Германия — Kallfass

Perfekt gekappt und gestapelt für Palettenfertigung RU Идеальная распиловка и штабелирование для производства поддонов

Чтобы иметь возможность снабжать две линии по производству поддонов достаточным количеством точно распиленных пиломатериалов, компания Holzwerke Rückerl инвестировала в автоматическую систему резки и штабелирования от компании Kallfass, Байерсбронн-Клостеррайхенбах/Германия. Оба владельца, Марк и Роман Рюкерль, в восторге от инвестиций - они принесли значительную прибыль.

24 года назад братья Марк и Роман Рюкерль решили заняться производством поддонов. Помимо поддонов EPAL, которые составляют большую часть производства, компания Holzwerke Rückerl в Пфуллендорфе/Германия также производит специальную упаковку, часть которой доставляется собственными грузовиками. Уже несколько месяцев для поддонов EPAL имеются две автоматические системы. Ежегодно требуется 130 000 м³ пиломатериалов из хвойных пород. Производительность составляет 2 миллиона поддонов EPAL в год и смену.

Недостатки устранены

Распиловка древесины для производства поддонов ранее производилась на заводе Rückerl с использованием двух торцовочных пил. «Это отнимало много времени и уже не соответствовало современным требованиям. Кроме того, распиловка стала проблемным звеном из-за растущих объемов, а высокая точность размеров больше не гарантировалась автоматизацией производства поддонов. И все труднее становится купить на рынке древесину фиксированной длины», - объясняет Марк Рюкерль, который управляет компанией вместе со своим братом Романом. Поэтому необходимо было найти новое решение для резки. «Мы рассматривали различных поставщиков. Качество решений компании Kallfass понравилось нам с самого начала», - говорит Роман Рюкерль.

Кроме того, в пользу поставщика из Баден-Вюртемберга сыграла близость к компании Kallfass в Байерсбронн-Клостеррайхенбахе, а общение с руководителем проекта компании Kallfass Маттиасом Линком было очень хорошим с самого начала, что они оба подтверждают. Компания Kallfass поставила компании Holzwerke Rückerl систему резки и штабелирования, которая была введена в эксплуатацию в марте.

Гибкая система для высокой производительности

Компания Rückerl обычно покупает пиломатериалы на лесопильных заводах по соседству. Новая линия Kallfass рассчитана на длину от 2,5 до 5,1 метров. Размеры древесины для производства поддонов варьируются от 17 до 22 мм в толщину и от 75 до 150 мм в ширину. «Как правило, мы используем систему для распиловки сырья для европоддонов. Однако ее конструкция настолько гибкая, что мы можем обрабатывать и квадратные брусья размером до 80 x 80 мм», - сообщает Роман Рюкерль. Целевая производительность установки составляет около 400 м3 в смену. Пиломатериалы разделяются на слои с помощью разгрузчика-опрокидывателя для двойных пакетов с автоматическим удалением прокладок. Доски подаются на цепной конвейер, затем через разобщитель и выравнивающий рольганг на станцию оператора. «Мы сознательно отказались от ступенчатого выталкивателя, потому что он замедляет работу системы», - говорит Марк Рюкерль. Сразу после рабочей станции компания Kallfass установила систему контроля толщины. «Если две доски лежат друг на друге, система автоматически останавливается, и работник может разобщить их вручную», - объясняет руководитель проекта Kallfass.

После формирования слоев доски распиливаются до готового размера с помощью многорядного поперечно-пильного станка от Kallfass. «Он оснащен пятью пильными агрегатами, четыре из которых могут позиционироваться автоматически», - говорит Линк. Затем древесина поступает на штабелеукладчик, который рассчитан на производство не менее 13 слоев в минуту и оснащен десятью магазинами прокладок. Особенность: чтобы облегчить внутреннюю логистику, распилованные в точный размер доски, укладываются прямо на поддоны. Для этого компания Kallfass реализовала автоматическую подачу поддонов из магазина. Сотрудник с помощью вилочного погрузчика укладывает необходимые поддоны на роликовый транспортер. Стопки точно выравниваются и подаются в магазин пустых поддонов. Затем подъемный блок системы штабелирования подает паллеты и размещает их таким образом, чтобы доски были уложены точно по центру в зависимости от длины детали. На выходе имеется вместительный буферный рольганг, обеспечивающий достаточный запас времени для снятия пакетов. Кроме водителей погрузчиков, за весь процесс распиловки отвечает только один сотрудник.

Марк и Роман Рюккерль считают, что с новой линией раскроя и штабелирования они хорошо подготовлены к будущему. «С линии оборудования Kallfass выходит больше досок, чем могут обработать две линии производства поддонов. Эта инвестиция была абсолютно правильным решением», - говорит Марк Рюкерль, которого особенно впечатляют простота управления и продуманность процессов линии Kallfass.

Flexible Sortierlösung für KMU-Sägewerk RU Гибкие сортировочные решения для лесопильного завода МСП

Максимально использовано имеющееся пространство

До сих пор используемая сортировка на лесопильном заводе Wilhelm Wolf в Вайдхаусе/Германия ограничивала производительность и была слишком трудоемкой. Вот почему младший руководитель предприятия Кристиан Вольф решил инвестировать в новую гибкую сортировочную установку компании Kallfass. Оглядываясь назад, можно сказать, что для него это было правильное решение по нескольким причинам, как он сообщил во время визита в Holzkurier.

Лесопильный завод Wolf с годовым оборотом около 25 000 фестметров в год является классической компанией малого и среднего бизнеса (МСП). История компании берет свое начало в 1870 году, с Кристианом Вольфом, который управляет компанией вместе со своей матерью Габриэле Вольф, в семейном бизнесе работает уже пятое поколение. С помощью лесопильной рамы и небольшой системы профилирования, а также последующего обрезного кругопильного станка можно производить, среди прочего, массивную конструкционную древесину (KVH) и клееный брус (BSH), рейки, упаковочный брус, боковые доски или сырье из пиломатериалов (строганый погонаж). До сих пор разнообразный ассортимент продукции классифицировался и укладывался с помощью простой системы сортировки по длине. Затем сотрудники вручную укладывали пиломатериалы. «Это было слишком трудоемко, и нам было очень сложно найти сотрудников для этой работы. Кроме того, такая сортировка существенно ограничивала нашу производительность», — объясняет Вольф. Чтобы стать быстрее и гибче, требовалось новое решение.

