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Der zweite Streich

Aufwändige Mechanisierung für CLT
In Bad St. Leonhard hat Kallfass sein Können bei komplexen Aufgaben unter Beweis gestellt.
Nun kam der Mechanisierungsspezialist auch bei der zweiten  CLT -Produktion von Stora Enso Building and Living in Ybbs zum Zug.

Erste Station auf der Reise durch das CLT-Werk: Aufgabe mit Querpuffer,
die Pakete werden mittels Barcode eingelesen (kl. Bild)

Seit einigen Monaten ist das neue CLT-Werk von Stora Enso Building and Living in Ybbs nun in Betrieb. Es ist der zweite Streich des Konzerns – das erste CLT-Werk wurde 2007 in Bad St. Leonhard eröffnet. Die Erfahrungen, die man in Kärnten gesammelt hat, flossen in das neue Werk ein. Auf einen Großteil der Lieferanten vertraute man auch hier – wie etwa auf Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. Der baden-württembergische Anlagenspezialist erhielt erneut den Zuschlag für die gesamte Mechanisierung des 60.000 m3-Werkes. Welch eine komplexe Aufgabe dabei auf das Unternehmen zukam, zeigt Hans Haist von Kallfass beim Betriebsrundgang in Ybbs. Der Lieferung von Kallfass beginnt bei der Rohwarenaufgabe: Die Pakete werden auf einem Pufferquerförderer bereitgestellt. Ein Scanner liest den Barcode auf denSchnittholzpaketen in das System ein. „Damit erfolgt ein Datenabgleich mit dem Leitsystem von ESA“,erklärt Haist. Ein Paternoster bringt die Rohware in den ersten Stock. Das Besondere hierbei: SämtlicheMaschinen sind nicht – wie sonstüblich – auf eine Stahlunterkonstruktiongesetzt, sondern auf CLT. Damit tritt man bei Stora Enso Building and Living den Beweis an, wie stabil und robust das Produkt ist.

Schritt für Schritt zu CLT: lagenweise Entstapelung mit Vakuumhebegerät
(1), Beurteilung (2), Kappung (3), Zuführung zur Keilzinkung (4)

Mehr als 50 Takte pro Minute
Eine Vakuumentstapelung vereinzelt die Pakete lagenweise. Mitarbeiter beurteilen die Schnittholzqualität und legen, wenn nötig, einen Kappschnitt an der Stirnseite fest. Danach folgt die Feuchtigkeits- und Festigkeitsmessung von Microtec. Nicht entsprechende Hölzer werden über eine Klappe ausgeschleust. Via Bogenförderer gelangen die vereinzelten Bretter zur Keilzinkenanlage und Presse von Ledinek. Die Keilzinkenanlage ist auf eine Leistung von 50 Takten pro Minute ausgelegt. „Um eine kontinuierliche Produktion zu gewährleisten, liegt unsere Leistung vor der Keilzinkung etwas höher.“ Die Kallfass-Mechanisierung übernimmt die keilgezinkten Lamellen beziehungsweise die fertige neinschichtigen Platten dann wieder hinter der Presse. Die Dimter-Presse liefert 1,5 lfm Platte pro Minute an die Kallfass-Mechanisierung. Bis hier ist die Produktion in sich geschlossen, es gibt also keine Zwischenlager, aus denen die Ware entnommen wird. „Vom Leitsystem erhalten wir die Information,ob es sich um eine Längs- oder Querlage handelt“, erklärt Haist. Das ist entscheidend für den weiteren Ablauf.

Die verleimten Platten werden hinter der Presse wieder von Kallfass übernommen
– hier erfolgt die Splittung in Längs- und Querlage

Zuerst die Längslage
Beim Rundgang folgen wir zuerst den Längslagen. Diese werden von einem Kran mit Vakuumsaugern in ein Zwischenlager gehoben. Wird die nächste zu fertigen de Platte vom Leitsystem abgefragt, entnimmt erneut der Kran eine entsprechende Platte aus dem Lager. Gemäß dergeforderten Dimension wird die Längslage zugeschnitten. Die daraus entstehenden Reststücke werden auf acht Plätzen, sortiert nach Plattenstärke, zwischengepuffert und dann an das Lager für die Querlagen übergeben. Die erforderlicheMindestlänge beträgt 2 m. Die bis zu 16 m lange Längslage wird durch die Längslagen-Kappsägegefördert und – in Produktionsrichtung links – vor der Bürkle-Presse platziert. Um das CLT zusammenzusetzen, ist jetzt eine Querlage erforderlich.

