2024 – Kallfass

Kallfass box sorting line, trieur à cases

Den Output verdreifachen FR Tripler la production

Tel est l’objectif ambitieux dans lequel la scierie française Blanc s’est engagée. Située dans la région Rhône-Alpes, dans le sud-est du pays, l’entreprise familiale mise presque exclusivement sur la technologie allemande de construction mécanique pour mener à bien son ambitieux projet. Kallfass représente une part importante de ce vaste investissement. Les constructeurs de machines du Bade-Wurtemberg ont été chargés de mettre en place une installation de tri flexible et polyvalente, spécialement conçue pour répondre aux besoins du marché français et assurer la compétitivité de Blanc à long terme.

« La demande est là et elle va continuer à augmenter à l’avenir », explique Quentin Blanc. Le jeune entrepreneur représente la quatrième génération dans l’entreprise familiale presque centenaire et a de grands projets pour cette entreprise de tradition : « Vu la manière dont nous étions positionnés par le passé, nous avons dû refuser des commandes et écarter des clients potentiels en raison de délais de livraison trop longs. Nous voulions enfin mettre un terme à cela ».

Renforcer la présence sur le marché

En 2023, le débit de la scierie était encore d’environ 45 000 m³/an. Dès l’année prochaine, l’entreprise compte franchir la barre des 100 000 m³ et ainsi plus que doubler sa production. Le bois, principalement des épicéas, des sapins et des douglas, provient de la région montagneuse Rhône-Alpes, zone française frontalière avec la Suisse et l’Italie. M. Blanc affirme ne pas être confronté à des problèmes d’approvisionnement et l’entreprise est également confiante dans l’avenir en ce qui concerne les ventes : « Nous avons déjà pu gagner plusieurs nouveaux clients qui achetaient auparavant leurs produits auprès de producteurs scandinaves. En termes de qualité, nous sommes en mesure de fournir des produits de qualité équivalente. Nous compensons les éventuels désavantages au niveau des prix par des délais de livraison courts et la possibilité de créer de la valeur ajoutée localement », précise M. Blanc.

L’entreprise familiale fabrique depuis toujours des produits de construction qui trouvent leurs débouchés dans les entreprises de transformation et surtout de construction en bois du pays. « Nous vendons exclusivement en France. Nos clients apprécient notre niveau de qualité élevé, mais surtout notre polyvalence », ajoute le successeur de l’entreprise.

L’installation Kallfass permet de traiter des dimensions de planches de 75 à 250 mm de largeur et de 18 à 100 mm d’épaisseur. « Presque tout ce dont la construction en bois a besoin en France », résume Blanc. « Ici, on mise sur la construction en bois. Nous le ressentons également dans la demande croissante pour nos produits. Mais pour continuer à promouvoir la construction en bois, il faut aussi pouvoir livrer en tant que producteur ».

Une transformation générale réussie

Pour réaliser l’objectif visé, on a commencé en 2022 à construire une nouvelle installation pour le bois long sur le parc à grumes. Une modernisation de la ligne de sciage, de la déligneuse et de l’élimination des chutes de bois s'en est suivie. Comme pour les autres machines, M. Blanc fait confiance à un équipementier allemand bien établi pour son centre de tri avec Kallfass. « Kallfass était le seul à pouvoir nous fournir une installation qui allie aussi efficacement flexibilité et performance. Le rapport qualité-prix est tout simplement parfait », affirme avec conviction Frédéric Blanc, chef senior de l’entreprise de construction mécanique du Bade-Wurtemberg.

En novembre 2023, Kallfass a finalement commencé les premières livraisons d’éléments de construction. Malgré les travaux de transformation relativement importants qui étaient nécessaires, le nouveau centre de tri a pu être mis en service dès septembre de cette année. « Pour le nouveau centre de tri, le hall existant a dû être agrandi, tant en largeur qu’en hauteur. Avec 79 conteneurs, notre installation à la scierie Blanc est désormais la plus grande de ce type dans toute la France. Mais il n’aurait pas été possible de faire face autrement à la diversité des gammes Blanc », explique Jonathan Bleesz, partenaire commercial de Kallfass en France, nous donnant un aperçu du projet.

Focalisation sur la polyvalence

La nouvelle installation s’étend sur 130 m de long et deux étages, afin de pouvoir répondre de manière adéquate à la demande du client, comprenant 79 conteneurs verticaux. « La diversité des dimensions est caractéristique des scieries françaises de cette taille. Le marché recherche des producteurs qui peuvent tout proposer », souligne M. Bleesz, qui travaille déjà depuis plus de 15 ans avec Kallfass et connaît donc parfaitement les particularités du marché français.

Kallfass prend en charge les sciages de résineux provenant de la scierie au moyen d’un double séparateur qui, dans un premier temps, transporte le matériau vers le niveau d’évaluation situé plus haut. Un convoyeur à chaîne courbe déplace les produits de construction via le tongloader pour les séparer sur une station d’évaluation. C’est ici que l’opérateur évalue la qualité du produit coupé avec un œil averti. Jusqu’à six qualités différentes peuvent être attribuées aux bois par simple pression sur un bouton. « Actuellement, l’installation effectue environ 80 cycles par minute - il ne serait pas possible de faire plus avec une évaluation visuelle. Si un scanner est installé ultérieurement, nous pourrons passer à 120 cycles par minute - toutes les précautions sont prises sur le plan mécanique », précise M. Bleesz.

