2021 — Kallfass

Zuführung Schnittholz aus Sägelinie, feeding timber from saw line

Flexible Sortierung RU Гибкая сортировка

30 мая 2020 года пожар уничтожил сортировочную установку лесопильного завода «Колб» в Руппертсхофене / Германии. Быстрая реакция пожарной команды и спринклерная система пожаротушения не позволила огню распространиться на лесопильный завод или окружающие его здания. Однако сортировочная установка была полностью разрушена. Немедленно было начато восстановление. Несмотря на то, что новые сортировочная и штабелирующая установки были установлены в том же месте, что и раньше, в связи со строительными нормами произошла задержка. Около 14 месяцев спустя – летом этого года – на лесопильном заводе в Колбе была введена в эксплуатацию новая сортировочная установка.

Лучшая концепция

Поставщиком оборудования для новой системы был выбран специалист по механизации – компания Kallfass из Байерсбронн-Клостеррейхенбаха в Германии. «Конечно, мы рассмотрели разных поставщиков. Компания Kallfass предложила нам лучшую концепцию», – обосновывает Вольфганг Колб решение, которое он принял вместе со своим сыном Фабианом Колбом. Особенно им понравилось следующее: «Компания Kallfass была единственной, разработавшей комплексное решение для основного и вторичного ассортиментов или идею для этого решения. В дополнение к пространственной близости к Байерсбронну и хорошей репутации компании Kallfass, в итоге это стало решающим моментом выбора», – объясняет Колб.

Не требуется сотрудников для вторичного ассортимента

Компания Kallfass поставила лесопильному заводу Kolb полную сортировочную установку с 75 боксами, а также штабелирующей установкой и соединение с лесопильным заводом. Во время экскурсии управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст обращает внимание на разделение после обрезного кругопильного станка: «В зависимости от распила до пяти досок проходят близко друг к другу на существующем поперечном конвейере. Для обеспечения непрерывной и бесперебойной дальнейшей транспортировки мы установили сепарацию на этом участке лесопильного завода с помощью тактирующего устройства. Вторичный ассортимент из обрезного кругопильного станка подаются через транспортер на верхнюю палубу сортировочной установки. Через поворотный транспортер материал передается к поперечному конвейеру в направлении боксов. В этой зоне выполняется тактирование досок в захватыватели, а также измерение длины, ширины и толщины. Эти данные используются для распределения материала по боксам. Затем доски движутся дальше в один из 75 боксов. «Особенность состоит в том, что сортировка вторичного ассортимента осуществляется в принципе без людей. При необходимости сотрудник, который находится при оценке на один этаж ниже, вмешивается в процесс», – объясняет руководитель проекта компании Kallfass Доминик Хаузер. Таким образом, вся система может обслуживаться только одним сотрудником.

Компания Kallfass установила на лесопильном заводе Kolb зарекомендовавшие себя наклонные боксы. «Преимущество состоит в том, что высота падения досок минимальна за счет регулировки уровня, что приводит к снижению количества поломок», – объясняет Хайст. «Кроме того, бокс вмещает в два раза больше, чем раньше, – добавляет Фабиан Колб. Если бокс заполнен, его разгрузка производится вниз. После прохождения по поперечному конвейеру и сепарации материалы проходят на станцию оценки. При необходимости сотрудник может отсортировать доски с обзолом или брак через заслонку. Затем слои досок проходят через зарекомендовавший себя многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass. Он оснащен пилой с нулевой линией и тремя передвижными пильными агрегатами. Наконец, слои передаются в штабелирующую установку с автоматической укладкой прокладок, готовые пакеты перемещаются вниз и обвязываются оператором вилочного погрузчика вручную. В ближайшем будущем планируется установить систему автоматической обвязки.

Основной ассортимент штабелируется также автоматически

Как уже упоминалось в начале, на лесопильном заводе Kolb через новую систему компании Kallfass также может проходить основной ассортимент длиной до 6 метров. Он подается от делительно-прирезного кругопильного станка по конвейеру на нижний этаж сортировочной установки. Оттуда основной ассортимент проходит через цепной разобщитель к оператору, а затем по тому же пути, как и вторичный ассортимент, через многорядный поперечно-пильный станок и образование слоев к штабелирующей установке. «Тот факт, что мы можем проводить вторичный ассортимент и часть основного ассортимента в той же системе, дает нам огромную гибкость», – подтверждает Вольфганг Колб.

Новая система Kallfass предназначена для длин от 2,5 до 6 м, а для вторичного ассортимента и для толщины от 18 до 100 мм. При штабелировании основного ассортимента Хайст оценивает толщину в 120 мм. Сортировочная установка рассчитана на производительность до 50 циклов в минуту, а штабелирующая установка рассчитана на 10 слоев в минуту. Компания Kallfass поместила шкафы управления и электронные устройства в контейнер, который был доставлен на лесопильный завод Kolb в собранном виде. Кроме того, поставщик оборудования также поставил всю систему управления. Из-за расположения лесопильного завода – площадь ограничена на двух сторонах ручьем – компания Kallfass установила новую систему сортировки и штабелирования на 0,5 метра выше. Также стены цеха, изготовленные из перекрёстно-клеёной древесины, имеют такое же расстояние до пола. «В этой зоне нет двигателей. Таким образом, в случае наводнения, система опять быстро может возобновить работу», – говорит Хайст.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz, visual quality control of sawn wood

Für alle Dimensionen gerüstet RU Оснащен для всех размеров

Начиная с апреля, в компании Rettenmeier Holzindustrie в Рамштайне (Германия) заработала строгальная линия номер 5. На этапе проектирования менеджеры уделили особое внимание высокой степени гибкости, так как компания Rettenmeier специализируется на поставке товаров для магазинов строительных материалов.

