Mechanisierung CLT-Fertigung

Ein BSP-Werk für Profis

Außergewöhnliches Gesamtkonzept setzt neue Maßstäbe

Stamm rein, fertiges BSP-Element raus – und das gänzlich ohne Stapler. So könnte man das ausgesprochen ambitionierte Greenfield-Projekt von best wood Schneider mit wenigen Worten beschreiben. Am neu gegründeten Standort Meßkirch/DE realisiert das Unternehmen eine richtungsweisende, durchgehende Fertigungslinie, wobei man derzeit gerade das BSP-Werk in Betrieb nimmt. Die geplante Leistung im Sägewerk liegt bei 350.000 fm/J und in der BSP-Fertigung nach finalem Ausbau bei 100.000 m³/J. Wie bereits im Sägewerk, übernimmt Kallfass auch bei der Weiterverarbeitung eine führende Rolle.

Eigentlich wollte best wood Schneider am neuen Standort Meßkirch „lediglich“ ein Brettsperrholz-Werk errichten. „Großformatiges CLT war das einzige Produkt, das uns als Komplettlieferant für unsere rund 5000 aktiven Holzbaukunden noch fehlte“, berichtet Geschäftsführer Ferdinand Schneider beim Besuch des Holzkurier. Neben KVH, BSH, Balkenschichtholz sowie Hohlkastenelementen bietet das Familienunternehmen seinen Kunden zahlreiche Holzfaser-Dämmsysteme sowie umfangreiche Planungs- und Beratungsleistungen an.

„Dann haben wir uns aber doch dazu entschieden, es gleich vom Rundholz weg richtig zu machen und eine durchgehende Linie von der Stammaufgabe bis zu den fertigen Holzbauprodukten zu realisieren“, beschreibt Schneider den Prozess, der bereits vor sieben Jahren mit der Planungsphase begann und bis heute andauert. Diese ständige Weiterentwicklung und Verbesserung von laufenden Projekten, im Großen wie im Kleinen, ist laut Kallfass-Projektleiter Stefan Günther bezeichnend für das Unternehmen: „Schneider-Projekte sind organisch und wachsen immer weiter. Dabei sind diese Weiterentwicklungen aber stets konstruktiv, wobei die beste Lösung zum Zug kommt, egal, von wem diese stammt.“

Die Grundidee für Meßkirch war folgende: einen durchgehend automatisierte n Materialfluss – von der Rundholzaufgabe bis hin zu fertig abgebundenen und lasierten BSP- und Kastenelementen für Wände und Decken – gänzlich ohne Staplerverkehr und beinahe ohne händisches Eingreifen zu realisieren.

Eingespieltes Team

Während sich das Sägewerk bereits in großen Schritten dem Volllastbetrieb nähert, ist die erste Ausbaustufe des BSP-Werks mitten in der Inbetriebnahme. Wie bereits im Sägewerk, zeichnet Kallfass dabei für den Großteil der Mechanisierung, die Brettsperrholz-Presse sowie zahlreiche Detaillösungen verantwortlich. „Außerdem hatte Kallfass als unser Haus- und Hoflieferant die Planungshoheit
inne“, ergänzt Schneider, der bereits zahlreiche Projekte mit den Schwarzwälder Anlagenspezialisten realisierte.

Via Förderbänder in einer Überführung zwischen Sägewerk und Weiterverarbeitung gelangt die getrocknete und sortierte Ware zu einem Microtec-Schüsselungsscanner Optiside, woraufhin die Hölzer bei Bedarf auf die richtige Seite gedreht werden. Im nächsten Bearbeitungsschritt beschleunigt der ebenfalls von Kallfass stammende Hobeleinzug die Ware auf bis zu 250 m/min , bevor diese egalisiert sowie gescannt wird und Fehlstellen markiert werden. Anschließend werden die Hölzer im Kreuzversatz paketiert, bei Bedarf umreift und auf Rollengängen einem 1450 Plätze umfassenden Hochregallager zugeführt.

