danach geht es zur Paketierung, wo sich die dritte PC-Station befindet. „Wir haben bei der Planung darauf geachtet, dass die Steuereinheiten immer in der Nähe einer Bedienerposition installiert wurden, um die Wege so kurz wie möglich zu halten“, erklärt Hauser. Die einzelnen Lagen werden zu einer Mehrfachablängsäge, der CNC-Crosscutting-Einheit von Kallfass, transportiert und entsprechend der Vorgaben gekappt. Dafür stehen vier Sägen (eine fixe und drei variable) zur Verfügung. Die Stapeleinheit nimmt die Ware lagenweise auf und erzeugt somit ein entsprechendes Paket. Trockenkammerpakete mit Leisten messen im Querschnitt 1,5 mal 1,5 m. Bei Fertigpaketen reicht die Breite von 0,9 bis 1,2 m und die Höhe von 0,3 bis 1,2 m. Die Pakete werden zum Abschluss über einen Bypass entnommen oder der Umreifung mit Presse und Folierung zugeführt.

 

Flexible Teileführung

Die Teile werden von der bestehenden Trockensortierung über einen Entleerförderer zu einem zusätzlichen Stufenschieber transportiert. Von dort werden sie über den Stufenschieber und unterhalb der Sortieretagen bis zu einem Kettenförderer und anschließendem Vereinzelungsförderer transportiert. Ein zusätzlicher Schwenkförderer übernimmt in der unteren Stellung die getrocknete Ware. Diese wird anschließend über Bandausrichter, Lagentrenner und Mehrfachablängsäge sowie Stapler bis zur Paketentsorgung geführt.

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