Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke FR L’usine d’encollage gagne sur tous les tableaux

Une production étagée pour des constructions en bois similaires

Au cours des années passées, Best Wood Schneider a progressivement aménagé sa nouvelle usine d’éléments pour plafonds en y ajoutant toujours plus d’étapes d’usinage. Désormais, elle inclut sur trois niveaux une ligne pour bois lamellé collé et une ligne pour bois lamellé croisé d’où sortent ensuite des éléments nervurés assemblés et vernis. La majeure partie de la fabrication ultracomplexe a été conçue et réalisée en coopération étroite avec Kallfass.

Avec le plafond en caisson « best wood CLT Box », l’entreprise Best Wood Schneider d’Eberhardzell (Allemagne) est parvenue à combiner les caractéristiques positives du bois lamellé collé à celles du bois lamellé croisé. L’assemblage de bois lamellé croisé et de morceaux de bois nervurés produit un élément en bois porteur qui permet en même temps de créer des séparations tout en conservant un poids comparativement faible. Fournis déjà assemblés et vernis, ces produits possèdent un degré de préfabrication élevé et réduisent donc les temps de montage sur le chantier.

En peu de mots, ces éléments de caissons en bois sont le fruit de nombreuses années de développement et ont posé de gros défis technologiques à la réalisation des machines et des installations. « Nous fabriquons uniquement sur commande et offrons à nos clients une multitude de produits et de finitions », explique Andreas Schilling, chef de projet chez Schneider, qui ajoute : « sans oublier la complexité de l’agencement de la ligne de production sur plusieurs niveaux ». Schneider a réalisé son usine sur trois niveaux entrecoupés de nombreux niveaux intermédiaires. Deux ascenseurs déplacent le bois vers les différentes étapes d’usinage entre les niveaux 0 m, 6,5 m et 12,5 m avant que les éléments finis arrivent automatiquement à un entrepôt de rayonnages en hauteur. « Cet aménagement occupe moins de surface au sol et raccourcit surtout les distances au sein de la production », selon Ferdinand Schneider, directeur général, qui expose ainsi les avantages de cet agencement.

Vollautomatisches Regalbediengerät

Un transstockeur entièrement automatisé fait la liaison entre les différentes étapes de traitement.

Nouveau processus de fabrication

Une grosse partie des travaux de planification avait été confiée à l’entreprise traditionnelle souabe Kallfass, l’un des principaux équipementiers qui a aussi fourni de grosses unités de l’installation pour les trois étages de production.
L’installation de Kallfass commence à l’étage supérieur où les panneaux monoplis arrivent. Une tronçonneuse découpe à la longueur requise les éléments qui viendront ultérieurement en couches perpendiculaires sur le bois lamellé croisé pouvant mesurer jusqu’à 1,25 m de large. Ensuite, les couches perpendiculaires sont abaissées par une plateforme mobile et tournées sur 90°. Les couches en longueur et les couches perpendiculaires passent ensuite dans le poste de pose puis dans la station d’encollage pour finir en assemblages pouvant mesurer jusqu’à 16 m de long qui sont transférés à une presse CLT d’un autre constructeur.

« Pour la fabrication des plafonds nervurés, nous avons mis au point et réalisé avec Schneider un processus qui n’existait pas auparavant sous cette forme. »

Hans Haist, directeur général de Kallfass

Une fois passées dans la presse, les plaques peuvent subir de nombreuses autres opérations liées à la commande, mais sont bien sûr toujours transférées au bon endroit. Hans Haist, directeur général de Kallfass, expose les choix possibles : « un convoyeur à rouleaux sur rails que nous avons installé reçoit les plaques et, en fonction des instructions données par l’ordinateur pilote, les amène à la ligne de vernissage, au rabotage, au centre de durcissage ou encore au transstockeur, lui aussi réalisé par nous ». Ce dernier est entièrement automatisé, il entrepose provisoirement les composants et fait la jonction entre les différentes étapes d’usinage. Le transstockeur alimente également la ligne de fabrication des éléments nervurés, mais M. Haist ne souhaite pas expliquer plus en détail cette partie de l’installation pour la raison suivante : « Pour la fabrication des plafonds nervurés, nous avons mis au point et réalisé avec Schneider un processus qui n’existait pas auparavant sous cette forme. » Comme les éléments en bois lamellé croisé, les éléments nervurés une fois fabriqués peuvent être assemblés et/ou poncés ainsi que vernis.