Präzise Fertigung

Für die Brettsperrholz-Produktion gelangt die entsprechend vorgehobelte Rohware aus dem Hochregallager in eine Keilzinkenanlage und weiter in eine Längslagenpresse, wo eine Montageverbindung mittels Weißleim beziehungsweise Hotmelt hergestellt wird. Ein Vakuumheber nimmt diese ab und übergibt sie an einen weiteren Anlagenteil von Kallfass.

Während die Längslagen unmittelbar zur Legung eines trockenen Presskuchens in umgekehrter Reihenfolge gelangen, entstehen aus einem Teil der Einschichtplatten Querlagensegmente. „Da die Längslagenpresse immer genau ein Vielfach es der gewünschten Querlagenlänge plus Schnittfuge produziert, erzeugt unsere Querlagensäge keinerlei Verschnitt“, betont Günther und fügt hinzu, dass man insbesondere beim Formatieren der einzelnen Lagen sowie beim darauffolgenden Anordnen der Querlagen und Legen der Platten auf Präzision achtet. „Somit muss die Platte nach dem Pressen nicht mehr mit einer Säge formatiert werden, was uns Zeit und vor allem auch Material spart“, betont Schneider, der seine Platten zwischen Presse und Abbundanlagen noch durch eine Schleifanlage, eine Querkappsäge sowie eine mehrspindelige Bearbeitungsmaschine für die Herstellung beliebiger Profile führt.

Ausgeklügelte Details

Beim Legen des Trockenkuchens in umgekehrter Reihenfolge werden die Einschichtplatten für den bevorstehenden Leimauftrag beidseitig mit Wasser besprüht, bevor es in die eigentliche Legestation geht. Abgesehen vom Klebstoffauftragssystem von Oest zeichnet Kallfass auch hier für den gesamten Anlagenbau samt anschließender Brettsperrholz-Presse verantwortlich. Diese fasst bis zu 3,6 mal 16 m große Elemente, wobei die maximale Dicke bei 360 mm liegt.

Sind die Platten verpresst, geschliffen und profiliert, geht es weiter zu einer der Abbundanlagen von Technowood, wobei Kallfass auch hier die Mechanisierung vor und nach den Maschinen realisiert. Diese umfasst einen eigens entwickelten Plattenwender für BSP, der ein rasches und ebenso sicheres Wenden der tonnenschweren Elemente ermöglicht.

„Damit ist Kallfass für den durchgehenden Materialfluss – von der Sortierung im Sägewerk bis zur fertigen Platte – verantwortlich, wobei ich sagen muss, dass alle von ihnen realisierten Teile tadellos laufen“, lobt Schneider die Installation sowie das Team von Kallfass.

Noch viel vor

Während die bestehende Linie bei Schneider auf die Produktion von großformatigen Wand- und Deckenelementen in Nicht-Sicht-Qualität ausgelegt ist, wird die zweite Linie Elemente in Sicht-Qualität samt Lasur auswerfen. Hier ist die Inbetriebnahme für den kommenden Winter anberaumt. Als dritte Ausbaustufe nennt der Geschäftsführer eine Fertigung für Hohlkasten- und Rippenelemente, wie sie in Dach- sowie Deckenkonstruktionen vorkommen und bei Schneider unter der Produktlinie „Box“ zusammengefasst werden. Damit habe man dann zahlreiche weitere wesentliche Produkte für seine Kunden im Repertoire.