Идеальный процесс

Молодой лесопильщик просмотрел несколько поставщиков. В конечном счете, концепция компании Kallfass из Байерсброн-Клостеррайхенбаха/Германия, ему понравилась больше всего: «Компания Kallfass всегда создавала очень стабильные системы сортировки и смогла реализовать проект в очень короткие сроки. «Мне особенно понравилась гибкость планирования – все наши требования и идеи были реализованы быстро, а новая сортировочная система специально адаптирована к размерам нашего лесопильного завода», – говорит Вольф. Работы по модернизации проводились в прошлом году, а новая система сортировки и штабелирования компании Kallfass на лесопильном заводе Wolf работает с марта. «Весь процесс ввода в эксплуатацию прошел беспроблемно. Монтажники компании Kallfass были великолепны, как и программисты», — говорит Вольф, хваля работу специалиста по механизации. «Теперь у нас есть бесчисленные возможности работать с пиломатериалом нашего качества и размеров.

Компания Kallfass поставила полную систему сортировки и штабелирования после обрезного станка и делительно-прирезного кругопильного станка. Эта система рассчитана на длину от 1 до 5,1 м и максимальное сечение 140 на 180 мм. Кантованный пиломатериал или основной ассортимент, а также доски транспортируются по ленточному конвейеру на два отдельных буферных этажа, расположенных непосредственно под боксами. «Буферы имеют такие размеры, что, например, при наличии бруса, на лесопильном заводе остается место для производства продукции в течение трех-четырех часов», - объясняет руководитель проекта Kallfass Маттиас Линк.

После разделения древесина поступает на станцию оценки. Вытягивая доску, оператор может установить подрезку её на расстоянии до 50 см от нулевой линии. Если торцевание необходимо сделать на противоположной стороне древесины, древесину маркируют люминесцентным мелом. В этом случае торцевание производится позже, непосредственно перед штабелированием. В зоне станции оценки также имеется переворачивающее устройство, благодаря которому даже тяжелые пиломатериалы можно квалифицировать со всех четырех сторон. Неподходящий пиломатериал, раздельно доски и брусья, можно сразу же после торцовки отсортировать на две тележки.

«Только один ассортимент за раз поступает непосредственно в систему штабелирования», — сообщает Вольф. После станции торцевания остальной материал подается через поворотное колесо вверх в систему сортировки по боксам. После многократных обсуждений Вольф в итоге сделал выбор в пользу 30 боксов. Это позволило максимально эффективно использовать пространство. Боксы опорожняются вниз на цепной конвейер над буферными этажами. Затем древесина идет по тому же маршруту, что и несортированная древесина, к системе штабелирования.

Чтобы иметь возможность производить древесину небольшой длины с точностью до миллиметра, компания Kallfass установила оправдавший себя многорядный поперечно-пильный станок. Он оснащен четырьмя пильными агрегатами, три из которых могут позиционироваться автоматически. Чтобы иметь возможность еще более гибко реагировать на запросы клиентов, компания Wolf уже думает о дооснащении пятым пильным агрегатом. После формирования слоев штабелирующие движки передают древесину в систему штабелирования, которая оснащена четырьмя двойными магазинами пакетных прокладок для сушки и транспортировки. И последнее, но не менее важное: пакеты пиломатериалов подаются на конвейере. При планировании компания Kallfass также учла, что систему обвязки может быть легко дооснащена.

Для того, чтобы иметь возможность пересортировать сухие пакеты, имеется система внешней подачи. Здесь происходит послойное разделение пиломатериала на цепном транспортере, который затем доставляет материал на станцию оценки. Пакетные прокладки по ленточному конвейеру транспортируются в тележки.

Инвестиции окупились

Всего через несколько месяцев Вольф смог сделать положительный во всех отношениях вывод: «У нас определенно меньше времени простоев, поскольку производство стало непрерывным. Качество пиломатериалов значительно возросло благодаря торцеванию с точностью до миллиметра. Это уже привлекло к нам новых клиентов. Теперь мы стали более гибкими и можем быстрее реагировать на запросы клиентов. «Я бы снова поступил именно так», — заключает Вольф.

Ein BSP-Werk für Profis RU Завод перекрёстно-клеёной древесины для профессионалов

Необычная общая концепция устанавливает новые стандарты

Загрузка бревна, выпуск готовых элементов перекрёстно-клеёной древесины (CLT) - и все это без использования вилочного погрузчика. Именно так в нескольких словах можно описать чрезвычайно амбициозный Greenfield-проект компании best wood Schneider. На новом предприятии в Мескирхе/Германия компания внедряет новаторскую непрерывную производственную линию, а в настоящее время вводится в эксплуатацию завод CLT. Планируемая производительность лесопильного завода составляет 350 000 фестметров в год, а производство перекрестно-клееных панелей после окончательного расширения – 100 000 м3/год. Как и на лесопильном заводе, компания Kallfass также играет ведущую роль в сфере дальнейшей переработки.

Сначала, компания best wood Schneider хотела «только лишь» построить завод по производству клееного бруса на новой площадке в Мескирхе. «Крупноформатный CLT был единственным продуктом, которого нам не хватало в качестве полноценного поставщика для наших примерно 5000 активных клиентов в области деревянного строительства», - сообщает управляющий директор Фердинанд Шнайдер во время визита в Holzkurier. Помимо массивной конструкционной древесины (KVH), клееной древесины [*], клееного бруса, и пустотелых коробчатых элементов семейное предприятие предлагает своим клиентам многочисленные изоляционные системы из древесного волокна, а также обширные услуги по планированию и консалтингу.

«Но тогда мы решили сделать все сразу правильно, создавать непрерывную линию, начиная прямо от подачи бревен до выпуска готовых деревянных строительных изделий», — говорит г-н Шнайдер, описывая процесс, который начался семь лет назад с этапа планирования и продолжается по настоящее время. «Постоянное развитие и совершенствование текущих проектов, как больших, так и малых, является характерной чертой компании, — говорит руководитель проекта Kallfass Штефан Гюнтер: «Проекты компании Schneider органичны и постоянно растут. При этом дальнейшее развитие всегда носит конструктивный характер, а лучшее решение используется независимо от того, от кого оно исходит».

Основная идея отделения в Мескирхе заключалась в том, чтобы реализовать полностью автоматизированный поток материалов - от подачи бревен до готовых лакированных элементов панелей и коробчатых элементов из перекрёстно-клеёной древесины для стен и потолков — без использования вилочных погрузчиков и практически без ручного вмешательства.

