Ensemble de rabotage

Das Multifunktionswerk FR Usine multifonctionnelle

« Nous sommes une entreprise intégrée de transformation du bois à 100 % », déclare d’emblée Nikolaus Faller, directeur général de Dold Holzwerke avec Matthias Huber. La matière première est transformée à Buchenbach même dans la mesure du possible. Le bois de sciage sert à la production de panneaux en bois massif et à l’usine de rabotage ; l’écorce est utilisée dans la centrale de chauffage de l’entreprise et les sciures sont transformées en pellets. À cela s’ajoutent le séchage et l’imprégnation.

Planification approfondie

Dold Holzwerke produit depuis des décennies des produits de rabotage ainsi que des lattes. « Jusqu’à présent, notre mécanisation autour de la raboteuse était relativement simple. Nous avons décidé d’investir dans une nouvelle usine de rabotage afin d’augmenter nos performances et d’améliorer notre efficacité », explique Nikolaus Faller. Cependant, en raison de l’espace restreint sur le site, les responsables ont d’abord décidé de construire un nouvel immeuble de bureaux, car l’ancien était littéralement plein à craquer. Les études pour l’usine de rabotage ont débuté en 2020 et le premier coup de pioche pour le nouveau hall a été donné en novembre 2022. Afin d’utiliser au mieux la surface, celle-ci a été réalisée sur deux étages : En bas se trouve l’entrepôt de bois de sciage et à l’étage supérieur la nouvelle usine de rabotage.

Pour la mécanisation, le choix s’est porté sur Kallfass comme équipementier. « Nous avons discuté avec plusieurs fournisseurs, mais nous avons finalement été convaincus que seul Kallfass pouvait réaliser nos souhaits. De plus, nous avions déjà travaillé avec Kallfass auparavant », explique Nikolaus Faller, qui souligne également la formidable gestion de projet de la part de l’équipementier. « Lors de la planification, nous avons tenu compte des exigences du marché ainsi que des dimensions et des quantités nécessaires. Notre portefeuille est très orienté vers le client – nous fournissons ce dont le client a besoin. »

Un bois, de nombreuses possibilités

Kallfass a planifié une installation très flexible en collaboration avec Dold Holzwerke. Comme nous ne faisons pas que du rabotage, loin de là, Nikolaus Faller et Matthias Huber la qualifient aussi d’« usine multifonctionnelle ». Différents modes de fonctionnement sont possibles :

Rabotage avec et sans scie à lames multiples
Rabotage avec ou sans bottelage
Simple opération de dépilage
Concentricité de la scie à ruban avec et sans rabotage

L’installation Kallfass est conçue pour des longueurs de planches de 2 à 8,1 m. Les sections vont de 18 par 80 mm à de grandes sections de bois massif de construction. « En raison de la diversité des modes de fonctionnement et aussi du large éventail de dimensions, ce projet était tout sauf banal pour nous », estime Holger Seidt, programmateur chez Kallfass. Matthias Huber estime que la capacité annuelle en deux équipes peut atteindre 90 000 m³.

La mécanisation Kallfass démarre avec une alimentation des piles au moyen d’un dispositif de levage d’un poids total possible de 16 t au deuxième étage ainsi qu’un dépilage par renversement. Les liteaux de la chambre de séchage et les pertes tombent automatiquement et parviennent à une station de collecte. Après la séparation, le bois peut prendre deux embranchements : soit il continue tout droit vers le TongLoader, soit les planches montent par un bypass et continuent vers la scie à ruban double de Weinig Raimann. Celle-ci permet de découper les morceaux – également de manière flexible – horizontalement ou verticalement. L’alimentation de la scie à ruban fonctionne avec une vitesse d’avance de 100 m/min.

Rabotage ou empilage

Un Tongloader cadence les planches dans les taquets. Après la mesure de l’humidité et de la déformation, il est possible de rejeter les pièces incorrectes. Si elles peuvent être à nouveau traitées, les morceaux arrivent dans un rancher, sinon elles partent vers la déchiqueteuse. Dans la suite du processus, on retrouve la tronçonneuse multiple Kallfass, qui a fait ses preuves, avec une scie fixe ainsi que deux unités variables. Après cette installation, il y a à nouveau deux possibilités : vers le bas dans le bypass pour le simple empilage ou tout droit vers le rabot de Kallfass. Cette alimentation est conçue pour une vitesse d’avance maximale de 250 m/min.

Derrière la raboteuse vient une autre particularité : une scie circulaire multilame de Weinig Raimann pour encore plus de flexibilité dans la production. Kallfass l’a montée sur des rails, de sorte qu’elle peut être facilement déplacée sur le côté lorsqu’elle n’est pas utilisée. Ensuite, les pièces sont extraites vers la gauche sur le convoyeur à chaînes avec station d’évaluation. Ici aussi, des pièces peuvent être évacuées vers le bas. Elles sont envoyées soit à la deuxième empileuse, soit à la déchiqueteuse. Un employé se tient pour l’instant encore ici et évalue la qualité. Cependant, on a déjà veillé lors de la configuration de l’installation, à ce qu’un scanner puisse être intégré relativement facilement dans le processus en cas de besoin.

L’une des raisons pour lesquelles Dold Holzwerke a investi dans une usine de rabotage était de pouvoir fabriquer des lattes de manière plus efficace. À cette fin, Kallfass a mis en place une installation de bottelage. « Nous composons les bottes en fonction du nombre de pièces souhaité par le client. L’avantage de la solution de Kallfass : de la composition des bottes à leur cerclage, le bois est fixé à tout moment », indique Nikolaus Faller lors de la visite. Ensuite, les bottes ou le bois de sciage sont empilés sur l’une des deux installations d’empilage, transportés vers le bas et amenés à la station de cerclage Fromm. Kallfass a ici aussi intégré une fonctionnalité : pour faciliter le travail des collaborateurs, il existe un dispositif de levage dans le convoyeur à rouleaux, qui soulève les paquets de 50 bons centimètres.

Comme l’usine a été construite dans un nouveau hall, Dold Holzwerke a pu continuer à produire avec l’installation existante. « Kallfass a d’abord mis en service l’ensemble de la mécanisation. Tout à la fin, nous avons installé la raboteuse entièrement révisée à son emplacement actuel », explique Matthias Huber ; Nikolaus Faller ajoute pour conclure : « Grâce au haut niveau d’automatisation et à la rapidité du changement d’équipement, nous n’avons pratiquement pas de temps mort. »

Keine Kompromisse FR Pas de compromis

Vitesse, flexibilité, disponibilité et qualité ne sont pas forcément contradictoires. La nouvelle usine de rabotage de Rettenmeier Baltic Timber en est la preuve. Kallfass a dû concrétiser les attentes élevées de l’équipe Rettenmeier dans un hall existant imposé. À Inčukalns, en Lettonie, se trouve désormais une installation performante qui allie vitesse, technique de scanner et de mesure de pointe et solutions flexibles de tri et d’empaquetage.

