2023 – Kallfass

Sortierung Seitenware, sorting side products, chargement de produit lateral

Bis auf den letzten Millimeter ausgenutzt ES Aprovechamiento de hasta el último milímetro

Åsljunga Pallen es una empresa de Örkelljunga, en el sur de Suecia, especializada en la fabricación de palés y materiales de embalaje. Su volumen de producción ronda los 7500 palés al día. La madera que utilizan procede de su propio aserradero, donde cada año se producen alrededor de 60 000 m3 de madera aserrada, el 99 % de la cual se procesa de forma interna. «Esto nos convierte en el mayor fabricante de palés de Suecia», declara Stefan Nilsson, propietario y director general de Åsljunga Pallen. Los palés se venden a clientes de Suecia y Dinamarca situados en un radio de unos 300 kilómetros.

La mejor solución propuesta

El principal escollo para la producción era la clasificación de los productos secundarios. «El control de calidad se hacía de forma manual, algo que consumía mucho tiempo», explica Oscar Elzén, director de producción de Åsljunga Pallen. Por este motivo, decidieron invertir en una nueva línea de clasificación y apilado de Kallfass, la empresa de Baiersbronn-Klosterreichenbach (Alemania). Como parte de esta reorganización, también se amplió la línea de aserrado con una máquina recortadora de EWD. «Gracias a esto, ahora podemos cortar todo el tronco a medida para nuestro sistema de producción de palés», continúa el jefe de producción.

«Kallfass entendió a la perfección nuestra manera de trabajar, en especial cuál era el mejor proceso para nuestra planta, y la solución técnica que nos ofrecieron para satisfacer nuestros requisitos nos gustó mucho», explica Nilsson, que pertenece a la tercera generación de la familia que dirige la empresa.

Los dos retos principales: tiempo y espacio

El edificio donde se aloja la nueva instalación de clasificación y apilado data del año 1956, aunque recientemente se amplió un poco. «Sin embargo, este enorme proyecto debía desarrollarse dentro del espacio disponible, por lo que tuvimos que exprimir al máximo cada milímetro», explica con una sonrisa Dominik Hauser, que supervisó el proyecto en nombre de Kallfass: «Durante el proceso de montaje, incluso se llegó a apostar sobre si el robot tendría espacio suficiente para desempeñar sus funciones sin tener que realizar ninguna modificación en el edificio. Para detrimento de algunos escépticos, sin embargo, el robot se puso en marcha según lo previsto». Estas palabras hacen referencia al robot que se encarga de llenar automáticamente el cargador de listones. Sin embargo, este es un tema que trataremos más adelante.

Además del espacio, también había que tener en cuenta otros aspectos: En primer lugar, gran parte de la instalación se llevó a cabo sin interrumpir las operaciones de la empresa. «Solo estuvimos parados seis semanas», explica Elzén. Además, durante el montaje tampoco hubo que abrir el tejado. «Gracias a la colaboración de todas las partes y a la gran flexibilidad de Kallfass, todo fue sobre ruedas», afirma Nilsson, que se muestra muy satisfecho con la gestión del especialista en mecanización. Las tareas de montaje empezaron en marzo, y la instalación de clasificación de productos principales y secundarios se puso en funcionamiento a principios de agosto.

Una mecanización compleja

El sistema de mecanización que suministró Kallfass incluye una extracción transversal, un transportador diagonal ascendente, un punto de alimentación y un sistema de medición de espesores entre la línea de aserrado existente y la nueva máquina desdobladora de EWD. «Antes de la sierra circular desdobladora, existe la posibilidad de transportar el producto principal a un sistema de apilado existente mediante un dispositivo de extracción automática, según las dimensiones y el rendimiento o de si se realizan trabajos de ajuste o mantenimiento en la línea principal», explica Hauser. Además de una alimentación directa de productos secundarios, debajo del nuevo sistema de carga de productos principales para la sierra circular desdobladora hay una canteadora que también trae tablas para clasificarlas. Cada uno de los tres puntos de alimentación tiene su propio piso de acumulación. «El producto principal se almacena en una cubierta, y los productos secundarios en dos pisos. Cuando un piso está lleno, se vacía automáticamente para que la línea de aserrado no tenga que detenerse», explica Hauser. Un cambiador de nivel lleva las tablas hacia arriba. Ahí, los productos primero se alinean antes de que el Tongloader® los coloque en el transportador de arrastre a una velocidad de hasta 120 piezas por minuto. Aquí también se puede realizar un recorte en la línea cero.

Tras un nuevo cambio de nivel, un escáner Microtec identifica los cantos muertos y asigna la calidad o la dimensión correspondientes a cada una de las tablas. A continuación, se colocan en una de las 15 cajas verticales. Estas cajas se vacían hacia abajo sobre un transportador de cadena que transporta su contenido hasta un transportador de cadena movible. A continuación, la madera se lleva al sistema de apilado que está situado en paralelo. «Esta solución también es consecuencia del espacio disponible», dice Hauser. Un empujador escalonado y un separador transfieren las tablas a otro transportador transversal para formar las capas. El director de proyectos de Kallfass calcula que el rendimiento es de hasta 14 capas por minuto. A continuación, sigue una sierra tronzadora múltiple de Kallfass equipada con cuatro grupos de sierras, la posición de tres de los cuales se puede ajustar automáticamente. Después de esto, las capas de tablas llegan a la máquina de apilado, que está equipada con seis cargadores con colocación automática de listones.