Слаженная команда

В то время как лесопильный завод (см. QR-коды) уже быстро приближается к эксплуатации с полной нагрузкой, первый этап расширения завода по производству перекрёстно-клеёной древесины находится в середине пути ввода в эксплуатацию. Как и на лесопильном заводе, компания Kallfass отвечает за большую часть механизации, пресс для перекрёстно-клеёной древесины и многочисленные детальные решения. «Кроме того, компания Kallfass отвечает за б́о́льшую часть механизации, пресс для производства клееного бруса и многочисленные детальные решения.» – добавляет г-н Шнайдер, который уже реализовал многочисленные проекты со специалистами по механизации из Шварцвальда.

Высушенная и отсортированная древесина транспортируется по ленточным конвейерам между лесопилкой и оборудованием дальнейшей обработки к сканеру определения коробления Optiside от Microtec, после чего древесина при необходимости переворачивается на нужную сторону. На следующем этапе обработки строгальный питатель, также производства Kallfass, ускоряет движение древесины до 250 м/мин, после чего она выравнивается, сканируется и маркируются дефекты. Затем древесина упаковывается в перекрестном порядке, при необходимости обвязывается и по роликовым конвейерам подается на многоярусный склад на 1450 мест.

Точное производство

При производстве перекрёстно-клеёной древесины предварительно строганное сырье поступает с многоярусного склада в шипорезную установку, а затем в пресс продольных слоев, где монтажное соединение осуществляется с помощью клея ПВА или Holtmelt. Вакуумный подъемник снимает их и переносит в следующую часть системы Kallfass.

В то время как продольные слои сразу же укладываются в обратном порядке для пресс-заготовки [**], из части однослойных панелей создаются сегменты поперечных слоев. «Поскольку пресс для продольного слоя всегда производит ровно кратное желаемой длине поперечного слоя плюс пропил, наша пила для поперечного слоя не производит никаких отходов», — подчеркивает г-н Гюнтер, добавляя, что точность особенно важна при форматировании отдельных слоев, а также для последующей укладки поперечных слоев и укладки панелей. «Это означает, что после прессования панель больше не нужно форматировать пилой, что экономит наше время и, прежде всего, материал», — подчеркивает г-н Шнайдер, который между прессом и столяркой пропускает ещё свои панели через систему шлифования, пилу поперечного резания и многошпиндельный станок для производства любых профилей.

Продуманные детали

При укладке пресс-заготовки в обратной последовательности однослойные панели перед поступлением на станцию укладки с обеих сторон опрыскиваются водой для последующего нанесения клея. Помимо системы нанесения клея от Oest, компания Kallfass также отвечает за всё оборудование линии, включая последующий CLT-пресс. Он вмещает элементы размером до 3,6 x 16 м и максимальной толщиной 360 мм.

После того, как панели спрессованы, отшлифованы и профилированы, они переходят на одну из столярных систем Technowood, где компания Kallfass также осуществляет механизацию до и после станков. Сюда входит специально разработанное устройство, позволяющее, быстро и надёжно переворачивать элементы весом в тонны.

«Благодаря этому компания Kallfass отвечает за непрерывный поток материалов – от сортировки на лесопилке до готовой панели – и я должен сказать, что все производимые компанией компоненты работают безупречно», Шнайдер высоко оценивает монтаж и команду компании Kallfass.

Еще многое планируется

В то время как существующая линия компании Schneider предназначена для производства крупноформатных невидимых настенных и потолочных элементов, вторая линия будет производить видимые элементы, включая лессирование. Здесь ввод в эксплуатацию запланирован на следующую зиму. В качестве третьего этапа расширения управляющий директор называет производство пустотелых коробчатых и ребристых элементов, например тех, которые используются в конструкциях крыш и потолков и которые объединены в компании Schneider в линейку продуктов «Бокс». Это означает, что в нашем арсенале есть множество других необходимых продуктов для клиентов.

Г-н Шнайдер описывает планирование и выполнение линии поперечно-клееной древесины как чрезвычайно сложную задачу, хотя для нее не существует универсального решения: «В зависимости от целей и общих условий, каждая новая система производства панелей из перекрёстно-клеёной древесины всегда является путем наилучших компромиссов, которые мы реализуем наилучшим образом вместе с компанией Kallfass».

Erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgewickelt RU Первый совместный проект успешно завершен

Новая система переукладки штабелей устраняет недостатки

Компания Kallfass, специализирующаяся на оборудовании механизации, в начале января успешно ввела в эксплуатацию первую систему на предприятии компании Robeta Holz в Мильмерсдорфе (Германия). То, что изначально планировалось как простая установка для переукладки штабелей сухих пиломатериалов, превратилось в настоящий технический шедевр. Это позволило ликвидировать «узкое место» на предприятии компании Robeta Holz.

«Раньше на нашей сортировочной линии нам приходилось сортировать и пакетировать также и сухие пиломатериалы. Поскольку спрос на сухие пиломатериалы постоянно рос, последующая сортировка была возможна только при значительном увеличении рабочего времени - иногда установка работала и по субботам, или мы начинали работу в воскресенье вечером», - вспоминает Кристиан Рокель, руководитель производства компании Robeta Holz. Это «узкое место» необходимо было устранить. Ответственные за лесопильный завод в Уккермарке обратились в компанию Kallfass, Байерсбронн-Клостеррайхенбах (Германия), с соответствующим запросом. «Компания Kallfass пользуется очень хорошей репутацией в отрасли», - считает Роккель. «К нам также обращались производители поддонов, которые говорили: Если вы распиливаете пиломатериалы с помощью систем компании Kallfass, то мы будем покупать у вас», - говорит начальник производства и улыбается. Он имеет в виду высокую точность многорядного поперечно-пильного станка компании–специалиста по оборудованию механизации.

Полный пакет вместо «простого»

«Первоначально предполагалось, что система переукладки штабелей будет небольшой», - вспоминает руководитель проекта компании Kallfass Энрико Гольдхан и продолжает: «Однако в ходе обсуждения выяснилось, что компания Robeta стремится к гибкости производства, и в итоге мы поставили полностью комплексную систему с некоторыми техническими усовершенствованиями». Помимо всего прочего, компания Robeta Holz уделяет внимание и эргономике: Все компоненты установки хорошо доступны, а проходы особенно широки. В результате создаются оптимальные условия для работы сотрудников. «У нас было достаточно времени для планирования и места для системы, поэтому мы оптимизировали процесс. Создан прекрасный эталонный проект», - уточняет Голдхан. Его коллега Маттиас Линк, ответственный за продажи в компании Kallfass, дополняет: «Все ответственные лица, такие как электрики и слесари, были привлечены к проекту с самого начала. Это значительно облегчило координацию».

