Stapelanlagen für Palettenbretter FR Installations d’empilage pour planches de palettes

Afin d’accroître l’approvisionnement destiné à sa propre production de palettes, le Groupe François a investi ces dernières années dans une nouvelle scierie à Virton (Belgique), son siège social. Forts d’une collaboration fructueuse de longue date, les responsables ont de nouveau choisi Kallfass, basé à Baiersbronn-Klosterreichenbach (Allemagne), pour la fourniture de l’installation de tri et d’empilage.

Le Groupe François produisait environ 3 millions de palettes par an à Virton. Grâce à une scierie spécialisée dans le petit bois, en service depuis 2006, l’entreprise produisait jusqu’à présent environ 75 000 m³ de bois de sciage par an qu’elle se chargeait de transformer. « Nous devions en acheter environ 20 % en complément. De plus, nous ne pouvions scier que des diamètres allant jusqu’à 25 cm », explique Nicolas Quoirin, directeur de la scierie du Groupe François. C’est pour cette raison qu’il a été décidé d’augmenter les capacités de sciage il y a quelques années. Le bois de sciage est principalement destiné à la production de palettes ; seule une petite partie est vendue sur le marché libre.

Le parc à grumes, qui se trouvait jusqu’alors au centre de l’usine, a été déplacé en périphérie du site. C’est sur l’espace ainsi libéré que le Groupe François a pu construire la scierie. Ce qui ici semble relativement simple a, en réalité, été le fruit d’un travail de plusieurs années. Après la mise en service du nouveau parc à grumes équipé d’une grue à portique Holtec (cf. Holzkurier n° 51-52/2024, p. 18 à 19), la nouvelle scierie a été mise en service à l’automne 2025. Pour la technologie de sciage (scie à ruban Quadro, déligneuse BNK et scie de séparation NKU), le choix s’est porté sur EWD, à Altötting (Allemagne). L’installation de tri et d’empilage en aval a été fournie par Kallfass. « Les équipements de mécanisation et de tri de l’usine de petit bois provenaient déjà de Kallfass. La collaboration s’étant très bien passée, nous avons de nouveau opté pour Kallfass », explique Florent Vanlaetem, chef de projet du Groupe François. « Nous connaissons l’entreprise et son efficacité, et nous étions convaincus dès le départ que Kallfass mettrait tout en œuvre conformément à nos attentes. »

Tri flexible

« À l’origine, le projet ne prévoyait qu’une seule ligne avec tri par cases et empilage. Cependant, comme la découpe des planches de palettes produit souvent des dimensions identiques, le Groupe François a décidé de mettre en place une installation d’empilage distincte pour les produits issus de la scie de séparation NKU », explique Matthias Link, chef de projet chez Kallfass. « Cette installation est désormais la ligne principale. En cas de dysfonctionnements ou d’interventions de maintenance, nous pouvons acheminer les produits vers la deuxième ligne de tri. Cela nous offre une grande flexibilité et nous permet de minimiser les temps d’arrêt », souligne Nicolas Quoirin. Les informations relatives à l’affectation des produits sur les lignes proviennent du système de commande EWD.

Les produits standard, d’une section minimale de 12 × 60 mm et d’une longueur comprise entre 2,1 et 2,5 m, sont dirigés vers la gauche par le système de mécanisation de Kallfass, transportés sur une longue section tampon, puis acheminés vers le convoyeur à rouleaux aligneurs. Vient ensuite la formation des couches. La tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass permet de couper les produits à la longueur souhaitée. L’installation est équipée d’une scie fixe ainsi que de trois unités réglables de manière flexible. L’empileuse en aval, d’une cadence pouvant atteindre 14 couches par minute, dispose de six magasins, que les opérateurs remplissent de planches manuellement. Les paquets finis sont acheminés vers le bas, via un dispositif de levage, jusqu’à un convoyeur à rouleaux, puis cerclés avant d’être mis à disposition pour l’évacuation.

Les découpes issues de la scie circulaire de délignage et de retaillage sont acheminées vers la deuxième ligne Kallfass. Les planches y sont d’abord séparées les unes des autres. L’opérateur évalue la qualité et peut, le cas échéant, évacuer certaines pièces vers la mise au rebut. Le Tongloader situé en aval dépose les planches dans le convoyeur d’entraînement. Celles-ci sont ensuite mesurées lors d’un passage transversal. Un scanner détermine la flache. En fonction de ces données, la répartition s’effectue dans l’une des dix cases.

Lorsqu’une case a atteint le niveau de remplissage requis, il est vidé vers le bas. Le convoyeur achemine les planches vers un coulisseau et un séparateur. Là encore, un opérateur contrôle le produit avant la formation des couches. À l’instar de la ligne principale, Kallfass a également ajouté à l’installation une tronçonneuse multiple équipée de quatre unités d’écourtage. « De plus, toutes les unités de scie peuvent être pivotées. La longueur minimale d’écourtage est de 600 mm », précise le chef de projet de Kallfass lors de la visite. Après avoir traversé l’installation d’empilage, de conception identique, les paquets finis sont acheminés vers une deuxième station de cerclage, puis vers le convoyeur à rouleaux de sortie. Les paquets peuvent également être acheminés de manière flexible vers l’une ou l’autre des stations de cerclage en cas de panne de l’une des installations. Les deux installations de Kallfass sont opérées par seulement trois personnes, indique Nicolas Quoirin.