2022 — Kallfass

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert RU Выросли производительность и эффективность

Британская компания Charles Ransford & Son на протяжении многих лет проводит последовательную инвестиционную стратегию. Основными целями модернизации являются не увеличение производства, а повышение эффективности производства и степени автоматизации. В прошлом году компания Kallfass поставила две системы, которые отвечают этим требованиям.

Компания Charles Ransford & Son из Bishops Castle, западнее Бирмингема, примерно в полутора часах езды на машине, занимается в основном производством ограждений и продукции для ландшафтного дизайна для внутреннего рынка. На собственном лесопильном заводе, где перерабатываются дугласовая пихта, лиственница и ель, компания производит около 55 000 m3 пиломатериалов с 58 сотрудниками. За последние несколько лет было инвестировано более 22 миллионов € в дальнейшее развитие компании. В 2022 году успешно завершены два проекта: система этажной сортировки для больших поперечных сечений и система заострения Post-Pointing с привлечением специалиста по оборудованию механизации – компании Kallfass из Байерсбронна (Германия). «Мы хотели, чтобы капиталовложения повысили нашу производительность, а не только наш объем производства», – сказал Крэйг Лейтч (Craig Leitch), менеджер по закупкам в компании Ransford. «Благодаря двум новым системам компании Kallfass мы можем быстрее реагировать на заказы, улучшая обслуживание клиентов на требовательном рынке. Кроме того, мы смогли увеличить объем производства в семь раз», – добавляет Джеймс Дэвис, инженер-механик компании Ransford.

Надежный, долгосрочный партнер

Компания Ransford уже давно сотрудничает с компанией Kallfass. Первая система штабелирования компании Kallfass была куплена 26 лет назад. Десять лет спустя, среди прочего, последовала система боксовой сортировки, которая до сих пор работает. «Kallfass – надежный партнер, который предлагает лучшие технологии на рынке. При отличной поддержке клиентов. Первые переговоры о системе заострения Post-Pointing – полностью автоматической системе производства ограждений – начались в 2018 году. «Продажа и планирование пришлись прямо на начало пандемии коронавируса. Поскольку компания Ransford доверяет нашей технике мы смогли заключить сделку исключительно в режиме онлайн», – объясняет сложность сделки Маттиас Линк, ответственный за продажи в компании Kallfass.

Новая система этажной сортировки

Новая сортировочная установка от компании Kallfass, которая работает с октября 2022 года, практически находится на входе в систему заострения Post-Pointing. Она предназначена специально для больших поперечных сечений до 200 x 200 мм и длин от 1,8 до 4,8 м для столбов для ворот или деревянных порогов. «До сих пор мы вручную укладывали заготовки этих размеров, что было очень трудным. С новой системой этажной сортировки компании Kallfass мы сделали еще один важный шаг на пути к повышению производительности», – говорит Лейтч.

Линия распиловки компании EWD разделяет пиломатериалы квадратного сечения и передает заготовки на пакетный рольганг от Kallfass со скоростью 120 м/мин. Заготовки длиной более 5 м или неподходящие могут быть выброшены в гринчейн. Качественные заготовки проходят в новую систему сортировки по непрямолинейному транспортеру. После выравнивания сотрудник оценивает заготовки и удаляет заготовки неподходящего качества. Обмер выполняется в поперечной подаче. На основании данных измерений древесина назначается одному из четырех этажей с помощью поворотных конвейеров.

Сразу после опорожнения оборудование механизации компании Kallfass образует слои. Эти слои поступают на многорядный поперечно-пильный станок, который оснащен одной нулевой и двумя вариабельными пилами. Последующее складирование осуществляется с автоматической укладкой прокладок из пяти накопителей. Система образует пакеты с поперечным сечением до 1,2 x 1,2 м. С подъемного механизма пакеты поступают по рольгангу на обвязку, где вилочный погрузчик забирает их и подает в систему Post-Pointing.

Значительно сокращаются трудовые затраты

Ранее работы, которые в настоящее время выполняются на линии Post-Pointing, выполняли несколько сотрудников. «Теперь для этого требуется только один оператор», – объясняет Алекс Купер, технический менеджер компании Ransford. Система Post-Pointing обрабатывает деревянные поперечные сечения до 200 x 200 мм, длиной от 1,5 до 3 м.

В новой системе пакеты сначала разделяются по слоям, а прокладки автоматически удаляются. Оператор оценивает древесину и отмечает мелом заготовки несоответствующего качества. Эти заготовки позже автоматически извлекаются в процессе. В продольном прохождении пиломатериалы квадратного сечения проходят через инцизер (система надреза, чтобы древесина лучше импрегнировалась). Перед системой Post-Pointing механическое оборудование выправляет древесину по нулевой линии. В поперечной подаче дисковые пилы с максимальной глубиной резания 200 мм заостряют заготовки со всех четырех сторон, при этом древесина автоматически поворачивается на 90° после каждой дисковой пилы.