Компания Robeta Holz построила новый цех для системы компании Kallfass. Монтажные работы начались 6 сентября 2022 года. В январе уже началась опытная эксплуатация. Как уже говорилось, новая система переукладки штабелей в основном предназначена для сухих пиломатериалов. Однако компания Robeta Holz может использовать эту систему и для сырого пиломатериала. Система предназначена для сечений от 16 х 75 до 125 х 200 мм и длин от 0,8 до 6,3 м.

Чистое разделение

На подаче пиломатериалов предусмотрено место для нескольких пакетов. «Для повышения производительности система оснащена двумя конвейерами», - поясняет Линк. Гидравлический разгрузчик-опрокидыватель оснащен пневматическими упорами для лучшего отделения прокладок. «Сосна немного прилипает - с помощью небольшого толчка прокладки лучше отделяются от слоев пиломатериала», - сообщает Голдхан. Прокладки собираются отдельно и компактно размещаются в стойках.

После разделения и выравнивающего рольганга заготовки попадают на станцию оценки, где сотрудник производит окончательную проверку качества. Последующее револьверное тактирующее устройство Tongloader® циклично подает доски и брусья - независимо от их сечения - на последующий цепной конвейер со скоростью до 120 тактов в минуту. Револьверное тактирующее устройство оборудовано предохранителем от проворота. «Это обеспечивает, что примерно квадратные сечения не будут транспортироваться на ребро», - поясняет Голдхан. Заготовки проходят через систему измерения влажности Brookhuis в поперечном направлении. «Не подходящие заготовки, выбрасываются, как и брак», - отмечает Линк во время экскурсии. Соответствующие доски падают через сортировочную заслонку вниз на ленту и попадают в двух местах на стол, где их можно снять по отдельности.

Хорошие детали проходят через многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass. Он оснащен пятью пильными агрегатами, четыре из которых могут позиционироваться автоматически.

Регулируемые магазины прокладок

Производительность штабелеукладчика составляет до 12 слоев в минуту. Компания Kallfass дополнительно усилила производительность для больших размеров древесины. Система имеет восемь двойных магазинов для нормальных и транспортных прокладок. «Магазины могут позиционироваться автоматически. Это позволяет при необходимости укладывать на слои пиломатериалов больше прокладок из магазина. Моторизованная регулировка позволяет устанавливать прокладки ближе к срезам кромки. Минимальное расстояние соответствует ширине прокладки плюс 10 мм», - сообщает Линк и уточняет: «Мы оснастили также и существующую сортировочную установку этими новыми магазинами прокладок.»

Готовые пакеты поступают на автоматическую станцию обвязывания пленкой от Kallfass. «Это может быть и развернутая пленка шириной до 3,6 м», - сообщает Линк. Затем обернутые пакеты поступают в пакетный пресс фирмы Fromm с двумя магазинами подкладных пакетных брусков, обвязываются и выводятся из цеха через быстроходные ворота. Пакеты передаются в пункт снятия для штабелеукладчика посредством угловой передачи.

«Компания Kallfass проделала очень хорошую работу. Сотрудничество было безупречным и, благодаря грамотному планированию, монтаж также прошел гладко», - сообщает Роккель. «Теперь мы можем гораздо быстрее реагировать на запросы клиентов и вернули рабочее время к нормальному уровню. На установке работают три сотрудника и один водитель погрузчика. Система имеет настолько высокую производительность, что обычно работает в односменном режиме. Я каждый день радуюсь успешному проекту», - говорит руководитель производства с видимым удовлетворением.

Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse RU Новая линия штабелирования с технической «изюминкой»

Компания Holzwerke van Roje, расположенная в Оберхоннефельд-Гиренде в Германии, изначально ориентировалась на производство на своем лесопильном заводе партий небольшого объема для нишевых рынков. Но за прошедший год произошли значительные изменения: после запуска собственного завода BSP около 25–30 % пиломатериалов, производимых на лесопильном заводе, отправляется на дальнейшую переработку. «Большая часть наших инвестиций за последние годы направлялась на дальнейшее повышение рентабельности производства. «Новая линия штабелирования также является частью этого процесса», —объясняет управляющий директор Holzwerke van Roje Герхард Хаушульте и добавляет. — Новая линия штабелирования позволяет нам повысить эффективность использования бокового материала». При реализации проекта компания Holzwerke van Roje опиралась на опыт компании Kallfass, Байерсбронн-Клостеррайхенбах, Германия. «Мы неоднократно сотрудничали с Kallfass, например, над строгальным цехом. И у нас никогда не было никаких претензий. Кроме того, Kallfass предлагает надежное оборудование, — поясняет Хаушульте и говорит с улыбкой. — Кроме того, у компании возникло сезонное окно в производстве, которое необходимо было использовать».

Компания выполнила переоборудование в крайне амбициозные сроки на рубеже 2022 и 2023 гг. Демонтаж существующей линии, монтаж и ввод в эксплуатацию новой линии завершены менее чем за три недели.

Повышение дохода с помощью «скандинавской укладки в штабель»

Новая линия штабелирования компании Kallfass позволяет формировать пакеты пиломатериалов различной длины с выравниванием по правому и левому краю. На заводе BSP доски поступают на шипорезную установку. То есть длина сырья не играет значимой роли. «Если даже можно обрезать и укладывать без учета шага короткие доски разной длины, которые раньше приходилось обрезать до фиксированных размеров, мы сможем значительно повысить выход продукции», — сообщает Хаушульте о предварительных преимуществах новой системы. «В немецкоязычных странах такие пакеты со скандинавской укладкой в штабель до сих пор встречались довольно редко. Но мы уже установили несколько таких линий на экспортных рынках», — сообщает управляющий директор Kallfass Ханс Хайст.

Компания Kallfass поставила новую линию штабелирования, начиная с разобщителя и выравнивания вторичного ассортимента после разгрузки сортировочных боксов. Сначала доски проходят мимо сотрудника, который при этом выводит с линии отбракованные доски. Тактирующее устройство TongLoader® подаёт заготовки на следующий поперечный конвейер с производительностью до 80 тактов в минуту. При формировании пакетов со скандинавской укладкой выполняется перемещение нулевой кромки каждой второй доски. Линия предназначена для досок длиной от 2,5 до 6,1 м. «При использовании более коротких досок при перемещении нулевой кромки имеются упоры на 3,6 и 4,6 м», — обращает внимание Хаушульте во время экскурсии. «Выравнивание для пакетов со скандинавской укладкой можно отключить, так что, можно формировать и совершенно “нормальный” штабель», — добавляет Хайст.