Grâce à un changeur de niveau, les planches sont transportées un étage plus bas après l’évaluation de la qualité. La scie ébouteuse qui y est installée dispose de dix unités de sciage et peut ainsi réagir avec précision aux exigences de l’évaluation de la qualité. Lorsque le volume de remplissage d’un conteneur est atteint, celui-ci est vidé sur un convoyeur à chaîne et les bois sont alignés et séparés par une séparation par étage. Un opérateur surveille la formation des couches avant que le bois de sciage ne soit scié à la longueur souhaitée sur la tronçonneuse multiple et empilé en paquets finis sur l’empileuse. L’empileuse a été équipée de magasins à doubles lattes à déplacement automatique afin de pouvoir poser de manière flexible des lattes de séchage ou de transport. Avec jusqu’à 14 couches par minute, l’empileuse a également déjà été conçue pour la future production supplémentaire de Blanc. « L’objectif était de construire une installation de tri qui permette à l’entreprise d’assurer son avenir à long terme. Cela inclut une nette augmentation de la capacité de coupe actuelle », confirme M. Bleesz.

Pas encore au bout

Chez Blanc, on est convaincu d’avoir pris la bonne décision en choisissant Kallfass comme équipementier. À l’avenir, le bois ne sera toutefois pas chargé directement de l’empileuse sur les camions des clients, mais transformé en interne. « Dans un premier temps, nous devons faire fonctionner la scierie à plein régime et effectuer des ajustements. Mais à l’avenir, nous souhaitons également affiner nous-mêmes nos produits et envisageons donc la construction éventuelle d’une usine de bois lamellé-collé. Avec l’extension des capacités de la scierie, la première étape a déjà été franchie », déclare Quentin Blanc, confiant.

Weichen für die Zukunft erfolgreich gestellt FR Des jalons posés avec succès pour l’avenir

Création de l’entreprise il y a plus de 30 ans : le credo d’Eurolegnami di Debortoli Fabrizio. Plus de 2,5 millions de palettes quittent chaque année l’usine de Novaledo (près de Trente, dans le nord de l’Italie) à destination des clients industriels des régions voisines et au-delà. Pour le gérant Fabrizio Debortoli, il est clair que pour rester compétitif à long terme, il ne faut pas compter uniquement sur la production de palettes. En effet, l’approvisionnement en bois de sciage fait partie intégrante de la réussite globale.

Un nouveau départ assez récent

Il y a quelques années, la nouvelle génération a rejoint l’entreprise familiale. La scierie à ruban était alors confrontée à des problèmes de capacité en raison de l’âge des machines, ce qui rendait d’importants investissements inévitables. Au lieu de procéder à une rénovation coûteuse, il a été décidé de construire un nouveau bâtiment sur un terrain industriel adjacent. Au milieu de l’année, Eurolegnami a pu démarrer la production dans la nouvelle usine. La capacité généreuse de 100 000 m³/an doit permettre de garantir à l’avenir, non seulement l’approvisionnement autonome complet de la production de palettes, mais également d’agir en conséquence sur le marché du bois de sciage en fonction des conditions du marché.

Le défi de la qualité du bois

En tant que producteur de palettes, Eurolegnami est contraint d’acheter toute la gamme de grumes pouvant être sciées. Outre le sciage, ce sont surtout les qualités fluctuantes des grumes qui représentent un grand défi pour le tri ultérieur et la manutention du bois de sciage. « Nous avons cherché des experts du domaine et nous sommes rapidement tombés sur Kallfass. Dès le début, ils ont compris notre situation ainsi que les exigences et les objectifs de la nouvelle usine, et ont donc mis en place un concept qui nous convenait et qui a même dépassé nos attentes », déclare Nadia Longhi, responsable administrative chez Eurolegnami, qui se réjouit d’avoir fait le bon choix en matière d’équipement pour la nouvelle scierie.

« Les installations proposées chez Eurolegnami font partie de notre répertoire standard éprouvé. Néanmoins, nous sommes particulièrement heureux de cette commande, car elle nous a permis de réaliser à nouveau, après quelques années, une belle référence dans cette région du Trentin-Haut-Adige », explique le gérant de Kallfass, Hans Haist, lors d’une visite sur le site de Novaledo.

Un concept bien établi

L’étendue de la livraison de Kallfass commence dès la prise en charge du produit principal et latéral de la ligne de sciage. Après des solutions tampons appropriées, les planches sont séparées sur le premier poste d’évaluation. L’opérateur peut affecter une qualité aux pièces par un trait de craie et, en déviant le bois, tronçonner les parties endommagées sur la scie de référence en aval. Dans une étape ultérieure, six lasers enregistrent les dimensions des planches, et les bois sont attribués à l’une des 25 cases de tri. Chez Eurolegnami, celles-ci ont été réalisées en construction verticale pour des raisons de place. « Avec des cases inclinées, nous aurions pu en réaliser au maximum 20. Pour les palettes de petites dimensions, la conception verticale ne présente pas de risques de dommages », souligne Hans Haist lors de la visite.

