Строгальный цех

Das Multifunktionswerk RU Многофункциональный цех

Компания Kallfass (Клостеррайхенбах, Германия произвела и ввела в эксплуатацию уже немало комплексов механизации для строгальных цехов. Однако на предприятии Dold Holzwerke в Бухенбахе (Германия) уровень гибкости был поднят на новый уровень, поскольку новое оборудование позволяет выполнять не только строгание.

«Мы являемся на 100% интегрированным деревообрабатывающим предприятием», - заявляет в начале Николаус Фаллер, занимающий совместно с Маттиасом Хубером должность управляющего директора компании Dold Holzwerke. Дальнейшая переработка сырья, насколько это возможно, осуществляется в самом Бухенбахе. Пиломатериалы используются для производства массивных древесных плит и в строгальном цехе, кора поступает в собственную котельную компании, а опилки прессуются в гранулы. К этому добавляются сушка и пропитка.

Тщательное планирование

Компания Dold Holzwerke уже несколько десятилетий занимается производством строганной древесины и реек. «До сих пор наша механизация вокруг строгального станка была относительно простой». «Чтобы повысить производительность и эффективность, мы решили инвестировать в новый строгальный цех», — объясняет г-н Фаллер. Из-за ограниченного пространства на участке изначально было принято решение построить новое офисное здание, поскольку старое буквально трещало по швам. Планирование строительства строгального цеха началось в 2020 году, а церемония закладки фундамента нового цеха состоялась в ноябре 2022 года. Чтобы максимально эффективно использовать пространство, здание было построено в два этажа: на нижнем этаже расположен склад пиломатериалов, а на верхнем этаже — новый строгальный цех.

Поставщиком оборудования механизации была выбрана компания Kallfass. «Мы общались с несколькими поставщиками, но в конечном итоге пришли к убеждению, что только Kallfass может удовлетворить наши обширные требования. Более того, мы уже работали с компанией Kallfass раньше», — говорит г-н Фаллер, который также подчеркивает превосходное управление проектом со стороны поставщика. «На этапе планирования мы учитывали требования рынка, а также необходимые размеры и количества. Наш ассортимент продуктов ориентирован на потребности клиентов: мы предоставляем то, что ему нужно»

Один лес – много троп

Компания Kallfass в сотрудничестве с Dold Holzwerke спроектировала универсальный цех. Поскольку он делает гораздо больше, чем просто строгает, Фаллер и Хубер также называют его «многофункциональным цехом». Возможны несколько режимов работы:

Строгание с многодисковой пилой и без нее
Строгание с пакетированием и без пакетирования
Обычное перепакетирование
Цикл работы ленточной пилы со строганием и без него

Система Kallfass рассчитана на длину досок от 2 до 8,1 м. Размеры сечений варьируются от 18 на 80 мм до больших сечений массивной конструкционной древесины. «Благодаря разнообразным режимам работы, а также большому диапазону размеров этот проект был для нас совсем не обычным», — говорит программист компании Kallfass Хольгер Зайдт. Г-н Хубер оценивает годовую производительность при двухсменной работе в 90 000 м³.

Механизация оборудования компании Kallfass начинается с подачи пакетов с помощью подъемного механизма общим весом до 16 т на второй этаж, а также с разгрузчика-опрокидывателя. Сушильные и транспортные прокладки автоматически снимаются и отправляются на станцию сбора. После разделения древесина может пойти двумя путями: либо процесс продолжается напрямую к револьверному тактирующему устройству, либо доски транспортируются через байпас наверх и далее к двухленточной пилораме фирмы Weinig Raimann. С ее помощью пиломатериалы можно также гибко распиливать- по горизонтали или вертикали. Скорость подачи ленточной пилы составляет 100 м/мин.

Строгание или перепакетировка

Револьверное тактирующее устройство подает доски в захваты. После измерения влажности и коробления дефектные части можно удалить. Если их можно подвергнуть дальнейшей обработке, они отправляются в хранилище; в противном случае они отправляются в измельчитель. Следующий шаг — доказавший себя на деле многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass с одной фиксированной пилой и двумя сменными узлами. После этой системы снова есть два варианта: вниз в обходной канал для простой переукладки или прямо на вход строгального станка Kallfass. Все оборудование механизации рассчитано на максимальную скорость подачи 250 м/мин.

За строгальным станком имеется еще одна особенность: многопильная дисковая пила Weinig Raimann для еще большей гибкости производства. Ее компания Kallfass установила на рельсах, так что, когда она не используется, ее можно просто отодвинуть в сторону. Затем заготовки перемещаются влево на цепной конвейер со станцией оценки. Здесь пиломатериалы также можно сбрасывать вниз. Они попадают либо во второй штабелеукладчик, либо в измельчитель. Рядом с оборудованием находится сотрудник, который контролирует качество. Однако при настройке системы были приняты меры для того, чтобы при необходимости можно было относительно легко интегрировать в процесс сканер.

Одной из причин инвестирования компании Dold Holzwerke в строгальный цех была необходимость более эффективного производства реек. По этой причине компания Kallfass установила систему пакетирования бунтов. «Мы комплектуем пакеты в соответствии с требованиями заказчика по количеству». Преимущество решения компании Kallfass: «От формирования бунтов до их обвязки, пиломатериал всегда фиксирован», — отмечает г-н Фаллер во время обхода. После этого бунты или пиломатериалы упаковываются на одной из двух систем штабелирования, транспортируются вниз и подаются на станцию обвязки компании Fromm. Здесь Kallfass также внедрила одну особенность: для облегчения работы операторов в рольганге предусмотрен подъемный механизм, который поднимает пакеты примерно на 50 см.

Поскольку система была построена в новом цехе, компания Dold Holzwerke смогла продолжить производство на существующем заводе. «Компания Kallfass сначала ввела в эксплуатацию всю систему механизации. В конце концов мы установили полностью отремонтированный строгальный станок на его нынешнем месте», — объясняет г-н Хубер, а г-н Фаллер добавляет в заключение: «Благодаря высокому уровню автоматизации и быстрой переналадке систем у нас практически нет простоев».