Последующий многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass оснащен двумя пильными агрегатами для нулевой торцовки и подрезки на окончательную длину. За участком формирования и перемещения слоев следует штабелеукладчик. Его производительность составляет до десяти слоев в минуту, что соответствует производительности обрезного станка. Штабелеукладчик оснащен девятью магазинами прокладок для автоматической укладки пакетных реек. В случае заготовок длиной до 6,1 м для максимально возможной стабилизации пакета используются все магазины прокладок. При меньшей длине магазинов соответственно меньше. «До сих пор у нас не было проблем со стабильностью пакетов», — подтверждает Хаушульте. «Мы также уже провели подготовку для установки подачи прокладок с помощью робота», — подчеркивает Хайст.

Хаушульте доволен проделанной работой и инвестиционным решением: «Сейчас мы можем увеличить продуктивность и в дальнейшем планируем увеличивать добавочную стоимость».

Anlage überzeugt in jeder Hinsicht RU Во всех отношениях убедительная система

Деревообрабатывающий завод Weiss Holzwerk из баварского Юльбаха, история которого восходит к 12-му веку, специализируется на производстве стандартных и специальных поддонов, а также деревянной упаковки всех видов. Сырье для этого поступает от собственного лесопильного завода. «Мы ежегодно пилим около 36 000 фестметров древесины хвойных пород. Большая часть уходит на дальнейшую переработку, оставшаяся, более качественная часть, поступает в прямые продажи плотникам, столярам, деревостроительным предприятиям и частным лицам», — говорит управляющий директор Юрген Мартлмюллер. Он уделяет особое внимание региональному маркетингу и широкому использованию древесины. Например, старые поддоны возвращаются и ремонтируются. «Только в том случае, если ремонт невозможен, поддоны демонтируются, компоненты по возможности повторно используются, остатки измельчаются, а измельченные материалы термически перерабатываются на собственной установке нагрева биомассы, нейтрально как с точки зрения материала, так и с точки зрения CO2», — подчеркивает Мартлмюллер. Такое же заботливое отношение к машинам и системам: они бережно обслуживаются и, при необходимости, ремонтируются, упрочняются и переоборудуются собственным персоналом компании, чтобы добиться оптимального срока использования.

Многочисленные основания для инвестиций и поставщиков оборудования

При бывшей системе перепакетировки это было невозможно. «Она однозначно достигла своего срока службы», — говорит Мартлмюллер, назвав первую причину, почему он решил инвестировать в эту область. «Чтобы гарантировать нашим заказчикам поддонов срок поставки 24 часов, мы должны резервировать почти каждую из наших систем – от генератора аварийного питания до второй линии поддонов. Мы вывели из эксплуатации торцовую пилу для пакетов, и было необходимо иметь новую систему, которая могла бы аккуратно укладывать и торцевать пиломатериалы для нашего производства поддонов», — называет он вторую причину. В-третьих: из-за возможности штабелирования пакеты, произведенные в новой системе, могут непосредственно транспортироваться в сушильную камеру. Раньше это было невозможно.

Г-н Мартлмюллер решил использовать систему перепакетировки штабелей компании Kallfass из Байерсбронна-Клостеррайхенбаха (Германия). «Мы рассмотрели несколько поставщиков – компания Kallfass убедила нас в нескольких моментах», – говорит управляющий директор. Производитель систем предложил лучшую концепцию с точки зрения технологий, экономичности и цены. Кроме того, компания Kallfass имеет очень хорошие рекомендации в отрасли, устанавливаемое ею оборудование очень стабильно. Первый ввод в эксплуатацию новой системы перепакетировки состоялся в марте 2022 года. В январе этого года компания Kallfass расширила систему буферным транспортером и ступенчатым разобщителем. «После первых нескольких месяцев стало очевидно, что подача бунтами – это правило, а не исключение. По этой причине мы снова расширили систему», — объясняет Маттиас Линк, ответственный за продажи в компании Kallfass.

Перештабелирование пакетов или бунтов

Система перепакетировки от Kallfass начинается с транспортера пакетов и/или последующего разгрузчика-опрокидывателя для пакетов и бунтов. Штабельные прокладки автоматически попадают на ленточный транспортёр и собираются. Доски длиной до 5 м сначала задвигаются на буферный транспортер, а затем поступают на ступенчатый разобщитель. В этом случае обе ступени перемещаются таким образом, чтобы разделить нагрузку. Это приводит к снижению энергопотребления», — сообщает г-н Линк. Доски попадают в лоток разобщителя, затем выравниваются вправо и передаются на транспортер-накопитель, на котором работник проверяет заготовки и, при необходимости, отсортировывает несоответствующие материалы. За этим следует послойная загрузка многорядного поперечно-пильного станка от Kallfass. Он оснащен семью пильными агрегатами, причем шесть пил можно позиционировать автоматически. Минимальная длина пиления составляет 760 мм. Утилизация остатков осуществляется через транспортер для отходов. Вилы-укладчики передают слои, точно обрезанных по длине досок, на штабелеукладчик. Здесь есть особенность: для дальнейшего внутреннего манипулирования пакетами доски укладываются на поддоны. Для этого сотрудник помещает поддоны в штабели на рольганг, который может принимать три штабеля. «Штабели сначала точно выравниваются, а затем подаются в магазин пустых поддонов. Оттуда подъемный механизм штабелёра загружается поддонами», — объясняет Линк во время обхода. Когда все поддоны позиционированы, подъёмный механизм может перемещаться вверх и начинаться процесс укладки. Система штабелирования оснащена магазинами прокладок. «В настоящее время компания Weiss Holzwerk использует только доски в качестве промежуточных прокладок. В будущем также можно будет использовать прокладки с поперечным сечением 40 x 18 мм или 48 x 18 мм», — объясняет Линк.

Г-н Мартлмюллер в восторге от сотрудничества с компанией с Kallfass: «Это всегда было честное сотрудничество», – подтверждает управляющий директор. «Сотрудники, которые с самого начала принимали участие в проекте, также довольны новой системой».

Das voll automatisierte Sägewerk RU Полностью автоматизированный лесопильный цех

Сортировка, сушка и упаковка – полностью без автопогрузчиков

От подачи бревен перед лесопильным цехом до готовой панели перекрёстно-клеёной древесины весь поток материала проходит в новом отделении best wood Schneider в Месскирхе (Германия) с минимальной ручной работой. Начиная с передачи на пильный участок до соединения с будущей станцией по производству перекрёстно-клеёной древесины, компания Kallfass предоставила все решения по сортировке и механизации.