Lorsqu’une case est pleine, elle est vidée, et les planches sont à nouveau séparées par un convoyeur à niveaux. Un opérateur surveille la formation des couches avant que chaque planche ne soit divisée aux longueurs de coupe souhaitées sur la tronçonneuse multiple de Kallfass. Sept unités de scie mobiles ont été installées à cet effet par Kallfass dans l’installation. « Dans le secteur des palettes, le rendement des matières premières est décisif », explique Hans Haist, qui connaît les exigences du secteur. « Nous accordons par conséquent une grande importance à la précision et à la découpe au millimètre près, afin de pouvoir produire juste ce qui est nécessaire sur la ligne de palettes suivante. » La longueur des planches individuelles varie de 600 mm à 5,2 m.

Découpés à la bonne taille, les bois peuvent être empilés en quinconce sur l’installation d’empilage ou cerclés, prêts pour le transport, selon les besoins. « Notre empilage a fait ses preuves au fil des ans et, comme l’ensemble de l’installation, il est particulièrement simple à manipuler et donc à entretenir et à utiliser. Selon la charge de travail, il ne faut que deux ou trois collaborateurs sur la ligne – le reste se fait tout seul », explique Hans Haist.

Une grande confiance de la part des clients

Le carnet de commandes de Kallfass est bien rempli. « Nous avons déjà des commandes prévues pour 2026. Les demandes concernent aussi bien les petites adaptations et les modernisations que les installations complètes et les grosses commandes. Dans le cadre de ce projet, nous sommes particulièrement heureux d’avoir pu démontrer une nouvelle fois notre expertise en matière de palettes et préparer Eurolegnami à affronter l’avenir », résume Hans Haist avec satisfaction.

Chez Eurolegnami, on se montre tout aussi satisfait à la fin du projet. « Au début du processus de décision, nous avons pu visiter quelques scieries en Allemagne. Aujourd’hui, nous savons pourquoi nombre d’entre eux sont des clients de Kallfass », résume Michele Debortoli, successeur et responsable junior.

Perfekt gekappt und gestapelt für Palettenfertigung FR Parfaitement coupées et empilées pour la fabrication de palettes

Il y a 24 ans, les deux frères Marc et Roman Rückerl ont décidé de se lancer dans la fabrication de palettes. Outre les palettes EPAL, qui représentent une grande partie de la production, Holzwerke Rückerl à Pfullendorf/DE produit en outre des emballages spéciaux, dont une partie est livrée par ses propres camions. Pour les palettes EPAL, nous disposons depuis quelques mois de deux installations automatiques. 130.000 m³ de bois de sciage résineux sont nécessaires chaque année. La capacité est de 2 millions de palettes EPAL par an et par équipe.

Goulot d'étranglement éliminé

Jusqu'à présent, la découpe du bois pour la fabrication de palettes était effectuée chez Rückerl à l'aide de deux tronçonneuses à paquets. « Cela demandait beaucoup de travail et n'était plus d'actualité. De plus, la découpe devenait un goulot d'étranglement en raison de l'augmentation des volumes et la grande précision des dimensions n'était plus assurée par l'automatisation de la production des palettes. Et il est de plus en plus difficile d'acheter des longueurs fixes sur le marché », explique Marc Rückerl, qui préside aux destinées de l'entreprise avec son frère Roman. Il fallait donc trouver une nouvelle solution de découpe. « Nous avons examiné différents fournisseurs. La qualité des solutions Kallfass nous a plu dès le début », rapporte Roman Rückerl.

De plus, la proximité de Kallfass à Baiersbronn-Klosterreichenbach a joué en faveur de l'équipementier du Bade-Wurtemberg et la communication avec le chef de projet de Kallfass, Matthias Link, a été très bonne dès le début, comme le confirment les deux hommes. Kallfass a livré à Holzwerke Rückerl une installation de tronçonnage et d'empilage qui est en service depuis mars.

Installation flexible pour un rendement élevé

Rückerl achète la plupart du temps le bois de sciage frais auprès des scieries des environs. La nouvelle ligne Kallfass est conçue pour des longueurs de 2,5 à 5,1 mètres. Les dimensions du bois pour la fabrication de palettes vont de 17 à 22 mm d'épaisseur et de 75 à 150 mm de largeur. « En règle générale, nous utilisons cette installation pour couper les matières premières destinées aux europalettes. Mais elle est conçue de manière si flexible que nous pouvons également traiter du bois équarri jusqu'à 80 x 80 mm », rapporte Roman Rückerl. La capacité cible de l'installation est d'environ 400 m³ par équipe. Le bois scié est séparé par couches à l'aide d'un dépileur à bascule pour paquets doubles avec élimination automatique des liteaux. Les planches arrivent sur un convoyeur à chaînes, puis sur une trieuse et un convoyeur à rouleaux aligneurs jusqu'au poste de commande. « Ici, nous avons délibérément choisi de ne pas utiliser une séparation par étage, car cela ralentit l'installation », explique Marc Rückerl. Immédiatement après le poste de commande, Kallfass a installé un système de surveillance de l'épaisseur. « Si deux planches se superposent, l'installation s'arrête automatiquement et l'employé peut séparer les bois à la main », explique le chef de projet Kallfass.