Альтернативно пиломатериалы квадратного сечения можно обрабатывать вместо дисковых пил с помощью радиусной фрезы. Сначала пиломатериалы квадратного сечения выравниваются, а затем крепятся с помощью зажимных кронштейнов. В реверсивном и синхронном режиме два профилирующих агрегата фрезеруют закругление и таким образом обеспечивают равномерную обработку без «разлохмачивания» кромок. «Производительность фрезерной установки составляет до шести штук в минуту», – объясняет Линк. Последующая система штабелирования от Kallfass образует слои с распиленными или фрезерованными столбами одной или нескольких длин, включая автоматическую укладку прокладок. Производительность по оценке г-на Линка составляет до пяти слоёв в минуту. Для компании Ransford появилось дополнительное преимущество – по сравнению с прошлым пакеты аккуратно уложены. «Прекрасный внешний вид равномерных штабелей представляет для клиента гораздо лучший вид», – подтверждает Лейтч.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben RU Высокий новый уровень оперативности

В мае 2022 года компания Cordes Holz из Бремерхафена (Германия) запустила новую строгальную линию. В оборудовании механизации компания полагается на опыт компании Kallfass из Байерсбронна (Германия). И этот опыт действительно был востребован: линия отличается высокой оперативностью и комплексностью.

Специализация строгальной и линии сортировки по качеству начинается с установки ввода пакетов, которую Kallfass спроектировал как двухэтажную. «На нижнем этаже пакеты идут прямо в направлении производства клееной древесины (BSH). На верхнем уровне древесина с помощью длинного пакетного рольганга поступает на разгрузчик-опрокидыватель», — говорит руководитель проекта компании Kallfass Энрико Голдхан. Пакеты разделяются на слои, при этом штабельные прокладки автоматически собираются. Предварительный разобщитель подводит доски к разобщителю, который оснащен устройством измерения толщины. Если две деревянные части лежат друг на друге, обе части выталкиваются и выбрасываются обратно в желоб разобщителя. Целью является обеспечение работы без сотрудников. После выравнивания по нулевой линии револьверное тактирующее устройство разделяет доски. По оценкам г-на Голдхана, его производительность составляет максимально 80 штук в минуту.

Все обмеры осуществляются в поперечной подаче

Металлодетектор Mesutronic, а также инструмент для торцевого фрезерования используются на этапе поперечной подачи для подготовки древесины к последующим измерениям прочности. Компания Microtec также поставила устройство измерения влажности M3 Scan, устройство определения коробления и годичных слоев Optiside, устройство измерения контуров Curvescan и устройство проверки прочности Viscan. Все измерения выполняются во время прохождения древесины. Последующие переворотное устройство компании Kallfass получает сигнал для поворота от сканера Optiside. Неподходящие заготовки выбрасываются.

Строгальная обработка и сортировка по качеству

Здесь пути расходятся: для качественной сортировки хорошие заготовки полностью автоматически проходят мимо строгального станка Rex через байпас со скоростью до 400 м/мин.
Вариант 2: Заготовки хорошего качества подаются в устройство загрузки строгального станка компании Kallfass, причем транспортер ускорения оптимизирует подачу древесины. Г-н Голдхан оценивает производительность механизма втягивания до 80 циклов в минуту. В строгальной установке достигаются скорости подачи до 350 м/мин. После строгания ленточный конвейер подает доски к сканеру «Golden Eye» от Microtec. Всю зону подачи/сканера/вытягивания можно переместить влево от строгальной линии или вправо в байпасную линию. Если не требуется сканирование, то вместо сканера в линию можно вставить обходной транспортер. После сканирования древесина переходит к маркировочной станции, которая также может быть установлена в обходной линии. Замедляющие транспортеры передают заготовка на цепной пластинчатый транспортёр. «Причем заготовки поступают либо из обходного канала, либо из строгальной линии, никогда из обоих одновременно», — объясняет г-нг Голдхан.

На сортировочной станции оператор делит доски на три качества, вручную перетягивая их на оценивающий цепной конвейер. Выталкивающее тактирующее устройство передает пиломатериалы (80 штук в минуту) на подающий конвейер этажной сортировки. В этой зоне выполняются измерения ширины и толщины. Кроме того, три световые кнопки читают нанесенные маркировки, и система управления сравнивает их с результатом сканирования. Затем пути разделяются снова.

Вязальные установки на высоте 6 м над буферными этажами

Заготовки, обработанные на строгальном станке и тоньше 70 мм, а также профилированные доски поступают затем на вязальную установку компании Kallfass, которая расположена на высоте 6 м над этажной сортировкой. Рейки маркируются на поднимающем ленточном транспортере до того, как выравнивающий роликовый транспортер выравнивает их по нулевой линии. Портал для маркировки регулируется по высоте с помощью электропривода и оснащен двумя устройствами маркировки. Оборудование Kallfass автоматически собирает рейки в связки и обвязывает их. «Мы поставили шесть вязальных агрегатов, чтобы не нужно было проводить перестановку », — сообщает г-н Голдхан. В зоне выгрузки имеется дополнительное устройство маркировки готовых связок.