Keine Kompromisse RU Никаких компромиссов

Скорость, гибкость, доступность и качество не обязательно являются взаимоисключающими. Это подтверждает новый строгальный цех компании Rettenmeier Baltic Timber. Компании Kallfass предстояло воплотить в жизнь высокие ожидания компании Rettenmeier Baltic Timber — и сделать это в существующем цехе. В Инчукалнсе (Латвия) работает высокопроизводительная система, сочетающая в себе скорость, новейшие технологии сканирования и измерения, а также гибкие решения по сортировке и упаковке.

Новая строгальная линия компании Rettenmeier Baltic Timber демонстрирует впечатляющие эксплуатационные характеристики: Вся система производит 100 штук в минуту, строгает со скоростью подачи до 500 м/мин и при необходимости может выдавать двенадцать пакетов в минуту.

Проверенное партнёрство

В Инчукалнсе объединился разнообразный опыт компаний Rettenmeier и материнской компании Cordes с компанией Kallfass. Поставщик оборудования знал, что нужно компании Rettenmeier и помог внедрить усовершенствования, реализованные на других заводах. Несмотря на высокие требования, справились быстро: От первого контакта до начала монтажных работ прошел всего год, а до производства первого пакета — еще полгода. «Для монтажа потребовалось 55 грузовиков оборудования. Было установлено 232 привода общей мощностью 750 кВт» — уточняет конструктор компании Kallfass Хельге Видманн.

В результате была создана, в частности, система подачи пакетов с разгрузчиком-опрокидывателем для двойных пакетов высотой 3 м. «С интегрированной вспомогательной системой разборки для быстрой смены пакетов, а также автоматической утилизацией прокладок и отделением прокладочных брусьев» — перечисляет г-н Видманн.

Heavy Duty было обязательным

Древесина толщиной до 120 мм и шириной до 320 мм разделяются с помощью револьверного тактирующего устройства. «При таких размерах каждый конвейер испытывает экстремальные нагрузки. Мы получили от компании Kallfass мощную систему, у которой с этим нет никаких проблем» — говорит Пауль Шмид, руководитель технического отдела компании Rettenmeier Holding.

Первый сотрудник может оценить качество визуально. Он использует сканер твердости Microtec, измеритель влажности Brookhuis и контроллер коробления. Не подходящая или слишком влажная древесина отсортировывается.

500 мм со скоростью 500 м/мин

Производят впечатление шесть сервоуправляемых ускоряющих роликов диаметром 500 мм, которые подают древесину к строгальному станку Rex. «Если строгание необходимо производить стык в стык, скорость увеличивается до 750 м/мин, а зазор перед строгальным станком в высокоскоростном канале шириной 8 м закрывается» — отмечает г-н Видманн.

На вопрос: «Почему именно 500 м/мин?» — отвечает Уве Лутц, менеджер по продажам компании Rettenmeier Hirschberg: «При скорости свыше 500 м/мин эффект по сути представляет собой просто выравнивание. При скорости 500 м/мин мы можем осуществлять профилирование в дополнение к классическому четырехстороннему строганию. Мы производим плинтусы, настилы и другие изделия для самостоятельного ремонта.» Соответственно разнообразен и конечный продукт: после строгального станка спектр продукции простирается от небольших кровельных реек до больших брусьев размером 120 х 320 мм. Все обрабатывается с высокой точностью и качеством.

Сразу за строгальным станком древесину захватывают шесть роликов сканирующего устройства Kallfass. Это позволяет создать определенные расстояния — даже при наличии расщепленной древесины. Все пиломатериалы проверяются и помещаются в сканер Goldeneye 820 компании Microtec.

Включая отслеживание древесины

Два Slow-Down-ленточных транспортёра замедляют перемещение древесины для ее поперечной транспортировки на две линии штабелирования. Здесь же находится второе место оператора, где вручную сортируются отходы строгания, особенно в случае расколотого товара. И снова револьверное тактирующее устройство с высокой производительностью перемещает древесину на последующую сортировочную станцию. Для материала квадратного сечения или других критических габаритов функцию револьверного тактирующего устройства выполняет плоское тактирующее устройство. «С помощью идентификационного сканирования Microtec, каждой заготовке присваивается соответствующий результат сканера Goldeneye. «Это устраняет необходимость в трудоёмком и рискованном отслеживании древесины» — объясняет г-н Видманн.

Далее следует этикетировочная станция со струйной печатью фирмы REA. На максимальной скорости материал сортируется по качеству на категории A, B и C, а также брак. Древесина категории B отправляется на параллельную линию, древесина категории C — на стеллаж, а брак утилизируется централизованно.

Продукция высшего качества сразу поступает на линию резки и укладки. Перед многократным поперечно-пильным станком Kallfass пиломатериал проходит через станцию пакетирования. Там рейки и доски можно складывать и связывать в небольшие пачки. Высокая производительность: Двенадцать пакетов в минуту.

Центральная станция пакетирования для всего, включая мини-пакеты

Настоящим усовершенствованием является то, что категории А и В собираются в одном центральном пункте выдачи пакетов. Затем пакеты упаковываются в пленку и обвязываются лентой. При желании можно сформировать также мини-пакеты («кварты»). После обвязки пакеты могут быть уложены в стопки с помощью штабелера.

Краткая информация о цехе: выбранный цех использовался предыдущим владельцем, компанией Swedwood, в качестве склада. Ширина и длина всегда недостаточны для поставщиков оборудования, но существующий цех отличался высотой до 7 м. «Это дало нам возможность интегрировать под линией строгания всю систему утилизации отходов древесины» — объясняет г-н Шмид. Каждая отрезанная или отбракованная деталь попадает щепкой в ближайший бункер. Система фактически построена в форме буквы U. В компании Rettenmeier Baltic Timber пространство прямо под крышей используется для временного хранения прокладок, готовой продукции и полуфабрикатов.

Хотя на первый взгляд цех кажется просторным, по словам г-на Шмида, «Каждый сантиметр должен был быть использован для удовлетворения наших требований». Это удалось.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben RU Высокий новый уровень оперативности

В мае 2022 года компания Cordes Holz из Бремерхафена (Германия) запустила новую строгальную линию. В оборудовании механизации компания полагается на опыт компании Kallfass из Байерсбронна (Германия). И этот опыт действительно был востребован: линия отличается высокой оперативностью и комплексностью.