Après la formation des couches, les planches sont coupées aux dimensions finales à l'aide de la tronçonneuse multiple Kallfass. « Celle-ci est équipée de cinq unités de scie, dont quatre peuvent être positionnées automatiquement », informe Link. Ensuite, on passe à l'empileuse, qui est conçue pour un rendement d'au moins 13 couches par minute et est équipée de dix chargeurs de liteaux. La particularité : Pour faciliter la logistique interne, les planches coupées exactement à la longueur voulue sont directement empilées sur des palettes. Pour cela, Kallfass a réalisé une alimentation automatique des palettes à partir d'un chargeur. Un collaborateur dépose les palettes nécessaires à cet effet sur un transport à rouleaux à l'aide d'un chariot élévateur. Les piles sont alignées avec précision et acheminées vers le chargeur de palettes vides. Celui-ci alimente ensuite le dispositif de levage de l'empilage avec les palettes et les positionne de manière à ce que les planches y soient empilées exactement au centre en fonction de la longueur des pièces. Côté sortie, il y a un couloir de rouleaux tampons largement dimensionné afin de disposer d'une marge de temps suffisante pour l'enlèvement des paquets de bois. Un seul employé est responsable de l'ensemble du processus de découpe, à l'exception des caristes.

Flexible Sortierlösung für KMU-Sägewerk FR Solution de tri flexible pour scierie PME

Avec un volume de bois coupé d'environ 25 000 ml/a, la scierie Wolf est une petite et moyenne entreprise (PME) classique. L'histoire de l'entreprise remonte à 1870 - avec Christian Wolf, qui dirige l'entreprise avec sa mère Gabriele Wolf, la cinquième génération travaille déjà dans l'entreprise familiale. Avec une scie alternative à cadre et un petit système de profilage ainsi qu'une déligneuse en aval, vous pouvez produire, entre autres, du bois de construction massif (BCM) et du bois lamellé-collé (BLC), des lamelles, du bois équarri d'emballage, des produits secondaires ou des produits bruts à base de bois scié (raboteuse grossière). Les diverses gammes étaient auparavant divisées et empilées à l’aide d’un simple tri par longueur. Le bois scié était ensuite empilé à la main par les employés. « Cela demandait trop de personnel et nous avons beaucoup de mal à recruter des employés. De plus, ce tri limitait considérablement notre rendement », explique Wolf. Afin de devenir plus rapide et plus flexible, une nouvelle solution était nécessaire.

Exécution parfaite

Le jeune scieur s'est tourné vers plusieurs fournisseurs. En fin de compte, c'est le concept de Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, qui lui a le plus : « Kallfass a toujours construit des systèmes de tri très stables et a pu mettre en œuvre le projet dans un délai très court. « J'ai particulièrement apprécié la flexibilité de la planification : toutes nos requêtes et idées ont été mises en œuvre rapidement et le nouvel ensemble de triage est spécialement adapté à la taille de notre scierie », décrit Wolf. Les travaux de transformation ont eu lieu l'année dernière et le nouvel ensemble de triage et d'empilage Kallfass de la scierie Wolf est opérationnel depuis mars. « L’ensemble du processus de mise en service s’est déroulé sans problème. « Les monteurs de Kallfass étaient formidables, tout comme les programmeurs », déclare Wolf qui ne tarit pas d'éloges sur le déroulement de la part du spécialiste de la mécanisation. « Nous disposons désormais d'innombrables possibilités pour gérer nos qualités et nos dimensions ».

Kallfass a livré l’ensemble de triage et d'empilage à partir du transfert derrière la déligneuse et la scie circulaire de reprise. Celui-ci est conçu pour des longueurs de 1 à 5,1 m et une section transversale maximale de 140 x 180 mm. Les bois équarris ou le produit principal ainsi que les planches sont transportés par une bande transporteuse vers deux ponts tampons séparés, disposés exactement sous les cases. « Les tampons sont dimensionnés de telle manière que, pour le bois équarri par exemple, il y a de la place pour les marchandises produites par la scierie en trois à quatre heures », explique Matthias Link, chef de projet de Kallfass.

Après la séparation, les marchandises sont acheminées au poste d'évaluation. L'employé peut définir une recoupe jusqu'à 50 cm de la ligne zéro en tirant. Si un coupe doit être réalisé sur le côté opposé du bois, le bois est marqué avec une craie luminescente. La coupe transversale a lieu plus tard, juste avant l'empilage. Il y a également un dispositif de retournement dans la zone du poste d'évaluation afin que même les pièces de bois lourdes puissent être qualifiées sur les quatre côtés. Le bois inapproprié peut être sorti - séparé en planches et en bois équarri - en deux ranchers immédiatement après le tronçonnage.