Un alto grado de automatización

El robot mencionado anteriormente se utiliza para llenar los cargadores de listones. Para ello, Kallfass instaló un sistema automático de alimentación. El conductor de carretilla elevadora coloca el contenedor de estacas lleno de listones sobre un transportador desde donde los listones se suministran a la instalación. Un dispositivo de elevación permite suministrar por separado dos tipos diferentes de listones. Una vez vaciado el contenedor de estacas, los listones se llevan al escáner por medio de un empujador escalonado y un separador. Ahí, se verifican las dimensiones de las piezas y se comprueba si hay algún daño. Los listones que no son adecuados se expulsan automáticamente. A continuación, se forma el paquete para el robot, que, de esta manera, puede agarrar varios listones a la vez y llenar el cargador. Kallfass también suministró la alimentación automática de palés para el sistema de apilado. El número de palés necesarios se puede determinar en función de la longitud de la madera. Los palés vacíos se retiran automáticamente del cargador y se posicionan para que el palé se encuentre siempre centrado a lo largo de la pieza. A continuación, las capas de tablas se apilan automáticamente sobre palés. La altura máxima de apilado, incluido el palé, es de 1,9 metros. Según Hauser, el objetivo de producción es de hasta 90 paquetes al día.

Erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgewickelt ES El primer proyecto conjunto es todo un éxito

«Hasta ahora, también teníamos que reclasificar y apilar los productos secos en nuestra instalación de clasificación. Dado que la demanda de productos secos no ha dejado de crecer, para poder realizar la reclasificación nos veíamos obligados a hacer horas extra, algo que salía muy caro. En ocasiones, la instalación también funcionaba parcialmente los sábados, o teníamos que empezar a trabajar el domingo por la tarde», recuerda Christian Rockel, jefe de producción de Robeta Holz. Había que poner fin a esa situación fuera como fuera. Y así fue como los responsables del aserradero de Uckermark decidieron presentar su petición a Kallfass, la empresa de Baiersbronn-Klosterreichenbach (Alemania). «Kallfass posee una gran reputación en el sector», afirma Rockel. «Incluso algunos fabricantes de palés nos dijeron que nos comprarían la madera aserrada si usábamos una instalación de Kallfass para cortarla», explica el jefe de producción, con una sonrisa en los labios. Estas palabras dan fe de la gran precisión de la sierra tronzadora múltiple del especialista en mecanización.

Un paquete «todo incluido» en lugar de «simple»

«Inicialmente, se había pensado en una instalación de reapilado más pequeña», recuerda Enrico Goldhahn, jefe de proyecto de Kallfass, antes de proseguir: «Sin embargo, durante la charla con Robeta descubrimos que eran flexibles, y al final les entregamos una instalación completa con algunas sofisticaciones técnicas». Entre otras cosas, la ergonomía era importante para Robeta Holz: Se puede acceder fácilmente a todos los componentes de la instalación, y las vías de tránsito son especialmente anchas. Para los empleados, esto se traduce en unas condiciones óptimas para trabajar. «Puesto que teníamos espacio suficiente para la planificación y la instalación, decidimos optimizar el proceso. Al final, creamos un proyecto extraordinario que servirá de referencia a los demás», aclara Goldhahn. Su compañero Matthias Link, responsable de ventas de Kallfass, va un paso más allá: «Todos los responsables, como electricistas y cerrajeros, formaron parte del proyecto desde el primer momento, lo que facilitó enormemente la coordinación».

Robeta Holz construyó una nueva nave para la instalación de Kallfass. Los trabajos de montaje empezaron el 6 de septiembre de 2022, y en enero ya se pudieron comenzar las pruebas. Como ya se ha mencionado, el nuevo sistema de reapilado está pensado principalmente para productos secos. Sin embargo, Robeta Holz también puede usarlo para madera aserrada fresca. La instalación está dimensionada para secciones desde 16 x 75 hasta 125 x 200 mm, con longitudes desde 0,8 hasta 6,3 m.

Una separación limpia

El sistema de alimentación de madera aserrada tiene espacio para varios paquetes. «Para mejorar el rendimiento, la instalación está equipada con dos transportadores», explica Link. El desapilado basculante hidráulico utiliza pasadores neumáticos para mejorar la separación de los listones. «El pino se pega un poco, pero el pequeño empujón ayuda a que los listones se desprendan mejor de las capas de madera aserrada», explica Goldhahn. Los listones se agrupan aparte en un contenedor de estacas para optimizar el uso del espacio.

Después de separarse y pasar por un transportador de rodillos de alineación, las piezas llegan a la estación de valoración, donde un empleado realiza un control de calidad final. Después de esto, el Tongloader® coloca las tablas y tablones (con independencia de la sección) en el transportador de cadena situado a continuación con una velocidad de hasta 120 ciclos por minuto. El Tongloader está equipado con una protección contra torsión. «El objetivo es asegurarse de que las secciones casi cuadradas no se transporten de canto», explica Goldhahn. Las piezas pasan transversalmente por el sistema de medición de humedad de Brookhuis. «Las piezas que no son adecuadas se expulsan, al igual que los residuos», señala Link durante el recorrido. Los tableros relevantes caen a una cinta por una compuerta de clasificación y se entregan por dos puntos a una mesa donde pueden retirarse por separado.

A continuación, las piezas buenas pasan por la sierra tronzadora múltiple de Kallfass, que está equipada con cinco grupos de sierras, cuatro de los cuales pueden ajustar su posición automáticamente.

Cargadores ajustables

El rendimiento de la máquina de apilado puede alcanzar hasta 12 capas por minuto. Dadas las grandes dimensiones de la madera, Kallfass decidió reforzarla todavía más. La instalación dispone de ocho cargadores dobles para listones de apilado y de secado. «La posición de los cargadores se puede ajustar automáticamente. De esta manera, si es necesario se pueden colocar más listones de un cargador en las capas de madera aserrada. El ajuste motorizado permite colocar los listones más cerca del filo de corte. La distancia mínima equivale a la anchura de un listón más 10 mm», explica Link, antes de proseguir: «También hemos equipado la instalación de clasificación existente con estos nuevos cargadores de listones».