Целью компании Rettenmeier Holzindustrie является увеличение общего дохода своего предприятия. «Именно по этой причине мы инвестировали средства еще в одну строгальную линию в Рамштайне», – объясняет управляющий директор компании Rettenmeier д-р Стефан Ланг. Он приводит цифру распиловки в Рамштайне в 600 000 фестметров в год за две смены. Производительность строгальных линий составляет около 200 000 м³ в год. Группа лесопильных заводов поставляет около 35% продукции в сектор «Самострой». 35% продукции поступает в немецкие и международные специализированные магазины, 20% в промышленность или упаковочный сектор, 10% составляют побочные продукты распиловки.

Быстрый рост производительности

В новой строгальной линии менеджеры уделили особое внимание гибкости в сочетании с высокой эксплуатационной готовностью. Именно поэтому для механизации была выбрана компания Kallfass из Байерсбронн-Клостеррейхенбаха в Германии. «Мы знали, что от Kallfass мы получим нужное решение», – подчеркнул д-р Ланг. Специалист по механизации ранее уже переоборудовал существующую строгальную линию в Рамштайне. Это было сделано превосходно. Оглядываясь назад, Ланг более чем доволен произведенной работой: «Я редко видел такой совершенный ввод в эксплуатацию. Спустя четыре недели мы достигли почти 100% производительности. За это время уже было обвязано 6000 м³ реек. Мы снова построили бы линию именно так».
Kallfass точно вписал новую строгальную линию в уже существующий цех. Установка может обрабатывать длины от 2 до 5 м, ширины от 60 до 300 мм и толщины от 14 до 120 мм. В целях экономии места вакуумное подъемное устройство разделяет высушенные пакеты пиломатериалов слой за слоем. Щетка счищает штабельные прокладки, а конвейерные системы их собирают. При поперечной транспортировке сотрудник сначала визуально оценивает заготовки. Затем они проходят измерение влажности в устройствах Brookhuis. «Здесь все еще можно выбраковывать неподходящую древесину», – пояснил управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст. В конце компания Kallfass установила устройство продольной подачи в строгальный станок фирмы WJS. В зависимости от длины древесины, он может совершать до 80 тактов в минуту.

Пересортировка для повышения качества

После строгальной установки имеются два варианта: Древесина, которую вследствие торцевания можно классифицировать по более высокому качеству, выводится влево на рядный этаж. Эта древесина может быть повторно введена в процесс, например, при изменении размеров в строгальном станке. «Такая пересортировка позволяет сэкономить на дополнительном оборудовании ПФМ, а также дорогостоящую триммерную установку», – говорит Хайст. Большая часть строганых изделий выводится после рядных этажей на поперечный конвейер. Здесь сотрудник проверяет заготовки, выбраковывает неподходящие по качеству и может, вытянув на себя заготовку, определить её на последующую торцовку. Кроме того, компания Rettenmeier решила установить систему обвязки. Отдельные изделия «объезжают» её с помощью транспортерных цепей. Компания Kallfass также внедрила систему маркировки в этой зоне. Kallfass уже участвовал в разработке такого решения в компании Cordes. Оно же будет использоваться и в Рамштайне. «Этикетки можно наклеивать как на пакеты, так и на отдельные заготовки», – объясняет Хайст.

Затем пиломатериалы проходят через хорошо зарекомендовавший себя многорядный поперечно-пильный станок. Устройство оснащено четырьмя регулируемыми торцовыми пилами. Затем слои материала передаются на участок штабелирования, который оснащён магазинами с автоматической укладкой прокладок. Штабелеукладчик также подходит для комплектации пакетов для магазинов стройматериалов, например, для четвертных пакетов. Наконец, готовые пакеты упаковываются в пленку и готовы к отправке. Для процесса обертывания пленкой компания Kallfass поставила еще одну машину, которая фрезерует канавки в подкладных брусьях. «Эта машина уже неоднократно оправдала себя на деле», – говорит Хайст.
«С новой строгальной линией мы можем выполнять классическое четырехстороннее строгание, а также разделение или простые шпунтованные профили. Таким образом, мы можем работать универсально. Компания Kallfass предоставила нам простое, но очень эффективное решение, с помощью которого мы можем удовлетворить все требования», – утверждает г-н Ланг в заключение.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke RU Завод клееной древесины разыгрывает все партии

Многоэтажное производство для такой же деревянной конструкции

Шаг за шагом компания Best Wood Schneider в последние годы вводит на своем новом заводе по производству потолочных элементов все большее количество этапов обработки. В то же время на трех этажах разместились линия по производству клееного бруса, а также линия производства перекрёстно-клеёной древесины (CLT), которые в дальнейшем используются для изготовления готовых обработанных и покрытых лазурью реберных конструкционных элементов. Большая часть сложнейшего производства была спланирована и реализована в тесном сотрудничестве с компанией Kallfass.

С «лучшим потолком из CLT-панелей» компании Best Wood Schneider из Эберхардцелля в Германии удалось объединить положительные свойства клееной древесины и перекрёстно-клеёной древесины. Сочетание перекрёстно-клеёной древесины и реберных клееных элементов позволяет получить статически стабильную и в то же время пространственную деревянную конструкцию со сравнительно небольшим весом. Готовые обработанные и покрытые лазурью элементы таких конструкций обеспечивают высокую степень предварительной готовности и, следовательно, короткое время монтажа на строительной площадке.
В двух словах, эти деревянные элементы являются результатом многолетних разработок, которые бросили вызов также механическому и системному оборудованию. «Мы производим исключительно на заказ и предлагаем нашим клиентам широкий ассортимент продукции и этапов отделки, — объясняет руководитель проекта компании Schneider Андреас Шиллинг, добавляя: «К тому же это еще и сложное расположение производственной линии на нескольких этажах.» Компания Schneider реализовала завод на трех этажах с многочисленными промежуточными этажами – два подъемника транспортируют древесину для отдельных этапов обработки между уровнями 0 м, 6,5 м и 12,5 м, после чего готовые элементы автоматически перемещаются на многоярусный склад. «Такая схема позволяет экономить площади и, прежде всего, сокращает расстояния в пределах производства», – объясняет управляющий директор Фердинанд Шнайдер преимущества такой схемы.