« Un seul assortiment entre directement dans l’empileuse », rapporte Wolf. Après la station de tronçonnage, le reste est acheminé vers haut du tri par cases via une roue de retournement. Après plusieurs discussions, Wolf a finalement opté pour 30 cases. Cela a permis d'utiliser au mieux l'espace. Les cases sont vidées vers le bas sur un convoyeur à chaîne au-dessus des ponts tampons. Le bois emprunte alors le même chemin que les marchandises non triées vers l’empileuse.

Afin de pouvoir produire des longueurs courtes avec une précision millimétrique, Kallfass a installé la tronçonneuse multiple qui à fait ses preuves. Celle-ci est équipée de quatre unités de scie, dont trois peuvent être positionnées automatiquement. Afin de pouvoir répondre de manière encore plus flexible aux demandes des clients, Wolf envisage déjà d'ajouter une cinquième unité. Une fois les couches formées, des fourchettes d'empilage transfèrent le bois vers le système d'empilage, qui est équipé de quatre magasins doubles pour les liteaux de séchage et d’expédition. Enfin, les paquets de bois scié sont mises à disposition sur une unité de convoyage. Ici aussi, Kallfass a déjà tenu compte lors de la planification du fait qu'un système de cerclage peut être facilement installé ultérieurement.

Afin de pouvoir trier à nouveau les colis secs, il existe une alimentation externe. Ici, le tri couche par couche s'effectue via un convoyeur à chaîne, qui amène ensuite le bois vers la station d'évaluation. Les liteaux sont transportés dans des ranchers via une bande transporteuse.

L'investissement a porté ses fruits

Après seulement quelques mois, Wolf peut tirer une conclusion positive à tous égards : « Nous avons nettement moins de temps d'arrêt car nous pouvons produire de manière plus continue. La qualité des produits coupés a considérablement augmenté grâce aux coupes transversales et à la production au millimètre près. Cela nous a déjà apporté de nouveaux clients. Nous sommes désormais beaucoup plus agiles et pouvons répondre rapidement aux demandes des clients. Je construirais à nouveau exactement comme ça », conclut Wolf.

Gebündelter Erfolg FR Un concentré de succès

« L’étendue de notre gamme de produits ne peut pas être exprimée en chiffres concrets. Ce que le client commande, nous le produisons », explique Carlo Brever, directeur de Bois Brever, dans un entretien avec Holzkurier. « Avec la diversité des produits, les exigences envers les constructeurs de machines augmentent également. Leurs installations doivent pouvoir traiter toutes les dimensions. L’entreprise Kallfass nous a convaincue qu’elle était celle qu’il nous fallait, et rétrospectivement, nous pouvons dire qu’ils ont eu raison. »

La scierie Bois Brever est située non loin de la frontière belge, au nord du Luxembourg. Avec une coupe annuelle de 50 000 mètres cubes, elle est déjà de loin la plus grande scierie du pays. « Pour pouvoir exister à côté des grandes industries du bois d’Allemagne, de Belgique et de France, il faut trouver ses niches et se définir par la qualité », indique Brever, qui dirige l’entreprise familiale avec sa fille Corinne.

L’allègement du travail en point de mire

La scierie du Luxembourg est cliente de Kallfass depuis plus de 20 ans. « Le partenariat et les relations avec Brever ont toujours été excellents au cours des nombreuses années où nous avons déjà travaillé ensemble. Nous aussi, en tant que constructeur de machines, nous apprécions particulièrement ce genre de clients », déclare Enrico Goldhahn, directeur d’exploitation chez Kallfass sur le site de Wernigerode/DE, en évoquant les bonnes relations, déjà anciennes, avec Brever.

Après plus de 20 ans d’utilisation continue, il était finalement temps, en 2023, de renouveler l’installation d’empilage et de bottelage. L’objectif n’était toutefois pas d’augmenter la production de manière significative. Pour Brever, il était important de réduire les frais de personnel tout en facilitant considérablement le travail quotidien du désormais unique opérateur de la machine.

« L’automatisation est également un thème très important pour les PME, auquel on ne peut en aucun cas se soustraire. Avec la nouvelle installation Kallfass, nous avons modernisé un autre secteur central de la production. Un investissement qui, entre autres, nous rend plus attractifs sur le marché du travail », explique Corinne Brever.

Beaucoup de machines dans peu d’espace

Outre la construction en bois et, depuis 2017, le bois massif de construction, Brever sert principalement le secteur extérieur et produit des produits rabotés à la demande de la clientèle. Les planches, les baguettes et les bois profilés assurent avant tout une chose : la manutention nécessaire des produits de petite taille dans la production. « Je ne connais pas d’installation chez nous qui ait été conçue pour autant de produits. Un défi passionnant pour la mécanisation dans les différentes étapes de travail », raconte Goldhahn.

Mais la diversité des produits n’était pas le seul défi auquel le constructeur de machines allemand a dû faire face. Toutes les étapes de travail, à commencer par la séparation en aval de l’installation de rabotage jusqu’à l’empilage final des paquets, devaient être réalisées sur une longueur totale maximale possible de seulement 18 mètres. « Nous avons dû économiser de l’espace et des voies tampons là où c’était possible, sans pour autant perdre un flux de production continu », déclare Goldhahn en évoquant les conditions étroites. C’est pourquoi Kallfass a également installé un convoyeur vertical ascendant au début de la ligne : « Nous avons besoin de la hauteur pour pouvoir empiler les bois par la suite. En raison de la largeur imposée du hall, nous avons dû ici miser sur un convoyeur ascendant selon le principe du pater-noster », rapporte Goldhahn.