Los paquetes terminados llegan a la estación automática de film de Kallfass. «También se puede equipar con film no plegado de hasta 3,6 m de anchura», declara Link. A continuación, los paquetes envueltos con film entran en la prensa de paquetes de Fromm con dos cargadores de madera escuadrada, se flejan y se transportan fuera de la nave a través de una puerta de accionamiento rápido. Por medio de una entrega angular, los paquetes se transportan al punto donde se recogen con la carretilla elevadora.

«El trabajo de Kallfass ha sido excepcional. La colaboración fue impecable y, gracias a la buena planificación, los trabajos de montaje también se desarrollaron sin problemas», afirma Rockel. «Ahora podemos responder a la demanda de los clientes mucho más rápido y hemos vuelto a normalizar la jornada laboral. La instalación funciona con tres empleados y un operador de carretilla elevadora. Su rendimiento es tan alto que normalmente solo trabaja durante un turno. Cada día me siento más satisfecho por el éxito del proyecto», reconoce el jefe de producción, visiblemente complacido.

Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse ES Una nueva línea de apilado
con sofisticación técnica

Holzwerke van Roje es una empresa de Oberhonnefeld-Gierend (Alemania) que empezó en el mundo de los aserraderos con lotes más bien pequeños y cuyos productos están destinados principalmente a mercados especializados. Sin embargo, en el último año tuvo lugar un cambio decisivo: Tras la puesta en marcha de una planta de MCL (madera contralaminada) propia, entre el 25 % y el 30 % de la madera que se produce en el aserradero se somete a un proceso de transformación posterior. «Muchas de las inversiones realizadas en los últimos años tenían el objetivo de seguir aumentando la rentabilidad de la producción, algo a lo que también contribuye la nueva instalación de apilado», comenta Gerhard Hauschulte, director general de Holzwerke van Roje. Sin embargo, no se detiene ahí: «La nueva instalación de apilado nos permite aprovechar mejor los productos secundarios». Para implantar el nuevo sistema, Holzwerke van Roje confió en la experiencia de la empresa alemana Kallfass, de Baiersbronn-Klosterreichenbach. «Ya habíamos trabajado con Kallfass en otras ocasiones, como con la cepilladora, y habíamos quedado muy satisfechos. Además, Kallfass posee una gran pericia construyendo máquinas», justifica Hauschulte, que, con una sonrisa en los labios, añade: «Además, en la empresa había un hueco que teníamos que aprovechar».

La remodelación se llevó a cabo en un plazo muy ambicioso, a finales del año 2022/23: El desmontaje de la planta existente, la instalación de la nueva y la puesta en servicio se completaron en menos de tres semanas.

Más rendimiento gracias al «apilado escandinavo»

La nueva instalación de apilado de Kallfass permite formar paquetes de madera cortada de diferentes longitudes y realizar el apilado con alineación en el lado derecho o izquierdo. En la planta de MCL, las tablas se colocan en una línea de ensamble tipo finger joint, lo que resta importancia a la longitud de la materia prima. «Si también podemos cortar y apilar tablas cortas de diferentes longitudes sin necesidad de ajustarlas a unas dimensiones fijas —como sí había que hacer antes—, el rendimiento mejora de manera considerable», adelanta Hauschulte sobre las ventajas de la nueva instalación. «Hasta ahora, en los países de habla alemana este tipo de paquetes con apilado escandinavo han sido más bien poco frecuentes. Sin embargo, en los mercados de exportación ya hemos instalado varias instalaciones de este tipo», informa Hans Haist, director general de Kallfass.

Kallfass suministró la nueva instalación de apilado a partir de la separación y alineación de los productos secundarios tras el vaciado de las cajas. Las tablas pasan primero por delante de un empleado, que tiene la posibilidad de retirar las maderas inadecuadas. Un Tongloader® lleva las piezas hacia el siguiente transportador transversal a una velocidad de hasta 80 ciclos por minuto. Si se forman paquetes escandinavos, la arista cero se desplaza entonces cada segunda tabla. En general, la instalación está diseñada para tablas de 2,5 a 6,1 m de longitud. «Si utilizamos dimensiones más cortas, al desplazar la arista cero se producen topes a los 3,6 y los 4,6 m», señala Hauschulte durante la visita. «Naturalmente, la alineación para crear paquetes escandinavos se puede desactivar para realizar también un apilado totalmente "normal"», añade Haist.

La sierra tronzadora múltiple de Kallfass que hay a continuación está equipada con cuatro grupos de sierras para el corte cero y por los extremos. Tras la formación y la entrega de las capas, sigue la instalación de apilado. Con un rendimiento de hasta diez capas por minuto, se adapta a la perfección a la canteadora. La máquina de apilado dispone de nueve cargadores para la colocación automática de listones. Cuando se trabaja con piezas de hasta 6,1 m de longitud, se utilizan todos los cargadores de listones con el fin de estabilizar el paquete de la mejor manera posible. Para piezas más cortas, el número de cargadores se reduce en consecuencia. «Hasta ahora no hemos tenido problemas de estabilidad», confirma Hauschulte. «También hemos hecho ya los preparativos para un sistema robotizado de carga de listones», remarca Haist.

Hauschulte está muy satisfecho con el proyecto y la inversión: «Ahora podemos incrementar el rendimiento y queremos seguir aumentando el valor añadido con vistas al futuro».