Все остальные доски поступают в один из шести буферных этажей от Kallfass. «В зависимости от размеров пакет может быть разделен на два этажа. Нам пришлось реализовать этот вариант из-за пространственной ситуации», — объясняет г-н Голдхан. Опорожнение этажей осуществляется с помощью поворотного транспортера. Эти доски маркируются во время прохождения.

По достижении уровня заполнения буферные этажи опорожняются и образуются слои. Доски проходят через многорядный поперечно-пильный станок от Kallfass с пятью пильными агрегатами. Кратчайшая длина резания составляет 800 мм. «Поворотные пилы оснащены сдвоенными цилиндрами, чтобы можно было изменять высоту резки до 160 мм. Кроме того, пилу для нулевой резки можно перемещать на 500 мм», — говорит руководитель проекта компании Kallfass.

Затем выполняется штабелирование. Машина оснащена восемью магазинами прокладок. Для обеспечения большей устойчивости для дальнейшей транспортировки система Kallfass также может укладывать доски по диагонали. При невысоких пакетах вспомогательный подъемный механизм с поворотными вилками обеспечивает большую производительность.

Пакеты для последующего производства клееной древесины подаются непосредственно через пакетный рольганг, благодаря чему пакеты могут быть извлечены с помощью вилочного погрузчика на половине пути. В конце пакетного рольганга кран Voith автоматически снимает пакеты. Транспортные пакеты перемещаются вправо под штабелеукладчиком. Здесь регулируемый по высоте дозатор плёнки автоматически помещает плёнку на пакет. Оборудование механизации компании Kallfass передает его на обвязку с прессом для пакетов включая четыре устройства подачи защиты кромок. На пакет помещаются квадратные деревянные бруски. Рольганг для пакетов разделен на три части, благодаря чему возможно одновременно осуществлять обвязку и укладывать бруски. На последующем штабелеукладчике пакеты могут устанавливаться друг на друга. «В качестве альтернативы пленке или обвязке существует обходной байпас с пленочным туннелем. Для этого пакеты выбрасываются влево после штабелирующей машины», — объясняет г-н Голдхан.

Уже третья система

Компания Kallfass уже реализовала меньшую строгальную линию для компании Cordes в 2018 году, которая была полностью перестроена вновь в 2020 году и дополнена вязальными установками. Монтаж для описанного здесь большого проекта начался в 2021 году, а с 2022 года процессы постепенно развиваются и оптимизируются. «Для новой системы сортировки по качеству и строгания мы доставили около 65 грузовиков оборудования в Бремерхафен», — говорит Голдхан, оценивая размер проекта. Система предназначена для входящих длин древесины от 2 до 6,2 м, ширины от 75 до 310 мм и толщины от 16 до 125 мм.

«Wir können auch pressen» RU «Мы тоже можем прессовать»

Новый завод Stora Enso в будущем будет производить до 120 000 м³ в год перекрёстно-клеёной древесины. Обладая богатым опытом и знаниями, полученными в ходе реализации трех успешных проектов CLT-панелей, финско-шведская группа выбрала Kallfass в качестве совершенно нового игрока на карте производителей прессов. Успех достается лидерам.

Компания Kallfass отвечает за всю механизацию на заводе Stora Enso с момента первой установки оборудования для CLT-панелей в Бад-Сент-Леонхард в Каринтии. Теперь компания Stora Enso открыла свой четвертый и в будущем крупнейший завод для производства CLT-панелей, в Ждиреке в Чехии. «Мы рады, что нашли в лице компании Kallfass партнера, которого мы знаем и высоко ценим с начала нашего первого производства CLT-панелей. Представленная ими общая концепция механизации и прессования смогла полностью убедить нас», – сообщает Маркус Вайс-Мозер, руководитель проекта компании Stora Ensos, а Ханс Хайст, управляющий директор компании Kallfass, добавляет: «Мы очень гордимся тем, что представляем наш первый полный вариант производства CLT-панелей в Ждиреке. Завод является одним из ведущих мировых объектов».

Полностью интегрированный объект

«Огромное преимущество этого проекта заключается в том, что он не является полностью новым «зеленым полем» в классическом смысле, а то, что мы можем использовать структуры, которые выросли на этом месте за десятилетия», — объясняет Вайс-Мозер. Компания Stora Enso приобрела лесопильный завод еще в 1999 году и с тех пор постепенно расширяет его. Через два года после приобретения компания расширила линию распиловки (около 550 000 м³ в год) производством конструкционной массивной древесины (150 000 м³ в год). В 2015 году компания также начала заниматься производством поддонов и с тех пор их производство достигло около 80 000 тонн в год.