Une fois la hauteur atteinte, un collaborateur contrôle ensuite visuellement la qualité du bois. Les produits endommagés ou, dans le cas de baguettes fines, surtout cassés, tombent directement dans une goulotte d’évacuation.

Bottelage entièrement automatique

Vient ensuite le cœur de l’installation qui, selon Kallfass, renferme également « une grande quantité d’expérience et de savoir-faire de longue date ». Les planches et les baguettes sont empilées de manière entièrement automatique en petits paquets par la botteleuse, puis cerclées avec précision et formées ainsi en paquets de bois compacts. La capacité de l’installation peut atteindre dix ballots de bois par minute. « Sans le bottelage, il ne serait pas possible de manipuler ces grandes quantités de petites marchandises », explique Brever. Les avantages du bottelage sont également immédiatement visibles sur la tronçonneuse multiple, car les faces de plusieurs bois peuvent être écourtées simultanément. Juste après la tronçonneuse, Kallfass a prévu une particularité absolue qui devait absolument être intégrée dans l’installation à la demande du client et qui est emblématique de la grande diversité de produits et de l’individualité de Brever. « Depuis de nombreuses années, nous avons un gros client pour les produits rabotés profilés sur l’avant », justifie Brever et Goldhahn ajoute : « Pour cela, nous avons installé spécialement deux têtes de fraisage après la tronçonneuse multiple, qui permettent également un usinage frontal. Le défi réside ici clairement dans la précision. Les bois doivent être amenés à la tête de fraisage avec une précision d’un dixième. » Après l’usinage individuel, les différentes planches et baguettes sont ensuite empilées et acheminées vers une station de cerclage via un convoyeur transversal, avant d’être transportées vers l’entrepôt, prêtes à être expédiées.

Ein BSP-Werk für Profis FR Une usine de bois lamellé croisé pour les professionnels

Un concept global unique crée de nouveaux standards

Tronc à l’entrée, élément en bois lamellé croisé fini à la sortie – et ceci sans aucun chariot élévateur. Voilà comment décrire en quelques mots le projet Greenfield ambitieux de best wood Schneider. Sur son nouveau site de Meßkirch en Allemagne, l’entreprise élabore une ligne de production continue et innovante. Actuellement, c’est l’usine de bois lamellé croisé qui est mise en service. Le rendement prévu de la scierie est de 350 000 mètre solide/an, et de 100 000 m³/an dans la production de bois lamellé croisé après l’extension finale. Comme dans la scierie, Kallfass assume un rôle décisif lors du traitement ultérieur.

Au départ, best wood Schneider voulait « uniquement » construire une nouvelle usine de bois lamellé croisé sur son nouveau site de Meßkirch. « Une presse CLT de grande taille était le seul produit qui nous manquait en tant que fournisseur complet pour nos 5000 clients actifs dans le secteur de la construction en bois », indique le directeur Ferdinand Schneider lors de la visite du magazine Holzkurier. Outre le bois massif de construction, le bois lamellé-collé, les poutres en lamellé-collé ainsi que des éléments à caisson creux, l’entreprise familiale propose à sa clientèle de nombreux systèmes isolants en fibres de bois ainsi que des services complets de planification et de conseil.

« Au final, nous avons tout de même décidé de tout bien faire dès les grumes et d’élaborer une ligne continue, de l’alimentation en troncs jusqu’aux produits finis de construction en bois. » Voici comment Schneider décrit le processus qui a commencé il y a sept ans par la phase de planification et qui dure jusqu’à aujourd’hui. Selon Stefan Günther, le chef de projet Kallfass, ce développement et perfectionnement constant de projets en cours, dans l’ensemble comme dans le détail, représente parfaitement l’entreprise : « Les projets Schneider sont organiques et ne cessent d’évoluer. Mais ces développements continus sont toujours constructifs, et la meilleure solution l’emporte toujours, peu importe qui l’a proposée. »

L’idée de base pour Meßkirch était la suivante : un flux de matériaux automatisé en continu – de l’alimentation en grumes jusqu’aux éléments en bois lamellé croisé et à caisson assemblés et vernis pour murs et plafonds – sans aucun chariot élévateur et en ne réalisant presque aucune intervention manuelle.

Une équipe bien rodée

Alors que la scierie se rapproche à grands pas de sa pleine charge d’exploitation, la première phase de construction de l’usine de bois lamellé croisé est actuellement mise en service. Comme dans la scierie, Kallfass est responsable d’une majorité de la mécanisation, de la presse pour bois lamellé croisé ainsi que de nombreuses solutions détaillées. « En outre, Kallfass, en tant que principal fournisseur, était responsable de la planification », complète Schneider, qui a déjà effectué de nombreux projets avec le spécialiste des installations de la Forêt-Noire.