«Мы искали партнеров, которые могли бы вместе с нами спланировать современный лесопильный цех. Компания Kallfass является для нас таким партнером, который способен по–новому и иначе подходить к разработке решений. Кроме того, нам знакома компания Kallfass по успешным проектам на нашем главном заводе в Эберхардцелле. Поэтому мы решили совместно работать над этим крупным проектом», — говорит Андреас Шиллинг, руководитель участка в best wood Schneider в Месскирхе (Германия), описывая хорошее сотрудничество с Kallfass.

Объем поставки машиностроителей из Шварцвальд начинается с приема древесины непосредственно после двух линий распиловки. С помощью двух ленточных пил и линии распиловки тонкомера для всех стволов с диаметром в верхнем отрезе 30 см в компании Schneider после полной модификации производства будет распиливаться до 350 000 фестметров в год. «Благодаря сочетанию технологий ленточных и дисковых пил мы можем универсально работать и можем фактически обрабатывать любую древесину. В условиях все более проблематичных закупочных ситуаций это особенно важно», — сообщает Шиллинг.

Успешный проект для клиента и поставщика: Марвин Фауст (Marvin Faust), руководитель подразделения по закупкам древесины в Месскирхе, руководитель проекта Kallfass Андреас Шиллинг (Andreas Schilling), руководитель проекта компании Kallfass Стефан Гюнтер (Stefan Günther), управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст (Hans Haist) и младший управляющий директор компании best wood Schneider (слева направо) Макс Шнайдер (Max Schneider) перед сортировочной линией.

Гибкая сортировка

Пиломатериалы подаются на четыре буферных этажа, расположенных непосредственно друг на друге. «Каждый из этажей рассчитан на объем образующегося пакета для сушки. Это позволяет нам непосредственно заполнять сырую сортировку», — объясняет управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст. При этом сортировочная установка рассчитана на переработку заготовок длиной от 3600 до 4300 мм и шириной от 95 до 259 мм. Исходя из толщины (возможны размеры от 36 до 53 мм), в зоне сортировки гарантируется, таким образом, максимальная гибкость при дальнейшей обработке. Но также система отвечает всем требованиям и по производительности. Как на участках сырой, так и сухой переработки работа осуществляется с 80 тактами в минуту.

28 м³ пиломатериалов в сухом пакете

При дальнейшем процессе работы отдельные этажи опорожняются один за другим, а доски до измерения толщины сначала разобщаются, а с помощью многократного поперечно-пильного станка Kallfass укорачивается их чрезмерная длина.

После этого пакеты автоматически укладываются в пакет для сушки. В best wood Schneider работают с самыми разными ширинами и толщинами пиломатериала. «Это не имеет большого значения для сушильных камер непрерывного действия, и системы Kallfass хорошо справляются со своими задачами», — говорит Шиллинг.

Многие компании уже используют сушильные камеры непрерывного действия, поэтому смешанные пакеты не являются чем-то необычным в мире переработки пиломатериалов. Тем не менее, при посещении завода сразу бросаются в глаза размеры отдельных пакетов. «Пакеты имеют ширину 2 м и длину 4 м. Однако решающей является высота 6 м. В зависимости от содержания влаги через цеха в каждом пакете транспортируются до 30 тонн. Поэтому требования, предъявляемые к нашим системам механизации, были особенно высокими», — объясняет Хайст.

Полностью автоматическая транспортировка

Готовые уложенные пакеты гидравлически опускаются и автоматически подаются в сушилки. «Весь поток материала осуществляется на 100% самостоятельно. Это означает отсутствие движения вилочных погрузчиков и ручной транспортировки между отдельными этапами производства», — с воодушевлением говорит Шиллинг о концепции и внедрении машин компанией Kallfass. В кругообороте одновременно находятся 150 транспортных тележек, что обеспечивает постоянный поток материала во всей производственной системе. «Полностью автоматическая загрузка сушильных систем на рельсах – это нечто очень особенное и, конечно, уникальное, по крайней мере в Центральной Европе», – говорит Хайст, комментируя процесс транспортировки материала без обслуживающего персонала.

Сортировочная станция с байпасом

После сушки оборудование Kallfass снова раскладывает пакеты с помощью вакуумного подъемника. Щетка автоматически сметает штабельные прокладки на транспортерную ленту. Этот транспортер перемещает штабельные прокладки вдоль всей системы сухой сортировки обратно на линию сырой сортировки, где они измеряются сканером контуров прокладок перед повторным использованием и, таким образом, проверяются на их дальнейшую пригодность.

Высушенные ламели снова разобщаются, их размеры определяются лазером, прежде чем влажность древесины бесконтактно замеряется в проходе. Последующая этажная сортировочная установка длиной 128 м имеет 35 этажей и, как и система сырой сортировки, заполняется со скоростью 80 тактов в минуту. Верхний этаж находится на высоте около 20 м над полом цеха. «Наша несортированная распиловка увеличивает требования к сортировке, и компания Kallfass справилась с этой задачей», — объясняет Шиллинг.

Абсолютной особенностью компании Kallfass является встроенная система обхода, которая соединяет сухую сортировочную линию с сырой. Если ламель не проходит проверку влажности, она подается непосредственно обратно на линию влажной сортировки и, таким образом, возвращается в процесс.

Подключение к станции перекрёстно-клеёной древесины BSP

Высушенные и отсортированные выходящие из сортировочной системы ламели захватываются сканером определения коробления Optiside от Microtec, а затем ускоряются устройством подачи в строгальный станок от Kallfass до 250 м/мин. После машины для предварительного строгания сканер Goldeneye от Microtec оптимизирует каждую ламель для последующей торцовки. Наконец, пиломатериалы снова упаковываются с поперечным смещением и либо подаются непосредственно на будущую станцию производства перекрёстно-клеёной древесины BSP через собственный механизм передачи, либо они обвязываются и с помощью подъемного устройства отправляются на временное хранение для последующей отгрузки.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben RU Высокий новый уровень оперативности

В мае 2022 года компания Cordes Holz из Бремерхафена (Германия) запустила новую строгальную линию. В оборудовании механизации компания полагается на опыт компании Kallfass из Байерсбронна (Германия). И этот опыт действительно был востребован: линия отличается высокой оперативностью и комплексностью.