Neues Sortierwerk überzeugte mit Technik ES Una nueva planta de clasificación que convence por su tecnología

Tras el incendio que en 2020 se produjo en la sede principal de Moussey (Francia), los propietarios del aserradero de Lemaire decidieron, por un lado, reconstruir la línea con una sierra de cinta para troncos y, por el otro, invertir en un nuevo aserradero para el corte de madera blanda en La Petite-Raon, que se encuentra a unos kilómetros de distancia. «Esta acción nos permite obtener del bosque todo el espectro de rollizos de madera», afirma Maxence Lemaire, director general de la empresa. En el año 2006, compraron un terreno industrial en La Petite-Raon que, hasta ahora, se había utilizado para la clasificación de rollizos de madera y donde trabajaba una cepilladora. Dos años atrás, empezaron los trabajos de montaje de la línea de aserrado. Originalmente, el aserradero iba a instalarse en la nave existente. Sin embargo, al final la familia Lemaire decidió construir un nuevo edificio. El sistema de alimentación de rollizos procede de Holtec, la línea de corte es de Veisto y para la instalación de clasificación y de apilado eligieron a la empresa alemana Kallfass, de Baiersbronn-Klosterreichenbach. «Estudiamos a varios proveedores, pero al final Kallfass nos convenció tanto por la ejecución técnica como por el grado de especialización de la plantilla», aclara Lemaire, que sigue: «Además, Kallfass también cubre la transformación posterior y ya nos ha suministrado una instalación de empaquetado para el sistema de cepillado». Kallfass gestionó el proyecto con VBI, su representante francés de Barr.

Productos principales y secundarios a través de una instalación

En septiembre de 2022, el primer tronco pasó por la nueva línea de aserrado, donde se procesan troncos de hasta 55 cm de diámetro. Los de dimensiones más grandes se llevan al aserradero de madera dura de Moussey. «Nuestro objetivo es llegar a cortar 300 000 m3 al año en ambas plantas. Alrededor del 20 % del volumen corresponde a madera dura», explica el director general. Todos los productos principales y secundarios que se producen en la nueva línea de arranque de virutas se envían por separado sobre dos cubiertas a la instalación de Kallfass. «La instalación de clasificación y apilado está diseñada para alcanzar los 140 ciclos por minuto, así como para longitudes de 2 a 6,2 m y secciones de hasta 100 x 250 mm como máximo», explica Hans Haist, director general de Kallfass.

Un nuevo tipo de alineación flexible

Por medio de un transportador transversal intermedio y una etapa de separación, la madera llega a una estación de valoración donde un empleado realiza las comprobaciones y donde un empleado comprueba la mercancía y, si es necesario, la mueve para un corte adicional. A continuación, las tablas y las maderas escuadradas pasan por un escáner Goldeneye 900 de Microtec que determina la calidad y la dimensión y transmite los datos a la recortadora de Kallfass que hay situada a continuación. Entre el Goldeneye y la recortadora, Kallfass instaló una novedad: una alineación flexible. «Dependiendo del resultado del escáner, este componente puede compensar las tablas hasta 300 mm con precisión de centímetros. Esto también permite hacer recortes más cortos en la parte frontal, lo que en última instancia aumenta el rendimiento», explica Haist. La recortadora está equipada con 13 sierras. Después, las maderas se distribuyen en 71 cajas.

Una vez vaciadas las cajas, las maderas se entregan a través de un empujador escalonado y un separador a otro empleado para que realice el control posterior. A continuación del sistema de formación de capas sigue la eficaz sierra tronzadora múltiple de Kallfass que está equipada con cuatro grupos de aserrado con tres sierras que pueden posicionarse automáticamente. Las partes sobrantes se expulsan hacia el sistema de evacuación de Vecoplan por medio de una cinta de residuos. «La instalación de apilado que sigue puede procesar hasta 14 capas por minuto y está equipada con seis cargadores dobles para colocar listones de apilado», explica Jonathan Bleesz, de VBI. Los paquetes acabados, en su mayoría de 600 mm de altura, se envían a la flejadora de Fromm. Para ello, Kallfass suministró una fresadora de madera escuadrada. Tal como se indicó anteriormente, la instalación de Kallfass clasifica los productos principales y secundarios. Sin embargo, durante la fase de diseño ya se planificó espacio para otra unidad de clasificación de productos secundarios.

En Lemaire están convencidos de que la inversión en el nuevo aserradero es un paso en la dirección correcta: «Ya hemos conseguido cuatro grandes clientes que antes importaban la madera aserrada, lo que nos permite generar más valor a nivel nacional».

Anlage überzeugt in jeder Hinsicht ES La instalación convence en todos los aspectos

La empresa Weiss Holzwerk de Julbach, en Baviera, cuya historia se remonta al siglo XII, está especializada en la producción de palés estándar y especiales, así como embalajes de madera de todo tipo. La materia prima procede de su propio aserradero. "Cortamos unos 36.000 m3 de madera de coníferas al año. La mayor parte se destina a nuestra propia transformación posterior y la parte restante, de mayor calidad, a la venta directa a carpinteros, ebanistas, empresas de construcción en madera y particulares", comenta el director general Jürgen Martlmüller. Según afirma, él concede especial importancia a la comercialización regional y al aprovechamiento integral de la madera. Por ejemplo, también recuperan y reparan los palés usados. "Solo cuando ya no es posible una reparación, los palés se desmontan, se reutilizan los componentes si es posible, se trituran los restos y el material triturado se recicla térmicamente en la planta de calefacción de biomasa propia de la empresa de forma neutra en cuanto a materiales y CO2", subraya Martlmüller. El mismo cuidado se tiene con las máquinas y las instalaciones: El propio personal de la empresa se encarga de su mantenimiento y, si es necesario, de su reparación, refuerzo y revisión, para poder aprovechar al máximo su vida útil.

Múltiples razones para la inversión y escoger el proveedor

Pero esto ya no era posible con la anterior instalación de reapilado: "Había llegado definitivamente al final de su vida útil", afirma Martlmüller, indicando de este modo el primer motivo por el que decidió realizar una inversión en este elemento. "Para poder garantizar a nuestros clientes de palés un plazo de entrega de 24 horas, disponemos de un respaldo para casi todas nuestras instalaciones, desde un generador de emergencia hasta una segunda línea de palés. Desde que pusimos fuera de servicio una antigua sierra tronzadora de paquetes, necesitábamos un nuevo sistema que apilara y tronzara ordenadamente la madera cortada para nuestra producción de palés"; ésta sería la segunda razón. En tercer lugar: Gracias a la opción de apilado, los paquetes producidos en la nueva instalación pueden transportarse directamente a la cámara de secado. Esto no era posible antes.