La nouvelle ligne de rabotage de Rettenmeier Baltic Timber fournit des performances époustouflantes : L’ensemble de l’installation peut produire 100 pièces par minute, raboter avec une vitesse d’avance allant jusqu’à 500 m/min et produire si nécessaire côté sortie douze bottes par minute.

On se connaît

Inčukalns regroupait les diverses expériences de Rettenmeier et de la maison mère Cordes avec Kallfass. L’équipementier savait ce que Rettenmeier souhaitait et a aidé à mettre en œuvre ici des améliorations d’autres usines. Malgré les exigences élevées, cela fut rapide : Il ne s’est écoulé qu’un an entre la première prise de contact et le début du montage, et seulement six mois ensuite pour le premier paquet. « Le montage a nécessité 55 chargements de camions. 232 entraînements d’une puissance totale de 750 kW ont été installés », précise Helge Widmann, ingénieur de Kallfass.

C’est à partir de là qu’a été construite, entre autres, l’alimentation en paquets avec dépilage par basculement pour les paquets doubles de 3 m de haut. « Avec un dépilage auxiliaire intégré pour un changement rapide de paquet ainsi qu’une élimination automatique des liteaux intermédiaires et une séparation des bois de calage », énumère Helge Widmann.

Heavy Duty ou rien

Les pièces d’une épaisseur maximale de 120 mm et d’une largeur maximale de 320 mm sont séparées par un Tongloader®. « Avec de telles dimensions, chaque convoyeur est extrêmement sollicité. Kallfass nous a fourni une installation Heavy Duty qui maîtrise cela sans aucun problème », affirme Paul Schmid, chef technique de Rettenmeier-Holding.

Le premier collaborateur peut évaluer visuellement la qualité. Il est assisté dans cette tâche par un scanner de résistance Microtec, une mesure de l’humidité Brookhuis ainsi qu’un contrôle du tuilage. Les pièces qui ne conviennent pas ou qui sont trop humides sont éliminées.

500 mm pour 500 m/min

Les six rouleaux d’accélération servocommandés de 500 mm qui projettent les pièces en direction de la raboteuse REX sont impressionnants. « Si le rabotage doit se faire bord à bord, la vitesse augmente jusqu’à 750 m/min et l’espace est fermé devant la raboteuse dans le canal à grande vitesse de 8 m », indique Helge Widmann.

À la question « Pourquoi exactement 500 m/min ? », Uwe Lutz, directeur des ventes de Rettenmeier Hirschberg répond ainsi : « Lorsque la vitesse dépasse 500 m/min, on ne fait qu’égaliser. À 500 m/min, nous pouvons effectuer des profilages en plus du rabotage classique sur quatre côtés. Nous produisons des liteaux, des revêtements et d’autres produits pour le secteur du bricolage. » Le produit final est par conséquent très varié : Après la raboteuse, la gamme s’étend de la petite latte de toit au grand bois équarri de 120 par 320 mm. Tout est travaillé avec une grande précision et une grande qualité.

Immédiatement après la raboteuse, six rouleaux du dispositif d’introduction à scanner Kallfass saisissent le bois. Des espaces définis sont ainsi créés, même en cas de marchandise divisée. Toutes les pièces passent au contrôle dans le scanner Goldeneye 820 de Microtec.

Suivi des pièces inclus

Deux bandes de ralentissement freinent les pièces pour le transport transversal vers les deux lignes d’empilage. Voici maintenant le deuxième poste opérateur qui permet de trier manuellement les brisures de rabotage, surtout dans le cas de produits divisés. Une fois de plus, le Tongloader cadence la marchandise vers la station de tri suivante, avec des performances élevées. Pour les pièces carrées ou d’autres dimensions critiques, un convoyeur à chaînes à taquets prend le relais du Tongloader. « Grâce à l’ID Scan de Microtec, chaque pièce se voit attribuer le résultat correspondant par le scanner Goldeneye. Cela supprime le suivi des pièces, une tâche fastidieuse et risquée », explique Helge Widmann.

Vient ensuite une station d’étiquetage avec impression à jet d’encre de REA. La séparation se fait à la vitesse maximale, avec d’une part les qualités A, B et C et le rebut d’autre part. Les marchandises de qualité B accèdent à une ligne parallèle, celles de qualité C à un rancher, et les rebuts sont éliminés de manière centralisée.

La qualité supérieure va tout droit à la ligne de découpe et d’empilage. Avant d’arriver à la tronçonneuse multiple de Kallfass, les pièces passent par une station de bottelage. Il est possible d’y empiler et de cercler des liteaux et des planches en bottes. Performance maximale : douze bottes par minute.

Une station de paquets centralisée, même pour les mini-paquets

Le fait que les qualités A et B soient réunies au niveau d’une sortie de paquets centralisée constitue un véritable atout. On peut alors procéder à la finition avec le film et le cerclage du paquet. Si on le souhaite, il est même possible de former des mini-paquets. Après le cerclage, un empileur de paquets peut enfin placer les paquets les uns sur les autres.

Un mot sur le hall : L’ancien propriétaire, Swedwood, utilisait le bâtiment choisi comme entrepôt. La largeur et la longueur sont toujours trop courtes pour les équipementiers ; mais le hall existant offrait une hauteur allant jusqu’à 7 mètres. « Cela nous a donné la liberté d’intégrer l’ensemble de l’élimination de bois résiduel sous l’installation de rabotage », explique Paul Schmid. Chaque pièce éboutée et chaque rebut arrive ainsi sous forme de copeaux au silo situé à proximité. L’installation est construite en forme de U. Chez Rettenmeier Baltic Timber, on utilise l’espace entre les deux pour entreposer les liteaux ainsi que les produits finis et semi-finis directement sous le toit.