Новый производственный процесс

Как на одну из основных поставщиков оборудования, традиционную швабскую компанию Kallfass была возложена значительная часть работ по проектированию, а также поставке крупных компонентов установки на всех трех уровнях производства. На верхнем этаже оборудование компании Kallfass начинается с приемки готовых однослойных панелей. Элементы, которые впоследствии будут использоваться в качестве поперечных слоев CLT, обрезаются торцовой пилой на нужную длину. Затем они опускаются подъемником и поворачиваются на 90°. Присоединенная станция укладки использует продольные и поперечные слои, а также станцию нанесения клея для производства пресс-заготовки длиной до 16 м, которая передается на CLT-пресс другого производителя.

После пресса панели, кажется, не знают, куда податься, но, в зависимости от заказа, конечно, всегда оказываются именно там, где должны. «Установленный нами рольганг на рельсах забирает панели, и, согласно командам управляющего компьютера, передает их на линию нанесения покрытия, к строгальной установке, к столярному центру или же к устройству обслуживания склада, также разработанному нами», — объясняет управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст. Последнее работает полностью автоматически, укладывает на временное хранение заготовки и связывает отдельные этапы обработки друг с другом. Таким образом, устройство обслуживания склада также подает заготовки для производства реберных элементов, причем г-н Хайст не хочет вдаваться в подробности об этой части установки, что он объясняет следующим образом: «С компанией Schneider мы разработали и внедрили технологию реберных потолков, которой в таком виде до сих пор еще не существовало». Реберные элементы, как и элементы перекрёстно-клеёной древесины, в зависимости от требований производства могут представлять собой готовые столярные и/или отшлифованные и покрытые лазурью изделия.

Готовые сборные потолки/strong>

На среднем этаже, на высоте 6,5 метров над уровнем земли, компания Schneider производит элементы деревянных штабелей. Их принимает оборудование компании Kallfass и, в зависимости от заказа, передает для необходимой дальнейшей обработки или на упаковку в эластичную пленку, откуда элементы напрямую поступают на непосредственно примыкающий многоярусный склад.
Как и в случае конструкционных элементов, компания Schneider также предлагает своим клиентам для сборных потолков нанесение лазури. Если требуется, наклонный лифт, также разработанный компанией Kallfass, передает заготовки на первый этаж. Там сотрудники Schneider устраняют возможные поверхностные повреждения, прежде чем элементы пройдут двухэтапный процесс шлифовки и нанесения покрытия. На этом уровне компания Kallfass отвечает за всю механизацию между этими станками.

Элементы с нанесенной лазурью возвращаются на средний этаж тем же наклонным лифтом, где они также пакетируются, упаковываются и хранятся. Пакеты из многоярусного склада передаются через конвейерную систему на центральную станцию погрузки на грузовики, которую компания Kallfass реализовала уже несколько лет назад.

Максимально возможная гибкость

В случае неисправности (например, если одна из двух станций нанесения лазури выходит из строя) компания Schneider может в любое время перепланировать элементы на работающую технологическую линию. «Эта максимально возможная гибкость в производстве, когда каждый элемент может пройти все возможные этапы производства, и его можно будет включить и вывести из процесса в любом месте, требовалась компании Schneider и являлась одной из главных задач этого проекта», — подчеркивает Хайст. О том, что это удалось и что все остальные обещания Kallfass были выполнены к полному удовлетворению Schneider, лучше всего говорит последующий заказ: в городе Месскирх компания Best Wood Schneider в настоящее время внедряет производственную линию, которая установит новые стандарты, особенно в сфере логистики – от доставки бревен до готовой CLT-продукции компания хочет обходиться полностью без погрузчиков. Здесь центральная роль снова отводится оборудованию компании Kallfass.

Alle 50 Sekunden:
ein 4m-Paket RU Каждые 50 секунд 4 м-пакет

От древесины класса S10 до строительной массивной древесины (KVH) – все со скоростью строгания 200 м/мин, маркировка, этикетирование, формирование пакетов, отделка с использованием пленки и штабелирование.

Исключительный коммерческий успех побудил компанию Cordes Holz из Бремерхафена уже через два года модернизировать строгальную Линию. Установку демонтировали, расширили и модернизировали. Результат — полностью новый строгальный цех Kallfass.

К новому 2019 г. Kallfass запустила строгальную установку в компании Cordes Holz. По сути, на тот момент линия была предназначена для рынка строительных материалов для всей Европы. «Это сверхнадежная и быстрая установка. Она работала настолько хорошо, что, хотя мы были полностью удовлетворены, мы были вынуждены через два года заказать в компании Kallfass ее модернизацию», — поясняет владелец Андреас Кордес. Его главным желанием было стать еще более гибким в плане размеров. И при этом хорошо бы было расширить возможности маркировки, а также повысить производительность строгального станка.

Любые изделия длиной от 290 мм до 6 м

«Оказалось, эта универсальная установка может все, начиная от реек S10 и до массивной строительной древесины, и от ромбического профиля до четырехкантной обработки», — говорит Кордес. Это означает, что можно производить значительно больше ассортимента, чем раньше. Максимальное поперечное сечение составляет 290 мм на 165 мм, длина 6 м. Несмотря на широкие возможности маркировки, этикетирования, штабелирования, упаковки в пленку и обвязки также увеличилась и производительность. Высочайший уровень механизации позволил повысить скорость строгального станка Rex Bigmaster с 100 до 200 м/мин. Строгальный станок-автомат был рассчитан на массивную строительную древесину меньшего сечения, но теперь он работает с вдвое большей скоростью и намного более широким диапазоном размеров.