Добавление производства перекрёстно-клеёной древесины завершает полный комплекс услуг. Таким образом, производственные мощности финско-шведской компании возрастут до более чем 400 000 м³ в год.

Принцип нулевой фуги

Все четыре завода компании Stora Enso, производящие CLT-панели из перекрёстно-клеёной древесины используют один и тот же принцип. Как продольные, так и поперечные слои производятся как цельные деревянные однослойные пласты, прежде чем они формируются в готовую CLT-панель. Надежность производственного процесса имеет первостепенное значение: «При промышленном производстве более 100 000 м³ в год не должно быть никаких зазоров. Благодаря использованию однослойных панелей мы работаем без выпадающих ламелей. «Это высокое качество, естественно, также отражается в значениях допуска панелей», — объясняет Вайс-Мозер.

Минимизация интерфейсов

От выхода проходного пресса для производства однослойных панелей до конечных изделий на заводе в Ждиреке используется почти исключительно оборудование компании Kallfass. «Одной из наших главных целей на новом заводе была минимизация интерфейсов. Компания Kallfass была основным поставщиком оборудования, и она является гарантом качества», — говорит Вайс-Мозер.

Плиты, предназначенные для поперечного слоя, автоматически обрезаются на нужную длину и помещаются в соответствующий промежуточный буфер. Как только все слои будут подготовлены, можно начинать сборку панели, а клеевая каретка компании Oest начинает наносить клей на стационарный стол. «Особенностью является то, что мы используем на всей панели только полиуретановый клей. Как в углублениях, так и на краях, а также на поверхности плиты», —сообщает Вайс-Мозер.

Первый пресс

Готовая пресс-заготовка с помощью модульного конвейера транспортируется в пресс компании Kallfass. «Транспортер реверсивный. Это дает большое преимущество: в случае возникновения проблемы во время склеивания можно быстро и легко вернуть незаконченную пресс-заготовку в пресс», — поясняет Хайст, а Вайс-Мозер добавляет: «Эта экстренная пресс-операция также позволяет нам в редких случаях неполадок не растрачивать ценное сырье».

Максимальная высота пресс-заготовки составляет 600 мм. Размеры готовой панели составляют от 8 до 16 м в длину и от 2 до 3,6 м в ширину. «Мы работаем с четырьмя цилиндрами в каждом ряду прессования. Это обеспечивает необходимое давление на каждый квадратный миллиметр пластины», — объясняет Хайст. Система позволяет достигать давления прессования до 1 Н/мм2. «Конечно, нам нужно значительно меньшее давление, если мы работаем с елью. Однако мы рассматриваем это как инвестиции в будущее. Кто знает, какие виды древесины могут потребоваться в будущем для производства перекрёстно-клеёной древесины? Таким образом, мы приспосабливаемся ко всем требованиям будущего», – сообщает Вайс-Мозер.

После процесса прессования отдельные панели автоматически выталкиваются на сухую фугу и снова разделяются перед передачей на шлифовальный станок, а затем соединяются с помощью трех портальных обрабатывающих станков компании Hundgger.

Серийное производство начинается в 2023 году

Первая панель была успешно изготовлена в августе. В настоящее время еще продолжается заключительный этап сертификации и утверждения. «К концу года, однако, все должно быть завершено в соответствии с планом. Затем мы можем начать производство в односменном режиме. К 2026 году планируется постепенное расширение до четырехсменного режима работы. Для этого нам потребуется около 110 новых сотрудников на этом предприятии» — говорит Вайс-Мозер.

Ransford bringt es auf den Punkt RU Компания Ransford подводит итог

Компания Charles Ransford & Son, основанная в 1876 году, с гордостью называет себя специалистом по деревообработке. Компания, производящая британские изделия из древесины, площадью 38 акров (9,5 га) в Bishop Castle в Shropshire (в замке Бишоп в Шропшире), имеет давнюю традицию.

В период пандемии коронавируса лесопильный завод испытывал исключительно высокий спрос на всю продукцию своего ассортимента, который включает ограждения (для садовых, коммерческих, сельскохозяйственных и конноспортивных комплексов), ворота и калитки, звуковые барьеры (например, для автомагистралей), а также поддоны и упаковку. Львиная доля продукции — для заборов и ландшафтного строительства: 70% материала направляется специализированным дилерам, 20% строительным подрядчикам и 10% на автострады. Поддоны и упаковочная древесина составляют лишь небольшую, довольно незначительную часть объема производства.

55 сотрудников работают в одну смену главным образом с красной древесиной (60%), такой как Дугласова пихта, а в остальном - обыкновенная пихта. Согласно имеющимся годовым результатам 2020 года, оборот компании составил около 17 миллионов британских фунтов (около 20 миллионов евро), и в прошлом году показатели продаж и спроса также оставались неизменно высокими.

Чтобы оставаться на новейшем техническом уровне, компания Ransford последовательно проводит инвестиционную стратегию и за последние 12 лет вложила в лесопильный завод около 20 миллионов фунтов. Линия распиловки компании EWD стала самой крупной инвестицией на сегодняшний день.

