Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke ES La fábrica de madera encolada toca todas las piezas

Producción en varios pisos para la construcción en madera

Best Wood Schneider, poco a poco, ha ido llenando su nueva planta de elementos para techos, durante los últimos años, cada vez con más pasos de mecanizado. Hasta ahora, ocupa tres niveles de una línea de BSH y una de BSP, donde posteriormente pueden fabricarse también elementos de nerviaciones ensamblados y barnizados. La mayor parte de la producción altamente compleja se planificó y realizó en estrecha colaboración con Kallfass.

Con el "best wood CLT Box-Decke", Best Wood Schneider, de Eberhardzell/ Alemania, ha logrado combinar las características positivas de BSP y BSH. Con la mezcla de madera contralaminada en cruz y maderas de nerviaciones crea un elemento de madera estáticamente eficaz y, al mismo tiempo, que crea espacios, con un peso comparativamente bajo. Cuando está acabado, ensamblado y barnizado, se obtiene un alto grado de prefabricación y, de este modo, un tiempo de montaje corto en la obra.
En pocas palabras, estos elementos de caja de madera son el resultado de un trabajo de desarrollo de muchos años, que también planteó grandes desafíos para las máquinas y la técnica de instalaciones. "Fabricamos, exclusivamente, por encargo y ofrecemos a nuestros clientes una variedad de productos y pasos de acabado", explica el Director de Proyectos de Schneider, Andreas Schilling, y explica: "A ello hay que añadir la disposición compleja de la línea de producción en varios niveles". Schneider construyó la planta en tres pisos con múltiples niveles intermedios – dos montacargas transportan las maderas para los pasos de mecanizado individuales entre los niveles 0 m, 6,5 m y 12,5 m, a un lado y a otro, antes de que los elementos acabados lleguen automáticamente a un almacén de estanterías altas. "Esta disposición ahorra terreno edificado y, especialmente, reduce los recorridos dentro de la producción", explica el director general Ferdinand Schneider, respecto a las ventajas de esta disposición.

Vollautomatisches Regalbediengerät

Un dispositivo de manejo de estantería vincula los diferentes pasos de mecanizado

Nuevo proceso de producción

Como uno de los principales proveedores de equipamientos, se encargó a la empresa Kallfass de Suabia, poseedora de una gran tradición, una buena parte de los trabajos de planificación y, además, suministró grandes partes de instalaciones para los tres niveles de la producción. En el piso superior, Kallfass comenzó la instalación con la recepción de los paneles monocapa acabados. Los elementos, que se utilizan más tarde como capas transversales de los BSP de hasta 1,25 m de anchura, se cortan a la longitud establecida con una sierra tronzadora. A continuación, las capas transversales se bajan mediante una mesa elevadora y se giran 90°. La estación de colocación siguiente, por medio de las capas longitudinales y transversales, así como una estación de encolado, produce tortas prensadas de hasta 16 m de largo, que se transfieren a la prensa de BSP de otro fabricante.

"Para la fabricación de techos nervados, hemos desarrollado y aplicado con Schneider un proceso que no existía todavía en esta forma".

Hans Haist, Director General de Kallfass

Después de la prensa, aparentemente las placas deben seguir caminos diferentes, según el pedido, para llegar adonde deben. "Un transportador de rodillos sobre guías instalado por nosotros sujeta las placas y, de acuerdo con las instrucciones del ordenador de mando, las lleva a la línea de barnizado, al cepillado, al centro de ensamblaje o al dispositivo de manejo de estanterías, realizado también por nosotros", explica el Director General de Kallfass, Hans Haist, comentando las posibilidades. Este último funciona automáticamente, almacena las piezas provisionalmente y enlaza los diferentes pasos de mecanizado. El dispositivo de manejo de estanterías alimenta también la producción de elementos de nerviaciones, aspecto del que Haist no querría dar más detalles en esta parte de la instalación, lo cual argumenta del modo siguiente: "Para la fabricación de techos nervados hemos desarrollado y aplicado con Schneider un proceso que no existía todavía en esta forma". Después de su producción, los elementos de nerviaciones - igual que los elementos de BSP - pueden ensamblarse acabados y/o lijarse y barnizarse.