22 монтажника для «операции на открытом сердце»

Компания Kallfass осуществила переоборудование без прерывания производственного процесса. Чтобы общая реконструкция была завершена в течение десяти недель и только с одной очень короткой остановкой, потребовалось 22 монтажника. «Фактически все было изменено, завод был расширен в трех направлениях, добавлено множество сканеров, датчиков и маркировочных агрегатов», — говорит руководитель проекта со стороны компании Kallfass Энрико Гольдхан. «Это была «операция на открытом сердце», которую мы проводили в две смены, а также и в выходные. Мы гордимся тем, что, несмотря на все изменения, практически не было простоев».

Общая концепция

«То, что теперь представляет собой установка, является результатом совместной разработки REA Jet, Cordes и нашей компании», — поясняет Гольдхан. Он, среди прочего, предложил установить промежуточный транспортер перед разборкой штабеля. Установка доставляет на вакуумное штабелирование пакет за пакетом без просветов. «Мы предложили вакуумное штабелирование с подъемным устройством и съемником прокладок, а также со сканером ATB для оценки качества прокладок; так и было сделано», — поясняет Гольдхан.
Перед строгальным станком-автоматом компания Cordes может отсортировать слишком короткие или неподходящие пиломатериалы. «В поставляемых пакетах встречаются слишком короткие доски. Но я их не использую для строгания», — говорит Кордес. Поэтому здесь также установлена система контурного замера компании ATB (Роггенбург, Германия) вместе с переворачивающим устройством.

Высокая производительность, несмотря на многочисленную комплектацию и торцовку

Затем выполняется первый проход маркировки на оборудовании REA Jet, где печатается вся необходимая информация для ассортимента DIY. Следующая за этим многопильная поперечная пила установлена компанией Kallfass. «Теперь мы можем обрезать торцы с миллиметровой точностью. Возможность производства как коротких изделий длиной 800 мм, так и изделий до 6 м обеспечивает высокий уровень гибкости», — не скрывает радости Кордес во время экскурсии по новому строгальному цеху.
Он может просматривать на своем мобильном телефоне данные о производительности установки в реальном времени. Так, при посещении предприятия сотрудником Holzkurier каждые 50 секунд производился пакет строительных материалов длиной 4 м.

Шесть обвязочных машин для мелких и крупных изделий

«Вместе с первой установкой мы поставили компании Cordes шесть обвязочных машин для пакетирования мелких и крупных изделий», – продолжает Гольдхан. В заключение пакеты можно обернуть пленкой. Кроме того, компания Kallfass установила перегрузочную станцию для пакетов «четыре в одном». Реализовано штабелирование как мелких, так и крупных пакетов высотой до 2,4 м. «Соответствующим образом увеличена скорость автоматической укладки брусьев», — подчеркивает Гольдхан.

Всего два оператора в цеху

В смену в цеху работают всего два сотрудника. Команда контролирует рабочий процесс и обеспечивает подачу расходных материалов, например, рулоны этикеток. Видно, насколько согласованно работают оба сотрудника. Один занимается подачей изделий на строгальный станок. Здесь иногда требуется устранять неисправности, связанные с некондиционным сырьем, или устанавливать рулоны с этикетками. Второй сотрудник находится на участке пакетирования. Там требуется пополнять подкладные бруски и пакетные рейки.

Признание крупнейшим предприятием в Германии

Когда Андреас Кордес, принимая Линию, говорит: «Мы очень довольны», то это весомый отзыв. Так заявляет человек, в промышленную группу которого также входят такие специализированные компании по производству строганых материалов как Osmo Holz, Warendorf (Германия), Holz-Henkel, Göttingen (Германия) или Krages Holzindustrie (Гамбург). Кроме того, несколько подразделений дочерней компании концерна Rettenmeier также производят строганые материалы. Благодаря этому группа Cordes производит больше всех строганых изделий в Германии.

У Кордеса остаются большие планы в Бремерхафене. Производство массивной строительной древесины будет увеличено до 200 000 м3/год. Кроме того, добавятся новые объемы клееного бруса до 50 000 м3/год. Основным партнером по поставке оборудования является компания Kallfass. Сегодня установка запускается в тестовом режиме.

Automatisch im Vorteil RU АВТОМАТИЧЕСКИ ВЫГОДНО

Некоторые компании побоялись бы устанавливать новую систему штабелирования в процессе производства лесопильного завода, да ещё и в разгар пандемии. Но для группы компаний Murray Timber Group (MTG) и Kallfass это был всего лишь очередной проект.

Ирландский лесопромышленник, специализирующийся в основном на переработке и экспорте строительной древесины, продукции для ограждений, поддонов и тары, хотел увеличить производственные мощности, одновременно сократив объем ручных операций на лесопильном заводе Баллигар. Поэтому в конце мая 2019 года он заказал у компании Kallfass штабелеукладчик для формирования сушильных и транспортных пакетов с системой укладки на подкладные бруски.

Деловые отношения между MTG и Kallfass начались в 1995 году, когда была установлена линия распиловки и штабелирования. Высокое качество и техническая эксплуатационная готовность этой установки стали основой для принятия решения о выборе компании Kallfass в качестве поставщика нового оборудования. После посещения нескольких лесопильных заводов в Германии и Австрии для демонстрации примеров подобных установок было принято решение заключить проект на 2 миллиона евро с компанией Kallfass.

В то время, конечно, никто не слышал о Covid-19 и даже не представлял, какое влияние он может оказать, но MTG была полна решимости продвигать проект, и в июне прошлого года началась установка оборудования. Перед началом монтажных работ было расширено существующее помещение и отлит новый бетонный пол. Производство продолжалось в обычном режиме, также и во время монтажа оборудования предприятие не прекращало свою работу.