Die Planung und Ausführung einer Brettsperrholz- Linie beschreibt Schneider als ausgesprochen komplex, wobei es für ihn keinen Königsweg gibt: „Je nach Zielsetzung und Rahmenbedingungen ist jedes neue CLT-Werk immer ein Weg der besten Kompromisse, den wir gemeinsam mit Kallfass bestmöglich umsetzen.“

„Wir können auch pressen“

Bereits seit dem ersten CLT-Standort im Kärntner Bad St. Leonhard ist Kallfass für die gesamte Mechanisierung bei Stora Enso verantwortlich. Nun wurde mit Ždírec/CZ das bereits vierte und künftig auch größte CLT- Werk von Stora Enso eröffnet. „Wir freuen uns, mit Kallfass einen Partner gefunden zu haben, den wir bereits seit Beginn unserer ersten CLT- Produktion kennen und schätzen. Ihr vorgestelltes Gesamtkonzept aus Mechanisierung und Presse hat uns vollumfänglich überzeugen können“, berichtet Markus Weiss-Moser, Projektverantwortlicher vonseiten Stora Ensos, und Hans Haist, Kallfass-Geschäftsführer, ergänzt: „Wir sind sehr stolz darauf, in Ždírec unsere erste komplette CLT-Referenz präsentieren zu dürfen. Das Werk zählt global zu den absoluten Topstandorten.“

Voll integrierter Standort

„Ein riesiger Vorteil an diesem Projekt ist, dass es kein völliger ‚Greenfield-Neubau‘ im klassischen Sinne ist, sondern dass wir auf über Jahrzehnte gewachsene Strukturen hier am Standort zurückgreifen können“, informiert Weiss-Moser. Bereits 1999 hat Stora Enso das Sägewerk erworben und seither Stück für Stück weiter ausgebaut. Zwei Jahre nach der Übernahme begann man damit, die Säge (rund 550.000 m³/J) um eine KVH-Produktion (150.000 m³/J) zu erweitern. 2015 stieg man zudem in das Pelletsgeschäft ein und produziert seitdem rund 80.000 Jahrestonnen.

Mit der Ergänzung um Brettsperrholz rundet man das umfangreiche Leistungspaket nun ab. Die Produktionskapazität des finnisch-schwedischen Konzerns wird dadurch im Gesamten auf über 400.000 m³/J steigen.

Das Null-Fugen-Prinzip

In allen vier Stora Enso-CLT-Werken wird Brettsperrholz nach demselben Prinzip hergestellt. Sowohl Längs- als auch Querlagen werden als einschichtige Massivholzplatten produziert, ehe sie zur fertigen CLT-Platte miteinander vereint werden. Prozesssicherheit steht dabei an oberster Stelle: „Bei einer industriellen Fertigung von mehr als 100.000 m³/J darf es keinen Spielraum geben. Durch den Weg über die Einschichtplatte arbeiten wir im Betrieb ohne lose Lamellen. „Diese hohe Qualität spiegelt sich natürlich auch in den Zulassungswerten der Platten wieder“, erklärt Weiss-Moser.

Schnittstellen minimieren

Vom Auslauf der Durchlaufpresse für die Einschicht-Plattenproduktion bis hin zum abschließenden Abbund findet man in Ždírec beinahe nur Kallfass. „Schnittstellen zu minimieren war eines unserer zentralen Ziele im neuen Werk. Mit Kallfass als Hauptmaschinenlieferant konnten wir dem auch Sorge trage“, informiert Weiss-Moser.

Jene Platten, die als Querlage vorgesehen sind, werden automatisch auf die gewünschte Länge gekappt und in einem entsprechenden Zwischenpuffer auf Lager gelegt. Sobald alle Lagen vorbereitet sind, kann mit der Zusammenstellung der Platte begonnen werden und der Oest-Leimwagen startet mit dem Leimauftrag auf dem stationären Legetisch. „Eine hierzu erwähnende Besonderheit ist, dass wir in der gesamten Platte ausschließlich PU-Leim verwenden. Sowohl in der Zinke, Kante als auch Fläche der Platte“, informiert Weiss-Moser.