Специализация строгальной и линии сортировки по качеству начинается с установки ввода пакетов, которую Kallfass спроектировал как двухэтажную. «На нижнем этаже пакеты идут прямо в направлении производства клееной древесины (BSH). На верхнем уровне древесина с помощью длинного пакетного рольганга поступает на разгрузчик-опрокидыватель», — говорит руководитель проекта компании Kallfass Энрико Голдхан. Пакеты разделяются на слои, при этом штабельные прокладки автоматически собираются. Предварительный разобщитель подводит доски к разобщителю, который оснащен устройством измерения толщины. Если две деревянные части лежат друг на друге, обе части выталкиваются и выбрасываются обратно в желоб разобщителя. Целью является обеспечение работы без сотрудников. После выравнивания по нулевой линии револьверное тактирующее устройство разделяет доски. По оценкам г-на Голдхана, его производительность составляет максимально 80 штук в минуту.

Все обмеры осуществляются в поперечной подаче

Металлодетектор Mesutronic, а также инструмент для торцевого фрезерования используются на этапе поперечной подачи для подготовки древесины к последующим измерениям прочности. Компания Microtec также поставила устройство измерения влажности M3 Scan, устройство определения коробления и годичных слоев Optiside, устройство измерения контуров Curvescan и устройство проверки прочности Viscan. Все измерения выполняются во время прохождения древесины. Последующие переворотное устройство компании Kallfass получает сигнал для поворота от сканера Optiside. Неподходящие заготовки выбрасываются.

Строгальная обработка и сортировка по качеству

Здесь пути расходятся: для качественной сортировки хорошие заготовки полностью автоматически проходят мимо строгального станка Rex через байпас со скоростью до 400 м/мин.
Вариант 2: Заготовки хорошего качества подаются в устройство загрузки строгального станка компании Kallfass, причем транспортер ускорения оптимизирует подачу древесины. Г-н Голдхан оценивает производительность механизма втягивания до 80 циклов в минуту. В строгальной установке достигаются скорости подачи до 350 м/мин. После строгания ленточный конвейер подает доски к сканеру «Golden Eye» от Microtec. Всю зону подачи/сканера/вытягивания можно переместить влево от строгальной линии или вправо в байпасную линию. Если не требуется сканирование, то вместо сканера в линию можно вставить обходной транспортер. После сканирования древесина переходит к маркировочной станции, которая также может быть установлена в обходной линии. Замедляющие транспортеры передают заготовка на цепной пластинчатый транспортёр. «Причем заготовки поступают либо из обходного канала, либо из строгальной линии, никогда из обоих одновременно», — объясняет г-нг Голдхан.

На сортировочной станции оператор делит доски на три качества, вручную перетягивая их на оценивающий цепной конвейер. Выталкивающее тактирующее устройство передает пиломатериалы (80 штук в минуту) на подающий конвейер этажной сортировки. В этой зоне выполняются измерения ширины и толщины. Кроме того, три световые кнопки читают нанесенные маркировки, и система управления сравнивает их с результатом сканирования. Затем пути разделяются снова.

Вязальные установки на высоте 6 м над буферными этажами

Заготовки, обработанные на строгальном станке и тоньше 70 мм, а также профилированные доски поступают затем на вязальную установку компании Kallfass, которая расположена на высоте 6 м над этажной сортировкой. Рейки маркируются на поднимающем ленточном транспортере до того, как выравнивающий роликовый транспортер выравнивает их по нулевой линии. Портал для маркировки регулируется по высоте с помощью электропривода и оснащен двумя устройствами маркировки. Оборудование Kallfass автоматически собирает рейки в связки и обвязывает их. «Мы поставили шесть вязальных агрегатов, чтобы не нужно было проводить перестановку », — сообщает г-н Голдхан. В зоне выгрузки имеется дополнительное устройство маркировки готовых связок.

Все остальные доски поступают в один из шести буферных этажей от Kallfass. «В зависимости от размеров пакет может быть разделен на два этажа. Нам пришлось реализовать этот вариант из-за пространственной ситуации», — объясняет г-н Голдхан. Опорожнение этажей осуществляется с помощью поворотного транспортера. Эти доски маркируются во время прохождения.

По достижении уровня заполнения буферные этажи опорожняются и образуются слои. Доски проходят через многорядный поперечно-пильный станок от Kallfass с пятью пильными агрегатами. Кратчайшая длина резания составляет 800 мм. «Поворотные пилы оснащены сдвоенными цилиндрами, чтобы можно было изменять высоту резки до 160 мм. Кроме того, пилу для нулевой резки можно перемещать на 500 мм», — говорит руководитель проекта компании Kallfass.

Затем выполняется штабелирование. Машина оснащена восемью магазинами прокладок. Для обеспечения большей устойчивости для дальнейшей транспортировки система Kallfass также может укладывать доски по диагонали. При невысоких пакетах вспомогательный подъемный механизм с поворотными вилками обеспечивает большую производительность.

Пакеты для последующего производства клееной древесины подаются непосредственно через пакетный рольганг, благодаря чему пакеты могут быть извлечены с помощью вилочного погрузчика на половине пути. В конце пакетного рольганга кран Voith автоматически снимает пакеты. Транспортные пакеты перемещаются вправо под штабелеукладчиком. Здесь регулируемый по высоте дозатор плёнки автоматически помещает плёнку на пакет. Оборудование механизации компании Kallfass передает его на обвязку с прессом для пакетов включая четыре устройства подачи защиты кромок. На пакет помещаются квадратные деревянные бруски. Рольганг для пакетов разделен на три части, благодаря чему возможно одновременно осуществлять обвязку и укладывать бруски. На последующем штабелеукладчике пакеты могут устанавливаться друг на друга. «В качестве альтернативы пленке или обвязке существует обходной байпас с пленочным туннелем. Для этого пакеты выбрасываются влево после штабелирующей машины», — объясняет г-н Голдхан.