Компания Kallfass, немецкий специалист по механизации заводов по производству пиломатериалов, является одним из основных технологических партнеров компании. Деловые отношения с компанией Kallfass имеют давние корни. 26 лет назад компания Ransford купила пакетирующую линию компании Kallfass. Затем последовали дальнейшие капиталовложения, включая систему боксовой сортировки, которая была приобретена 16 лет назад. Последняя инвестиция –полностью автоматическая линия постпойнтинг (заострения) была введена в эксплуатацию в марте 2022 года, в то время как на лесопильном заводе в настоящее время устанавливается система этажной сортировки крупных досок.

Автоматизированное производство столбов ограждений от компании Kallfass

Благодаря полностью автоматической линии постпойнтинг Kallfass, компания Ransford стремится повысить производительность производства столбов для заборов и ворот и при этом сократить объем ручной работы. В прошлом постпойнтинг (заострения) и загрузка установки Incising для нанесения надреза были полностью ручными и, следовательно, требовали много времени и работников.

Первые совещания по проекту между компаниями Ransford и Kallfass проводились 5 лет назад, до ковида. Первоначально основное внимание уделялось автоматической загрузке материала на установку Ransford Incising. После начала эпидемии Коронавируса дальнейшие обсуждения могли проводиться только в режиме онлайн через Microsoft Teams, но у команды Ransford была возможность увидеть систему постпойнтинг Kallfass в компании A&J Scott, Великобритания, которая была установлена в 2020 году.

«Все это происходило через Teams. Это было большим преимуществом, что мы имели возможность использовать такой инструмент, чтобы показать компании Ransford, какие решения мы можем предложить», – сказал Маттиас Линк, торговый представитель компании Kallfass. «Решение было принято очень быстро. Между компаниями Kallfass und Ransford установились настоящие доверительные отношения, которые позволяют нам вести бизнес таким образом, и это очень помогло нам». «Весь проект прошел очень хорошо, независимо от этого, что мы не могли встречаться, и все переговоры должны были проводиться онлайн», — добавил инженер-механик компании Ransford Джеймс Дэвис.

Перед использованием новой системы Kallfass компания Ransford использовала ленточную пилу Stenner. Надрез, распиловка и штабелирование столбов производились вручную. Для производства столбов для ворот использовалась ручной поперечно-пильный станок фирмы Graule, а круглое фрезерование верхушки столба осуществлялось с помощью небольшой специальной машины.

Новая производственная линия предназначена для столбов шириной 75-200 мм и длиной 1,5 – 3 м. Готовые пакеты имеют формат 1,2 м x 1,2 м. Сначала слои пакета расформировываются с помощью выталкивания в продольном направлении. Скребок для прокладок удаляет все возможные промежуточные прокладки перед автоматической подачей материала в установку для надреза фирмы RJH Enterprise. Еще до надреза, непригодная древесина вручную маркируются светящимся мелом. После прорезки люмисенсор обнаруживает цветом помеченную древесину, открывается клапан, и эта заготовка выбраковывается по желобу. Перед системой постпойтинг заготовки выравниваются по нулевой линии. Четыре дисковые пилы заостряют брусья со всех четырех сторон с глубиной резания не более 200 мм. Каждый элемент деревянной заготовки автоматически поворачивается три раза между дисковыми пилами.

В радиусно-фрезерном станке квадратные или прямоугольные брусья фиксируются с помощью зажимных кронштейнов и закругляются с одной стороны. Два двигателя, работающие в противоходе и синхронном режиме, обеспечивают равномерное фрезерование без задирания кромок. Производительность фрезерной установки составляет 5-6 штук в минуту.

В системе пакетирования Kallfass распиленные стойки укладываются в одну или несколько длин в готовые пакеты со скоростью 5 слоев в минуту. Укладка штабельных прокладок осуществляется автоматически. Затем пакеты обвязываются, для этого Kallfass включил в производственную линию имеющуюся у Ransford систему обвязки Mosca.

Сокращение ручных операций

«Благодаря машинам удалось избавиться от трудоемкой ручной работы», — сказал Алекс Купер. «Сотрудникам больше не нужно вручную работать с древесиной. Раньше два-три человека должны были перемещать вручную довольно большие квадратные брусья размерами 200 мм x 200 мм. Это еще один аспект, все стало значительно безопаснее, и сотрудники могут заниматься другими операциями по эксплуатации завода».

«Теперь мы можем быстрее реагировать на новые заказы», — добавляет Джеймс Дэвис. «В прошлом мы обрабатывали "заказ за заказом", но с новыми машинами мы больше стараемся производить сериями и помещать часто запрашиваемые продукты на склад».