Presse Nummer Eins

Der fertige Presskuchen wird im Anschluss mittels Modulband in die Kallfass-Presse befördert. „Die Fördereinheit ist dabei reversierbar ausgeführt. Dies bietet den großen Vorteil, dass – sollte während der Beleimung ein Problem auftreten – man schnell und einfach mit dem unfertigen Presskuchen in die Presse fahren kann“, erklärt Haist und Weiss-Moser fügt an: „Dieser Notpressgang ermöglicht uns auch, in den seltenen Störfällen kein wertvolles Rohmaterial verschwenden zu müssen.“

Die Höhe des Presskuchens beträgt maximal 600 mm. Die Dimensionen der fertigen Platte liegen zwischen 8 und 16 m Länge sowie 2 bis 3,6 m Breite. „Wir arbeiten pro Pressreihe mit vier Zylindern. Dadurch gewährleisten wir, dass der notwendige Druck auf jedem Quadratmillimeter der Platte auch entsprechend ankommt“, erklärt Haist. Mit der Anlage werden Pressdrücke bis zu 1 N/mm2 möglich „Natürlich benötigen wir mit Fichte als Ausgangsmaterial deutlich weniger. Wir sehen dies jedoch als eine Investition in die Zukunft. Wer weiß, welche Holzarten künftig für Brettsperrholz spannend werden könnten? So sind wir flexibel auf alles vorbereitet“, berichtet Weiss-Moser.

Nach dem Pressvorgang werden die einzelnen Platten automatisch an der Trockenfuge abgeschoben und wieder vereinzelt, ehe sie der Schleifmaschine übergeben und anschließend mit insgesamt drei Portalbearbeitungsmaschinen von Hundegger abgebunden werden.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke

Mit der „best wood CLT Box-Decke“ ist es best wood SCHNEIDER, Eberhardzell/ DE, gelungen, die positiven Eigenschaften von BSP und BSH zu kombinieren. Aus der Mischung von Brettsperrholz und Rippenhölzern resultiert ein statisch wirksames und gleichzeitig raumbildendes Holzelement mit vergleichsweise geringem Gewicht. Fertig abgebunden und lasiert ergibt sich eine hoher Vorfertigungsgrad und damit eine kurze Montagezeit auf der Baustelle.
Hier in wenigen Sätzen erklärt, sind diese Holzkastenelemente das Ergebnis langjähriger Entwicklungsarbeit, die auch die Maschinen- und Anlagentechnik vor große Herausforderungen stellte. „Wir fertigen ausschließlich auftragsbezogen und bieten unseren Kunden eine Vielzahl an Produkten und Veredelungsschritten“, erläutert Schneider-Projektleiter Andreas Schilling und ergänzt: „Hinzu kommt die komplexe Anordnung der Fertigungslinie in mehreren Etagen.“ Schneider realisierte das Werk auf drei Stockwerken mit zahlreichen Zwischenetagen – zwei Aufzüge befördern die Hölzer für die einzelnen Bearbeitungsschritte zwischen den Ebenen 0 m, 6,5 m und 12,5 m hin und her, bevor die fertigen Elemente automatisch in ein Hochregallager gelangen. „Diese Anordnung spart Baugrund und verkürzt vor allem die Wege innerhalb der Produktion“, erläutert Geschäftsführer Ferdinand Schneider die Vorteile dieser Anordnung.

Neuer Fertigungsprozess

Als einer der Hauptausrüster war das schwäbische Traditionsunternehmen Kallfass mit einem Gutteil der Planungsarbeiten beauftragt und lieferte zudem große Anlagenteile auf allen drei Ebenen der Produktion. Im obersten Stockwerk beginnt die Installation von Kallfass mit der Übernahme der fertigen Einschichtplatten. Elemente, die später als Querlagen des bis zu 1,25 m breiten BSP zum Einsatz kommen, schneidet eine Kappsäge auf Länge. Im Anschluss werden die Querlagen per Hubtisch abgesenkt und um 90° gedreht. Die angeschlossene Legestation erzeugt mittels Längs- und Querlagen sowie einer Leimauftragsstation den bis zu 16 m langen Presskuchen, welcher an die BSP-Presse eines anderen Herstellers übergeben wird.