Techos apilables listos y acabados

En el nivel medio, a 6,5 m sobre el suelo, Schneider fabrica los elementos de pilas de tablas. Éste es trabajo de Kallfass y lo lleva - según el pedido - al mecanizado posterior correspondiente o al enfardado, desde donde los elementos llegan al almacén de estanterías altas directamente conectado.
Como en los elementos de cajas, Schneider ofrece a sus clientes también el barnizado de los techos de pila de tablas. Si se desea, el montacargas inclinado realizado también por Kallfass lleva las piezas a la planta baja. Allí, los empleados de Schneider solucionan los eventuales daños superficiales, antes de que pasen los elementos por un proceso de lijado y barnizado en dos etapas. En este nivel, Kallfass es responsable de toda la mecanización entre las máquinas.

Los elementos barnizados llegan de nuevo al nivel medio a través del mismo montacargas inclinado, donde se empaquetan, embalan y almacenan. Desde el almacén de estanterías altas, los paquetes marchan sobre un sistema de transporte hasta una estación central de carga de camiones que realizó Kallfass hace ya varios años.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Después del proyecto con éxito en la sede se habla ya del siguiente gran proyecto en común de Meßkirch.

La máxima flexibilidad posible

Si se produce un error - por ejemplo, fallase una de las dos cadenas de barnizado - Schneider puede replanificar los elementos, en cualquier momento, para la línea en marcha. "Esta máxima flexibilidad posible en la producción, de modo que cada elemento pueda pasar por todos los pasos de producción posibles y pueda incluirse y excluirse en cualquier lugar, era un requisito de Schneider y uno de los mayores desafíos de este proyecto", destaca Haist. Que todo ha salido bien y que todos los demás compromisos de Kallfass se cumplen a satisfacción de Schneider lo demuestra el pedido posterior: En Meßkirch, Best Wood Schneider está montando una línea de producción que debe establecer nuevos niveles en cuanto a logística – desde el suministro de rollizos hasta los BSP acabados, debe ser posible prescindir totalmente de elevadoras. Aquí juegan un papel fundamental las instalaciones de Kallfass.

Kallfass Wender zur Positionsausrichtung

Un dispositivo de giro coloca el elemento en la posición correcta. Como muchas de las maderas se fabrican en calidad visual, esto se realiza cuidando especialmente el material.

Zwei Kallfass-Aufzüge verbinden drei Produktionsebenen

Dos montacargas de Kallfass unen los tres niveles para las maderas.

BSP-Platten lasiert und abgebunden

Dependiendo del pedido, se barnizan las placas de BSP, se ensamblan y/o se procesan posteriormente los elementos de nerviaciones.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Kallfass es uno de los equipadores principales de la planta de elementos de techo de Schneider y suministró múltiples soluciones especiales.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Después del proyecto con éxito en la sede se habla ya del siguiente gran proyecto en común de Meßkirch: Max (iz.) y Ferdinand (3.º por la iz.) Schneider, así como Andreas Schilling (de.) de Best Wood Schneider junto con el Director General de Kallfass.

Imágenes y texto: Günther Jauk, Holzkurier
Holzkurier BSP-Special 2021

VerleimenVerpressen_Erzeugen_Querlagen

Alles aus einer Hand ES Todo de un solo proveedor

Kallfass, el fabricante de maquinaria de la Selva Negra, ya había participado como proveedor de maquinaria en algunos proyectos relacionados con la madera contralaminada en Austria y Alemania. La planta más reciente que se realizó fue la de Stora Enso en Gruvön/Suecia. Las obras para esta ubicación empezaron en 2018, y la instalación funciona en modo automático desde principios de 2019.