Plafonds empilables prêts à l’emploi

Au 2e niveau, à 6,5 m de hauteur, Schneider fabrique les éléments empilables. Cette étape est réalisée par Kallfass. Ensuite, selon la commande exécutée, les éléments sont acheminés à l’étape suivante correspondante ou au poste de filmage, suivi immédiatement par l’entreposage dans les rayonnages en hauteur.
Comme pour les éléments de caissons, Schneider propose à ses clients le vernissage des éléments empilables. Si souhaité, un ascenseur incliné également réalisé par Kallfass descend les pièces au 1er niveau, où les collaborateurs de Schneider éliminent les éventuels défauts en surface avant que les éléments subissent un processus de ponçage et de vernissage. Pour ce niveau, l’exécution de l’ensemble de la mécanisation entre les différentes machines a été confiée à Kallfass.

Une fois vernis, les éléments reprennent le même ascenseur incliné pour revenir au 2e niveau où ils sont empilés, emballés et stockés. Un système de transport emporte les paquets de l’entrepôt de rayonnages en hauteur vers un quai de chargement central que Kallfass a réalisé il y a plusieurs années.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Après le succès du projet au siège, on parle déjà du prochain gros projet en commun pour le site de Meßkirch.

Une flexibilité maximale

Si un dysfonctionnement devait se produire, par exemple si l’une des deux lignes de vernissage tombait en panne, Schneider serait en mesure de diriger les éléments vers la ligne qui fonctionne. « Ce degré de flexibilité de production maximale, exigé par Schneider et l’un des plus gros challenges de ce projet, permet à chaque élément de traverser toutes les étapes de production possibles et de pouvoir être introduit et éjecté à n’importe quel endroit », souligne M. Haist. Le nouveau contrat met en évidence le succès de ce défi et de toutes les autres promesses tenues par Kallfass à l’entière satisfaction de Schneider : Best Wood Schneider construit actuellement une ligne de production dont principalement l’aspect logistique devrait poser de nouveaux jalons ; en effet, du chargement en grumes jusqu’au bois lamellé croisé fini, tout devrait se dérouler sans dispositif d’empilage. Les installations de Kallfass seront ici aussi au cœur de l’équipement.

Kallfass Wender zur Positionsausrichtung

Un dispositif de retournement positionne correctement l’élément. Comme beaucoup des essences doivent être fabriquées selon une certaine qualité de surface, cette étape est réalisée avec beaucoup de précautions.

Zwei Kallfass-Aufzüge verbinden drei Produktionsebenen

Deux ascenseurs fournis par Kallfass transportent les morceaux de bois entre les trois niveaux.

BSP-Platten lasiert und abgebunden

Selon la commande, les plaques en bois lamellé croisé sont vernies, assemblées et/ou transformées en éléments à nervures.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Kallfass est l’un des principaux équipementiers de l’usine à éléments de plafond de Schneider et a fourni de nombreuses solutions spéciales.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Après le succès du projet au siège, on parle déjà du prochain gros projet en commun pour le site de Meßkirch : Max (à gauche) et Ferdinand (3e en partant de la gauche) Schneider ainsi qu’Andreas Schilling (à droite) de Best Wood Schneider, en compagnie du directeur général de Kallfass.