Martlmüller se decidió por una instalación de reapilado de Kallfass, con sede en Baiersbronn-Klosterreichenbach, Alemania. "Valoramos varios proveedores, pero Kallfass nos convenció en diversos aspectos", afirma el director general. Este fabricante de instalaciones ofrecía el mejor concepto en cuanto a tecnología, economía y precio. Además, Kallfass tiene muy buen nombre en el sector y sus productos son muy sólidos". La primera puesta en marcha de la nueva instalación de reapilado tuvo lugar en marzo de 2022. En enero de este año, Kallfass amplió la instalación para incluir un transportador intermedio y un empujador escalonado, respectivamente. "Tras los primeros meses se hizo evidente que la alimentación de haces es la norma y no la excepción. Por este motivo, hemos complementado de nuevo la instalación", explica Matthias Link, responsable de ventas de Kallfass.

Reapilado de paquetes o haces

La instalación de reapilado de Kallfass comienza con un transportador de paquetes o el posterior desapilado basculante para paquetes y haces. Los listones apilados caen automáticamente sobre una cinta transportadora y se recogen. Las tablas con una longitud de hasta 5 m se deslizan primero sobre un transportador de almacenamiento y luego llegan al empujador escalonado. "Con esto, ambos escalones se mueven de forma que la carga se divide. Esto garantiza un menor consumo de energía", informa Link. Las tablas caen en el depósito del separador, se alinean por el lado derecho y se transfieren al transportador de acumulación, donde un empleado comprueba las maderas y clasifica la mercancía no conforme. A continuación, se carga capa por capa en la sierra tronzadora múltiple Kallfass. Ésta se encuentra equipada con siete grupos de aserrado, seis de los cuales pueden posicionarse automáticamente. Kallfass indica la longitud de corte más corta en 760 mm. Las piezas sobrantes se retiran mediante una cinta de residuos. Las horquillas de apilado transfieren a la apiladora las capas de tablas cortadas exactamente a la longitud deseada. Ésta tiene una característica especial: Para la posterior manipulación interna del paquete, las tablas se apilan en un palé. Para ello, el empleado introduce los palés apilados en un transportador de rodillos que ofrece espacio para tres pilas. "Las pilas se alinean primero con precisión y luego se introducen en el depósito de palés vacíos. Éste alimenta los palés en dispositivo de elevación", explica Link durante la visita. Solo cuando todos los palés están posicionados, puede desplazarse hacia arriba el dispositivo de elevación y comenzar el proceso de apilado. La instalación de apilado está equipada con depósitos de tablas. "Actualmente, Weiss Holzwerk solo utiliza tablas como listones intermedios. En el futuro, también se podrán utilizar listones con una sección transversal de 40 x 18 mm o de 48 x 18 mm", afirma Link.

Martlmüller está entusiasmado con la colaboración con Kallfass: "Siempre fue una cooperación equitativa", confirma el director general. "Los empleados, a los que implicamos en el proyecto desde el principio, también están satisfechos con la nueva instalación".

Das voll automatisierte Sägewerk ES El aserradero totalmente automatizado

"Buscábamos socios para planificar con nosotros un aserradero especial. En Kallfass hemos encontrado el más apropiado, que además aporta la mentalidad abierta necesaria para pensar las cosas de una manera nueva y diferente. Además, ya conocemos a Kallfass de proyectos de éxito en nuestra planta principal de Eberhardzell. Por eso fue fácil para nosotros decidir volver a colaborar en este gran proyecto", afirma Andreas Schilling, director de la planta de best wood Schneider en Meßkirch/Alemania, describiendo la buena cooperación con Kallfass.

El volumen de suministro de la empresa constructora de máquinas de la Selva Negra comienza con la recepción de la madera directamente después de las dos líneas de aserrado. Con la ayuda de dos sierras de cinta para troncos y una línea de arranque de virutas para todos los troncos con un diámetro de punta delgada inferior a 30 cm, Schneider corta hasta 350.000 m3/año en plena fase de expansión. "La combinación de tecnología de sierras de cinta y circulares nos proporciona una posición especialmente flexible y nos permite actuar como comprador integral de facto para el sector forestal. En una época en que hay cada vez más problemas de aprovisionamiento, esto es especialmente importante", informa Schilling.

Clasificación flexible

La recepción de la madera aserrada se realiza a través de cuatro niveles de acumulación superpuestos. "Cada nivel está diseñado para la capacidad de un paquete de secado posterior. De este modo, podemos integrarlo selectivamente en la clasificación húmeda posterior", explica Hans Haist, director general de Kallfass. Toda la instalación de clasificación puede procesar tablas con longitudes desde 3600 hasta 4300 mm y anchuras desde 95 hasta 259 mm. Son posibles espesores desde 36 hasta 53 mm, lo que garantiza la mayor flexibilidad posible para su propio procesamiento posterior, incluso en el ámbito de la clasificación. Pero la instalación también cumple todos los requisitos en cuanto a rendimiento. Tanto en el área húmeda como en la seca, se trabaja a 80 ciclos por minuto.

28 m³ de madera aserrada por paquete seco

En el siguiente flujo de proceso, los distintos niveles se vacían sucesivamente y las tablas se separan antes de medirse el grosor de las mismas y la sierra tronzadora múltiple de Kallfass recorta la longitud sobrante de la madera según corresponda.