Со стороны компании Kallfass на объекте находились один или два механика, два электрика и в конце года – один программист, и, как отметил Маттиас Линк, «они получили отличную поддержку со стороны сотрудников MTG». «Сотрудничество было очень хорошим», - сказал он, добавив, что Murray точно придерживался графика.

В конце года, однако, сотрудникам компании Kallfass стало все труднее посещать Ирландию, и многие усовершенствования пришлось проводить дистанционно. «Компания MTG установила в различных точках завода видеокамеры, поэтому мы могли просматривать все процессы, вносить изменения и выполнять настройки, а затем убедиться, что они идут по плану», – сказал Маттиас Линк. «Конечно, дополнительно помогло то, что команда MTG очень технически подкована и могла точно описать ситуацию и предоставить подробную информацию».

Существуют два варианта загрузки линии распиловки и штабелирования. В первом случае передача осуществляется из имеющейся сортировочной установки, откуда материал партиями подаётся через угловую передачу на новое оборудование. Всё содержимое сортировочного бокса (максимальная длина пиломатериала около 5,3 м) поступает в виде партии на поперечный конвейер и передается на новый участок линии.
В другом случае, пакеты, поступающие из сушильных камер, как и прочие пакеты разбираются, обрезаются по длине, снова штабелируются и обвязываются.

Если материал подаётся посредством разгрузочного опрокидывающего устройства, пакеты (максимальный размер 1240 мм ширина x 1500 мм высота x 5300 мм длина) разбираются, посредством конвейерной ленты прокладки удаляются и сбрасываются в контейнер для сбора. Пиломатериал же поступает слоями по наклонному цепному конвейеру на ступенчатый разобщитель. Следующий за ним цепной разобщитель осуществляет разъединения досок, которые затем выравниваются на нулевую линию с помощью рольганга. Теперь оператор может визуально оценить древесину и, при необходимости, вытянуть доску на себя, чтобы впоследствии отторцевать поврежденную или обзольную её часть.

Затем материал перемещается слоями на многократный поперечно-пильный станок, оснащенный пятью переставляющимися на различную длину досок и пневматически управляемыми пильными агрегатами, два из которых в исполнении, позволяющем наклонять их на 30°. Благодаря косвенному приводу, доски могут быть обрезаны до минимальной длины 750 с точностью до миллиметра. Максимальная производительность штабелирования пакетов составляет 10 слоёв в минуту. Пакеты либо снимаются с помощью вилочного погрузчика, либо, при необходимости, транспортируются по рольгангу на обвязочную машину.

«Пакеты для сушки снимаются сразу, транспортные пакеты обвязываются», – объясняет Маттиас Линк.

Для компании MTG одной из наиболее важных технических особенностей новой линии штабелирования была запатентованная система управления роботами компании Kallfass для укладки прокладок с производительностью 80 шт. в минуту. Это первая система такого рода в Великобритании и Ирландии. Партии прокладок помещаются между боковыми стенками промежуточного транспортера с помощью вилочного погрузчика, а затем отделяются друг от друга. Разделенные прокладки проходят через сканер, после чего выбраковываются поврежденные рейки.
В ходе последующего процесса подготовки отдельные деревянные прокладки группируются в пачки по 12 штук каждая и подаются промежуточным транспортером на роботизированную систему. Робот захватывает их и заполняет восемь свободно позиционируемых накопителей прокладок, каждый из которых оснащен двумя отсеками.

Двойные накопители необходимы для работы с двумя различными размерами прокладок. Автоматическая подача прокладок используется для подачи сушильных прокладок размером 44x22 мм. Небольшие прокладки размером 44x10 мм и 35x10 мм предназначены для транспортных пакетов, они укладываются в карманы промежуточного транспортера вручную. Робот забирает их оттуда и заполняет второй отсек в накопителе.

Обвязочная установка оснащена двумя магазинами подкладных брусков. Бруски задвигаются под пакет и обвязываются вместе с ним. Цикл обвязки без позиционирования пакетов длится не более 18 секунд. Затем пакеты снимаются с угловой передачи с помощью вилочного погрузчика.

По оценкам Маттиаса Линка, в настоящее время завод работает на 90% мощности, и компания Kallfass проведет окончательную тонкую настройку оборудования лесопильного завода Баллигар как только будут ослаблены ограничения из-за коронавируса и командировки сотрудников снова станут возможными.

По словам компании MTG, она очень хорошо знакома с оборудованием компании Kallfass и довольна качеством, дизайном и производительностью.

«Решающим фактором была система укладки прокладок роботом. Это именно то решение, которое мы долго искали», – заявил представитель компании MTG. «Это идеальное решение, такое, как нам и хотелось, – полностью автоматизированное, производительное и гибкое в манипуляциях при укладке пакетных реек», – добавляет он. «Мы очень гордимся тем, что у нас есть такая система».

Schmuckstück:
Neues Schwachholzsägewerk RU ТЕХНИЧЕСКИЙ ШЕДЕВР:
НОВЫЙ ЛЕСОПИЛЬНЫЙ ЗАВОД ДЛЯ ТОНКОМЕРНОГО МАТЕРИАЛА

Продуманно, аккуратно и безопасно

В декабре 2019 года стартовал новый проект в Вунзиделе, а ровно через год первое бревно прошло через новую линию – в самое трудное время проходило строительство лесопильного завода GELO Timber. Несмотря на все трудности, вызванные пандемией коронавируса, удалось соблюсти и без того плотный график.