Bien que les dimensions du hall semblent généreuses à première vue, Paul Schmid indique qu’il a fallu « exploiter chaque centimètre pour répondre à nos exigences ». Et c’est réussi.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben FR Une souplesse remaniée à un niveau supérieur

La particularité de la ligne de rabotage et de triage commence dès la zone d’arrivée des paquets que Kallfass a conçue sur deux étages. « À l’étage inférieur, les paquets arrivent en ligne droite et se dirigent vers la zone de production du bois lamellé-collé, tandis qu’à l’étage supérieur, le bois est amené sur un long convoyeur à rouleaux jusqu’au dépilage par renversement », explique Enrico Godlhahn, chef de projet chez Kallfass. Les paquets de bois sont séparés couche par couche et les liteaux d’empilage sont automatiquement collectés. Un séparateur préliminaire amène les planches jusqu’au séparateur qui est équipé d’un dispositif de mesurage de l’épaisseur. Si deux morceaux de bois sont superposés, ils sont tous les deux éjectés et reviennent dans le bac du séparateur. L’objectif est de réduire le plus possible toute intervention manuelle. Après alignement sur la ligne zéro, un TongLoader® sépare la couche de planches à un débit de max. 80 planches par minute, selon M. Goldhahn.

Relevé de toutes les mesures en course transversale

Un détecteur de métaux Mesutronic ainsi qu’une fraise de surface sont installés dans la course transversale afin de préparer les morceaux de bois à la mesure de solidité en aval. En outre, Microtec a fourni le scanner M3 qui mesure l’humidité, le détecteur de déformations et d’anneaux de croissance Optiside, le capteur de contours Curvescan, ainsi que Viscan, dispositif de classification selon la solidité. Toutes les mesures sont effectuées au cours du passage. Le dispositif de retournement en aval, fourni par Kallfass, reçoit le signal de retournement envoyé par le scanner Optiside. Les pièces non conformes sont évacuées.

Rabotage ou classement par qualité

Ici, les voies se séparent : pour un classement uniquement en fonction de la qualité, les pièces satisfaisantes contournent la raboteuse Rex par dérivation et avancent à une vitesse pouvant atteindre 400 m/min.

Deuxième variante : les pièces satisfaisantes, mais nécessitant un rabotage, arrivent à la zone de chargement de la raboteuse où un convoyeur d’accélération optimise l’amenée du bois. M. Goldhahn évalue la cadence d’alimentation à 80 levées par minute. Dans l’installation de rabotage, la vitesse d’avance peut atteindre jusqu’à 350 m/min. Après le rabotage, une bande transporteuse amène les planches au capteur Goldeneye de Microtec. Toute la zone formée par l’alimentation, le scanner et l’évacuation peut être sortie de la ligne de rabotage vers la gauche ou insérée dans la ligne de dérivation vers la droite. En l’absence de balayage au scanner, une bande de dérivation motorisée peut être insérée dans la ligne à la place. En aval du scanner se trouve la station de marquage qui elle aussi, peut être insérée dans la ligne de dérivation. Des bandes de décélération transmettent les pièces au convoyeur à chaînes de toit. « Ici, les pièces peuvent provenir de la dérivation ou de la ligne de rabotage, mais jamais depuis les deux en même temps », explique M. Goldhahn.

Au poste de triage, un opérateur pousse les planches manuellement sur le convoyeur à chaînes de classification afin de répartir les planches en trois qualités différentes. Un synchronisateur à coulisseaux transmet les planches (80 pièces par minute) au convoyeur diviseur du tri par étages. La largeur et l’épaisseur des planches sont mesurées dans cette zone. En outre, trois palpeurs photoélectriques balaient le marquage apposé que la commande compare aux résultats du scanner. Ensuite, les voies se séparent à nouveau.

Botteleuses à 6 m au-dessus du tri par étages

Les pièces qui ont été divisées dans la raboteuse et qui mesurent moins de 70 mm de largeur ainsi que les planches profilées arrivent exclusivement à la botteleuse Kallfass qui se situe au-dessus du tri par étages, à 6 m de hauteur. Les liteaux sont étiquetés sur un convoyeur à courroie ascendant avant d’être alignés à la ligne zéro par un convoyeur à rouleaux aligneurs. Le portail d’étiquetage est réglable en hauteur par un moteur et est équipé de deux étiqueteuses. L’équipement Kallfass regroupe automatiquement les liteaux de bottelage et réalise leur cerclage. « Nous avons fourni six groupes de bottelage, ce qui réduit les contraintes de réglage », déclare M. Goldhahn. Une étiqueteuse supplémentaire est installée au niveau de la sortie pour les bottes formées.

Toutes les autres planches arrivent dans l’un des six étages horizontaux de Kallfass. Explications par M. Goldhahn : « En fonction des dimensions, il peut arriver de devoir répartir un paquet de bois sur deux étages. Nous avons dû mettre en place cette possibilité en raison de certaines particularités de construction. » Les étages sont vidés à l’aide d’un convoyeur orientable. Ces planches sont étiquetées au moment de leur passage.

Une fois le niveau de remplissage atteint, les étages horizontaux sont vidés et les couches sont formées. Les planches traversent la tronçonneuse multiple Kallfass équipée de cinq unités de scie. La longueur de sciage la plus courte est de 800 mm. « Les scies pivotantes sont dotées de deux vérins permettant de varier la hauteur de coupe jusqu’à 160 mm. De plus, la scie de référence peut être déplacée de 500 mm », informe le chef de projet Kallfass.

Ensuite vient l’empilage. La machine est équipée de huit chargeurs de liteaux. Pour améliorer la stabilité du transport en aval, l’installation Kallfass est également capable d’empiler les planches en diagonale. Un dispositif de levage auxiliaire doté de fourches pivotantes permet un meilleur débit des paquets plus bas.

Les paquets de bois destinés à la production en aval de bois à coller sont amenés directement au dispositif par un convoyeur à rouleaux ; à mi-chemin, il est possible de prélever des paquets à l’aide d’un chariot à fourche. En bout du convoyeur à rouleaux, une grue automatique Voith prélève automatiquement les paquets. Les paquets à expédier sont amenés vers la droite sous l’empileuse. À cet endroit, un distributeur de film à hauteur réglable commence par placer le film automatiquement sur le paquet de bois. Les équipements mécanisés de Kallfass le transmettent ensuite au cerclage avec presse pour paquets équipée de quatre capteurs de protections d’arêtes. Les morceaux de bois équarri sont déposés sur le paquet. Pour permettre de réaliser simultanément le cerclage et la dépose du bois équarri, le convoyeur à rouleaux est divisé en trois parties. Les paquets peuvent être empilés par l’empileuse en aval. « En plus de la pose du film ou du cerclage, il existe une dérivation avec un tunnel de filmage. Dans ce cas, les paquets sont évacués vers la gauche quand ils quittent l’empileuse », explique M. Goldhahn.