Для изготовления разнообразных столбов для заборов размером 125 мм x 75 мм трем операторам требовалось 30 минут для формирования пакета из 126 штук. Сегодня это делается за 5-10 минут. Фрезерование закруглений и процесс надрезания теперь также намного быстрее. Для ручной надрезки и фрезерования закруглений до сих пор требовалось 2 часа, теперь на линии Kallfass это занимает около 10 минут. Качество конечного продукта также важно, особенно для столбиков ворот на входе в здание, хороший внешний вид имеет большое значение. «Если делать резку вручную, возможны отклонения, углы с каждой стороны могут быть не совсем одинаковыми», — говорит Алекс Купер. «С новым оборудованием каждый срез гарантированно идентичен».

«Даже в случае со столбом ограждения, остриё которого впоследствии будет воткнуто в землю, клиенту важно видеть, что все колья в упаковке выглядят совершенно одинаково», — добавляет Джеймс Дэвис. «Это составляющая качества Ransford, к которому мы стремимся».

Из-за ограничений вследствие эпидемии коронавируса сотрудники компании Ransford не смогли посетить поставщика машины Incisor фирмы RJH, но Джеймс Джонс имел возможность увидеть аналогичную систему в действии. Имеющаяся система AV Birch incisor по-прежнему используется для небольших заказов или для очень больших длин древесины. «Надрезание сегодня, кажется, является новым стандартом», — говорит Алекс Купер. «Например условием Highway Agency является, столбики ограждений должны быть надрезаны и предварительно обработаны химическим составом UC4 для достижения 30-летнего срока службы.

Другие инвестиции

Автоматизированная линия постпойтинг является не единственной инвестицией, которая была в последнее время сделана компанией Ransford. В 2018 году на объекте было возведено здание для новой очистной станции, состоящей из котла высокого давления и двух резервуаров для растворов, один для UC3 и один для UC4. Котел высокого давления вмещает 30 м³ консерванта Wolman на вагон и работает в режиме 24/7. Это означает удвоение мощности обработки. Был установлен новый котел для биомассы для нагрева как раствора в процессе производства, так и ранее существовавшей системы обработки, которая состоит из трех небольших резервуаров и сушилки. «Новый резервуар для обработки был установлен как раз вовремя, чтобы удовлетворить спрос последних двух лет. Старые вагоны вмещали всего 15 м³, а теперь мы имеем вдвое большую производительность на одну партию», — сказал Джеймс Дэвис. Старая система обработки по-прежнему используется для отдельных производств, небольших пакетов, полупакетов и для браунинга древесины.

В то же время у Ransford устанавливается еще одна система компании Kallfass, которую планируется завершить в октябре. Это новая система этажной сортировки в конце основной линии распиловки фирмы EWD и перед системой постпойтинг. Система этажной сортировки может вмещать большие поперечные сечения размером 6–8 дюймов (около 15–20 см) для столбов ворот и деревянных шпал. Конфигурация системы включает в себя автоматическое штабелирование и многократный поперечно-пильный станок. В настоящее время Ransford использует вилочный погрузчик для разгрузки, что создает узкие места. Детали обрезаются по длине на небольшом станке.

«Это огромная система и большие инвестиции для компании Ransford, которые позволят еще больше улучшить время производства», — говорит Маттиас Линк.

По словам сотрудников компании Ransford эти крупные инвестиционные проекты позволяют компании с уверенностью смотреть в будущее. За этим, скорее всего, последуют дальнейшие инвестиции. Компания Ransford работает в односменном режиме с годовой производительностью распиловки 50 000 м³. Нет намерения значительно увеличить этот результат, но процессы должны стать более эффективными.

Следующим крупным капиталовложением компании Ransford станет высокоскоростная система Edging обработки краев. Существующая система Edging была установлена в 2004 году и относится теперь к самой старой части лесопильного завода. В ближайшие 5 лет ситуация изменится. Здесь также речь идет не о существенном увеличении объема производства, а о повышении эффективности производственного процесса, т. е. о замене того, что нуждается в замене. Согласно его собственному заявлению, Рэнсфорд не хочет менять мир, а продолжает последовательно, не напрягаясь, идти своим путем.

Palettenbretter exakt
stapeln und paketieren RU Точное штабелирование и пакетирование паллетных досок

С 2014 года компания CBD Bois располагается в Крапон-сюр-Арзон в регионе Овернь-Рона-Альпы. С тех пор лесопильный завод постепенно расширяется. Последние инвестиции вложены в новую Линию распиловки, штабелирования и пакетирования компании Kallfass из Байерсбронн-Клостеррейхенбаха в Германии. Это стало необходимым из-за увеличения объемов производства.