Photos et texte : Günther Jauk, Holzkurier
Holzkurier BSP-Special 2021

VerleimenVerpressen_Erzeugen_Querlagen

Alles aus einer Hand FR Un seul fournisseur pour tout

Installée en Forêt-Noire, Kallfass a déjà été fournisseur d’équipement pour des usines de production lamellé-collé en Autriche et en Allemagne. Le dernier site réalisé est celui de Stora Enso à Gruvön, en Suède. Les travaux ont commencé sur le site en 2018 et l’installation fonctionne depuis début 2019 en mode automatique.
À date, il s’agit du plus gros projet de Kallfass dans le domaine du bois lamellé-collé. L’entreprise a non seulement fourni toute la mécanisation (de l’alimentation en paquets jusqu’à la sortie des éléments pressés terminés), mais a également conçu la commande de sécurité complète. Stora Enso a choisi Kallfass comme équipementier également parce que Kallfass avait participé à l’installation des usines de bois lamellé-collé de Ybbs et de Bad St. Leonhard. En Suède, la capacité annuelle totale est de 100 000 m³.

Pour gros paquets également
À Gruvon, Stora Enso exploite également une scierie qui fournit la matière première pour les éléments de bois collé. Le bois coupé (séché et latté ou préraboté) arrive par camion à la section d’alimentation de Kallfass. Cette dernière peut également recevoir de gros paquets mesurant jusqu’à 5,8 m de longueur, 2 m de largeur et 3 m de hauteur. Une unité d’empilage sous vide sépare le bois coupé en couches. Si des baguettes d’empilage sont présentes, une brosse les retire automatiquement et les regroupe. Le dispositif de mécanisation de Kallfass sépare les couches et amène les planches une par une au scanner de qualité de Finscan. Dans cette zone, on trouve également un équipement qui mesure la résistance et l’humidité. Les pièces inadaptées sont éjectées du processus.

Deux trajectoires pour les planches
« Le scanner nous indique s’il y a des fissures sur les faces avant ou s’il y a des nœuds au niveau des queues d’aronde. Si c’est le cas, nous scions les faces avant », explique Hans Haist, le directeur général de Kallfass. Les planches passent transversalement dans une abouteuse également équipée d’une butée réglable par servocommande. Ensuite, on change de ligne zéro et le même processus est appliqué sur l’autre côté de la planche. Si le scanner détecte des particularités indésirables même en plein milieu d’une planche, cette dernière est évacuée vers un étage supérieur ou une installation d’écourtage Paul élimine ces endroits. « Mais cela ne concerne qu’environ 5 % de la quantité totale. Le plus gros continue jusqu’à l’installation à entures Grecon », déclare Helge Widmann, chef de projet chez Kallfass.
La chaîne de mécanisation de Kallfass synchronise l’alimentation autant en pièces longues qu’en pièces aboutées de 800 mm ou plus, avec un rendement de jusqu’à 50 planches par minute envoyées à l’installation à entures avec presse continue et réceptionne ensuite les lamelles de l’assemblage à dents collées produites en amont de la tronçonneuse entraînée. Elles présentent une longueur de 8 à 16 m. Sur une section tampon mesurant environ 25 m, la colle peut durcir avant que Kallfass amène les lamelles dans la raboterie Rex. Après prérabotage, les lamelles sont amenées en rythme à la presse à planches : l’encollage avec une installation Oest est réalisé en premier, puis les lamelles sont amenées à la presse à encoller Dimter. Les planches monocouches ainsi réalisées sont ensuite envoyées vers une autre installation Kallfass.
Ici, les voies se séparent : une grue Voith saisit les couches en longueur et les amène à l’entrepôt provisoire. Auparavant, une tronçonneuse située derrière la presse d’encollage les aura découpées à la largeur exigée selon la tâche. Pour exploiter au mieux la presse Dimter, les couches en longueur sont toujours réalisées, si possible, en une longueur de 16 m. Pour les planches plus courtes, Kallfass a développé un système spécial afin de valoriser les restes de la couche en longueur.
Les couches transversales d’une longueur de jusqu’à 1,5 m sont empilées par Kallfass jusqu’à une hauteur de 2 m et sont ensuite également stockées, dans une deuxième zone de stockage, par une grue Voith. Ces opérations sont entièrement automatisées. L’emplacement de stockage correspondant est déterminé par la commande.