Уже третья система

Компания Kallfass уже реализовала меньшую строгальную линию для компании Cordes в 2018 году, которая была полностью перестроена вновь в 2020 году и дополнена вязальными установками. Монтаж для описанного здесь большого проекта начался в 2021 году, а с 2022 года процессы постепенно развиваются и оптимизируются. «Для новой системы сортировки по качеству и строгания мы доставили около 65 грузовиков оборудования в Бремерхафен», — говорит Голдхан, оценивая размер проекта. Система предназначена для входящих длин древесины от 2 до 6,2 м, ширины от 75 до 310 мм и толщины от 16 до 125 мм.

Hobellinie Van Roje, planing line, ligne de rabotage

Flexibles Hobeln kleiner Chargen bis 8 m Länge RU Гибкое строгание небольших партий длиной до 8 м

Компания Holzwerk van Roje улучшает качество своих изделий: в прошлом году рядом с лесопильным заводом был установлен автоматизированный строгальный цех, в котором дополнительно обрабатывается около 50% основного ассортимента. Для этого компания инвестировала около 3,7 млн евро в новые линии.

Компания Holzwerke van Roje GmbH & Co KG эксплуатирует в Оберхоннефельд-Гиеренд (Рейнланд-Пфальц) лесопильный завод с годовой производительностью распиловки около 450 000 фестметров. В настоящее время обрабатывается 90% пихты и 10% дуглазии, но, по словам генерального директора Герхарда Хаушулте, скорее всего, будет опять обрабатываться и сосна. В лесопильный завод входят строгальный цех и производство гранул 80 000 т в год, а также строящаяся в настоящее время линия производства перекрестно-клееной древесины. На данный момент в компании Van Roje работают 160 человек.

Строгальный цех был полностью реконструирован в прошлом году и приспособлен к особенностям продукции лесопиления: цель заключается в том, чтобы в большей степени сосредоточиться на улучшении качества пиломатериалов. Из основного ассортимента в год будет производиться до 70 000 м3 строгального материала, что соответствует примерно 50% основного ассортимента, производимого на лесопильном заводе.

Для нового строгального станка Rex Bigmaster фирмы Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG из Пиннеберга компания Kallfass GmbH из Байерсбронна поставила комплексную, полностью автоматизированную механизацию, включая станцию упаковки в пленку. Туда входят измерение коробления и влажности, а также сканер качества «Golden Eye» от Microtec, маркировочная станция от REA JET и обвязочная установка фирмы Fromm.

Еще во время планирования модернизации в апреле 2020 года, в июне прошлого года были демонтированы две существующие строгальные линии. Тогда компания Kallfass уже начала сооружать части оборудования механизации на освободившихся площадях цеха без прерывания процесса производства. В начале сентября была сдана в эксплуатацию вся система. В конце года строгальная линия производила около 400 м³ строганых изделий в день в двухсменном режиме.

Лесопильный завод Van Roje производит продукцию, ориентированную на клиента, для клиентов по всей Европе. Основное внимание уделяется рынкам Голландии и Англии с большой долей изделий длиной более 6 м. В последние годы компания van Roje также сосредоточилась на европейском рынке, воспользовавшись возможностями сбыта в Германии, которые появились из-за быстро растущего рынка древесины в США. Размер распиливаемого бревна до 620 мм и от 3 до 14 м длиной. Максимальная длина в сортировочной установке пиломатериалов составляет 8 м. Частая смена продукции, до четырех раз в час, является производственными буднями в компании van Roje. Это означает необходимость работы в строгальном цехе с большим разнообразием размеров по сечению и длине и относительно небольшими партиями. Самые маленькие партии часто включают только два пакета одного размера. Поэтому строгальный цех должен производить очень гибко, от панелей для крыш с многочисленными особыми размерами до конструкционного древесного сырья. Максимальный размер сечения готовой продукции в компании van Roje составляет 150 × 320 мм. В частности, максимально возможная длина до 8 м отличает эту систему от большинства промышленных строгальных заводов.

Минимальное время регулировки и «управление профилем» на строгальном станке

Гибкость, нужная компании Van Roje, отражается в конфигурации строгального станка Rex Bigmaster: с помощью десяти строгальных валов - четырех горизонтальных и двух вертикальных, а также четырех отдельных фасочных валов для снятия фаски по всему периметру заготовки - можно получать готовые изделия шириной от 60 до 400 мм и высотой от 15 до 200 мм с бесступенчато регулируемой скоростью подачи от 30 до 150 м/мин. Помимо строгания и профилирования, возможен одиночный и многократный распил заготовок по длине, в компании van Roje используются до пяти пил.

На станке плиты разной ширины могут одновременно укладываться в один слой с небольшим зазором между ними. Регулировка ширины осуществляется с помощью сервопривода с регулируемой скоростью 20 мм/с. Управление профилем Rex позволяет сохранять положения рабочих валов после их настройки. Если требуется повторить определенный профиль, оператор после установки необходимых инструментов может выбрать профиль, используя присвоенное наименование заготовки. После этого машина автоматически устанавливает каждый шпиндель в правильное положение. Валы, не требующиеся для работы, переходят в экономичный режим, что приводит к заметному снижению потребления электроэнергии.

Схематическое представление строгального цеха компании van Roje: материал идет от подачи и разгрузчика-опрокидывателя через сортировочный конвейер к загрузке в строгальный станок компании Kallfass. Перед ним установлена трехкратная поперечная пила. За строгальным станком Rex установлен сканер качества от Microtec (1). После них в качестве дополнительного оборудования доступны упаковочная станция (2) и маркировочная станция (3), прежде чем лесоматериал через один из двух штабелеукладчиков (4 и 5) будет передан на установку для обвязки пленкой (6). Выход пакетов осуществляется вправо на имеющуюся в цехе платформу (7). Возможна выгрузка материала с сортировочного конвейера (8).

Компактное оборудование механизации для длины заготовок до 8 м

Компания Kallfass установила полностью автоматическое оборудование механизации с привязкой интерфейса к системе Van Rojes ERP (Timbertec). Помимо оператора системы и подсобного рабочего для эксплуатации строгального станка требуется еще два сотрудника для обертывания пленкой.

После разгрузчика-опрокидывателя для пакетов и разобщителя предварительно отсортированного свежераспиленного на лесопилке сырья, непригодный материал может быть сброшен с сортировочного конвейера перед подачей в строгальный станок. Таким образом, систему также можно использовать для штабелирования сушильных пакетов. Интегрированные в систему устройства определения положения годичных колец (коробления) и измерения влажности от Microtec в сочетании с переворотным устройством способствуют повышению качества строгания. Слишком влажная древесина может быть сброшена, и материал может быть повернут в зависимости от расположения годичных колец.