La marchandise séchée et triée est transportée via des bandes transporteuses sur une passerelle entre la scierie et les machines de traitement ultérieur, et est scannée par un scanner de courbure Optiside de Microtec, où les morceaux de bois sont tournés du bon côté si nécessaire. Lors de la prochaine étape d’usinage, la rentrée de rabot également fournie par Kallfass accélère la marchandise à jusqu’à 250 m/min ; avant que celle-ci ne soit égalisée et scannée et que les défauts soient marqués. Ensuite, les morceaux de bois sont empaquetés en croix, cerclés si nécessaire et transportés via des bandes à rouleaux vers un entrepôt de rayonnages en hauteur comportant 1450 emplacements.

Une production précise

Pour la production de bois lamellé croisé, le produit brut préraboté de manière correspondante est transporté de l’entrepôt de rayonnages en hauteur vers une installation à entures puis une presse pour couches longitudinales où un assemblage à l’aide de colle blanche ou de colle hotmelt est effectué. Un palonnier à ventouse les récupère et les transfère vers une autre partie de l’installation Kallfass.

Alors que les couches longitudinales sont directement transportées dans l’ordre inverse pour former un gâteau de presse sec, une partie des panneaux monocouches sont utilisés pour former des segments de couches transversales. « Comme la presse pour couches longitudinales produit toujours un multiple de la longueur de couche transversale plus trait de coupe, notre scie pour couches transversales ne produit aucune chute », souligne Günther. Il ajoute qu’il faut particulièrement veiller à la précision lors du formatage des différentes couches ainsi que de l’orientation ultérieure des couches transversales et du placement des panneaux. « Ainsi, le panneau n’a plus besoin d’être formaté à l’aide d’une scie après le pressage, ce qui nous économise du temps et avant tout du matériau », souligne Schneider, qui fait passer ses panneaux entre la presse et les installations d’assemblage par une rectifieuse, une tronçonneuse transversale ainsi qu’une machine de traitement à plusieurs broches pour la création des profilés souhaités.

Détails ingénieux

Lors du placement du gâteau de presse sec en ordre inverse, les panneaux monocouches sont aspergés d’eau des deux côtés pour l’application de colle prévue, avant d’être placés dans le poste de pose. Excepté le système d’application de colle d’Oest, Kallfass est ici aussi responsable de toute l’installation, notamment la presse pour bois lamellé croisé en aval. Celle-ci usine des éléments de jusqu’à 3,6 x 16 m, avec une épaisseur maximale de 360 mm.

Une fois les panneaux pressés, poncés et profilés, ils sont transportés vers une des installations d’assemblage de Technowood, bien que Kallfass exécute ici aussi la mécanisation avant et après les machines. Celle-ci comprend un dispositif propre de retournement des panneaux pour bois lamellé croisé, qui permet de retourner rapidement et de manière sécurisée les éléments de plusieurs tonnes.

« Ainsi, Kallfass est responsable du flux continu de matériaux – du triage à la scierie jusqu’au panneau fini, et je dois dire que toutes les pièces qu’ils réalisent fonctionnent parfaitement. » Schneider ne tarit pas d’éloges pour l’installation ainsi que l’équipe Kallfass.

Encore beaucoup de prévu

Alors que la ligne existante de Schneider est conçue pour la production de grands éléments pour murs et plafonds en qualité non visible, la deuxième ligne produira en qualité visible avec vernis. La mise en service est ici prévue pour l’hiver prochain. Le directeur nomme comme troisième phase de construction une production pour éléments à caisson et nervurés, tels que ceux utilisés dans les constructions de toit et de plafond, qui sont réunis chez Schneider sous la gamme de produits « Box ». L’entreprise aurait ainsi de nombreux autres produits essentiels pour sa clientèle dans sa gamme.

La planification et l’exécution d’une ligne de bois lamellé croisé est décrite par Schneider comme très complexe, même s’il n’existe pour lui pas de voie royale : « Selon l’objectif et les conditions cadres, chaque nouvelle usine CLT est toujours une voie des meilleurs compromis, que nous mettons au mieux en œuvre avec Kallfass. »

Renforcer la présence sur le marché

Heureux de travailler ensemble : Jonathan Bleesz, représentant de Kallfass en France, avec Quentin, Frédéric et Brigitte Blanc (de gauche à droite) devant la nouvelle ligne de tri

Une transformation générale réussie

Extension du hall : Le hall existant a dû être agrandi pour accueillir la nouvelle installation Kallfass.

Focalisation sur la polyvalence

Épais, mince, large et étroit : Dans la scierie Blanc, les gammes de bois de sciage arrivent mélangées sur l’installation de tri Kallfass. Une tâche que les spécialistes ont su mener à bien.

Un concept bien fondé : Vue de la tronçonneuse multiple et de l’empileuse à l’extrémité du nouveau hall

Pas encore au bout

Épais, mince, large et étroit : Dans la scierie Blanc, les gammes de bois de sciage arrivent mélangées sur l’installation de tri Kallfass. Une tâche que les spécialistes ont su mener à bien.

Évaluation de la qualité : Un opérateur évalue la qualité du bois avec un œil averti. À l’avenir, un scanner pourrait également être installé à cet endroit.