Специализация строгальной и линии сортировки по качеству начинается с установки ввода пакетов, которую Kallfass спроектировал как двухэтажную. «На нижнем этаже пакеты идут прямо в направлении производства клееной древесины (BSH). На верхнем уровне древесина с помощью длинного пакетного рольганга поступает на разгрузчик-опрокидыватель», — говорит руководитель проекта компании Kallfass Энрико Голдхан. Пакеты разделяются на слои, при этом штабельные прокладки автоматически собираются. Предварительный разобщитель подводит доски к разобщителю, который оснащен устройством измерения толщины. Если две деревянные части лежат друг на друге, обе части выталкиваются и выбрасываются обратно в желоб разобщителя. Целью является обеспечение работы без сотрудников. После выравнивания по нулевой линии револьверное тактирующее устройство разделяет доски. По оценкам г-на Голдхана, его производительность составляет максимально 80 штук в минуту.

Все обмеры осуществляются в поперечной подаче

Металлодетектор Mesutronic, а также инструмент для торцевого фрезерования используются на этапе поперечной подачи для подготовки древесины к последующим измерениям прочности. Компания Microtec также поставила устройство измерения влажности M3 Scan, устройство определения коробления и годичных слоев Optiside, устройство измерения контуров Curvescan и устройство проверки прочности Viscan. Все измерения выполняются во время прохождения древесины. Последующие переворотное устройство компании Kallfass получает сигнал для поворота от сканера Optiside. Неподходящие заготовки выбрасываются.

Строгальная обработка и сортировка по качеству

Здесь пути расходятся: для качественной сортировки хорошие заготовки полностью автоматически проходят мимо строгального станка Rex через байпас со скоростью до 400 м/мин.
Вариант 2: Заготовки хорошего качества подаются в устройство загрузки строгального станка компании Kallfass, причем транспортер ускорения оптимизирует подачу древесины. Г-н Голдхан оценивает производительность механизма втягивания до 80 циклов в минуту. В строгальной установке достигаются скорости подачи до 350 м/мин. После строгания ленточный конвейер подает доски к сканеру «Golden Eye» от Microtec. Всю зону подачи/сканера/вытягивания можно переместить влево от строгальной линии или вправо в байпасную линию. Если не требуется сканирование, то вместо сканера в линию можно вставить обходной транспортер. После сканирования древесина переходит к маркировочной станции, которая также может быть установлена в обходной линии. Замедляющие транспортеры передают заготовка на цепной пластинчатый транспортёр. «Причем заготовки поступают либо из обходного канала, либо из строгальной линии, никогда из обоих одновременно», — объясняет г-нг Голдхан.

На сортировочной станции оператор делит доски на три качества, вручную перетягивая их на оценивающий цепной конвейер. Выталкивающее тактирующее устройство передает пиломатериалы (80 штук в минуту) на подающий конвейер этажной сортировки. В этой зоне выполняются измерения ширины и толщины. Кроме того, три световые кнопки читают нанесенные маркировки, и система управления сравнивает их с результатом сканирования. Затем пути разделяются снова.

Вязальные установки на высоте 6 м над буферными этажами

Заготовки, обработанные на строгальном станке и тоньше 70 мм, а также профилированные доски поступают затем на вязальную установку компании Kallfass, которая расположена на высоте 6 м над этажной сортировкой. Рейки маркируются на поднимающем ленточном транспортере до того, как выравнивающий роликовый транспортер выравнивает их по нулевой линии. Портал для маркировки регулируется по высоте с помощью электропривода и оснащен двумя устройствами маркировки. Оборудование Kallfass автоматически собирает рейки в связки и обвязывает их. «Мы поставили шесть вязальных агрегатов, чтобы не нужно было проводить перестановку », — сообщает г-н Голдхан. В зоне выгрузки имеется дополнительное устройство маркировки готовых связок.

Все остальные доски поступают в один из шести буферных этажей от Kallfass. «В зависимости от размеров пакет может быть разделен на два этажа. Нам пришлось реализовать этот вариант из-за пространственной ситуации», — объясняет г-н Голдхан. Опорожнение этажей осуществляется с помощью поворотного транспортера. Эти доски маркируются во время прохождения.

По достижении уровня заполнения буферные этажи опорожняются и образуются слои. Доски проходят через многорядный поперечно-пильный станок от Kallfass с пятью пильными агрегатами. Кратчайшая длина резания составляет 800 мм. «Поворотные пилы оснащены сдвоенными цилиндрами, чтобы можно было изменять высоту резки до 160 мм. Кроме того, пилу для нулевой резки можно перемещать на 500 мм», — говорит руководитель проекта компании Kallfass.

Затем выполняется штабелирование. Машина оснащена восемью магазинами прокладок. Для обеспечения большей устойчивости для дальнейшей транспортировки система Kallfass также может укладывать доски по диагонали. При невысоких пакетах вспомогательный подъемный механизм с поворотными вилками обеспечивает большую производительность.

Пакеты для последующего производства клееной древесины подаются непосредственно через пакетный рольганг, благодаря чему пакеты могут быть извлечены с помощью вилочного погрузчика на половине пути. В конце пакетного рольганга кран Voith автоматически снимает пакеты. Транспортные пакеты перемещаются вправо под штабелеукладчиком. Здесь регулируемый по высоте дозатор плёнки автоматически помещает плёнку на пакет. Оборудование механизации компании Kallfass передает его на обвязку с прессом для пакетов включая четыре устройства подачи защиты кромок. На пакет помещаются квадратные деревянные бруски. Рольганг для пакетов разделен на три части, благодаря чему возможно одновременно осуществлять обвязку и укладывать бруски. На последующем штабелеукладчике пакеты могут устанавливаться друг на друга. «В качестве альтернативы пленке или обвязке существует обходной байпас с пленочным туннелем. Для этого пакеты выбрасываются влево после штабелирующей машины», — объясняет г-н Голдхан.

Уже третья система

Компания Kallfass уже реализовала меньшую строгальную линию для компании Cordes в 2018 году, которая была полностью перестроена вновь в 2020 году и дополнена вязальными установками. Монтаж для описанного здесь большого проекта начался в 2021 году, а с 2022 года процессы постепенно развиваются и оптимизируются. «Для новой системы сортировки по качеству и строгания мы доставили около 65 грузовиков оборудования в Бремерхафен», — говорит Голдхан, оценивая размер проекта. Система предназначена для входящих длин древесины от 2 до 6,2 м, ширины от 75 до 310 мм и толщины от 16 до 125 мм.