Nach der Presse haben die Platten scheinbar die Qual der Wahl – gelangen, je nach Auftrag, aber natürlich immer genau dorthin, wo sie sollen. „Ein von uns installierter Rollengang auf Schienen holt die Platten ab und bringt diese, entsprechend den Anweisungen des Leitrechners, zur Lasierlinie, zum Hobel, zum Abbundzentrum oder zum ebenfalls von uns realisierten Regalbediengerät“, erläutert Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist die Möglichkeiten. Letztgenanntes arbeitet vollautomatisch, lagert die Bauteile zwischenzeitlich ein und verknüpft die einzelnen Bearbeitungsschritte miteinander. So beschickt das Regalbediengerät auch die Rippenelemente-Fertigung, wobei Haist bei diesem Teil der Installation nicht weiter ins Detail gehen möchte, was er wie folgt begründet: „Für die Herstellung der Rippendecken haben wir mit Schneider einen Prozess entwickelt und umgesetzt, den es in dieser Form noch nicht gab.“ Die Rippenelemente können nach der Fertigung – gleich den BSP-Elementen – fertig abgebunden und/oder geschliffen sowie lasiert werden.

Fix und fertige Stapeldecken

In der mittleren Etage, 6,5 m über der Erde, fertigt Schneider die Brettstapelelemente. Diese übernimmt Kallfass und bringt sie – je nach Auftrag – zur entsprechenden Weiterbearbeitung oder zur Stretchfolierung, von wo aus die Elemente in das unmittelbar angeschlossene Hochregallager gelangen.
Gleich den Kastenelementen bietet Schneider seinen Kunden auch bei den Brettstapeldecken eine Lasierung an. Ist dies gewünscht, bringt ein ebenfalls von Kallfass realisierter Schrägaufzug die Teile ins Erdgeschoss. Dort beheben Schneider-Mitarbeiter etwaige Oberflächenschäden, bevor die Elemente einen zweistufigen Schleif- und Lasierprozess durchwandern. In dieser Ebene zeichnet Kallfass für die gesamte Mechanisierung zwischen den Maschinen verantwortlich.

Die lasierten Elemente gelangen über denselben Schrägaufzug wieder in die mittlere Etage, wo diese ebenfalls paketiert, verpackt und eingelagert werden. Vom Hochregallager fahren die Pakete über ein Fördersystem zu einer zentralen Lkw-Verladestation, welche Kallfass bereits vor mehreren Jahren realisierte.

Größtmögliche Flexibilität

Für den Fall einer Störung – sollte beispielsweise eine der beiden Lasierstraßen ausfallen – kann Schneider die Elemente jederzeit auf die laufende Linie umplanen. „Diese größtmögliche Flexibilität in der Fertigung, dass jedes Element alle möglichen Fertigungsschritte durchlaufen und an jeder Stelle ein- und ausgeschleust werden kann, war von Schneider gefordert und eine der großen Herausforderungen dieses Projekts“, betont Haist. Dass dies geglückt ist und auch alle weiteren Versprechen seitens Kallfass zur Zufriedenheit von Schneider eingehalten wurden, zeigt wohl am besten der Folgeauftrag: In Meßkirch realisiert best wood SCHNEIDER gerade eine Fertigungslinie, die vor allem in puncto Logistik neue Maßstäbe setzen soll – von der Rundholzanlieferung bis zum fertigen BSP möchte man gänzlich ohne Stapler auskommen. Hier werden die Anlagen von Kallfass abermals eine zentrale Rolle spielen.

Alles aus einer Hand

Das Maschinenbauunternehmen Kallfass aus dem Schwarzwald war bereits bei einigen Brettsperrholz-Projekten in Österreich und Deutschland als Ausrüster mit dabei. Das jüngste Werk, das man realisierte, war jenes von Stora Enso in Gruvön/SE. Baubeginn für diesen Standort war 2018, seit Anfang 2019 läuft die Anlage im Automatikbetrieb.
Es handelt sich bis dato um das größte Projekt für Kallfass im Bereich Brettsperrholz. Das Unternehmen lieferte nicht nur die gesamte Mechanisierung – von der Paketaufgabe bis hin zur Abnahme der fertig verpressten Elemente –, sondern war zudem für das Gesamtlayout und die komplette Sicherheitssteuerung zuständig. Dass Stora Enso Kallfass als Ausrüster gewählt hat, liegt wohl auch daran, dass Kallfass bereits bei den österreichischen BSP-Werken in Ybbs und Bad St. Leonhard mit dabei war. Die Gesamtkapazität in Schweden liegt bei 100.000 m3/J.