Основной ассортимент, в основном, тонкие ламели клееной древесины (BSH), поставляется для изготовления клеевых деревянных блоков. Вторичный ассортимент, который сам по себе не может быть обработан, идет к покупателям упаковочной древесины. «Лесопильный завод должен значительно сократить дополнительные закупки двух компаний в будущем. Тем не менее, 100%-ное самообеспечение невозможно», – объясняет Кюсперт. Вунзидель оказался выгодным местом, главным образом потому, что компания GELO Timber имеет, среди прочего, в качестве соседа производителя топливных гранул и эксплуатационника теплоэлектростанции — компанию WUN Bioenergie. Компания WUN Bioenergie – это не просто сосед: г-н Кюсперт является одним из инициаторов энергетического парка, а также является акционером и управляющим директором. Это приводит к большому синергетическому эффекту - древесные отходы лесопиления в обмен на электричество и тепло, так сказать. Г-н Кюсперт называет лесопильный завод «интеллектуальным решением 4.0».

Огромный силовой прорыв

Строительные работы в Вунзиделе начались в декабре 2019 года. Несмотря на пандемию коронавируса, были выдержаны намеченные жесткие сроки – уже через год, в декабре 2020 года, первое бревно прошло через линию распиловки. «Это был огромный вызов для всех участников. Однако мы смогли ввести оборудование в эксплуатацию в течение установленного времени», - говорит управляющий директор и горд успешным сотрудничеством. Несколько недель назад уже началась работа в две смены. Лесопильный завод предназначен для годовой производительности 350 000 фестметров в две смены. «Поначалу может показаться, что это не много. Однако для достижения этих показателей через линию должны проходить более 18 миллионов погонных фестметров бревен. На нашем лесопильном заводе в Вайсенштадте, где мы обрабатываем более толстые брёвна, производительность составляет всего около 4 миллионов погонных фестметров с распиловкой 250 000 фестметров в год», — объясняет г-н Кюсперт. Лесопильный завод Вунзидель рассчитан на лесоматериал с диаметром вершины от 8 до 25 см и длину от 2,5 до 5,3 м.

Аккуратная сортировка и упаковка

Доски основного и вторичного ассортиментов с линии распиловки HewSaw поступают на двух уровнях к линии сортировки и пакетирования компании Kallfass из Байерсбронн-Клостеррейхенбаха, Германия. Кроме того, этот специалист по механизации реализовал автоматическую подачу пакетных реек. Основной и вторичный ассортименты подаются через разобщитель на поворотный транспортер. На следующем конвейере оператор оценивает древесину. Если необходимо выполнить торцевой распил, он вытягивает доску на расстояние до 0,5 м из конвейера. Во время визита руководитель проекта компании Kallfass Маттиас Линк обращает внимание ролики, которые позволяют легко перемещать даже тяжелые доски.

В поперечном проходе подача осуществляется с помощью высокоскоростного тактирующего устройства в направлении сканера и триммера. Тактирующее устройство захватывает каждую деталь - подобно руке -, разделяет поток досок и тактирует их на следующий конвейер. Главное преимущество такого тактирующего устройства заключается в том, что оно может работать с различными размерами пиломатериалов от заготовки к заготовке. Г-н Линк отмечает производительность сортировочной установки Kallfass до 120 тактов в минуту.

Сканер Microtec определяет размеры и распознает обзол. С помощью управления сортировкой Variosort каждая доска получает соответствующий номер бокса, а также информацию для последующей триммерной пилы Kallfass. Последняя имеет семь пил и может также выполнять деструктивный распил. «Кроме того, оператор может присвоить доскам дополнительные характеристики, такие как повреждения жуком, грибные поражения или гниль, с помощью цветовой маркировки», - объясняет г-н Линк.

На 30% больший объем боксов

Компания GELO Timber выбрала 40 наклонных боксов. Для сокращения перемещения штабелеукладчиков на производственной территории система Kallfass может складывать пакеты шириной до 1,65 м и высотой до 2 м. Этот размер также позволяет максимально использовать сушильные камеры непрерывного действия Valutec. По этой причине компания Kallfass сделала наклонные боксы крупнее обычных. «Объем боксов примерно на 30% больше», — говорит руководитель проекта компании Kallfass.

Полные боксы опорожняются вниз на поперечный транспортер и распределяются с помощью ступенчатого разобщителя. Компания Kallfass также установила Пересортировку высушенных пакетов над поперечным конвейером – из сухого пакета получаются от двух до трех транспортных пакетов. Они отделяются слоями с помощью разгрузчика-опрокидывателя. Штабельные прокладки падают на конвейерную ленту и собираются отдельно.

При необходимости оператор может повторно оценить качество как сырых, так и сухих досок и/или отсортировать ненужные изделия. Механическое оборудование компании Kallfass в соответствии с заданными техническими характеристиками пакета образует слои, которые проходят через многорядный поперечно-пильный станок Kallfass. Она оснащена пилой на нулевой линии и четырьмя подвижными торцовыми пилами. Затем вилы штабелировщика передают готовые слои на участок пакетирования. Производительность штабелирования составляет до двенадцати слоев в минуту.

Система пакетирования Kallfass оснащена восемью двойными магазинами для сушильных и транспортных прокладок. Прокладки для сушки имеют длину 1,6 м, а транспортные – 1,2 м. Укладка прокладок осуществляется автоматически. Готовые пакеты подаются по патерностеру вниз. Оттуда сырые пакеты попадают в сушильные камеры непрерывного действия Valutec , расположенные напротив. Транспортные пакеты подаются на станцию обвязки Fromm, которую компания Kallfass оснастила еще и автоматической подачей подкладных брусков.