Hasta la fecha, este es el mayor proyecto para Kallfass en el ámbito de madera contralaminada. La empresa no solo suministro todos los sistemas de mecanizado, desde la alimentación de los paquetes hasta la retirada de los elementos prensados acabados, sino que también se encargó del diseño general y de todo el concepto de seguridad. En la decisión de Stora Enso de elegir a Kallfass como proveedor de maquinaria ha influenciado en gran medida la presencia de Kallfass en las plantas austriacas de CLT de Ybbs y Bad St. Leonhard. En Suecia, la capacidad total es de 100.000 m3/año.

Incluso opción de paquetes grandes
En Gruvön, Stora Enso también opera un aserradero que suministra las materias primas para los elementos de madera encolada. La madera cortada (seca y en listones o precepillada), se lleva al proceso de Kallfass en un camión. Estos también están dimensionados en paquetes grandes de hasta 5,8 m de longitud, 2 m de anchura y 3 m de altura. Un dispositivo de desapilado por vacío separa la madera cortada por capas. Si hay listones de apilado, un cepillo se encarga de limpiarlos automáticamente y agruparlos. El sistema de mecanizado de Kallfass separa las capas y entrega las tablas una a una al escáner de calidad de Finscan. Ahí también se mide la resistencia y la humedad. Las piezas que no se consideran aptas se excluyen del proceso.

Dos vías para las tablas
«El escáner nos informa de si hay fisuras en la parte frontal o nudos en la base de los dientes. Si es así, tronzamos la parte frontal», explica Hans Haist, director general de Kallfass. Las tablas pasan en posición transversal por un sistema de tronzado frontal con un tope servoajustable. A continuación, se cambia la línea cero y se repite el procedimiento en el otro lado de la tabla. Si el escáner también detecta características no deseadas en el centro de la tabla, las piezas afectadas se expulsan a un nivel superior, donde un sistema de corte Paul corta las zonas afectadas. «Sin embargo, esto solo afecta a aproximadamente el 5 % del volumen total. La mayor parte pasa directamente al sistema de machihembrado cuneiforme de Grecon», explica Helge Widmann, director de proyectos de Kallfass.
El sistema de mecanizado de Kallfass sincroniza hacia el sistema de machihembrado cuneiforme con prensa continua tanto las piezas de trabajo largas como las longitudes de corte a partir de 800 mm con un rendimiento de hasta 50 tablas por minuto, y vuelve a recoger las láminas machihembradas detrás de la tronzadora sincronizada. Su longitud es de entre 8 y 16 m. En el tramo de acumulación de aproximadamente 25 m que sigue, la cola tiene tiempo para secarse antes de que Kallfass introduzca las laminas en la instalación de cepillado Rex. Cuando finaliza el cepillado previo, las láminas se sincronizan hacia la prensa de paneles: primero se aplica la cola por medio de una instalación Oest y, a continuación, las láminas acceden a la prensa de encolado Dimter. Acto seguido, una instalación Kallfass recoge de nuevo los paneles monocapa resultantes.
Aquí, los caminos se separan: una grúa Voith recoge las capas longitudinales y las coloca en el depósito temporal. Previamente, una tronzadora situada a continuación de la prensa de encolado las había cortado a la anchura requerida en el pedido. Para aprovechar al máximo la prensa Dimter, siempre que es posible se crean capas longitudinales de 16 m de longitud. Para los paneles más cortos, Kallfass ha desarrollado un sistema especial que permite aprovechar los restos de la capa longitudinal.
Las capas transversales de hasta 1,5 m de longitud se colocan mediante una máquina de Kallfass en pilas de hasta 2 m de altura que una grúa Voith coloca en un segundo depósito. Estas operaciones se desarrollan de forma totalmente automática. El sistema de control especifica el lugar donde se almacena cada elemento.