A continuación, los paquetes se apilan automáticamente para su secado. best wood Schneider trabaja con una amplia mezcla de anchos y grosores. "El secador de canal apenas nota la diferencia, también las instalaciones de Kallfass se las arreglan perfectamente", informa Schilling.

Muchas empresas ya utilizan soluciones de secado en canal, por lo que los paquetes mixtos no son nada inusual en el mundo de la madera. Sin embargo, lo que llama inmediatamente la atención al entrar en la planta es el tamaño de los paquetes individuales de madera aserrada. "Los paquetes tienen 2 m de ancho y 4 m de largo. Sin embargo, el factor decisivo es la altura de 6 m. Así, con cada paquete se transportan por las naves hasta 30 t, según el contenido de humedad. Por ello, los requisitos para nuestros sistemas de mecanización eran especialmente altos", explica Haist.

Transporte totalmente automático

A continuación, los paquetes apilados terminados descienden hidráulicamente y son recogidos de forma totalmente automática por la alimentación del secador. "Todo el flujo de materiales se realiza de modo independiente al 100 %. Esto significa que no hay tráfico de apiladoras ni transporte manual entre las distintas fases de producción", comenta Schilling entusiasmado sobre el concepto y la implementación mecánica por parte de Kallfass. Un total de 150 carros de transporte circulan al mismo tiempo, lo que garantiza un flujo constante de material por todo el sistema de producción. "La alimentación totalmente automática de las instalaciones de secado sobre raíles es algo muy especial y sin duda único, al menos en Europa Central", comenta Haist sobre el transporte de material sin operador.

Instalación de clasificación con bypass

Fertig getrocknet, übernimmt Kallfass erneut die Pakete und entstapelt diese per Vakuumheber. Eine Bürste kehrt dabei automatisch die Stapelleisten ab und wirft sie auf ein Transportband. Dieses bewegt die Una vez secos, el sistema de Kallfass recibe de nuevo los paquetes y los desapila utilizando un elevador de vacío. Un cepillo barre automáticamente los listones de apilado y los envía a una cinta transportadora. De este modo, los listones de apilado a lo largo de toda la instalación de clasificación seca vuelven a la clasificación húmeda, donde se miden con un escáner de contornos de listones antes de volver a utilizarse y, de este modo, se comprueba su idoneidad posterior.

A continuación, las piezas secas se separan de nuevo y sus dimensiones se detectan con láser antes de medir la humedad de la madera sin contacto, en un proceso continuo. La siguiente planta de clasificación por niveles se extiende a lo largo de 128 m, tiene 35 niveles y, al igual que la línea húmeda, realiza 80 ciclos por minuto. El nivel más alto se encuentra ya a unos 20 m sobre el suelo de la nave. "Nuestro corte sin clasificar conlleva mayores requisitos de clasificación, que Kallfass también pudo satisfacer", explica Schilling.

Una particularidad absoluta de Kallfass es el sistema de bypass integrado, que conecta las líneas de clasificación seca y húmeda. Si una lámina no supera la prueba de humedad, se devuelve directamente a la línea de clasificación húmeda y, de este modo, se reintroduce en el proceso.

Conexión con la planta de BSP

Secada y clasificada, cada pieza que sale de la instalación de clasificación es detectada por el escáner de acanaladura Optiside de Microtec y, a continuación, acelerada por la entrada de la cepilladora Kallfass a hasta 250 m/min. Tras la precepilladora, un escáner Goldeneye de Microtec optimiza cada pieza para el procesamiento de corte posterior. Por último, las maderas se apilan de nuevo de forma cruzada y se llevan directamente a la futura planta de BSP mediante su propia transferencia o se flejan y almacenan temporalmente mediante un dispositivo de elevación, para su carga en camión.

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert ES Incremento de la productividad y la eficiencia

Charles Ransford & Son, con sede en Bishops Castle – a una hora y media en automóvil al oeste de Birmingham, aproximadamente – se ha centrado, entre otras cosas, en la fabricación de productos para vallados y paisajismo para el mercado nacional. En su propio aserradero, donde se procesan douglasias, alerces y píceas, la empresa produce unos 55.000 m3 de madera aserrada con 58 empleados. En los últimos años se han invertido más de 22 millones de € en el desarrollo de la empresa. En 2022 se completaron con éxito dos proyectos con el especialista en instalaciones Kallfass, con sede en Baiersbronn, Alemania: un sistema de clasificación por niveles para secciones transversales grandes y una instalación de post-pointing. "Queríamos que la inversión, ante todo, aumentase nuestra productividad, no necesariamente nuestro volumen", explica Craig Leitch, director de compras de Ransford. "Con las dos nuevas instalaciones de Kallfass, ahora podemos atender más rápidamente los pedidos y, de este modo, mejorar nuestro servicio al cliente en un mercado difícil. Además, hemos podido multiplicar por siete el rendimiento de nuestra producción", añade James Davies, ingeniero mecánico de Ransford.

Un socio fiable de muchos años

Ransford mantiene ya una larga colaboración con Kallfass: La primera instalación de apilado de Kallfass se compró hace 26 años. Diez años más tarde, se introdujo, entre otras cosas, una clasificación por cajas, que sigue funcionando actualmente. "Kallfass es un socio fiable que ofrece la mejor tecnología del mercado. Con un excelente soporte al cliente. Las primeras conversaciones para la instalación de post-pointing – una instalación de fabricación de vallas totalmente automatizada – comenzaron en 2018. "La venta y la planificación coincidieron entonces exactamente con el inicio de la pandemia del coronavirus. Gracias a la confianza de Ransford en nuestra tecnología, pudimos cerrar la operación totalmente online mediante reuniones virtuales a través de MS Teams", explica Matthias Link, responsable de ventas de Kallfass.