Перед загрузкой в строгальный станок установлена свободно перемещаемая трехрезная поперечная пила, которая часто используется в компании Van Roje. Благодаря торцовке перед строганием производятся абсолютно безбахромные резы. Механизм загрузки строгания обеспечивает 50 циклов/мин. Непосредственно за строгальным станком заготовки проходят через сканер «Golden Eye» от Microtec , который разделяет изделия на классы прочности C16 и C24, чтобы затем их можно было отделить друг от друга во время прогона и либо подать непосредственно на один из двух штабелеукладчиков, либо предварительно связать в минипачки. В настоящее время компания van Roje адаптирует сертификат CE для механической сортировки. Таким образом, клиентам может быть предложено сочетание механически и визуально сортированных строганых изделий.

В системе упаковки в минипачки имеются в распоряжении четыре станции обвязки. В минуту можно получить до десяти связок изделий. На штабелеукладчиках, оснащенных магазинами прокладок, могут производиться пакеты с производительностью 10 слоев/мин. Гибкость и быстрые изменения размеров являются ключевыми требованиями для компании van Roje к оборудованию механизации, учитывая частые изменения ассортимента продукции. На практике изменение размеров материалов перед строганием занимает около 1 минуты, после строгания около 20 секунд, так что в целом размеры изменяются в течение 1-2 минут. Все оборудование механизации рассчитано на скорость строгания 200 м/мин. Компактно сооруженное оборудование механизации может всегда использоваться для длины древесины 8 м, минимальная длина сырья 2,00 м, для строганных изделий 1,80 м. В системе обвязки пленкой могут обвязываться пакеты длиной до 8 м.

Маркетинг CLT-панелей с мая

Строгальный цех предназначен не только для улучшения качества основного ассортимента, но и представляет собой важный производственный участок перед строящимся участком производства перекрестно-клееной древесины. Ламели сорта В, которые изначально использовались на лесопильном заводе для других продуктов, здесь используются в калиброванном и сортированном по качеству виде в как верхний слой в панелях из перекрестно-клееной древесины (CLT). Ламели, предназначенные для верхнего слоя, строгаются непосредственно на участке изготовления перекрестно-клееной древесины. Необработанные ламели, производимые из вторичного ассортимента, строгаются и предварительно сортируются для использования в качестве несрощенных поперечных слоев в CLT-панелях. Здесь появляется полная возможность создавать на строгальном станке различные ширины досок в одном слое. Таким образом, может быть значительно увеличена эффективность использования вторичного ассортимента.

По сравнению с актуальным производственным процессом в производстве CLT-панелей весь производственный процесс, от производства на лесопильном заводе необработанных ламелей до готового строительного элемента из перекрестно-клееной древесины, должен быть оптимизирован с точки зрения эффективности использования ресурсов. И в цехе производства перекрестно-клееной древесины, который имеет проектное название «Cross-Works», особое внимание также будет уделяться экономии сырья. Вырезанные панели для окон и дверей возвращаются в цикл переработки сырья. Обрезки отделяются и перерабатываются в поперечном слое. Эти усилия по обеспечению эффективности использования ресурсов также позволили финансировать общий проект за счет средств, выделяемых в рамках программы экологических инноваций федерального министерства по охране окружающей среды в размере 5 993 815 евро (см. рамку справа). С апреля будет производиться в двухсменном режиме 75 000 м3 CLT-панелей в год. Компания van Roje планирует начать маркетинг перекрестно-клееной древесины в мае.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz, visual quality control of sawn wood

Für alle Dimensionen gerüstet RU Оснащен для всех размеров

Начиная с апреля, в компании Rettenmeier Holzindustrie в Рамштайне (Германия) заработала строгальная линия номер 5. На этапе проектирования менеджеры уделили особое внимание высокой степени гибкости, так как компания Rettenmeier специализируется на поставке товаров для магазинов строительных материалов.

Целью компании Rettenmeier Holzindustrie является увеличение общего дохода своего предприятия. «Именно по этой причине мы инвестировали средства еще в одну строгальную линию в Рамштайне», – объясняет управляющий директор компании Rettenmeier д-р Стефан Ланг. Он приводит цифру распиловки в Рамштайне в 600 000 фестметров в год за две смены. Производительность строгальных линий составляет около 200 000 м³ в год. Группа лесопильных заводов поставляет около 35% продукции в сектор «Самострой». 35% продукции поступает в немецкие и международные специализированные магазины, 20% в промышленность или упаковочный сектор, 10% составляют побочные продукты распиловки.

Быстрый рост производительности

В новой строгальной линии менеджеры уделили особое внимание гибкости в сочетании с высокой эксплуатационной готовностью. Именно поэтому для механизации была выбрана компания Kallfass из Байерсбронн-Клостеррейхенбаха в Германии. «Мы знали, что от Kallfass мы получим нужное решение», – подчеркнул д-р Ланг. Специалист по механизации ранее уже переоборудовал существующую строгальную линию в Рамштайне. Это было сделано превосходно. Оглядываясь назад, Ланг более чем доволен произведенной работой: «Я редко видел такой совершенный ввод в эксплуатацию. Спустя четыре недели мы достигли почти 100% производительности. За это время уже было обвязано 6000 м³ реек. Мы снова построили бы линию именно так».
Kallfass точно вписал новую строгальную линию в уже существующий цех. Установка может обрабатывать длины от 2 до 5 м, ширины от 60 до 300 мм и толщины от 14 до 120 мм. В целях экономии места вакуумное подъемное устройство разделяет высушенные пакеты пиломатериалов слой за слоем. Щетка счищает штабельные прокладки, а конвейерные системы их собирают. При поперечной транспортировке сотрудник сначала визуально оценивает заготовки. Затем они проходят измерение влажности в устройствах Brookhuis. «Здесь все еще можно выбраковывать неподходящую древесину», – пояснил управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст. В конце компания Kallfass установила устройство продольной подачи в строгальный станок фирмы WJS. В зависимости от длины древесины, он может совершать до 80 тактов в минуту.