Как уже упоминалось в начале, компания Kallfass также поставила систему автоматической подачи сушильных и транспортных прокладок. В связи с требуемым количеством прокладок для сушки их подача была автоматизирована. Партии прокладок подаются на поперечный конвейер и отделяются друг от друга. Сканер проверяет размеры и обнаруживает поврежденные прокладки, например, сучковые отверстия и щербины. Дефектные прокладки сбрасываются вниз через заслонку. После сканирования устройство собирает прокладки и группирует их вместе по десять штук. Транспортные прокладки поставляются с помощью конвейера со своего рода карманами, заполняемого вручную. Робот забирает комплект прокладок и заполняет ими магазины штабелеукладчика. Большим преимуществом этого решения является возможность размещения магазинов в различных положениях и при этом их автоматического наполнения.

Успешно завершенный проект

Вся администрация лесопильного завода компании GELO находится в Вайсенштадте. Это позволило в Вунзиделе иметь небольшое количество сотрудников. «В настоящее время у нас работают 32 сотрудника в двухсменном режиме. И лишь 11 сотрудников в смену задействованы на лесопильном заводе. Мы хотели построить абсолютный технический шедевр – и мы смогли это сделать. Все решения были реализованы именно так, как мы себе представляли. С новым лесопильным заводом мы хорошо подготовились к будущему», — говорит г-н Кюсперт. Он особенно гордится общей концепцией с теплоэлектростанцией на топливных гранулах по соседству – «локальное преимущество, которое у нас никто не может отнять».

Общий объем инвестиций составил 38,5 млн. евро. Лесопильный участок занимает 11 га, из которых в настоящее время используется 7 га. У г-на Кюсперта уже есть идеи для остальной территории. «Но прежде всего мы хотим сосредоточиться на новом лесопильном заводе», — заключает управляющий директор.

Kontinuierlicher Zufluss
mit Leistenroboter RU Непрерывная подача прокладок с помощью робота

Ежедневно на лесопильном заводе в Брилоне приходится укладывать несколько десятков тысяч штабельных прокладок. «Постоянное наполнение магазинов прокладок при сортировке основного и вторичного ассортиментов до сих пор было сопряжено с огромными трудозатратами», - говорит Йенс-Михаэль фон Вердер, ответственный за производственные технологии на лесопильном заводе. За смену было задействовано до девяти сотрудников - очень трудоемкая работа в трехсменном режиме. По этой причине на лесопильном заводе Egger было решено вложить средства в автоматическую систему подачи прокладок, включающую роботизированную загрузку магазинов.

Гибкое решение

«Обычные имеющиеся коммерческие варианты были слишком жесткими для нас. Нам было необходимо гибкое решение, при котором мы могли бы работать как с сушильными и расходными прокладками, так и с подкладными брусками», - говорит г-н Вердер. Компания Kallfass из Байерсброна (Германия) предложила подходящее решение для Egger. «У нас уже есть хороший опыт работы с компанией Kallfass по проекту строгального цеха. Кроме того, компания Kallfass всегда является хорошим партнером, даже когда дело касается сложных задач», - говорит г-н фон Вердер. Специалист по механизации представил ответственным на лесопильном заводе Egger гибкое решение, которое казалось и очень продуманным. «Мы уже создавали и другие автоматические системы для прокладок. Тем не менее, проект на лесопильном заводе Egger в Брилоне был самым масштабным на сегодняшний день», - объясняет управляющий директор компании Kallfass г-н Ханс Хайст.

Две линии, три робота

С апреля по сентябрь проходила «операция на открытом сердце», описывает г-н Вердер, потому что компания Kallfass осуществила полный монтаж автоматической линии для прокладок без прерывания производственного процесса. Непосредственно на сам монтаж потребовалось два месяца. «Проект прошел очень хорошо и, прежде всего, без происшествий. У нас практически не было простоев», - отметил г-н фон Вердер. На лесопильном заводе Egger в Брилоне распиливается около 1 млн фестметров в год. Пиломатериал сортируется на линии для основного и вторичного ассортиментов, которые установлены параллельно. Новая линия компании Kallfass в равной степени обеспечивает обе линии сушильными и расходными прокладками, а также подкладными брусками. Штабельные прокладки из процесса сухой сортировки вместе с брусками передаются на новую линию Kallfass в контейнерах для их сбора, где они разгружаются на промежуточный транспортер. Система автоматически отделяет бруски от прокладок. Бруски штабелируются, поступая через отдельный цепной транспортер. Оттуда, используя данные о пакете, система управления компании Kallfass распределяет бруски между двумя системами штабелирования. Прокладки идут другим путём: устройства механизации компании Kallfass разделяют их и направляют через сканер для определения размера и степень кривизны. Некондиционные прокладки отсортировываются через специальный шлюз. Система вмещает на наклонном конвейере одиннадцать прокладок.

Andrea, Hubertus и Paul

«Andrea», первый робот в линии, берет эти одиннадцать штабельных прокладок и тактирует их на накопительный транспортер. «Он рассчитан примерно на 3 000 прокладок», - говорит г-н Хайст. Hubertus и Paul, два других робота с поворотными руками, по мере необходимости берут штабельные прокладки и помещают их в новые магазины прокладок Kallfass. «Система рассчитана на выходную мощность 100 прокладок в минуту», — говорит г-н Хайст и добавляет: «Мы получили патент для такой роботизированной загрузки». Для расходных прокладок предусмотрена одна длина рейки для пакетов любой ширины. Они приспособляются к пакету при укладке путем перемещения и сдвижения. «Благодаря этому решению мы можем гораздо более гибко работать, чем при использовании прокладок различной длины, но расход материала выше», - сообщает г-н фон Вердер. В рамках этих инвестиций компания Kallfass также модернизировала штабелеукладчик и поставила всю систему управления. Например, с помощью этой системы управления можно укладывать в нижние пять-шесть слоев больше прокладок, чтобы предотвратить поломку пиломатериала. С точки зрения компании Egger новая система укладывания прокладок работает безупречно и бесперебойно. «Цель состоит в том, чтобы на участке подачи прокладок использовать только четырех сотрудников в смену. Это означает, что инвестиция окупится за очень короткое время», - заключил г-н фон Вердер.