Недостатки устранены

Роман и Марк Рюккерль с руководителем проекта Kallfass Маттиасом Линком (слева направо)

Гибкая система для высокой производительности

Наклонное разгрузчик: Доски раскладываются слоями, а штабельные прокладки автоматически отделяются и удаляются

Для точной распиловки: Компания Kallfass установила многорядный поперечно-пильный станок с пятью пильными агрегатами

Автоматическая подача поддонов: распилованные доски автоматически укладываются на поддоны

Компания Holzwerke Rückerl ежегодно производит около 2 миллионов поддонов EPAL, а также специальные поддоны

Пакеты пиломатериалов транспортируются в новую систему Joutech для производства поддонов

Наконец, штабели пиломатериалов готовятся к транспортировке на вместительном роликовом транспортере

Максимально использовано имеющееся пространство

Идеальный процесс

Доверие опыту компании Kallfass: Кристиан Вольф (слева) с руководителем проекта компании Kallfass Матиасом Линком

«Kallfass предоставила нам систему, которая идеально соответствовала нашим потребностям».

Разделение досок и брусьев в направлении станции оценки

Сотрудник осматривает пиломатериалы и может при наличии коробления назначить торцевание

Компания Kallfass реализовала также внешнюю подачу для сухих пакетов

Оправдавший себя на деле многорядный поперечно-пильный станок от Kallfass торцует древесину с точностью до миллиметра

Инвестиции окупились

Подача на верхний этаж к 30 боксам

Готовые пакеты подаются на рольганге, здесь имеется место и для обвязочной системы

Необычная общая концепция устанавливает новые стандарты

Сухое сырье транспортируется с лесопильного завода ...

непосредственно в следующий цех по конвейерам.

Слаженная команда

Точное производство

При производстве поперечных слоев однослойные пластины обрезаются по длине с высокой точностью и соединяются друг с другом, образуя поперечные слои.

Продуманные детали

Управляющий директор Фердинанд Шнайдер (справа) вместе с менеджером проекта компании Kallfass Стефаном Гюнтером.

Еще многое планируется

При производстве поперечных слоев однослойные пластины обрезаются по длине с высокой точностью и соединяются друг с другом, образуя поперечные слои.

CLT-пресс– лишь один из многих компонентов, которые компания Kallfass реализовала на новом заводе перекрёстно-клеёной древесины компании best wood Schneider.

Готовые прессованные панели перекрёстно-клеёной древесины по передвижному рольгангу подаются на последующий шлифовальный станок.

Новая система переукладки штабелей устраняет недостатки

Руководитель производства компании Robeta Holz Кристиан Рокель с Энрико Гольдханом, Маттиасом Линком и Риком Штилле из компании Kallfass (слева направо)

Полный пакет вместо «простого»

Во время опрокидывания пакета слои ненадолго удерживаются (см. стрелки), чтобы находящиеся под ними штабельные прокладки лучше отделялись и соскальзывали.

Чистое разделение

Как сортировочная мини–установка: Прокладки при опрокидывании снимаются, разделяются и собираются в специальные стойки с учётом оптимизации пространства.

Регулируемые магазины прокладок

Штабелеукладчик оснащен восемью двойными магазинами - их можно перемещать и устанавливать точно на отрезную кромку.

«Я каждый день радуюсь успешному проекту»

После разделения пиломатериалов они оцениваются сотрудником визуально.

После Tongloader® и формирования слоев пиломатериалы поступают на многорядный поперечно-пильный станок Kallfass с пятью пильными агрегатами.

Кроме того, компания Kallfass поставила компании Robeta Holz станцию обвязывания пленкой, затем следует пакетный пресс и система удаления готовых пакетов.

Управляющий директор Holzwerke van Roje Герхард Хаушульте и управляющий директор Kallfass Ханс Хайст (слева направо) перед новой линией штабелирования.

Повышение дохода с помощью «скандинавской укладки в штабель»

Компания Kallfass поставила новую линию штабелирования для компании Holzwerke van Roje на рубеже 2022 и 2023 годов.

После опорожнения боксов и разобщения устройство Tongloader® подает доски на многорядный поперечно-пильный станок

Далее следует еще одна новинка Kallfass — смещение нулевой линии для пакетов со скандинавской укладкой.

Многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass на предприятии Holzwerke van Roje оснащен двумя пильными агрегатами..

При штабелировании прокладки размещаются автоматически — используется девять магазинов прокладок.

Перед штабелеукладчиком: Управляющий директор компании Weiss Holzwerk Юрген Мартлмюллер и Маттиас Линк, ответственный за продажи в компании Kallfass (слева).

Многочисленные основания для инвестиций и поставщиков оборудования

В «организованных» путях: Разгрузчик-опрокидыватель пакетов пиломатериалов, штабельные прокладки утилизируются автоматически.

Так как в новую систему перепакетировки большая часть материала поступает в виде бунтов, в начале 2023 года компания Kallfass расширила установку.

Перештабелирование пакетов или бунтов

Из-за пространственных соотношений компания Weiss Holzwerk использует продольную сортировочную систему, в которой пиломатериалы собираются в бунты.

Была добавлена новая буферная секция и ступенчатый разобщитель, которые беспроблемно подают материал на поштучный цепной разобщитель.

Многорядный поперечно-пильный станок от Kallfass на деревообрабатывающем заводе Weiss Holzwerk оснащен семью пильными агрегатами.

Подача поддонов к штабелеукладчику: Пакеты аккуратно выравниваются во избежание помех.

Аккуратные пакеты: Древесина, уложенная на поддоны, готова к приемке.

Сортировка, сушка и упаковка – полностью без автопогрузчиков

Полностью автоматизированные линии сухой (справа) и сырой (слева) сортировки также были специальным заказом для компании Kallfass.

Гибкая сортировка

28 м³ пиломатериалов в сухом пакете

«Весь поток материала проходит самостоятельно на 100%. Это означает, что между отдельными этапами производства не требуются автопогрузчики и нет ручного труда.»

Обходная система: слишком влажные ламели могут быть просто возвращены обратно в процесс сырой сортировки.

Новые размеры: Пакеты пиломатериалов весом до 30 т автоматически транспортируются по заводу без вилочного погрузчика.

Полностью автоматическая транспортировка

Сортировочная станция с байпасом

Подключение к станции перекрёстно-клеёной древесины BSP

Идеальное решение для больших партий материала в сушильных камерах: Замкнутая рельсовая система транспортировки.

Новые размеры: Пакеты пиломатериалов весом до 30 т автоматически транспортируются по заводу без вилочного погрузчика.

Все обмеры осуществляются в поперечной подаче

металлодетектор Mesutronic

Строгальная обработка и сортировка по качеству

Kallfass этажной сортировки

Вязальные установки на высоте 6 м над буферными этажами

Обвязочная станция Kallfass на высоте 6 м. над буферными этажами

Уже третья система

РЕШЕНИЯ ДЛЯ
АВТОМАТИЗАЦИИ