Компания CBD Bois в настоящее время пилит около 100 000 фестметров в год на своем главном заводе в Крапоне-сюр-Арзон на двух линиях распиловки (одна для крупномерной древесины и одна для тонкомерной древесины) и на расположенном на расстоянии 15 км заводе ETS RAZ в Дор-л'Эглиз, который был куплен в 2016 году. Компания CBD Bois в основном обрабатывает пихту и дугласию. Круглая древесина поступает из окрестностей с радиусом около 100 км. В Крапоне-сюр-Арзон обработка производится на линии распиловки крупномерной древесины с помощью ленточного бревнопильного станка и ленточнопильного станка. За ним находится уже действующая система пакетирования компании Kallfass. «Мы настолько довольны этой установкой компании Kallfass, что решили также положиться на Kallfass и для укладки паллетных продуктов за линией тонкомерной древесины», — объясняет директор завода г-жа Магали Кастильон. Это стало необходимым для компании CBD Bois, поскольку объем распиловки значительно увеличился с 2018 года и штабелирование за линией тонкомерной древесины до сих пор производилось вручную четырьмя сотрудниками. Новая линия распиловки, штабелирования и пакетирования Kallfass работает с января 2021 года. Проект был осуществлен компанией Kallfass вместе с французским представителем компании VBI из Барр (Франция).

Привлечение новых клиентов благодаря высокой точности обработки

«Теперь мы можем управлять этим участком линии с помощью только одного сотрудника», — восторженно говорит г-жа Кастильон, добавив: «Мы также получили новых клиентов, так как наши паллетные продукты теперь подрезаются и укладываются с точностью до миллиметра. Это важная характеристика качества. Кроме того, мы можем использовать эту линию для переработки на 30% больше древесины».

Система компании Kallfass рассчитана на подаваемые пиломатериалы длиной от 2,2 до макс. 4 м. Их ширина - в диапазоне от 70 до 300 мм, максимальная толщина - около 100 мм. «Наименьшее поперечное сечение, которое может обработать система, составляет 60 на 15 мм», — говорит Джонатан Близ (Jonathan Bleesz) из VBI. Основной и вторичный ассортимент снимаются влево в поперечном направлении за линией распиловки тонкомерной древесины, при этом основной ассортимент укладывается на верхний накопительный этаж, а вторичный ассортимент - на нижний. «По мере наполнения (на этаже имеется место для одного или двух пакетов пиломатериалов) материал затем поступает на участок пакетирования, – объясняет управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст. После разобщения материала сотрудник может осмотреть заготовки. На этом участке он может при необходимости отсортировать дефектные доски. Они поступают через вибрационный канал в измельчитель.

После образования слоёв древесина проходит через многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass. Он оснащен четырьмя пильными агрегатами, одной пилой на нулевой линии и тремя вариабельными пилами. В зависимости от длины входного материала можно произвести распил до трех досок. Отрезные пиломатериалы затем подаются в систему пакетирования и штабелирования – здесь производительность составляет 14 слоев в минуту. В настоящее время сотрудник вручную укладывает штабельные прокладки. Однако, компания Kallfass уже приняла меры для модернизации с использованием автоматической укладки прокладок. Во время перемещения слоя цепи стабилизируют его положение сверху. Готовые пакеты имеют длину от 0,8 до 4 м и ширину от 1 до 1,2 м. Для облегчения работы особенно с короткими штабелями система компании Kallfass образует сэндвич-пакеты: первый и последний слои состоят из сплошных досок, а короткие доски находятся между ними. Готовые пакеты с помощью подъемного устройства поступают в систему обвязки, с подкладными брусками.

«Мы очень довольны разработками компаний Kallfass и VBI и, прежде всего, сервисом», — заключает г-жа Кастильон.

Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling RU Оптимальная обработка короткой древесины

Литовская компания Juodeliai Group недавно ввела в эксплуатацию высокопроизводительную лесопилку для паллетного сырья при длине бревен от 1,1 м. Короткая древесина в сочетании с запланированным объемом производства 250 000 м³/год пиломатериалов также поставили перед поставщиками оборудования серьезные задачи. Проект увенчался успехом благодаря большому опыту и стремлению к реализации со стороны производителей оборудования, таких как компания Kallfass.

В литовском Мариямполе расположен новейший и крупнейший лесопильный завод компании Juodeliai Group. С четырьмя производственными площадками и объемом переработки кругляка более 1,3 миллионов фестметров в год, она является крупнейшей группой лесопильных заводов в стране. В 2022 году группа Juodeliai планирует произвести около 650 000 м³ древесины для поддонов и достичь оборота на более 200 миллионов евро. Имея клиентов в более чем 40 странах, компания чрезвычайно ориентирована на экспорт, хотя, по словам управляющего директора Андриуса Зимницкаса, несмотря на географическую близость, компания не поддерживает никаких деловых отношений с Россией или Беларусью. Компания получает большую часть круглой древесины (ель и сосну, а также древесину лиственных пород) из Литвы, что делает компанию Juodeliai крупнейшим потребителем древесины в стране.

Примерно в двух часах езды к западу от столицы Вильнюса в Мариямполе, в 2020 году компания запустила четвертый лесопильный завод. Рассчитанная на годовую производительность 250 000 м³, компания Juodeliai производит там также паллетную древесину для мирового рынка. При выборе машинного оборудования компания полагалась на проверенные системные решения, такие как от Linck, Holtec, Microtec или Kallfass. Последняя компания специализируется на механизации, сортировке и штабелировании основного и вторичного ассортимента.