Auch Großpakete möglich
Stora Enso betreibt in Gruvön auch ein Sägewerk, welches die Rohwaren für die Leimholzelemente liefert. Das Schnittholz (getrocknet und gelattet oder vorgehobelt) gelangt per Lkw zur Kallfass-Aufgabe. Diese ist auch auf Großpakete bis zu 5,8 m Länge, 2 m Breite und 3 m Höhe ausgelegt. Eine Vakuumentstapelung vereinzelt das Schnittholz lagenweise. Sind Stapelleisten vorhanden, streift eine Bürste diese automatisch ab und sammelt diese. Die Kallfass-Mechanisierung vereinzelt die Lagen und führt die Bretter Stück für Stück dem Qualitätsscanner von Finscan zu. In diesem Bereich gibt es zudem eine Festigkeits- und eine Feuchtemessung. Unpassende Werkstücke werden aus dem Prozess ausgeschleust.

Zwei Wege für die Bretter
„Vom Scanner bekommen wir die Information, ob es an den Stirnseiten Risse oder im Zinkengrund Äste gibt. Sollte dies der Fall sein, kappen wir die Stirnseiten“, erzählt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Die Bretter fahren quer durch eine Stirnseitenkappung mit verstellbarem Servoanschlag. Dann wird die Nulllinie gewechselt und derselbe Vorgang erfolgt auf der anderen Brettseite. Findet der Scanner auch in der Brettmitte unerwünschte Holzmerkmale, werden diese Stücke in eine obere Etage ausgeschleust, wo eine Paul-Kappanlage diese Stellen auskappt. „Das betrifft aber nur etwa 5 % der gesamten Menge. Das Gros geht direkt weiter zur Grecon-Keilzinkenanlage“, beschreibt Kallfass-Projektleiter Helge Widmann.
Die Kallfass-Mechanisierung taktet sowohl die langen Werkstücke als auch die Kapplängen ab 800 mm mit einer Leistung von bis zu 50 Brettern pro Minute in Richtung der Keilzinkenanlage mit Durchlaufpresse ein und übernimmt anschließend wieder die keilgezinkten Lamellen hinter der mitfahrenden Kappsäge. Diese haben eine Länge von 8 bis 16 m. Auf einer rund 25 m Pufferstrecke kann der Klebstoff nun aushärten, bevor Kallfass die Lamellen in die Rex-Hobelanlage einschleust. Nach der Vorhobelung werden die Lamellen in Richtung der Plattenpresse eingetaktet: Zuerst erfolgt die Beleimung mittels einer Oest-Anlage, danach gelangen die Lamellen in die Dimter-Verleimpresse. Die so erzeugten Einschichtplatten übernimmt im Anschluss erneut eine Kallfass-Anlage.
Hier trennen sich die Wege: Längslagen übernimmt ein Voith-Kran und bringt sie ins Zwischenlager. Diese hat zuvor bereits eine Kappsäge hinter der Verleimpresse auf die je nach Auftrag geforderte Breite geschnitten. Um die Dimter-Presse bestmöglich auszunutzen, werden die Längslagen nach Möglichkeit immer mit 16 m Länge erzeugt. Für kürzere Platten hat Kallfass ein spezielles System entwickelt, um die Reststücke der Längslage zu verwerten.
Querlagen mit einer Länge bis zu 1,5 m werden von Kallfass bis zu einer Höhe von 2 m gestapelt und ebenfalls von einem Voith-Kran in ein zweites Lager gebracht. Diese Vorgänge passieren vollautomatisch. Der entsprechende Lagerplatz wird von der Steuerung vorgegeben.