Déjà la troisième installation

En 2018 déjà, Kallfass réalisait pour Cordes une plus petite installation de rabotage qui a été totalement remaniée en 2020 et complétée par une installation de bottelage. Le montage de l’imposant projet décrit ici a commencé en 2021, avec accroissement de capacité puis optimisation des processus tout au long de 2022. Afin de quantifier l’envergure du projet, M. Goldhahn précise : « Pour la nouvelle installation de rabotage et de classification, nous avons livré à peu près 65 camions de pièces détachées jusqu’à Bremerhaven ». L’installation est conçue pour des longueurs de 2 à 6,2 m, des largeurs de 75 à 310 mm et des épaisseurs de 16 à 125 mm.

Hobellinie Van Roje, planing line, ligne de rabotage

Flexibles Hobeln kleiner Chargen bis 8 m Länge FR Rabotage flexible des petits lots jusqu’à 8 m de long

Holzwerke van Roje GmbH & Co. KG exploite sur son siège d’Oberhonnefeld-Gierend (Rhénanie-Palatinat) une scierie au rendement de coupe annuel moyen d’env. 450 000 mètres cubes. On y traite actuellement 90 % d’épicéa et 10 % de douglas, mais le directeur Gerhard Hauschulte estime que le pin devrait bientôt refaire son apparition au vu des prochaines disponibilités de bois rond. La scierie dispose d’une raboterie et d’une production de granulés de 80 000 t par an, ainsi que d’une installation de bois lamellé croisé encore en construction. La scierie van Roje emploie actuellement 160 personnes.

La raboterie a été entièrement reconstruite l’an dernier en tenant compte des particularités propres à la production de la scierie : l’objectif est d’accentuer encore davantage la valorisation du bois de sciage. Le produit principal devrait donner 70 000 m³ de rabot par an, ce qui correspond à 50% de la production de la scierie.

Kallfass GmbH, à Baiersbronn, a fourni toute la mécanisation entièrement automatisée, ainsi qu’une station de mise sous film, pour la nouvelle raboteuse Rex « Big Master » de Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG, à Pinneberg. Celle-ci comprend également un dispositif de mesure de l’humidité et de la courbure du bois, un scanner de la qualité « Golden Eye » de Microtec, une station de marquage de REA JET et un cerclage de Fromm.

Alors que les travaux étaient encore en phase de planification en avril 2020, les deux lignes de rabotage existantes ont été démontées dès juin dernier. Kallfass a dès lors commencé à monter des parties de la mécanisation sur les surfaces libres, sans interrompre la production. La mise en service de l’installation complète a eu lieu début septembre. À la fin de l’année, l’installation produisait environ 400 m³ de bois raboté par jour avec un fonctionnement en deux-huit.

Adoptant une approche centrée sur le client, la scierie van Roje fournit toute l’Europe. L’entreprise met l’accent sur les marchés hollandais et anglais, avec une forte proportion de longueurs supérieures à 6 m. Ces dernières années, van Roje s’est aussi concentré sur le marché européen et a profité de débouchés dus à l’essor du marché américain du bois de sciage sur le territoire national. L’entreprise débite des souches de max. 620 mm et des grumes mesurant entre 3 et 14 m. La longueur maximale pour l’ensemble de triage du bois de sciage est de 8 m. Un roulement fréquent de l’assortiment, jusqu’à 4 formats par heure, fait partie du quotidien de la production chez van Roje. La raboterie a ainsi affaire à une grande diversité de sections et de longueurs, ainsi qu’à des lots relativement petits. Les plus petits lots ne contiennent souvent que deux paquets pour chaque format. La production de la raboterie est donc des plus variées, allant de liteaux de diverses dimensions spéciales à des produits bruts en bois massif de construction. La dimension maximale des produits rabotés par van Roje est de 150 x 320 mm. La longueur maximale possible de 8 m distingue toutefois cette installation de la plupart des raboteries industrielles.

Temps de réglage minimal et « gestion des profils » sur le rabot

La souplesse nécessaire à van Roje se reflète dans la configuration de la raboteuse Rex « Big Master » : ses 10 arbres de rabotage (quatre horizontaux, deux verticaux et quatre à chanfrein unique pour un biseautage de la pièce à usiner de tous les côtés) permettent de tailler des produits finis mesurant de 60 à 400 mm de long et de 15 à 200 mm de haut, avec des avances réglables en continu de 30 à 150 m/min. Hormis le rabotage et le profilage, van Roje peut découper la pièce à usiner à une ou plusieurs longueurs en utilisant jusqu’à cinq scies.

La machine permet d’appliquer simultanément différentes largeurs de planches dans la même couche avec un faible écart. Le réglage de la largeur est servocommandé à une vitesse de 20 mm/s. La commande de gestion des profils Rex permet de mémoriser le positionnement des arbres de travail. Si un certain profil s’avérait à nouveau nécessaire, l’opérateur peut le retrouver grâce au nom de la pièce à usiner défini (après avoir choisi les outils nécessaires). La machine positionne alors toutes les broches correctement de façon automatique. Les arbres inutiles pour l’opération en question se mettent en veille, ce qui réduit considérablement la consommation d’énergie.

Schéma de la raboterie van Roje : après le chargement et le dépilage par renversement, le matériau emprunte un convoyeur de tri jusqu’à l’alimentation du rabot Kallfass. Une scie longitudinale triple se situe en amont. Un scanner de qualité Microtec (1) est installé derrière la raboteuse Rex. Au bout de la ligne se trouvent au choix une station de bottelage (2) et une station de marquage (3), avant que les produits ne passent par l’un des deux empileurs (4 et 5) puis par la station de mise sous film et de cerclage (6). L’évacuation des paquets s’effectue vers la droite sur la sortie située devant l’entrepôt (7). Des matériaux peuvent être retirés du convoyeur de tri (8)

Mécanisation compacte pour des pièces à usiner de max. 8 m de long

Kallfass a installé ici une mécanisation entièrement automatique avec une connexion à l’interface du système ERP de van Roje (Timbertec). En dehors d’un opérateur de l’installation et d’un remplaçant, le fonctionnement de la raboterie nécessite aussi deux personnes à la mise sous film.

Après le dépilage par renversement des paquets de matière première (pré-triés à la scierie lors du sciage frais) et la séparation, les matériaux non adaptés peuvent être évacués par le convoyeur de tri avant l’alimentation du rabot. L’installation peut donc aussi servir à l’empilage de paquets de séchage. Un système de détection des anneaux de croissance (détection de la courbure) intégré au séparateur et un dispositif de mesure de l’humidité de Microtec associé à un inverseur de planches contribuent à améliorer la qualité du rabotage. Le bois trop humide peut être évacué et la matière première peut être retournée en fonction des anneaux de croissance.