Подача с линии распиловки: наверху вторичный ассортимент движется в направлении боксов, внизу основной ассортимент подается к штабелирующей установке.

«Компания Kallfass была единственной, предложившей нам комбинированную систему для основного и вторичного ассортиментов.»

Габаритные размеры вторичного ассортимента, а также размеры более мелкого основного ассортимента измеряются по длине, ширине и толщине …

… а затем распределяются в один из 75 наклонных боксов.

Для того чтобы иметь возможность отсортировать высушенную древесину или перештабелировать ее, компания Kallfass установила участок распакетировки пакетов.

Ханс Хайст (слева) и Доминик Хаузер (справа) с Вольфгангом (2-ой слева) и Фабианом Колбом на новой сортировочной установке.

Новая сортирующая и штебелирующая установка разработана компанией Kallfass как для основного ассортимента …

… так и для вторичного ассортимента. Сотрудник может отсортировывать неподходящую древесину через клапан вниз.

«Со стороны Kallfass всё было сделано безупречно. В течение четырех недель мы достигли почти 100% производительности».

Неподходящие размеры могут временно храниться в рядных этажах, а затем опять поступать в производственный процесс.

После разделения слоев с помощью вакуумного подъемника щетка счищает штабельные прокладки.

Сотрудник просматривает пиломатериал и может определять торцовочные резы путем вытягивания отдельных досок.

Компания Kallfass также поставила Rettenmeier обвязочную установку, включая станцию маркировки…

… а также хорошо зарекомендовавший себя многопильный поперечный станок с четырьмя торцовыми пилами.

Ханс Хайст и Стефан Ланг наблюдают за укладкой прокладок и формированием пакетов.

Многоэтажное производство для такой же деревянной конструкции

Полностью автоматическое устройство обслуживания склада связывает отдельные этапы обработки.

«С компанией Schneider мы разработали и внедрили технологию реберных потолков, которой в таком виде до сих пор еще не существовало».

После завершения успешного проекта в штаб-квартире уже обсуждался следующий крупный совместный проект в Месскирхе.

Два подъемника компании Kallfass соединяют три уровня для древесины.

В зависимости от заказа на CLT-панели проходят столярную обработку и/или нанесение покрытия и дальнейшую обработку для получения реберных элементов.

«Успешная эксплуатация установки уже через два года побудила нас ее модернизировать».

Обертывание в пленку, обвязка пакетов, пакетные этикетки - всё компактно.

Три штабеля ожидают перед цехом, изделия подаются автоматически

Энрико Гольдхан и Андреас Кордес (слева направо): руководитель проекта со стороны компании Kallfass и владелец концерна Cordes

Увеличение скорости обработки на строгальном станке-автомате: теперь станок Rex Bigmaster работает с производительностью 200 м/мин

Маркировка на полной скорости: маркировочные установки компании REA Jet

Торцевание с миллиметровой точностью для коротких досок длиной 80 см или 290-миллиметровой массивной строительной древесины

Автоматическая укладка подкладных пакетных брусков

Компания Murray Timber Group установила линию штабелирования компании Kallfass для увеличения производительности за счёт высокой степени автоматизации. Sally Spencer сообщает

«Решающим фактором стала роботизированная система укладки пакетных реек. Это именно то решение, которое мы долго искали».

Робот в действии при заполнении накопителя прокладок

Сортировка прокладок с роботом на заднем плане

Монтаж производственной линии начался в июне 2020 года

Продуманно, аккуратно и безопасно

Плодотворное сотрудничество: Вольф-Кристиан Кюсперт (слева) с руководителем проекта компании Kallfass Маттиасом Линком.

«Мы получили абсолютный технический шедевр и гордимся тем, что можем начать работу вовремя в столь трудное время».

Материал подаётся по двум этажам и поворотному транспортеру в Линию сортировки и укладки компании Kallfass.

Для торцовки оператор вытягивает доски вперед, ролики (см. стрелку) облегчают работу.

Tongloader обеспечивает быстрое тактирование к сканеру и боксам.

Многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass распиливает слои нулевой и четырьмя подвижными пилами.

Компания GELO Timber использует робота компании Kallfass для облегчённого заполнения двойных магазинов пакетных реек.

Один из первых готовых пакетов пиломатериалов компании GELO Timber в Вунзиделе, аккуратно распиленный, уложенный и высушенный для производства клеевой древесины.

Перед укладываемыми прокладками: Эрнст Каллфас, Йенс-Михаэль фон Вердер и Ханс Хайист (слева направо).

«Мы ожидаем короткий период окупаемости для новой системы подачи прокладок».

Подача штабельных прокладок к сканеру, который определяет размер и кривизну.

... в то время как «Hubertus» отвечает за линию основного ассортимента.

Система компании Kallfass вмещает одиннадцать прокладок зараз, которые робот «Andrea» тактирует на накопительный транспортер.

В ходе строительства новой линии компания Kallfass также модернизировал штабелеукладочную машину.

«Paul» захватывает эти прокладки и заполняет магазины линии вторичного ассортимента, ...

Для предотвращения поломки пиломатериалов, в нижние пять-шесть слоев можно укладывать несколько штабельных прокладок.

РЕШЕНИЯ ДЛЯ АВТОМАТИЗАЦИИ

ПОПЕРЕЧНО-ПИЛЬНЫЕ СТАНКИ

СОРТИРОВКА

ПРЕССОВАНИЕ

СПЕЦИАЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ

УСЛУГИ

Ссылки

О НАС

НОВОСТИ И ВЫСТАВКИ

РЕШЕНИЯ ДЛЯ
АВТОМАТИЗАЦИИ