Millimetergenau gesägt
Jetzt werden die Längs- und Querlagen zu einem Presskuchen vereint. Die Längslage hat bereits das richtige Format. Die Querlagen, bis hier maximal 1,5 m lang, kommen aus fünf Pufferplätzen auf einen 16 m langen Förderer. Auf diesem werden mehrere Platten hintereinander platziert, bis die benötigte Länge erreicht ist. Bei Überschreiten der Länge schneidet eine Säge die Querlage entsprechend ab. Das Reststück ist dann der Beginn der nächsten Lage. Dann heben Vakuumgeräte die Einschichtplatten abwechselnd auf ein Förderband vor der Presse, bis der Kuchen fertig aufgebaut ist. „Dabei lassen sich auch mehrere BSP-Platten mittels einer Trockenfuge übereinanderlegen“, erläutert Widmann.
Nach der Minda-BSP-Presse übernimmt wieder Kallfass den Mehrfachpresskuchen, vereinzelt die Elemente mittels eines Abschiebevorgangs und transportiert diese zur Schleifmaschine. Dahinter werden sie an einen Voith-Kran bereitgestellt, zwischengelagert oder gelangen zu einem der drei Hundegger-Bearbeitungszentren. Im Gespräch nennt Widmann noch zwei Zahlen hinsichtlich des Sicherheitskonzepts: „Im Stora Enso-Werk in Gruvön wurden 1,2 km Zaun und 82 Schutztüren verbaut.“

Komplettanbieter
Kallfass kann für ein Brettsperrholz-Werk aber nicht „nur“ die Mechanisierung liefern. Seit dem vergangenen Jahr hat das Unternehmen auch eine BSP-Presse im Programm. „Diese haben wir auf vielfachen Kundenwunsch entwickelt“, führt Haist aus. Dank der modularen und autarken Segmentbauweise spielt es keine Rolle, ob das Lagenpaket aus einzelnen Brettern oder vorverleimten Platten aufgebaut wird. Bei der Werkstückgestaltung bleibt der Kunde ebenso flexibel. Die Plattenabmessungen reichen von 7 bis 20 m Länge, 2,2 bis 3,6 m Breite und 6 bis 60 cm Höhe. Die Hydraulikinstallation bildet das Herzstück der Anlage. Sie ermöglicht eine nahezu isobare (ohne Druckunterschied) Verpressung. Neben dem Vertikaldruck stattet Kallfass die Taktpresse auf Wunsch Querdruckaggregaten aus. Die flächenabhängige Druckregelung ermöglicht selbst bei maximaler Plattenbreite einen Pressdruck von über 1 N/mm2.
Mit einer weiteren Neuheit komplettiert Kallfass künftig sein BSP-Produktportfolio: „Wir haben einen Plattenwender für Brettsperrholz entwickelt, welcher die Elemente sehr einfach und rasch wenden kann“, erklärt Widmann. Der Wender schafft BSP bis 16 m Länge, 3,6 m Breite sowie 300 mm Dicke und ist auf ein Gewicht von über 10 t ausgelegt. „Damit lässt sich BSP mann- und gefahrlos wenden. Einsatzgebiet ist beispielsweise bei Abbundzentren für eine zweiseitige Bearbeitung“, führt Haist abschließend aus.

Außergewöhnliches Gesamtkonzept setzt neue Maßstäbe

Die getrocknete Rohware gelangt aus dem Sägewerk ...

über Förderbänder direkt in die nächste Halle.

Dort wird das Holz beurteilt, gestapelt und in einem Hochregallager zwischengelagert. Von dort aus geht es weiter zur BSP-Linie oder auf den LKW.

Eingespieltes Team

Präzise Fertigung

Bei der Querlagenfertigung werden die Einschichtplatten mit hoher Präzision auf Länge geschnitten und zu Querlagen zusammengefügt.

Ausgeklügelte Details

Geschäftsführer Ferdinand Schneider (re.) gemeinsam mit Kallfass-Projektleiter Stefan Günther.