Die auf die geforderte Länge geschnittenen Querlagen werden gestapelt
und von einem Kran in das Zwischenlager gehoben

Jetzt die Querlage
Die auf Plattenbreite abgelängten Querlagen ruhen im Zwischenlager, das vom übergeordnete nESA-System verwaltet wird. Die Platten gelangen gemäß dem Auftrag vom Zwischenlager in die Querlagenproduktion von Kallfass. „Die Steuerung stellt auf fünf Hubtischen verschiedene Dimensionen bereit. Von dort entnimmt ein Vakuumhebegerät die Platten und legt sie auf einen Kettenquerförderer“, erklärt Haist. Eine Wendevorrichtung bringt die Platten bei Bedarf in die richtige Lage. Sie werden gegen einen Anschlag gefahren, der auf die entsprechende Plattenlänge, beispielsweise 12,3 m, eingestellt ist. Ist diese Länge erreicht, wird die Platte gekappt. Das Reststück ist wieder der Anfang der nächsten Platte, „sofern die geforderte Stärke passt“ (Haist).

Bitte wenden: Die Querlage wird bei Bedarf gewendet und auf die geforderte
CLT-Länge zusammengestellt

Vereinigung zu CLT
Die Querlage wird nun – wie auch die Längslage– vor der Bürkle-Presse bereitgestellt. Abwechselnd von links und rechts, werden die Längs- und Querlagen zu einem Presskuchen zusammengestellt, bis die geforderte Gesamtstärke erreicht ist. Dann geht es für 20 Minuten in die Presse. Es können auch mehrere CLT-Platten übereinander in die Presse gelangen. In diesem Fall wird bei der Beleimung ein Vorgang ausgelassen. Während Presskuchen Nummer eins in der Presse verweilt, wird bereits der nächste vorbereitet. Damit ist eine kontinuierliche Produktion gewährleistet.

Zusammenfügen: Die Quer- und Längslagen werden vor der Presse entsprechend
dem Auftrag zu einer CLT-Platte vereint

Der letzte Feinschliff
Hinter der Presse werden die CLT-Platten vereinzelt und zur Kosmetikstation transportiert. Hier hat sich Kallfass eine Neuheit einfallen lassen. Das CLT wird mit einem Hubtisch in eine annähernd senkrechte Position gefahren. Der Mitarbeiter kann mit einer Hebebühne, die über die gesamte Plattenlänge reicht, in jede beliebige Stellungfahren und befindet sich damit quasi immer auf Augenhöhe mit der Platte. „Aufgrund der großen CLT-Dimension ist das eine praktische Lösung“, ist Haist überzeugt. Nach der Ausbesserungsaktion, die ausschließlich auf einer Seite erfolgt, werden die Platten noch geschliffen und auf zwei Portalbearbeitungszentren in Form gebracht.

Der Feinschliff: Um die überdimensionalen CLT-Platten auszubessern, werden
sie aufgestellt (1), eine Hebebühne (2) bringt den Mitarbeiter auf „Augenhöhe“

Wundersäge
Die CLT-Reststücke, die aufgrund der Fenster- und Türenauslässe entstehen, gelangen zur Restholzentsorgung. Um die mitunter großen Teile in„mundgerechten“ Happen für den Hacker vorzubereiten, hat Kallfass eine Kappsäge geliefert, die von den Mitarbeitern bei Stora Enso auf den Namen „Wundersäge“ getauft wurde. Mit einem Sägeblatt mit 1,2 m Durchmesser längt sie die Reststücke auf 700 mm ab. „Das klingt zwar recht einfach, kein anderer Lieferant war aber willens, so eine Säge zu konstruieren“, meint Haist abschließend.