Une scie longitudinale triple à déplacement libre, fréquemment utilisée chez van Roje, se situe en amont de l’alimentation du rabot. Le tronçonnage avant le rabotage permet d’obtenir des coupes exemptes de franges. L’alimentation du rabot affiche un débit de 50 cycles/min. Juste derrière la raboteuse, les pièces passent par le scanner « Golden Eye » qui les répartit en deux classes de résistance C16 et C24 afin de les séparer en continu et de les acheminer soit directement vers l’un des deux empileurs, soit vers le bottelage au préalable. L’adaptation de la certification CE pour le tri mécanique est actuellement en cours chez van Roje. Les clients ont ainsi le choix entre des produits de rabotage triés mécaniquement ou visuellement.

Quatre stations de cerclage se trouvent au niveau du bottelage. Elles peuvent produire jusqu’à dix paquets de baguettes à la minute. Les empileurs dotés de chargeurs à baguettes permettent de produire des paquets à une cadence de 10 couches/min.

La flexibilité et la modification rapide des dimensions sont des exigences clés de van Roje envers la mécanisation au vu du changement fréquent de l’assortiment. La modification des dimensions dure en pratique environ 1 minute avant la raboteuse et 20 secondes après la raboteuse, chaque modification nécessite donc en tout 1 à 2 minutes. L’ensemble de la mécanisation est réglé sur une avance de 200 m/min. La mécanisation compacte s’utilise avec des longueurs de bois de 8 m, la longueur minimale étant de 2 m pour les produits bruts et de 1,80 m pour les produits rabotés. La station de mise sous film prend en charge toutes les longueurs de paquets jusqu’à 8 m.

Commercialisation CLT dès mai

La raboterie ne vise pas uniquement la finition du produit principal, elle constitue aussi une étape majeure en amont de la production de bois lamellé croisé (actuellement encore en construction) : les lamelles de catégorie B, initialement coupées par la scierie pour d’autres produits, sont calibrées et triées pour servir de parement au bois lamellé croisé (CLT). Les lamelles coupées à la scierie et destinées au parement sont directement rabotées à la station de bois lamellé croisé. Les lamelles brutes issues des produits latéraux sont rabotées et pré-triées pour servir de couches transversales non galvanisées dans le CLT. La possibilité de raboter différentes largeurs de planches dans une même couche prend ici tout son sens. Le rendement des produits latéraux augmente donc nettement.

Par rapport à la production habituelle de CLT, cela permettrait d’optimiser l’ensemble du processus en matière d’efficacité des ressources – de la fabrication des lamelles brutes à la scierie à l’élément de construction fini en bois lamellé croisé. Au niveau de la production de bois lamellé croisé, qui porte le nom de projet « Cross-Works », on veille aussi particulièrement à économiser les ressources : les découpes de fenêtres et de portes sont réintroduites dans le cycle des matières premières après traitement. Ces découpes sont triées et réutilisées dans la couche transversale. Cet effort en matière d’efficacité des ressources a également été possible grâce au financement de l’ensemble du projet à hauteur de 5 993 815 euros dans le cadre du programme d’innovation environnementale du ministère allemand de l’Environnement (voir encadré à droite). Dès le mois d’avril, l’entreprise devrait produire 75 000 m³ de CLT par an en deux-huit. van Roje souhaiterait lancer la commercialisation de son bois lamellé croisé en mai.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz, visual quality control of sawn wood

Für alle Dimensionen gerüstet FR Armée pour toutes les dimensions

L’entreprise Rettenmeier Holzindustrie s’est fixée pour objectif d’augmenter sa valeur ajoutée. « Cela a été la raison pour laquelle nous avons investi dans une ligne de rabotage supplémentaire à Ramstein », explique Stephan Lang, directeur général de Rettenmeier. À Ramstein, il chiffre le volume de découpe à 600 000 mètres cubes/an avec un travail en 2x8. La capacité des installations de rabotage est d’env. 200 000 m3/an. Le groupe de scieries vend environ 35 % des produits fabriqués au secteur du bricolage. 35 % sont destinés au commerce spécialisé allemand et international, 20 % à l’industrie, c’est-à-dire au secteur de l’emballage et 10 % concernent les sous-produits de scierie.

Rendement élevé rapidement atteint

Pour la nouvelle ligne de rabotage, les responsables ont surtout mis l’accent sur la flexibilité et également sur une grande disponibilité. C’est d’ailleurs pour cette raison que leur choix s’est porté sur l’installation mécanisée de Kallfass, à Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. « Nous savions que nous allions trouver chez Kallfass la solution qu’il nous fallait », souligne Lang. Le spécialiste de la mécanisation avait déjà transformé auparavant une ligne de rabotage qui existait à Ramstein. Tout avait parfaitement fonctionné. Rétrospectivement, Lang est plus que satisfait de la réalisation : « J’ai rarement vu une mise en service aussi parfaite. Au bout de quatre semaines, nous avions atteint presque 100 % du rendement. Durant cette période, 6000 m³ de liteaux ont pu être mises en lots. Si c’était à refaire, nous construirions à nouveau l’installation exactement de la même manière. »
Kallfass a parfaitement intégré la nouvelle ligne de rabotage dans le hall existant. L’installation peut usiner des longueurs de 2 à 5 m, des largeurs de 60 à 300 mm et des épaisseurs de 14 à 120 mm. Pour des raisons de place, un dépilage sous vide sépare les paquets de bois coupé et séché en couches. Un racleur de liteaux racle les liteaux d’empilage qui sont récupérées par des dispositifs de transport. Lors du transport transversal, un opérateur procède d’abord à un contrôle visuel des pièces. Ensuite, leur humidité est contrôlée à l’aide d’un mesure d’humidité de Brookhuis. « À ce niveau là, il est encore possible d’évacuer les pièces en bois non conformes », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass. Ensuite, Kallfass a installé le dispositif d’introduction longitudinale vers la raboteuse de WJS. En fonction de la longueur du bois, celle-ci atteint une cadence maximale de 80 cycles par minute.

Tri pour une meilleure qualité

En aval de l’installation de rabotage, il y a deux possibilités : les pièces en bois pouvant être classées dans une catégorie de qualité supérieure après tronçonnage sont triées en couche vers la gauche sur un convoyeur. Elles peuvent être réintégrées dans le cycle, par exemple lors d’un changement de dimensions dans la raboteuse. « Ce tri nous permet d’économiser une installation d’empilage supplémentaire ainsi qu’une station d’éboutage complexe » affirme Haist. La plus grande partie des pièces rabotées sont dirigées vers un convoyeur transversal derrière le convoyeur avec les pièces en bois stockées temporairement. C’est là qu’un employé examine les pièces, retire celles qui ne répondent pas aux spécifications et peut réaliser un tronçonnage en tirant les pièces. Rettenmeier a opté également pour le bottelage de liteaux qui sont tout simplement transportées au moyen de chaînes avant d’être étiquetées. L’étiquetage est une solution que Kallfass avait déjà développé chez Cordes. Cette solution est mise en œuvre aussi à Ramstein. « Il est possible d’étiqueter aussi bien les bottes que les liteaux », explique Haist.