Un concept bien fondé : Vue de la tronçonneuse multiple et de l’empileuse à l’extrémité du nouveau hall

Un nouveau départ assez récent

Succession de l’entreprise assurée : le gérant de Kallfass, Hans Haist (à gauche), en compagnie de Michele et Vania Debortoli

Le défi de la qualité du bois

Focus sur l’autonomie : avec la nouvelle scierie, Eurolegnami veut en premier lieu assurer l’approvisionnement à long terme de sa production de palettes

Un concept bien établi

Rien ne lui échappe : l’employé examine le produit coupé ; il peut déterminer les points de coupe ultérieurs en le déviant et marquer la qualité de la planche à la craie

Efficace et économique : Kallfass chiffre la performance de l’installation de tri à un maximum de 120 cycles/min

Une grande confiance de la part des clients

De toutes petites coupes : la longueur de coupe la plus courte de la tronçonneuse multiple Kallfass chez Eurolegnami est de 600 mm seulement

Efficace et économique : Kallfass chiffre la performance de l’installation de tri à un maximum de 120 cycles/min

Empilés et cerclés, les paquets de bois sciés sont prêts à être transformés en interne sur les lignes de production de palettes d’Eurolegnami

Goulot d'étranglement éliminé

Roman und Marc Rückerl mit Kallfass-Projektleiter Matthias Link (v. li.)

Installation flexible pour un rendement élevé

Dépilage à bascule : Les planches sont dépilées par couches et les liteaux d'empilage sont automatiquement séparés et évacués

Pour une coupe précise : Kallfass a installé la tronçonneuse multiple avec cinq unités de scie

Alimentation automatique des palettes : Les planches tronçonnées sont automatiquement empilées sur des palettes

Holzwerke Rückerl fabrique environ 2 millions de palettes EPAL par an, auxquelles s'ajoutent les palettes spéciales

Les paquets de bois scié sont acheminés vers la nouvelle installation Joutech pour la fabrication de palettes

Pour finir, les piles de bois de scié sont préparées pour l'évacuation sur un transport à rouleaux largement dimensionné

Espace disponible utilisé au mieux

Exécution parfaite

Faites confiance à l’expertise de Kallfass : Christian Wolf (à gauche) avec Matthias Link, chef de projet de Kallfass

« Kallfass a livré un système parfaitement adapté à nos besoins. »

Séparation des planches et des bois équarris vers le poste d'évaluation

L'employé examine le matériau coupé et peut déterminer une coupe transversale en tirant

Kallfass a également réalisé une alimentation externe pour les colis secs

La tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass coupe le bois avec une précision millimétrique

L'investissement a porté ses fruits

Alimentation à l'étage supérieur vers les 30 cases

Les paquets de bois finis sont livrés sur un convoyeur à rouleaux - il y a également de la place ici pour un système de cerclage

Une nouvelle définition de la polyvalence

L’allègement du travail en point de mire

Un partenariat réussi : Corinne Brever avec Enrico Goldhahn de Kallfass, son père, Carlo Brever, et Raphael Franzen, le directeur technique chez Brever (de gauche à droite)

« L’automatisation est également un thème très important pour les PME, auquel on ne peut en aucun cas se soustraire. »

Beaucoup de machines dans peu d’espace

La devise est : Gagner de la place : les bois, qui peuvent mesurer jusqu’à 6,3 m de long, sont transportés par un convoyeur ascendant sur une hauteur de 2400 mm ...

avant d’être dirigés vers l’installation de bottelage.

Bottelage entièrement automatique

Installation selon les souhaits du client : les baguettes sont déjà bottelées avant d’être écourtées.

Les outils de fraisage permettent un profilage supplémentaire des faces frontales.

Rapidité et fiabilité : le processus de bottelage est entièrement automatisé – en commençant par l’empilage des baguettes individuelles jusqu’au cerclage des petits paquets de bois, effectué quatre fois au total.

Installation selon les souhaits du client : les baguettes sont déjà bottelées avant d’être écourtées

Les outils de fraisage permettent un profilage supplémentaire des faces frontales

Un concept global unique crée de nouveaux standards

Le produit brut séché est directement transporté de la scierie ...

vers le prochain hall via des bandes transporteuses.

Le bois y est évalué, empilé et stocké de manière intermédiaire dans un entrepôt à rayonnages en hauteur. De là, il est ensuite transporté vers la ligne de bois lamellé croisé ou vers un camion.

Une équipe bien rodée

Une production précise

Lors de la production de couches transversales, les panneaux monocouches sont coupés à la longueur avec une précision élevée puis assemblés en couches transversales.

Détails ingénieux

Le directeur Ferdinand Schneider (à dr.) avec le chef de projet Kallfass Stefan Günther.

Encore beaucoup de prévu

Lors de la production de couches transversales, les panneaux monocouches sont coupés à la longueur avec une précision élevée puis assemblés en couches transversales.

La presse pour bois lamellé croisé est l’un des nombreux composants réalisés par Kallfass dans la nouvelle usine de bois lamellé croisé de best wood Schneider.

Les panneaux de bois lamellé croisé pressés sont transportés vers la rectifieuse en aval via un convoyeur à rouleaux mobile.

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