Nueva clasificación por niveles

La nueva instalación de clasificación de Kallfass, que está en funcionamiento desde octubre de 2022, se encuentra casi antepuesta a la instalación de post-pointing. Está especialmente diseñada para secciones transversales mayores, de hasta 200 x 200 mm y longitudes de 1,8 a 4,8 m para postes de puertas o traviesas de madera. "Hasta ahora, hacíamos el apilamiento de estas dimensiones a mano, con un esfuerzo enorme. Con la nueva clasificación por niveles de Kallfass, hemos dado otro paso importante hacia el aumento de la productividad", afirma Leitch.

La línea de aserrado EWD corta madera escuadrada y transfiere las piezas al transportador de rodillos de Kallfass con una velocidad de 120 m/min. Las piezas trabajadas de más de 5 m o inadecuadas pueden descargarse en una prolongación de la cadena central (“green chain”). Las piezas buenas llegan a la nueva instalación de clasificación a través de un transportador curvado. Tras la alineación, un empleado evalúa las piezas trabajadas y rechaza las calidades inadecuadas. La medición se realiza en una pasada transversal. En función de los datos de medición, las maderas se asignan a uno de los cuatro niveles mediante un transportador basculante.

Inmediatamente después del vaciado, la mecanización de Kallfass forma las capas. Éstas llegan hasta la sierra tronzadora múltiple, equipada con una sierra cero y dos variables. El apilado posterior se realiza con colocación automática de listones con cinco cargadores. La instalación forma paquetes con una sección transversal de hasta 1,2 x 1,2 m. Desde el dispositivo de elevación, los paquetes se transportan con un transportador de rodillos hasta el flejado, donde una carretilla elevadora los retira y los lleva a la instalación de post-pointing.

Reducción significativa de la carga de trabajo

Anteriormente, varios empleados realizaban el trabajo que ahora realiza la línea de post-pointing. "Ahora sólo se necesita un operario para ello", explica Alex Cooper, responsable de tecnología de Ransford. La instalación de post-pointing procesa secciones transversales de madera de hasta 200 x 200 mm, las longitudes oscilan entre 1,5 y 3 m.

En la nueva instalación, los paquetes se desapilan primero por capas y los listones se retiran automáticamente. El operario evalúa las maderas y marca con tiza las calidades inapropiadas. Estas piezas pueden expulsarse automáticamente más adelante en el proceso. Las maderas escuadradas pasan por la incisora (instalación para ranurar, con el fin de que la impregnación penetre mejor en la madera) en la pasada longitudinal. Antes de la estación de post-pointing, la mecanización alinea la madera en la línea cero. En la pasada transversal, las sierras circulares con una profundidad máxima de corte de 200 mm afilan las piezas por los cuatro lados, por lo que la madera se gira automáticamente 90° después de cada sierra circular.

Como alternativa, las maderas escuadradas también pueden mecanizarse con una fresadora de radios en lugar de las sierras circulares. Las maderas escuadradas se alinean previamente y se fijan con mordazas. Dos unidades de perfilado fresan el redondeo en marcha sincronizada e inversa y garantizan así un mecanizado uniforme sin deshilachar. "La estación de fresado tiene un rendimiento de hasta seis piezas por minuto", explica Link. La instalación de apilado de Kallfass posterior forma capas de postes aserrados o fresados, de longitudes únicas o múltiples, incluida la colocación automática de listones. Link calcula que el rendimiento es de hasta cinco capas por minuto. Para Ransford, en particular, los paquetes bien apilados son también una ventaja en comparación con el pasado: "El bonito aspecto de las pilas uniformes causa inmediatamente una impresión mucho mejor en el cliente", confirma Leitch.

La mejor solución propuesta

Los dos retos principales: tiempo y espacio

Para aprovechar al máximo el espacio, el concepto de Kallfass incluye un sistema de cambio de nivel.

«Kallfass comprendió nuestros procesos y nos ofreció la mejor solución técnica. Las previsiones apuntan a que la producción aumentará al menos un 20 %».

Una mecanización compleja

Imagen de la alimentación de productos principales a la máquina recortadora.

Un alto grado de automatización

Para aumentar el grado de automatización, Kallfass suministró una alimentación automática de listones…

...y un robot que llena los cargadores del sistema de apilado.

Alimentación de los productos secundarios al escáner de cantos muertos.

Evaluación visual de los productos antes de la sierra tronzadora múltiple.

Los productos secundarios se separan, se cortan y luego se apilan.

Una nueva instalación de reapilado pone fin a un cuello de botella

Christian Rockel, director de producción de Robeta Holz, con Enrico Goldhahn, Matthias Link y Rick Stille, de Kallfass (de izquierda a derecha)

Un paquete «todo incluido» en lugar de «simple»

Durante el desapilado basculante, las capas se retienen brevemente (véanse las flechas) para que los listones de apilado de debajo se desprendan más fácilmente y se deslicen.

Una separación limpia

Como una mini-instalación de clasificación: los listones del desapilado basculante se retiran, se separan y se agrupan en una estructura de barras para optimizar el uso del espacio.

Cargadores ajustables

La instalación de apilado está equipada con ocho cargadores dobles que se pueden mover y colocar con precisión en el filo de corte.

"Cada día me siento más satisfecho por el éxito del proyecto"

Una vez separadas las piezas de madera, un empleado puede inspeccionarlas manualmente.

Después del Tongloader® y la formación de capas, la madera aserrada llega a la sierra tronzadora múltiple de Kallfass, que está equipada con cinco grupos de sierras en total.

Kallfass también suministró a Robeta Holz la estación de film, que va seguida de la prensa de paquetes y el transporte de salida de paquetes acabados.

Cuando en Holzwerke van Roje decidieron que su instalación de apilado ya tenía bastantes años, optaron por someterla a un proceso de remodelación cuyo principal objetivo era aumentar la rentabilidad de la nueva planta de MCL, explica Gerhard Hauschulte, director general de van Roje.