Les pièces en bois traversent alors la fameuse tronçonneuse multiple de Kallfass. La scie est équipée de quatre unités de scie variables. Ensuite, les couches sont transférées à l’unité d’empilage dotée de chargeurs à dépose automatique de liteaux. Le dispositif d’empilage convient aussi pour les paquets destinés au marché du bricolage, c’est-à-dire les paquets en quart. Pour finir, les paquets de bois finis sont filmés et amenés au poste d’expédition. Avec le station de filmage, Kallfass a fourni encore une fraise pour chevrons fraisant les rainures dans les chevrons « Cette machine a déjà fait ses preuves à plusieurs reprises », affirme Haist.
« Avec la nouvelle ligne de rabotage, il nous est possible de procéder au rabotage classique sur quatre faces, à la séparation ou à la réalisation de profilés rainure et languette. Cela nous rend très polyvalents. Kallfass nous a fourni une solution simple mais très efficace avec laquelle nous pouvons répondre à toutes les exigences », conclut Lang.

Alle 50 Sekunden:
ein 4m-Paket FR Un paquet de bois de 4 m toutes les 50 secondes

À l’hiver 2018/2019, Kallfass a commencé le montage de l’installation de rabotage chez Cordes Holz. À l’époque, la ligne était spécialement conçue pour livrer des gammes de produits spécifiques au marché du bricolage de toute l’Europe. « L’installation était extrêmement robuste et rapide. Les activités allaient tellement bien que, même si nous étions totalement satisfaits, nous avons dû, deux ans plus tard, nous tourner vers Kallfass pour améliorer encore notre équipement », explique Andreas Cordes, propriétaire de l’entreprise. En premier lieu, il souhaitait pouvoir traiter un plus grand nombre de dimensions. Et profiter de cette occasion pour augmenter les moyens de marquage et hausser encore les performances de la raboteuse.

Accepte tout jusqu’à 290 mm et 6 m de long

Ainsi est née une installation universelle qui, selon M. Cordes lui-même, « accepte tout, de la latte S10 jusqu’au bois massif de construction, et du profil en losange jusqu’au rabotage du bois équarri ». Il est donc possible de produire une gamme de produits bien plus large qu’auparavant. La section maximale est de 290 mm par 165 mm et 6 m. Malgré la présence de nombreux dispositifs de marquage, étiquetage, filmage, bottelage et empilage, leurs performances ont été elles aussi améliorées. La mécanisation est tellement performante que le Rex-Bigmaster a pu être optimisé, passant de 100 à 200 m/min. Le robot raboteur était prévu pour des sections de bois de construction plus petites, mais il est désormais capable de fonctionner deux fois plus vite et de traiter un éventail de dimensions plus large.

22 monteurs pour une « opération à cœur ouvert »

Kallfass a effectué les travaux de transformation sans interrompre la production. Il a fallu jusqu’à 22 monteurs pour réaliser toutes les modifications en 10 semaines et avec seul très bref arrêt. « On a littéralement tout changé, l’installation a été élargie en trois dimensions et une multitude de scanners, capteurs et unités de marquage ont été ajoutés », selon Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass. « On a effectué une opération à cœur ouvert, avec deux équipes en rotation qui ont travaillé même pendant les week-ends. Nous sommes fiers de n’avoir subi pratiquement aucune immobilisation de l’équipement, malgré les nombreuses modifications apportées. »

Un concept élaboré en commun

« L’installation telle qu’elle existe maintenant est issue d’un travail en commun entre REA Jet, Cordes et nous », déclare M. Goldhahn. Lui a suggéré entre autres d’installer un convoyeur à chaînes tampon en amont du dépilage. L’installation récupère un paquet de bois à la fois sans jamais faillir et l’apporte au dépilage par le vide. « Pour cette étape, nous avons suggéré de choisir le dépilage par le vide avec dispositif de levage et racleur de baguettes, ainsi qu’un scanner de baguettes ATB, et c’est précisément ce qui a été fait », explique-t-il encore.
Chez Cordes, il est possible d’éliminer en amont des robots raboteurs les morceaux de bois trop courts ou non adaptés. « Dans un paquet de bois, il arrive de trouver un morceau trop court. Mais cela ne sert à rien qu’il passe dans la raboteuse », explique M. Cordes. C’est la raison pour laquelle ici aussi, un dispositif de mesurage de la déformation d’ATB (de Roggenburg en Allemagne) ainsi qu’un dispositif de retournement ont été installés à ce niveau.

Performant malgré les plusieurs options de traitement et le raccourcissement

Ensuite, c’est la première étiqueteuse en continu de REA Jet qui imprime toutes les informations nécessaires sur les produits destinés au bricolage. La tronçonneuse multiple en aval est fournie par Kallfass. « Désormais, nous pouvons raccourcir au millimètre près. Nous pouvons proposer de petites pièces de 800 mm de long jusqu’à des surlongueurs de 6 m, ce qui rend notre offre extrêmement flexible », se réjouit M. Cordes pendant la visite de la nouvelle raboterie.
Il peut consulter les données de performance de l’installation en temps réel sur son téléphone mobile. Lorsque le Holzkurier s’est rendu sur place, la raboterie produisait toutes les 50 secondes un paquet de 4 m pour le marché du bricolage.

Six cerclages pour petites et grosses pièces

« La première installation que nous avons livrée chez Cordes comportait six machines de cerclage pour le bottelage des petites et grosses pièces », explique encore M. Goldhahn. Enfin, les paquets peuvent aussi être filmés. Kallfass a également fourni une station de décalage pour paquets en quart. L’empilage gère aussi bien les petits paquets de bois que les gros pouvant mesurer jusqu’à 2,4 m de hauteur. « La dépose automatique du bois équarri est encore plus rapide, c’est super », se réjouit M. Goldhahn.

Deux opérateurs seulement

Chaque quart est constitué de deux personnes seulement. L’équipe contrôle le déroulement des opérations et s’assure que les machines sont alimentées en consommables, comme les rouleaux d’étiquettes. Lors de la visite, on constate avec évidence que les deux collaborateurs maîtrisent l’équipement. L’un d’eux se concentre sur la synchronisation de l’entrée des produits jusqu’en amont de la raboteuse. À ce niveau, il faut par exemple supprimer une panne en cas de bris de la matière brute, ou changer les rouleaux d’étiquettes. Le deuxième opérateur se tient au niveau de la mise en paquet où il ajoute des cales en bois équarri ou des baguettes.