Vereinzelung der Pakete

Aserrado de precisión milimétrica
A continuación, las capas longitudinales y transversales se unen para formar una torta prensada. El formato de la capa longitudinal ya es el correcto. Las capas transversales, hasta ese momento con una longitud máxima de 1,5 m, llegan por medio de un transportador de 16 m de longitud, procedentes de cinco depósitos temporales. Ahí, los paneles se colocan uno tras otro hasta alcanzar la longitud necesaria. Si la capa transversal excede esa longitud, una sierra la corta en consecuencia. La parte sobrante se utiliza entonces para empezar la siguiente capa. A continuación, los equipos de vacío elevan de forma alterna los paneles monocapa y los colocan en un transportador de cinta delante de la prensa, hasta que está formada toda la torta. «Gracias a esto, se pueden colocar varios paneles CLT el uno sobre el otro por medio de una unión seca», detalla Widmann.
Tras la prensa CLT de Minda, Kallfass recoge de nuevo la torta prensada múltiple, separa los elementos por deslizamiento y los transporta a la máquina de lijado. A continuación, se preparan en una grúa Voith y se almacenan en un depósito temporal o se llevan a uno de los tres centros de mecanizado Hundegger. Al hablar sobre el concepto de seguridad, Widmann menciona dos datos: «En la planta de Stora Enso de Gruvön se instalaron 1,2 km de vallado y 82 puertas de protección».

Un proveedor integral
Pero cuando hablamos de plantas de madera contralaminada, Kallfass no «solo» puede proporcionar los sistemas de mecanizado. Desde el año pasado, también cuenta con una prensa CLT en su cartera de productos. «La desarrollamos porque muchos clientes lo habían pedido», explica Haist. Gracias a su construcción segmentada, modular e independiente, no importa si el paquete de capas está formado por tablas individuales o por paneles encolados previamente. Así, el cliente tiene flexibilidad a la hora de diseñar las piezas de trabajo. Las dimensiones de los paneles van de 7 a 20 m de longitud, de 2,2 a 3,6 m de anchura y de 6 a 60 cm de grosor. El corazón de la instalación lo constituye la instalación hidráulica, que permite un prensado casi isobárico (sin diferencias de presión). Adicionalmente a la presión vertical, si se desea Kallfass también puede equipar la prensa cíclica con grupos de presión transversal. La regulación de presión en función de la superficie posibilita una presión de prensado de más de 1 N/mm2 con la anchura máxima de panel.
En el futuro, Kallfass ya tiene previsto complementar su cartera de productos CLT con otra novedad: «Hemos desarrollado un dispositivo de giro de paneles para madera contralaminada que permite girar los elementos de forma muy rápida y sencilla», confiesa Widmann. Este dispositivo de giro puede manejar piezas de CLT de hasta 16 m de longitud, 3,6 m de anchura y 300 mm de grosor, y está diseñado para más de 10 t de peso. «Gracias a esto, las piezas de CLT se pueden girar sin intervención humana y sin peligro. Por ejemplo, puede utilizarse para el mecanizado a dos caras en centros de ensamblaje», concluye Haist.

Kallfass presentó por primera vez su nueva prensa CLT el año pasado en la feria Ligna de Hannover.

Vereinzelung der Pakete

Kallfass suministró a Stora Enso todos los sistemas de mecanizado de la planta de madera contralaminada. En la imagen se muestra la separación longitudinal de los paquetes.

El escáner (A) detecta las fisuras y los nudos, y las sierras Kallfass (B) cortan la parte frontal según sea necesario.

Pressen Taktpresse

Construcción modular: Kallfass fabrica la prensa CLT por segmentos para que pueda adaptarse a la perfección a las necesidades de cada cliente.

Mecanizado de las capas longitudinales (izq.) y transversales (der.) antes de que se ensamblen para formar una torta prensada.

Verleimen, Verpressen, Wenden

Dele la vuelta, por favor: para colocar las capas longitudinales sobre el lado correcto, Kallfass instaló un dispositivo de giro de paneles.

Texto Martina Nöstler, imágenes Kallfass, Holzkurier BSP-Special 2020