Пересортировка для повышения качества

После строгальной установки имеются два варианта: Древесина, которую вследствие торцевания можно классифицировать по более высокому качеству, выводится влево на рядный этаж. Эта древесина может быть повторно введена в процесс, например, при изменении размеров в строгальном станке. «Такая пересортировка позволяет сэкономить на дополнительном оборудовании ПФМ, а также дорогостоящую триммерную установку», – говорит Хайст. Большая часть строганых изделий выводится после рядных этажей на поперечный конвейер. Здесь сотрудник проверяет заготовки, выбраковывает неподходящие по качеству и может, вытянув на себя заготовку, определить её на последующую торцовку. Кроме того, компания Rettenmeier решила установить систему обвязки. Отдельные изделия «объезжают» её с помощью транспортерных цепей. Компания Kallfass также внедрила систему маркировки в этой зоне. Kallfass уже участвовал в разработке такого решения в компании Cordes. Оно же будет использоваться и в Рамштайне. «Этикетки можно наклеивать как на пакеты, так и на отдельные заготовки», – объясняет Хайст.

Затем пиломатериалы проходят через хорошо зарекомендовавший себя многорядный поперечно-пильный станок. Устройство оснащено четырьмя регулируемыми торцовыми пилами. Затем слои материала передаются на участок штабелирования, который оснащён магазинами с автоматической укладкой прокладок. Штабелеукладчик также подходит для комплектации пакетов для магазинов стройматериалов, например, для четвертных пакетов. Наконец, готовые пакеты упаковываются в пленку и готовы к отправке. Для процесса обертывания пленкой компания Kallfass поставила еще одну машину, которая фрезерует канавки в подкладных брусьях. «Эта машина уже неоднократно оправдала себя на деле», – говорит Хайст.
«С новой строгальной линией мы можем выполнять классическое четырехстороннее строгание, а также разделение или простые шпунтованные профили. Таким образом, мы можем работать универсально. Компания Kallfass предоставила нам простое, но очень эффективное решение, с помощью которого мы можем удовлетворить все требования», – утверждает г-н Ланг в заключение.

Alle 50 Sekunden:
ein 4m-Paket RU Каждые 50 секунд 4 м-пакет

От древесины класса S10 до строительной массивной древесины (KVH) – все со скоростью строгания 200 м/мин, маркировка, этикетирование, формирование пакетов, отделка с использованием пленки и штабелирование.

Исключительный коммерческий успех побудил компанию Cordes Holz из Бремерхафена уже через два года модернизировать строгальную Линию. Установку демонтировали, расширили и модернизировали. Результат — полностью новый строгальный цех Kallfass.

К новому 2019 г. Kallfass запустила строгальную установку в компании Cordes Holz. По сути, на тот момент линия была предназначена для рынка строительных материалов для всей Европы. «Это сверхнадежная и быстрая установка. Она работала настолько хорошо, что, хотя мы были полностью удовлетворены, мы были вынуждены через два года заказать в компании Kallfass ее модернизацию», — поясняет владелец Андреас Кордес. Его главным желанием было стать еще более гибким в плане размеров. И при этом хорошо бы было расширить возможности маркировки, а также повысить производительность строгального станка.

Любые изделия длиной от 290 мм до 6 м

«Оказалось, эта универсальная установка может все, начиная от реек S10 и до массивной строительной древесины, и от ромбического профиля до четырехкантной обработки», — говорит Кордес. Это означает, что можно производить значительно больше ассортимента, чем раньше. Максимальное поперечное сечение составляет 290 мм на 165 мм, длина 6 м. Несмотря на широкие возможности маркировки, этикетирования, штабелирования, упаковки в пленку и обвязки также увеличилась и производительность. Высочайший уровень механизации позволил повысить скорость строгального станка Rex Bigmaster с 100 до 200 м/мин. Строгальный станок-автомат был рассчитан на массивную строительную древесину меньшего сечения, но теперь он работает с вдвое большей скоростью и намного более широким диапазоном размеров.

22 монтажника для «операции на открытом сердце»

Компания Kallfass осуществила переоборудование без прерывания производственного процесса. Чтобы общая реконструкция была завершена в течение десяти недель и только с одной очень короткой остановкой, потребовалось 22 монтажника. «Фактически все было изменено, завод был расширен в трех направлениях, добавлено множество сканеров, датчиков и маркировочных агрегатов», — говорит руководитель проекта со стороны компании Kallfass Энрико Гольдхан. «Это была «операция на открытом сердце», которую мы проводили в две смены, а также и в выходные. Мы гордимся тем, что, несмотря на все изменения, практически не было простоев».

Общая концепция

«То, что теперь представляет собой установка, является результатом совместной разработки REA Jet, Cordes и нашей компании», — поясняет Гольдхан. Он, среди прочего, предложил установить промежуточный транспортер перед разборкой штабеля. Установка доставляет на вакуумное штабелирование пакет за пакетом без просветов. «Мы предложили вакуумное штабелирование с подъемным устройством и съемником прокладок, а также со сканером ATB для оценки качества прокладок; так и было сделано», — поясняет Гольдхан.
Перед строгальным станком-автоматом компания Cordes может отсортировать слишком короткие или неподходящие пиломатериалы. «В поставляемых пакетах встречаются слишком короткие доски. Но я их не использую для строгания», — говорит Кордес. Поэтому здесь также установлена система контурного замера компании ATB (Роггенбург, Германия) вместе с переворачивающим устройством.

Высокая производительность, несмотря на многочисленную комплектацию и торцовку

Затем выполняется первый проход маркировки на оборудовании REA Jet, где печатается вся необходимая информация для ассортимента DIY. Следующая за этим многопильная поперечная пила установлена компанией Kallfass. «Теперь мы можем обрезать торцы с миллиметровой точностью. Возможность производства как коротких изделий длиной 800 мм, так и изделий до 6 м обеспечивает высокий уровень гибкости», — не скрывает радости Кордес во время экскурсии по новому строгальному цеху.
Он может просматривать на своем мобильном телефоне данные о производительности установки в реальном времени. Так, при посещении предприятия сотрудником Holzkurier каждые 50 секунд производился пакет строительных материалов длиной 4 м.