Vereinzelung der Pakete

Sciage au millimètre près
À présent, les couches en longueur et transversales sont réunies pour former une pile à presser. La couche en longueur est déjà au format correct. Les couches transversales, ici mesurant une longueur de max. 1,5 m, arrivent depuis cinq sections tampons sur un convoyeur de 16 m de longueur. Plusieurs planches sont disposées sur ce dernier jusqu’à ce que la longueur nécessaire soit atteinte. Si la longueur est dépassée, une scie coupe la couche transversale aux dimensions requises. La pièce restante forme alors le début de la couche suivante. Ensuite, des appareils à succion soulèvent en alternant les planches monocouches de la presse, les déposent sur une bande transporteuse jusqu’à ce que la pile soit achevée. « Il est également possible de superposer plusieurs planches de lamellé-collé au moyen d’un joint sec », explique M. Widmann.
Après une presse BSP Minda, l’équipement Kallfass reçoit la pile de bois qui a subi un pressage multiple, sépare les éléments et les transporte jusqu’à la ponceuse. Ensuite, ils sont déposés près d’une grue Voith, sont entreposés provisoirement ou sont amenés à l’un des trois centres d’usinage Hundegger.
Au cours de l’entretien, M. Widmann mentionne encore deux paramètres relatifs au concept de sécurité : « dans l’usine de Stora Enso de Gruvön, on a installé 1,2 km de clôtures et 82 portes de protection ».

Fournisseur unique
Mais Kallfass n’est pas qu’en mesure de fournir « seulement » l’équipement de mécanisation pour une usine de bois lamellé-collé. Depuis l’année passée, l’entreprise propose également une presse BSP. « Nous l’avons développée parce que beaucoup de clients nous l’ont demandée », ajoute M. Haist. Grâce à sa construction modulaire et autonome, il importe peu que la pile à plusieurs couches soit formée de planches isolées ou de panneaux déjà collés. Le client peut donc choisir l’agencement des pièces à usiner. Les dimensions des panneaux s’étendent de 7 à 20 m en longueur, 2,2 à 3,6 m en largeur et de 6 à 60 cm en hauteur. L’installation hydraulique forme le cœur de l’installation. Elle permet un pressage pratiquement isobare (sans différence de pression). Outre la pression verticale, Kallfass peut équiper sur demande la presse automatisée d’unités à pression transversale. Le réglage de la pression en fonction de la surface permet une puissance de pression supérieure à 1N/mm2 même pour des panneaux de largeur maximale.
Kallfass complétera bientôt sa gamme de produits BSP avec une nouveauté mondiale : « nous avons développé un dispositif de retournement pour panneaux en bois lamellé-collé qui retourne rapidement et très simplement les éléments », explique M. Widmann. Le dispositif de retournement traite les panneaux lamellés-collés mesurant jusqu’à 16 m de longueur, 3,6 m de largeur et 300 mm d’épaisseur, et d’un poids dépassant 10 t. « Ainsi, il est possible de retourner les panneaux de bois lamellé-collé sans danger et sans manipulation humaine. Le domaine d’application sera par exemple les centres d’usinage de charpentes afin de permettre un usinage sur deux côtés », déclare M. Haist pour finir.

Kallfass a présenté sa nouvelle presse pour bois lamellé-collé la première fois au salon Ligna de Hanovre.

Vereinzelung der Pakete

Kallfass a fourni à Stora Enso l’intégralité de l’équipement de mécanisation pour l’usine de fabrication de bois lamellé-collé. Sur la photo, la zone de séparation en couches des paquets.

Le scanner (A) détermine s’il y des fissures et des nœuds, les scies Kallfass (B) aboutent en fonction des résultats.

Pressen Taktpresse

Construction modulaire : Kallfass construit la presse BSP en segments ce qui permet de l’ajuster avec précision aux besoins des clients.

Mécanisation des couches en longueur (à gauche) et transversales (à droite) avant de les regrouper pour former une pile à presser.

Verleimen, Verpressen, Wenden

Un tour s’il vous plaît : pour placer les couches en longueur sur le bon côté, Kallfass a installé un dispositif de retournement des panneaux.

Texte Martina Nöstler, images Kallfass, Holzkurier BSP-Special 2020