Noch viel vor

Bei der Querlagenfertigung werden die Einschichtplatten mit hoher Präzision auf Länge geschnitten und zu Querlagen zusammengefügt.

Die Brettsperrholz-Presse ist nur eine von vielen Komponenten, die Kallfass im neuen BSP-Werk von best wood Schneider realisierte.

Die fertig verpressten BSP-Platten werden über einen verfahrbaren Rollenförderer der nachfolgenden Schleifmaschine zugeführt.

Erfolgreich erste CLT-Presse nach Tschechien geliefert

Erfolgreiche Projektabwicklung: Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist gemeinsam mit Stora Enso-Projektleiter Markus Weiss-Moser und Kallfass Projektleiter Helge Widmann (v. re.) vor der ersten CLT-Presse aus dem Hause Kallfass.

Voll integrierter Standort

Das Null-Fugen-Prinzip

Kappen der Querlagen: Vor der Legestation werden die als Einschichtplatten produzierten Querlagen auf die spätere Plattenbreite gekappt.

Schnittstellen minimieren

80 Presszylinder verteilt auf zehn Pressmodulen sorgen für eine besonders gleichmäßige Druckverteilung.

Presse Nummer Eins

2023 startet Serienproduktion

Erfolgreiche Projektabwicklung: Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist gemeinsam mit Stora Enso-Projektleiter Markus Weiss-Moser und Kallfass Projektleiter Helge Widmann (v. re.) vor der ersten CLT-Presse aus dem Hause Kallfass.

Kappen der Querlagen: Vor der Legestation werden die als Einschichtplatten produzierten Querlagen auf die spätere Plattenbreite gekappt.

80 Presszylinder verteilt auf zehn Pressmodulen sorgen für eine besonders gleichmäßige Druckverteilung.

Mehrgeschossige Produktion für ebensolchen Holzbau

Ein vollautomatisches Regalbediengerät verknüpft die einzelnen Bearbeitungsschritte

„Für die Herstellung der Rippendecken haben wir mit Schneider einen Prozess entwickelt und umgesetzt, den es in dieser Form noch nicht gab.“

Nach dem erfolgreichen Projekt am Stammsitz spricht man bereits über das nächste gemeinsame Großprojekt in Meßkirch.

Ein Wender bringt das Element in die richtige Position. Da viele der Hölzer in Sichtqualität gefertigt werden, geschieht dies besonders materialschonend.

Zwei Aufzüge von Kallfass verbinden die drei Ebenen für die Hölzer.

Je nach Auftrag werden die BSP-Platten lasiert, abgebunden und/oder zu Rippenelementen weiterverarbeitet.

Kallfass ist im Deckenelemente-Werk von Schneider einer der Hauptausrüster und lieferte zahlreiche Sonderlösungen.

Nach dem erfolgreichen Projekt am Stammsitz spricht man bereits über das nächste gemeinsame Großprojekt in Meßkirch: Max (li.) und Ferdinand (3. v. li) Schneider sowie Andreas Schilling (re.) von best wood SCHNEIDER gemeinsam mit Kallfass-Geschäftsführer.

Seine neue BSP-Presse präsentierte Kallfass erstmals im vergangenen Jahr auf der Ligna in Hannover

Kallfass lieferte zu Stora Enso die gesamte Mechanisierung im Brettsperrholz-Werk – im Bild die lagenweise Vereinzelung der Pakete

Der Scanner (A) ermittelt Risse und Äste, die Kallfass-Sägen (B) kappen die Stirnseiten entsprechend ab

Modulbauweise: Kallfass stellt die BSP-Presse in Segmenten her, so dass diese genau den Kundenbedürfnissen angepasst werden kann

Mechanisierung der Längs- (li.) und Querlagen (re.), bevor diese zum Presskuchen zusammengestellt werden

Einmal drehen, bitte: Um die Längslagen auf die richtige Seite zu bringen, installierte Kallfass einen Plattenwender

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