Шесть обвязочных машин для мелких и крупных изделий

«Вместе с первой установкой мы поставили компании Cordes шесть обвязочных машин для пакетирования мелких и крупных изделий», – продолжает Гольдхан. В заключение пакеты можно обернуть пленкой. Кроме того, компания Kallfass установила перегрузочную станцию для пакетов «четыре в одном». Реализовано штабелирование как мелких, так и крупных пакетов высотой до 2,4 м. «Соответствующим образом увеличена скорость автоматической укладки брусьев», — подчеркивает Гольдхан.

Всего два оператора в цеху

В смену в цеху работают всего два сотрудника. Команда контролирует рабочий процесс и обеспечивает подачу расходных материалов, например, рулоны этикеток. Видно, насколько согласованно работают оба сотрудника. Один занимается подачей изделий на строгальный станок. Здесь иногда требуется устранять неисправности, связанные с некондиционным сырьем, или устанавливать рулоны с этикетками. Второй сотрудник находится на участке пакетирования. Там требуется пополнять подкладные бруски и пакетные рейки.

Признание крупнейшим предприятием в Германии

Когда Андреас Кордес, принимая Линию, говорит: «Мы очень довольны», то это весомый отзыв. Так заявляет человек, в промышленную группу которого также входят такие специализированные компании по производству строганых материалов как Osmo Holz, Warendorf (Германия), Holz-Henkel, Göttingen (Германия) или Krages Holzindustrie (Гамбург). Кроме того, несколько подразделений дочерней компании концерна Rettenmeier также производят строганые материалы. Благодаря этому группа Cordes производит больше всех строганых изделий в Германии.

У Кордеса остаются большие планы в Бремерхафене. Производство массивной строительной древесины будет увеличено до 200 000 м3/год. Кроме того, добавятся новые объемы клееного бруса до 50 000 м3/год. Основным партнером по поставке оборудования является компания Kallfass. Сегодня установка запускается в тестовом режиме.

Kontinuierlicher Zufluss
mit Leistenroboter RU Непрерывная подача прокладок с помощью робота

Ежедневно на лесопильном заводе в Брилоне приходится укладывать несколько десятков тысяч штабельных прокладок. «Постоянное наполнение магазинов прокладок при сортировке основного и вторичного ассортиментов до сих пор было сопряжено с огромными трудозатратами», - говорит Йенс-Михаэль фон Вердер, ответственный за производственные технологии на лесопильном заводе. За смену было задействовано до девяти сотрудников - очень трудоемкая работа в трехсменном режиме. По этой причине на лесопильном заводе Egger было решено вложить средства в автоматическую систему подачи прокладок, включающую роботизированную загрузку магазинов.

Гибкое решение

«Обычные имеющиеся коммерческие варианты были слишком жесткими для нас. Нам было необходимо гибкое решение, при котором мы могли бы работать как с сушильными и расходными прокладками, так и с подкладными брусками», - говорит г-н Вердер. Компания Kallfass из Байерсброна (Германия) предложила подходящее решение для Egger. «У нас уже есть хороший опыт работы с компанией Kallfass по проекту строгального цеха. Кроме того, компания Kallfass всегда является хорошим партнером, даже когда дело касается сложных задач», - говорит г-н фон Вердер. Специалист по механизации представил ответственным на лесопильном заводе Egger гибкое решение, которое казалось и очень продуманным. «Мы уже создавали и другие автоматические системы для прокладок. Тем не менее, проект на лесопильном заводе Egger в Брилоне был самым масштабным на сегодняшний день», - объясняет управляющий директор компании Kallfass г-н Ханс Хайст.

Две линии, три робота

С апреля по сентябрь проходила «операция на открытом сердце», описывает г-н Вердер, потому что компания Kallfass осуществила полный монтаж автоматической линии для прокладок без прерывания производственного процесса. Непосредственно на сам монтаж потребовалось два месяца. «Проект прошел очень хорошо и, прежде всего, без происшествий. У нас практически не было простоев», - отметил г-н фон Вердер. На лесопильном заводе Egger в Брилоне распиливается около 1 млн фестметров в год. Пиломатериал сортируется на линии для основного и вторичного ассортиментов, которые установлены параллельно. Новая линия компании Kallfass в равной степени обеспечивает обе линии сушильными и расходными прокладками, а также подкладными брусками. Штабельные прокладки из процесса сухой сортировки вместе с брусками передаются на новую линию Kallfass в контейнерах для их сбора, где они разгружаются на промежуточный транспортер. Система автоматически отделяет бруски от прокладок. Бруски штабелируются, поступая через отдельный цепной транспортер. Оттуда, используя данные о пакете, система управления компании Kallfass распределяет бруски между двумя системами штабелирования. Прокладки идут другим путём: устройства механизации компании Kallfass разделяют их и направляют через сканер для определения размера и степень кривизны. Некондиционные прокладки отсортировываются через специальный шлюз. Система вмещает на наклонном конвейере одиннадцать прокладок.

Andrea, Hubertus и Paul

«Andrea», первый робот в линии, берет эти одиннадцать штабельных прокладок и тактирует их на накопительный транспортер. «Он рассчитан примерно на 3 000 прокладок», - говорит г-н Хайст. Hubertus и Paul, два других робота с поворотными руками, по мере необходимости берут штабельные прокладки и помещают их в новые магазины прокладок Kallfass. «Система рассчитана на выходную мощность 100 прокладок в минуту», — говорит г-н Хайст и добавляет: «Мы получили патент для такой роботизированной загрузки». Для расходных прокладок предусмотрена одна длина рейки для пакетов любой ширины. Они приспособляются к пакету при укладке путем перемещения и сдвижения. «Благодаря этому решению мы можем гораздо более гибко работать, чем при использовании прокладок различной длины, но расход материала выше», - сообщает г-н фон Вердер. В рамках этих инвестиций компания Kallfass также модернизировала штабелеукладчик и поставила всю систему управления. Например, с помощью этой системы управления можно укладывать в нижние пять-шесть слоев больше прокладок, чтобы предотвратить поломку пиломатериала. С точки зрения компании Egger новая система укладывания прокладок работает безупречно и бесперебойно. «Цель состоит в том, чтобы на участке подачи прокладок использовать только четырех сотрудников в смену. Это означает, что инвестиция окупится за очень короткое время», - заключил г-н фон Вердер.

