Succès de la livraison d’une première presse CLT en République tchèque
La nouvelle usine de Stora Enso devrait pouvoir fournir à l’avenir jusqu’à 120 000 m³/an de bois lamellé-collé. Fort de son savoir-faire et de son expérience basés sur trois projets CLT menés à bien, le groupe finno-suédois mise sur un tout nouvel acteur parmi les constructeurs de presse en faisant appel à Kallfass. Le succès associé donne raison aux responsables.
Un projet rondement mené : (de droite à gauche) Hans Haist, directeur général de Kallfass, avec Markus Weiss-Moser, chef de projet de Stora Enso, et Helge Widman, chef de projet de Kallfass, devant la première presse CLT de Kallfass.
Toute la mécanisation de Stora Enso avait été confiée à Kallfass dès le premier site CLT à Bad St. Leonhard, en Carinthie (Autriche). Avec son site tchèque de Ždírec, Stora Enso a ouvert sa quatrième et plus grosse usine CLT. « Nous nous réjouissons d’avoir trouvé en Kallfass un partenaire que nous connaissons et apprécions depuis que nous nous sommes tournés vers la production CLT. Le concept global présenté incorporant la mécanisation et la presse nous a entièrement convaincus », rapporte Markus Weiss-Moser, responsable du projet chez Stora Enso. Hans Haist, directeur général de Kallfass, ajoute : « Nous sommes très fiers de pouvoir présenter à Ždírec cette référence de production CLT qui est notre première installation intégrale. Au niveau mondial, elle compte parmi les usines les plus abouties. »
Un site qui a tout compris
« L’un des énormes avantages de ce projet réside dans le fait qu’il ne s’agit pas d’une nouvelle construction au sens classique, mais d’un projet qui a pu intégrer des structures locales qui avaient déjà évolué sur des décennies », relate M. Weiss-Moser. Stora Enso a acquis l’usine dès 1999 et l’a progressivement développé. Deux ans après cette reprise, on a commencé à adjoindre au sciage (environ 550 000 m³/an) la production de bois massif de construction (150 000 m³/an). En 2015, on a en plus ajouté l’activité de granulés de bois dont la production atteint désormais environ 80 000 tonnes par an.
L’activité de lamellé-collé vient compléter l’important éventail de prestations et permettra de porter la capacité de production totale du groupe finno-suédois à plus de 400 000 m³/an.
Le principe du joint invisible
Le bois lamellé-collé est fabriqué selon le même principe sur les quatre sites de fabrication CLT de Stora Enso. Les couches longitudinales et transversales sont des plis en bois massif qui sont ensuite assemblés en panneau CLT. La précision de la technique est primordiale : « Quand un processus industrialisé a un rendement supérieur à 100 000 m³/an, l’à-peu-près n’a pas sa place. En passant par le panneau monocouche, nous excluons tout décollage de lamelles. Cette qualité élevée se trouve bien sûr dans les valeurs de tolérance des panneaux », explique M. Weiss-Moser.
Aboutage des plis transversaux : en amont de la station de dépose, les plis transversaux produits en panneaux monocouches sont aboutés à la largeur du futur panneau.
Réduire le plus possible les interfaces
Chez Ždírec, de la sortie de la presse continue pour la production de panneaux monocouches jusqu’à l’assemblage final, pratiquement tout se fait sur des machines Kallfass. « Réduire le plus possible le nombre d’interfaces était notre objectif principal pour la nouvelle usine, et nous y avons veillé en choisissant Kallfass comme fournisseur principal », déclare M. Weiss-Moser.
Les plis prévus pour la couche transversale sont découpés automatiquement à la longueur souhaitée et stockés provisoirement. Dès que toutes les couches sont prêtes à l’assemblage, le chariot encolleur Oest commence à appliquer la colle sur la table de dépose fixe. Particularité notable : nous utilisons exclusivement de la colle PU pour le panneau complet. Elle est appliquée autant sur les pointes que les arêtes et la surface du panneau » indique M. Weiss-Moser.
Quatre-vingts vérins de pressage répartis sur dix modules de pressage garantissent une distribution particulièrement uniforme de la pression.
La presse Numéro 1
Le gâteau de presse terminé est ensuite amené à la presse Kallfasss par une bande modulaire. « Ici, l’unité de transport est réversible. Cela présente l’énorme avantage que s’il survient un problème lors de l’encollage, il est possible d’entrer rapidement et facilement le gâteau de presse inachevé dans la presse », explique M. Haist. Et M. Weiss-Moser d’ajouter : « Ce pressage d’urgence nous permet également de ne pas gaspiller de précieuses matières premières dans les rares cas de défaillance. »
Le gâteau de presse mesure 600 mm max. d’épaisseur. Les dimensions du panneau terminé se situent entre 8 et 16 m de longueur et 2 à 3,6 m de largeur. « Nous travaillons avec quatre vérins par rangée de presse. Ainsi, nous garantissons l’application de la pression nécessaire sur chaque millimètre carré du panneau », explique M. Haist. L’installation permet des pressions allant jusqu’à 1 N/mm2. « Bien sûr, elle est bien moindre lorsque nous utilisons l’épicéa comme matière première. Mais nous voyons ceci comme un investissement dans notre avenir. Qui sait quelles essences de bois il sera possible de presser à l’avenir pour le bois lamellé-collé ? Nous sommes ainsi polyvalents et parfaitement préparés », déclare M. Weiss-Moser.
Après pressage, les panneaux sont automatiquement évacués un par un par le joint sec, puis à nouveau séparés, avant d’arriver dans la ponceuse et d’être assemblés par trois machines d’usinage à portique de Hundegger.
Une production en série dès 2023
Un premier panneau impeccable a été produit en août. Actuellement, l’installation est dans la phase finale d’homologation et d’autorisation. « Mais tout devrait être terminé comme prévu pour la fin de l’année. Ensuite, nous pourrons commencer la production sur un quart. Progressivement jusqu’à 2026, nous devrions ensuite passer à une production en roulement de quatre-huit. Pour ce faire, nous aurons besoin d’embaucher environ 110 nouveaux collaborateurs sur le site », révèle M. Weiss-Moser.