Producción en varios pisos para la construcción en madera
Best Wood Schneider, poco a poco, ha ido llenando su nueva planta de elementos para techos, durante los últimos años, cada vez con más pasos de mecanizado. Hasta ahora, ocupa tres niveles de una línea de BSH y una de BSP, donde posteriormente pueden fabricarse también elementos de nerviaciones ensamblados y barnizados. La mayor parte de la producción altamente compleja se planificó y realizó en estrecha colaboración con Kallfass.
Con el "best wood CLT Box-Decke", Best Wood Schneider, de Eberhardzell/ Alemania, ha logrado combinar las características positivas de BSP y BSH. Con la mezcla de madera contralaminada en cruz y maderas de nerviaciones crea un elemento de madera estáticamente eficaz y, al mismo tiempo, que crea espacios, con un peso comparativamente bajo. Cuando está acabado, ensamblado y barnizado, se obtiene un alto grado de prefabricación y, de este modo, un tiempo de montaje corto en la obra.
En pocas palabras, estos elementos de caja de madera son el resultado de un trabajo de desarrollo de muchos años, que también planteó grandes desafíos para las máquinas y la técnica de instalaciones. "Fabricamos, exclusivamente, por encargo y ofrecemos a nuestros clientes una variedad de productos y pasos de acabado", explica el Director de Proyectos de Schneider, Andreas Schilling, y explica: "A ello hay que añadir la disposición compleja de la línea de producción en varios niveles". Schneider construyó la planta en tres pisos con múltiples niveles intermedios – dos montacargas transportan las maderas para los pasos de mecanizado individuales entre los niveles 0 m, 6,5 m y 12,5 m, a un lado y a otro, antes de que los elementos acabados lleguen automáticamente a un almacén de estanterías altas. "Esta disposición ahorra terreno edificado y, especialmente, reduce los recorridos dentro de la producción", explica el director general Ferdinand Schneider, respecto a las ventajas de esta disposición.
Un dispositivo de manejo de estantería vincula los diferentes pasos de mecanizado
Nuevo proceso de producción
Como uno de los principales proveedores de equipamientos, se encargó a la empresa Kallfass de Suabia, poseedora de una gran tradición, una buena parte de los trabajos de planificación y, además, suministró grandes partes de instalaciones para los tres niveles de la producción. En el piso superior, Kallfass comenzó la instalación con la recepción de los paneles monocapa acabados. Los elementos, que se utilizan más tarde como capas transversales de los BSP de hasta 1,25 m de anchura, se cortan a la longitud establecida con una sierra tronzadora. A continuación, las capas transversales se bajan mediante una mesa elevadora y se giran 90°. La estación de colocación siguiente, por medio de las capas longitudinales y transversales, así como una estación de encolado, produce tortas prensadas de hasta 16 m de largo, que se transfieren a la prensa de BSP de otro fabricante.
"Para la fabricación de techos nervados, hemos desarrollado y aplicado con Schneider un proceso que no existía todavía en esta forma".
Hans Haist, Director General de Kallfass
Después de la prensa, aparentemente las placas deben seguir caminos diferentes, según el pedido, para llegar adonde deben. "Un transportador de rodillos sobre guías instalado por nosotros sujeta las placas y, de acuerdo con las instrucciones del ordenador de mando, las lleva a la línea de barnizado, al cepillado, al centro de ensamblaje o al dispositivo de manejo de estanterías, realizado también por nosotros", explica el Director General de Kallfass, Hans Haist, comentando las posibilidades. Este último funciona automáticamente, almacena las piezas provisionalmente y enlaza los diferentes pasos de mecanizado. El dispositivo de manejo de estanterías alimenta también la producción de elementos de nerviaciones, aspecto del que Haist no querría dar más detalles en esta parte de la instalación, lo cual argumenta del modo siguiente: "Para la fabricación de techos nervados hemos desarrollado y aplicado con Schneider un proceso que no existía todavía en esta forma". Después de su producción, los elementos de nerviaciones - igual que los elementos de BSP - pueden ensamblarse acabados y/o lijarse y barnizarse.
Techos apilables listos y acabados
En el nivel medio, a 6,5 m sobre el suelo, Schneider fabrica los elementos de pilas de tablas. Éste es trabajo de Kallfass y lo lleva - según el pedido - al mecanizado posterior correspondiente o al enfardado, desde donde los elementos llegan al almacén de estanterías altas directamente conectado.
Como en los elementos de cajas, Schneider ofrece a sus clientes también el barnizado de los techos de pila de tablas. Si se desea, el montacargas inclinado realizado también por Kallfass lleva las piezas a la planta baja. Allí, los empleados de Schneider solucionan los eventuales daños superficiales, antes de que pasen los elementos por un proceso de lijado y barnizado en dos etapas. En este nivel, Kallfass es responsable de toda la mecanización entre las máquinas.
Los elementos barnizados llegan de nuevo al nivel medio a través del mismo montacargas inclinado, donde se empaquetan, embalan y almacenan. Desde el almacén de estanterías altas, los paquetes marchan sobre un sistema de transporte hasta una estación central de carga de camiones que realizó Kallfass hace ya varios años.
Después del proyecto con éxito en la sede se habla ya del siguiente gran proyecto en común de Meßkirch.
La máxima flexibilidad posible
Si se produce un error - por ejemplo, fallase una de las dos cadenas de barnizado - Schneider puede replanificar los elementos, en cualquier momento, para la línea en marcha. "Esta máxima flexibilidad posible en la producción, de modo que cada elemento pueda pasar por todos los pasos de producción posibles y pueda incluirse y excluirse en cualquier lugar, era un requisito de Schneider y uno de los mayores desafíos de este proyecto", destaca Haist. Que todo ha salido bien y que todos los demás compromisos de Kallfass se cumplen a satisfacción de Schneider lo demuestra el pedido posterior: En Meßkirch, Best Wood Schneider está montando una línea de producción que debe establecer nuevos niveles en cuanto a logística – desde el suministro de rollizos hasta los BSP acabados, debe ser posible prescindir totalmente de elevadoras. Aquí juegan un papel fundamental las instalaciones de Kallfass.
Un dispositivo de giro coloca el elemento en la posición correcta. Como muchas de las maderas se fabrican en calidad visual, esto se realiza cuidando especialmente el material.
Dos montacargas de Kallfass unen los tres niveles para las maderas.
Dependiendo del pedido, se barnizan las placas de BSP, se ensamblan y/o se procesan posteriormente los elementos de nerviaciones.
Kallfass es uno de los equipadores principales de la planta de elementos de techo de Schneider y suministró múltiples soluciones especiales.
Después del proyecto con éxito en la sede se habla ya del siguiente gran proyecto en común de Meßkirch: Max (iz.) y Ferdinand (3.º por la iz.) Schneider, así como Andreas Schilling (de.) de Best Wood Schneider junto con el Director General de Kallfass.
Imágenes y texto: Günther Jauk, Holzkurier
Holzkurier BSP-Special 2021