Тщательное планирование

«Компания Kallfass предоставила нам в новом строгальном цехе, без преувеличения, идеальное универсальное оборудование»

Один лес – много троп

Разделение после разгрузчика-опрокидывателя: вниз- влево к строгальному станку, вверх — байпас на двойную ленточную пилу

Строгание или перепакетировка

Оправдал себя много раз на практике: Компания Kallfass установила многократный поперечно-пильный станок для чистой и разделительной резки

Система пакетирования фирмы Kallfass: Справа — гибкая «мини-упаковка» реек; слева — станция обвязки

Вид двух систем пакетирования: Компания Dold выбрала отдельное помещение для хранения вторичного ассортимента (слева на фото)

Индивидуальное решение: чтобы сотрудникам было легче крепить пленку и этикетки на пакеты, оборудование Kallfass поднимает штабеля пиломатериалов вверх

Строгальный цех сочетает высокую производительность с надежностью, гибкостью и точностью

Проверенное партнёрство

Heavy Duty было обязательным

Разобщение с помощью револьверного тактирующего устройства: существует значительный объем работы с двойными пакетами длиной 3 м

500 мм со скоростью 500 м/мин

Круто: ускоряющие ролики для скорости 500 м/мин

Включая отслеживание древесины

Центральная станция пакетирования для всего, включая мини-пакеты

Что входит в состав? Измерение прочности, качества и влажности древесины централизованно перед линией строгания

Автоматическая машина для связывания в бунты на заводе Rettenmeier производительностью до двенадцати связок в минуту – установлены две системы

Многорядный поперечно-пильный станок: для материала категории А, как и категории В/С имеется по одному пильному агрегату

Автоматическая укладка прокладок от магазинов прокладок также реализована дважды: для сортов А и В

Окончательное формирование пакета: централизованно для обеих систем – возможно также формирование мини-пакетов

Все обмеры осуществляются в поперечной подаче

металлодетектор Mesutronic

Строгальная обработка и сортировка по качеству

Kallfass этажной сортировки

Вязальные установки на высоте 6 м над буферными этажами

Обвязочная станция Kallfass на высоте 6 м. над буферными этажами

Уже третья система

Запуск системы Kallfass: Подача пакета и последующий разгрузчик-опрокидыватель

После револьверного тактирующего устройства сотрудник оценивает пиломатериал,

… перед тем, как он проходит через металлодетектор Mesutronic

Механизм втягивания в строгальный станок Kallfass; производительность: до 80 циклов в минуту

Вид на Microtec Goldeneye и строгальный станок Rex

Обвязочная станция Kallfass на высоте 6 м. над буферными этажами

Зарекомендовавший себя многорядный поперечно-пильный станок Kallfass

Система штабелирования для большей устойчивости также может укладывать по диагонали

Компания Holzwerk van Roje сооружает новый строгальный цех на территории Оберхоннефельд-Гиеренд (Рейнланд-Пфальц).

Подача строгального станка Kallfass

Подача в строгальный станок Rex Bigmaster

Подача строгального станка Kallfass

Подача в строгальный станок Rex Bigmaster

Схематическое представление строгального цеха компании van Roje

Загрузка и разгрузчик-опрокидыватель компании Kallfass

Задняя часть цеха: на переднем плане опять система упаковки, позади нее линия со вторым штабелеукладчиком.

«Со стороны Kallfass всё было сделано безупречно. В течение четырех недель мы достигли почти 100% производительности».

Неподходящие размеры могут временно храниться в рядных этажах, а затем опять поступать в производственный процесс.

После разделения слоев с помощью вакуумного подъемника щетка счищает штабельные прокладки.

Сотрудник просматривает пиломатериал и может определять торцовочные резы путем вытягивания отдельных досок.

Компания Kallfass также поставила Rettenmeier обвязочную установку, включая станцию маркировки…

… а также хорошо зарекомендовавший себя многопильный поперечный станок с четырьмя торцовыми пилами.

Ханс Хайст и Стефан Ланг наблюдают за укладкой прокладок и формированием пакетов.

«Успешная эксплуатация установки уже через два года побудила нас ее модернизировать».

Обертывание в пленку, обвязка пакетов, пакетные этикетки - всё компактно.

Три штабеля ожидают перед цехом, изделия подаются автоматически

Энрико Гольдхан и Андреас Кордес (слева направо): руководитель проекта со стороны компании Kallfass и владелец концерна Cordes

Увеличение скорости обработки на строгальном станке-автомате: теперь станок Rex Bigmaster работает с производительностью 200 м/мин

Маркировка на полной скорости: маркировочные установки компании REA Jet

Торцевание с миллиметровой точностью для коротких досок длиной 80 см или 290-миллиметровой массивной строительной древесины

Автоматическая укладка подкладных пакетных брусков

Перед укладываемыми прокладками: Эрнст Каллфас, Йенс-Михаэль фон Вердер и Ханс Хайист (слева направо).

«Мы ожидаем короткий период окупаемости для новой системы подачи прокладок».

Подача штабельных прокладок к сканеру, который определяет размер и кривизну.

... в то время как «Hubertus» отвечает за линию основного ассортимента.

Система компании Kallfass вмещает одиннадцать прокладок зараз, которые робот «Andrea» тактирует на накопительный транспортер.

В ходе строительства новой линии компания Kallfass также модернизировал штабелеукладочную машину.

«Paul» захватывает эти прокладки и заполняет магазины линии вторичного ассортимента, ...

Для предотвращения поломки пиломатериалов, в нижние пять-шесть слоев можно укладывать несколько штабельных прокладок.

РЕШЕНИЯ ДЛЯ АВТОМАТИЗАЦИИ

ПОПЕРЕЧНО-ПИЛЬНЫЕ СТАНКИ

СОРТИРОВКА

ПРЕССОВАНИЕ

СПЕЦИАЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ

УСЛУГИ

Ссылки

О НАС

НОВОСТИ И ВЫСТАВКИ

РЕШЕНИЯ ДЛЯ
АВТОМАТИЗАЦИИ