De izquierda a derecha: Gerhard Hauschulte, director general de Holzwerke van Roje, y Hans Haist, director general de Kallfass, delante de la nueva instalación de apilado.

Más rendimiento gracias al «apilado escandinavo»

Kallfass entregó una nueva línea de apilado a Holzwerke van Roje a finales del año 2022/23.

Tras el vaciado de las cajas y la separación, el Tongloader® lleva las tablas hacia la sierra tronzadora múltiple.

A continuación, sigue otra innovación de Kallfass: el desplazamiento de la línea cero para los paquetes escandinavos.

La instalación de apilado de Kallfass permite formar paquetes escandinavos, y las diferentes longitudes permiten aumentar el rendimiento de la planta de MCL.

La sierra tronzadora múltiple de Kallfass que utiliza Holzwerke van Roje está equipada con un total de cuatro grupos de sierras.

Durante el proceso apilado, nueve cargadores se encargan de colocar los listones de forma automática.

Buena colaboración: Antoine Glé, jefe de proyecto de Lemaire; Hans Haist, director general de Kallfass; Maxence Lemaire, director general de Lemaire; Anthony Receveur, jefe de producción de Lemaire, y Jonathan Bleesz, representante de Kallfass (de izquierda a derecha)

Productos principales y secundarios a través de una instalación

Un nuevo tipo de alineación flexible

Primera instalación: La alineación flexible que hay delante de la sierra recortadora puede compensar hasta 300 mm.

La sierra recortadora de Kallfass contiene 13 sierras tronzadoras dispuestas en una retícula de 50 cm.

«La tecnología de Kallfass nos ha convencido, y la cooperación fue impecable».

Los productos principales y secundarios se distribuyen en 71 cajas. Si fuera necesario, aún hay espacio para otra instalación de clasificación al lado.

La sierra tronzadora múltiple de Kallfass está equipada con cuatro grupos de aserrado con tres sierras que pueden posicionarse automáticamente.

La instalación de apilado cuenta con seis cargadores de listones dobles y tiene capacidad para hasta 14 capas por minuto.

Los paquetes de 600 mm de altura que se forman con la instalación de Kallfass son los típicos de Francia.

Para el director general Jürgen Martlmüller, había varias razones para invertir en una nueva instalación de reapilado, así como para decidir escoger a Kallfass como proveedor.

Delante de la apiladora: Jürgen Martlmüller, director general de Weiss Holzwerk (iz.) y Matthias Link, responsable de ventas de Kallfass (de.).

Múltiples razones para la inversión y escoger el proveedor

"Ordenadas" en bandas: Desapilado basculante de los paquetes de madera cortada, los listones de apilado se eliminan automáticamente.

Dado que una gran parte llega a la nueva instalación de reapilado en forma de haces, Kallfass amplió la instalación a principios de 2023.

Reapilado de paquetes o haces

Debido a las limitaciones de espacio, Weiss Holzwerk utiliza un sistema de clasificación longitudinal en el que la madera cortada se agrupa en haces.

Las nuevas incorporaciones son un tramo tampón y el separador escalonado, que alimenta los haces, sin problemas, en el separador.

La sierra tronzadora múltiple de Kallfass está equipada con un total de siete grupos de sierra en Weiss Holzwerk.

Alimentación de palés en la apiladora: Los paquetes siguen alineándose con precisión para evitar interrupciones.

Paquetes limpios: Las maderas apiladas en palés están listas para su recogida.

Clasificar, secar y empaquetar, sin usar ninguna apiladora

La línea totalmente automatizada de clasificación seca (derecha) y húmeda (izquierda) también fue un encargo muy especial para Kallfass.

Clasificación flexible

28 m³ de madera aserrada por paquete seco

"Todo el flujo de materiales se realiza de modo independiente al 100 %. Eso significa que no hay tráfico de apiladoras ni transporte manual entre las distintas fases de producción".

Sistema de bypass: Las láminas demasiado húmedas pueden devolverse fácilmente al proceso de clasificación húmeda.

Nuevas dimensiones: Los paquetes de madera aserrada, de hasta 30 t de peso, se transportan por la planta de forma totalmente automática, sin apiladoras.

Transporte totalmente automático

Instalación de clasificación con bypass

Conexión con la planta de BSP

Trabajo relajado: Tras la separación en la línea de clasificación húmeda, todavía puede realizarse una inspección visual. Las maderas dañadas caen directamente en la eliminación de madera residual central, junto con las piezas cortadas.

La solución perfecta de cámaras de secado para paquetes grandes: Mecanización sobre guías en el sistema circular

Nuevas dimensiones: Los paquetes de madera aserrada, de hasta 30 t de peso, se transportan por la planta de forma totalmente automática, sin apiladoras.

Un socio fiable de muchos años

Charles Ransford & Son de Bishops Castle se especializa, entre otras cosas, en la fabricación de postes para vallados.

Alrededor del 30% de la mercancía cortada se clasifica mediante la clasificación por niveles: la sección transversal alcanza en Ransford hasta 200 x 200 mm.

La acreditada sierra tronzadora múltiple de Kallfass corta la madera a la longitud necesaria antes del apilado.

En la instalación de post-pointing de Kallfass, cuatro sierras circulares "afilan" los postes en una pasada transversal - después de cada sierra, los postes se giran 90°.

Nueva clasificación por niveles

Reducción significativa de la carga de trabajo

El año pasado, Kallfass suministró dos instalaciones a Charles Ransford & Son: A finales de octubre de 2022 entró en funcionamiento la instalación de clasificación de cuatro niveles; antes, el especialista en instalaciones ya había suministrado una instalación de post-pointing.

Además, Kallfass instaló una estación de fresado con unidad de perfilado para el fresado circular de maderas escuadradas en la instalación de producción de vallados.

Para Ransford, una ventaja añadida de las instalaciones de post-pointing son los paquetes bien apilados.

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