Compliments du plus grand en Allemagne

Lorsqu’Andreas Cordes réceptionne l’installation par un « nous sommes très satisfaits », cela vaut son pesant d’or. C’est l’avis d’un homme dont le groupe comprend également des entreprises allemandes spécialisées dans le rabotage, par exemple Osmo Holz à Warendorf, Holz-Henkel à Göttingen ou encore Krages Holzindustrie à Hambourg. De plus, la filiale Rettenmeier produit elle aussi des produits rabotés sur plusieurs sites. On présume que le groupe Cordes offre la plus grosse capacité de rabotage de toute l’Allemagne.

Sur le site de Bremerhaven, Cordes a encore d’autres projets d’envergure. La production de bois massif de construction va passer à 200 000 m3/an, auxquels 50 000 m3/an de bois lamellé viendront s’ajouter. Kallfass reste un partenaire privilégié pour la fourniture des installations. Un essai d’exploitation devrait avoir lieu cette année.

Kontinuierlicher Zufluss
mit Leistenroboter FR Une alimentation continue avec les robots à baguettes

Chaque jour, plusieurs centaines de milliers de baguettes d’empilage doivent être manipulées dans la scierie d’Egger de Brilon. « Remplir sans arrêt les chargeurs des installations d’empilage au niveau du tri des produits principaux et secondaires représentait avant une charge de travail énorme » ; explique Jens-Michael von Werder, responsable de l’équipement de production dans la scierie. Jusqu’à neuf collaborateurs étaient employés à cette tâche à chaque quart, donc un très gros besoin en personnel pour une gestion en trois-huit. Pour cette raison, on a décidé chez Egger d’investir dans une installation de manipulation automatique des baguettes, y compris le chargement robotisé des chargeurs.

Une solution souple

« Nous trouvions les variantes usuelles trop rigides. Nous voulions une solution souple qui nous permettrait de manipuler aussi bien les lattes étuvées et les traverses que les morceaux de bois équarri », déclare encore M. von Werder. Kallfass (de Baiersbronn en Allemagne) a proposé la solution idéale à Egger. « Au cours d’un projet concernant le dispositif de rabotage, nous avions déjà eu de bonnes expériences avec Kallfass. De plus, Kallfass reste toujours un excellent partenaire même si la tâche est un défi », selon M. von Werder. Le spécialiste de la mécanisation a présenté aux responsables d’Egger une solution à la fois souple et aboutie. « Nous avons déjà construit d’autres systèmes de baguettage automatiques. Mais le projet d’Egger à Brilon reste à date le plus vaste », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass.

Deux lignes, trois robots

L’« opération à cœur ouvert », comme M. von Werder aime à l’appeler, a eu lieu d’avril à septembre. Kallfass a réalisé l’intégralité du montage de la ligne de baguettage pendant que la scierie continuait de produire. Le montage lui-même a pris deux mois. « Le projet s’est très bien déroulé et surtout, sans incident. Nous n’avons enregistré pratiquement aucun arrêt de production », confirme M. von Werder. À Brilon, Egger découpe env. 1 million de mètres courants par an. Le bois découpé est trié dans une installation de produits principaux et une de produits secondaires qui sont installées en parallèle. La nouvelle ligne Kallfass alimente pareillement les deux installations en lattes étuvées et en traverses, ainsi qu’en morceaux de bois équarri. Les baguettes d’empilage sortant de l’étuve arrivent avec le bois équarri par ranchers jusqu’à la nouvelle ligne Kallfass. Les ranchers sont vidés sur un convoyeur tampon. L’installation sépare automatiquement le bois équarri des baguettes. Le bois équarri arrive à l’empilage après être passé sur une section tampon à chaînes dédiée. De là, la commande Kallfass utilise les données des paquets pour affecter les morceaux de bois équarri aux deux installations d’empilage. Les baguettes suivent une autre trajectoire : l’équipement mécanisé de Kallfass les sépare et les fait passer à travers un scanner. Ce dernier détermine les dimensions et la courbure. Les baguettes non conformes sont évacuées par une trappe. L’installation regroupe à chaque fois onze baguettes sur un convoyeur incliné.

Andrea, Hubertus et Paul

« Andrea », le premier robot de la ligne, saisit ces onze baguettes d’empilage et les introduit en cadence dans le convoyeur tampon. « Il est conçu pour environ 3000 baguettes », dévoile M. Haist. Les deux autres robots à bras articulés, Hubertus et Paul, prennent les baguettes d’empilage quand cela est nécessaire et les déposent dans les nouveaux chargeurs pour empilage de Kallfass. M. Haist avance un chiffre : « l’installation est conçue pour un débit de 100 baguettes à la minute », et il continue : « nous avons obtenu le droit de protection pour ce chargement robotisé. » Pour les traverses, il existe une seule longueur de baguettes, quelle que soit la largeur des paquets. Lors de leur dépose, elles sont positionnées de sorte à s’ajuster aux paquets de bois. « Grâce à cette solution, nous sommes vraiment plus souples qu’avec l’approche aux longueurs multiples, mais les besoins en matières sont cependant plus élevés », raconte M. von Werder. Dans le cadre de cet investissement, Kallfass a aussi modernisé l’empileuse et livré la commande tout entière. Celle-ci permet entre autres de déposer plus de baguettes dans les cinq à six couches inférieures afin d’éviter la rupture du bois. Du point de vue de la scierie Egger, la nouvelle installation de manipulation des baguettes fonctionne parfaitement et de manière absolument satisfaisante. « L’objectif est de pouvoir affecter désormais seulement quatre collaborateurs par quart aux tâches du baguettage. Ainsi, l’investissement sera amorti dans très peu de temps », conclut M. von Werder.

