L’usine de rabotage allie performance maximale, fiabilité, flexibilité et précision
Vitesse, flexibilité, disponibilité et qualité ne sont pas forcément contradictoires. La nouvelle usine de rabotage de Rettenmeier Baltic Timber en est la preuve. Kallfass a dû concrétiser les attentes élevées de l’équipe Rettenmeier dans un hall existant imposé. À Inčukalns, en Lettonie, se trouve désormais une installation performante qui allie vitesse, technique de scanner et de mesure de pointe et solutions flexibles de tri et d’empaquetage.
La nouvelle ligne de rabotage de Rettenmeier Baltic Timber fournit des performances époustouflantes : L’ensemble de l’installation peut produire 100 pièces par minute, raboter avec une vitesse d’avance allant jusqu’à 500 m/min et produire si nécessaire côté sortie douze bottes par minute.
On se connaît
Inčukalns regroupait les diverses expériences de Rettenmeier et de la maison mère Cordes avec Kallfass. L’équipementier savait ce que Rettenmeier souhaitait et a aidé à mettre en œuvre ici des améliorations d’autres usines. Malgré les exigences élevées, cela fut rapide : Il ne s’est écoulé qu’un an entre la première prise de contact et le début du montage, et seulement six mois ensuite pour le premier paquet. « Le montage a nécessité 55 chargements de camions. 232 entraînements d’une puissance totale de 750 kW ont été installés », précise Helge Widmann, ingénieur de Kallfass.
C’est à partir de là qu’a été construite, entre autres, l’alimentation en paquets avec dépilage par basculement pour les paquets doubles de 3 m de haut. « Avec un dépilage auxiliaire intégré pour un changement rapide de paquet ainsi qu’une élimination automatique des liteaux intermédiaires et une séparation des bois de calage », énumère Helge Widmann.
Heavy Duty ou rien
Les pièces d’une épaisseur maximale de 120 mm et d’une largeur maximale de 320 mm sont séparées par un Tongloader®. « Avec de telles dimensions, chaque convoyeur est extrêmement sollicité. Kallfass nous a fourni une installation Heavy Duty qui maîtrise cela sans aucun problème », affirme Paul Schmid, chef technique de Rettenmeier-Holding.
Le premier collaborateur peut évaluer visuellement la qualité. Il est assisté dans cette tâche par un scanner de résistance Microtec, une mesure de l’humidité Brookhuis ainsi qu’un contrôle du tuilage. Les pièces qui ne conviennent pas ou qui sont trop humides sont éliminées.
Séparation par Tongloader® : il y a beaucoup à faire avec des paquets doubles de 3 m
500 mm pour 500 m/min
Les six rouleaux d’accélération servocommandés de 500 mm qui projettent les pièces en direction de la raboteuse REX sont impressionnants. « Si le rabotage doit se faire bord à bord, la vitesse augmente jusqu’à 750 m/min et l’espace est fermé devant la raboteuse dans le canal à grande vitesse de 8 m », indique Helge Widmann.
À la question « Pourquoi exactement 500 m/min ? », Uwe Lutz, directeur des ventes de Rettenmeier Hirschberg répond ainsi : « Lorsque la vitesse dépasse 500 m/min, on ne fait qu’égaliser. À 500 m/min, nous pouvons effectuer des profilages en plus du rabotage classique sur quatre côtés. Nous produisons des liteaux, des revêtements et d’autres produits pour le secteur du bricolage. » Le produit final est par conséquent très varié : Après la raboteuse, la gamme s’étend de la petite latte de toit au grand bois équarri de 120 par 320 mm. Tout est travaillé avec une grande précision et une grande qualité.
Immédiatement après la raboteuse, six rouleaux du dispositif d’introduction à scanner Kallfass saisissent le bois. Des espaces définis sont ainsi créés, même en cas de marchandise divisée. Toutes les pièces passent au contrôle dans le scanner Goldeneye 820 de Microtec.
On met le turbo : les rouleaux d’accélération à 500 m/min
Suivi des pièces inclus
Deux bandes de ralentissement freinent les pièces pour le transport transversal vers les deux lignes d’empilage. Voici maintenant le deuxième poste opérateur qui permet de trier manuellement les brisures de rabotage, surtout dans le cas de produits divisés. Une fois de plus, le Tongloader cadence la marchandise vers la station de tri suivante, avec des performances élevées. Pour les pièces carrées ou d’autres dimensions critiques, un convoyeur à chaînes à taquets prend le relais du Tongloader. « Grâce à l’ID Scan de Microtec, chaque pièce se voit attribuer le résultat correspondant par le scanner Goldeneye. Cela supprime le suivi des pièces, une tâche fastidieuse et risquée », explique Helge Widmann.
Vient ensuite une station d’étiquetage avec impression à jet d’encre de REA. La séparation se fait à la vitesse maximale, avec d’une part les qualités A, B et C et le rebut d’autre part. Les marchandises de qualité B accèdent à une ligne parallèle, celles de qualité C à un rancher, et les rebuts sont éliminés de manière centralisée.
La qualité supérieure va tout droit à la ligne de découpe et d’empilage. Avant d’arriver à la tronçonneuse multiple de Kallfass, les pièces passent par une station de bottelage. Il est possible d’y empiler et de cercler des liteaux et des planches en bottes. Performance maximale : douze bottes par minute.
Regard sur le pont d’évaluation après rabotage (I), découpe pour la qualité A (II), découpe pour la qualité B (III) et formation des couches pour B (IV) ; les flèches indiquent le sens du flux
Une station de paquets centralisée, même pour les mini-paquets
Le fait que les qualités A et B soient réunies au niveau d’une sortie de paquets centralisée constitue un véritable atout. On peut alors procéder à la finition avec le film et le cerclage du paquet. Si on le souhaite, il est même possible de former des mini-paquets. Après le cerclage, un empileur de paquets peut enfin placer les paquets les uns sur les autres.
Un mot sur le hall : L’ancien propriétaire, Swedwood, utilisait le bâtiment choisi comme entrepôt. La largeur et la longueur sont toujours trop courtes pour les équipementiers ; mais le hall existant offrait une hauteur allant jusqu’à 7 mètres. « Cela nous a donné la liberté d’intégrer l’ensemble de l’élimination de bois résiduel sous l’installation de rabotage », explique Paul Schmid. Chaque pièce éboutée et chaque rebut arrive ainsi sous forme de copeaux au silo situé à proximité. L’installation est construite en forme de U. Chez Rettenmeier Baltic Timber, on utilise l’espace entre les deux pour entreposer les liteaux ainsi que les produits finis et semi-finis directement sous le toit.
Bien que les dimensions du hall semblent généreuses à première vue, Paul Schmid indique qu’il a fallu « exploiter chaque centimètre pour répondre à nos exigences ». Et c’est réussi.
Qu’est-ce qui peut entrer ? Mesure de la résistance, de la qualité et de l’humidité du bois de manière centralisée en amont de l’installation de rabotage
Une machine de bottelage automatique chez Rettenmeier prenant en charge jusqu’à douze paquets par minute – deux installations sont installées
Tronçonneuse multiple : il existe une unité de scie pour les marchandises de qualité A et B/C
La pose automatique de liteaux via des chargeurs de liteaux est également doublée, pour les qualités A et B