Planification approfondie

Bonne coopération : le programmateur de Kallfass, Holger Seidt, avec les deux directeurs de Dold Holzwerke, Nikolaus Faller et Matthias Huber (de gauche à droite)

« Kallfass a fait des merveilles avec cette nouvelle usine de rabotage. »

Un bois, de nombreuses possibilités

Séparation après le dépilage par renversement : en bas, vers la gauche, on continue vers la raboteuse, en haut, le bypass pour la scie à ruban double

Rabotage ou empilage

Éprouvée à maintes reprises : pour garantir une coupe nette et précise, Kallfass a installé la tronçonneuse multiple

Installation de bottelage de Kallfass : à droite, la mini mise en paquet flexible des lattes, à gauche la station de cerclage

Vue sur les deux installations de mise en paquet : Dold a opté pour une installation séparée pour les articles de catégorie B (à gauche sur la photo)

Solution personnalisée : pour que les collaborateurs puissent appliquer plus facilement le film et les étiquettes, l’installation de Kallfass soulève les piles de bois de sciage

L’usine de rabotage allie performance maximale, fiabilité, flexibilité et précision

On se connaît

Heavy Duty ou rien

Séparation par Tongloader® : il y a beaucoup à faire avec des paquets doubles de 3 m

500 mm pour 500 m/min

On met le turbo : les rouleaux d’accélération à 500 m/min

Suivi des pièces inclus

Regard sur le pont d’évaluation après rabotage (I), découpe pour la qualité A (II), découpe pour la qualité B (III) et formation des couches pour B (IV) ; les flèches indiquent le sens du flux

Une station de paquets centralisée, même pour les mini-paquets

Qu’est-ce qui peut entrer ? Mesure de la résistance, de la qualité et de l’humidité du bois de manière centralisée en amont de l’installation de rabotage

Une machine de bottelage automatique chez Rettenmeier prenant en charge jusqu’à douze paquets par minute – deux installations sont installées

Tronçonneuse multiple : il existe une unité de scie pour les marchandises de qualité A et B/C

La pose automatique de liteaux via des chargeurs de liteaux est également doublée, pour les qualités A et B

Formation finale de paquets : centralisée pour les deux installations – des mini-paquets DIY sont également possibles

Relevé de toutes les mesures en course transversale

Détecteur de métaux Mesutronic

Rabotage ou classement par qualité

Trieur à étages de Kallfass

Botteleuses à 6 m au-dessus du tri par étages

La station de bottelage de Kallfass à 6 m au-dessus du tri par étages

Déjà la troisième installation

Début de l’installation Kallfass : chargement des paquets puis dépilage par renversement

Après manipulation par le TongLoader®, un opérateur évalue les produits...

avant qu’ils passent dans le détecteur de métaux Mesutronic

Alimentation Kallfass dans la raboteuse, à une cadence pouvant atteindre 80 cycles par minute

Vue sur Goldeneye de Microtect et sur la raboteuse Rex

La station de bottelage de Kallfass à 6 m au-dessus du tri par étages

Éprouvée : la tronçonneuse multiple de Kallfass

Pour une meilleure stabilité, l’empileuse peut également réaliser un empilage en diagonale

La scierie van Roje construit une nouvelle raboterie sur son site d’Oberhonnefeld-Gierend (Rhénanie-Palatinat).

Tout le monde est satisfait de la collaboration et du résultat du projet (de gauche à droite) : Eduard Dück, responsable de la raboterie, Gerhard Hauschulte, directeur de la scierie van Roje, et Hans Haist, directeur de Kallfass

Chargement de la raboteuse de Kallfass

Côté d'admission de la raboteuse Rex « Big Master »

Chargement de la raboteuse de Kallfass

Côté d'admission de la raboteuse Rex « Big Master »

Schéma de la raboterie van Roje

Chargement et dépilage par renversement de Kallfass

Aperçu de la partie avant de l’entrepôt de la raboterie van Roje avec le bottelage à l’avant-plan et l’arrivée du premier empileur derrière. À l’arrière-plan (en partant de la droite) : la zone d’affûtage, la cabine insonorisée de la raboteuse et le scanner « Golden Eye ».

Au fond de l’entrepôt : le bottelage de nouveau à l’avant-plan et la ligne du deuxième empileur derrière

Stephan Lang, directeur général de Rettenmeier et Hans Haist (en partant de la gauche), directeur général de Kallfass devant le chargement de raboteuses.

« Le travail réalisé par Kallfass a été remarquable. En l’espace de quatre semaines, nous avions atteint un rendement de presque 100 % ».

Les pièces en bois aux dimensions non conformes peuvent être stockées provisoirement en couche sur un convoyeur et peuvent ensuite être réintégrées dans le processus de production.

À Ramstein, Rettenmeier transforme quatre essences de bois – dont notamment le pin douglas – pour les gammes de produits destinées au secteur de la construction et au commerce spécialisé.

Après le dépilage en couches au moyen d’un palonnier à ventouse, un racleur de liteaux racle les liteaux d’empilage.

Un opérateur examine les pièces et peut réaliser un tronçonnage en tirant les pièces.

Kallfass a fourni aussi à Rettenmeier une botteleuse avec station de marquage…

... ainsi que la fameuse tronçonneuse multiple avec quatre unité de scie.

Hans Haist et Stephan Lang observent la pose des liteaux et la mise en paquets.

De la latte S10 jusqu’au bois massif de construction : tout peut être raboté jusqu’à 200 m/min puis marqué, étiqueté, bottelé, filmé et empilé

« Le succès de notre installation nous a forcés à la moderniser une fois de plus au bout de deux ans. »

Beaucoup d’effervescence à l’entrée des ateliers de rabotage : séparation couche par couche, retrait des baguettes, scannage des baguettes, contrôle des dimensions et alimentation synchronisée dans Bigmaster

Filmage, cerclage, étiquetage de la pile sur un espace compact

Trois paquets attendent dans le hall, l’alimentation en produits se fait automatiquement

Enrico Goldhahn et Andreas Cordes (de gauche à droite) : le chef de projet chez Kallfass et le propriétaire du groupe Cordes

Robot raboteur remonté à bloc : le Rex Bigmaster tourne désormais jusqu’à 200 m/min

Marquage à pleine vitesse : l’équipement a été fourni par REA Jet

Raccourcir au millimètre près autant les pièces courtes de 80 cm que les produits de bois de construction en 290

Dépose automatique du bois équarri pour la formation des paquets de bois

Devant les baguettes introduites en cadence : Ernst Kallfass, Jens-Michael von Werder et Hans Haist (de gauche à droite).

« Avec le nouveau système de manipulation des baguettes, nous estimons que l’amortissement se fera à court terme. »

Amenée des baguettes d’empilage vers le scanner qui détermine les dimensions et la courbure.

tandis que « Hubertus » est responsable de l’installation à produits principaux.

L’installation de Kallfass regroupe 11 baguettes à chaque fois et « Andrea » les introduit en cadence dans un convoyeur tampon.

En même temps que l’arrivée de la nouvelle installation, Kallfass a également modernisé l’empileuse.

« Paul » saisit ces baguettes pour remplir les chargeurs de l’installation à produits secondaires,

Afin d’empêcher la rupture du bois coupé, il est possible de déposer plusieurs baguettes d’empilage dans les cinq à six couches inférieures.

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