Сложный проект

У компании Kallfass основной ассортимент выбирается за двумя многопильными станками. Последующий вертикальный транспортер передает распиленные деревянные блоки целиком к расслаивателю. Он образует непрерывный слой досок с помощью гравитации. После оптической оценочной станции образуются слои, которые после двухсторонней торцовки, загружаются в штабелирующую машину. Затем выполняется штабелирование, при котором компания Kallfass реализовала автоматическую укладку транспортировочных прокладок с помощью магазинов прокладок. На последнем этапе компания Kallfass передает уложенные транспортные пакеты в систему обвязки с помощью роликового транспортера.

Достаточная емкость

Накапливающийся вторичный ассортимент Kallfass собирает в буферных этажах. «Поскольку мы еще не имели опыта в обработке короткой древесины, нам пришлось при проектировании работать с некоторыми предположениями, которые в итоге оказались верными», — сообщает руководитель проекта компании Kallfass Маттиас Линк.

Подход, ориентированный на решение

Для компаний Kallfass и Juodeliai это был не первый и не последний совместный проект. Еще в 2014 году немецкие производители оборудования были вовлечены в проект Greenfield по производству литовской древесины. «Мы очень рады, что опять выбрали компанию Kallfass. Она не пытается предложить нам готовые решения, а принимает конкретные меры по нашим идеям и реализует их. Этот практический подход является основной причиной того, что мы снова работаем с компанией Kallfass», – говорит Зимницкас и добавляет, что уже дано рабочее задание для следующего проекта – система складирования основного ассортимента для Мариямполе. Эта система должна быть введена в эксплуатацию в 1-м квартале 2024 года.

Sortierwerk kann trocken und nass RU СОРТИРОВОЧНАЯ УСТАНОВКА ДЛЯ СУХОЙ И ВЛАЖНОЙ ДРЕВЕСИНЫ

Компания Мостовдрев является одной из крупнейших компаний по переработке древесины в Республике Беларусь. Продукция этой компании для мебельного, строительного и отделочного производства продается не только в Беларуси, но и в странах СНГ, Европе и на Ближнем Востоке. Компания Мостовдрев придает большое значение строгому контролю качества и использованию современных производственных технологий. Например, компания решила расширить свой лесопильный цех, включив новую комби-систему сортировки древесины с примыкающей штабелирующей линии компании Kallfass. Монтаж был завершен в прошлом году, и оборудование было введено в эксплуатацию. Компания Мостовдрев поставила своей целью производительность распиловки 100 000 м³ в год.

Прозрачные процессы сортировочной линии

На объекте Мосты в двух сменах обрабатывается как сухая, так и свежая еловая и сосновая древесина. Основной и вторичный ассортимент поступает из линии распиловки EWD и поставляется на различных накопительных транспортерах на участок разделения. В качестве альтернативы сухие или влажные лесоматериалы также могут подаваться на участок разделения через разгрузчик-опрокидыватель пакетов. На загрузочный транспортер могут подаваться до 3 пакетов с размерами 1,5 x 1,5 и 1,2 x 1,2 м. Разобщенный материал накапливается и поступает в оценивающий цепной конвейер ручного контроля качества. При этом каждая доска в отдельности переворачивается для визуальной оценки с обеих сторон и опять кладется на транспортер. Сотрудник оценивает пиломатериал и определяет торцовочные резы путем вытягивания пиломатериалов с обзолом. После этого измеряются габариты пиломатериалов, и в соответствии с классификацией они подаются на сортировку. Компания Мостовдрев выбрала компактную систему боксовой сортировки с 20 вертикальными боксами и боксом для «ошибочных заготовок», которая может заполняться пиломатериалами длиной от 2 000 до 6 200 мм с производительностью 60 циклов/мин. Программы сортировки с помощью программного обеспечения визуализации компании Kallfass упрощают управление и повышают прозрачность процессов на сортировочной установке. Сообщения об ошибках и данные досок можно архивировать и протоколировать.

Штабелирование с автоматической укладкой прокладок

Для штабелирования сортированных пиломатериалов первые 5 сортировочных боксов сначала выгружаются на транспортер против направления транспортировки, и только затем подаются дальше в направлении транспортировки, чтобы предотвратить заклинивание пиломатериала. Затем партию заготовок необходимо разобщить, чтобы сформировать слои шириной 1 200 мм для транспортных пакетов или 1 500 мм для сушильных пакетов. Следующий многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass оснащен четырьмя свободно перемещаемыми пильными агрегатами и отрезает обрезной материал точно до нужной длины (кратчайшая длина торцовки 1 200 мм). Сохраненные программы резки позволяют при необходимости быстро сменить партию.
В штабелеукладчике отдельные слои могут быть уложены в одну или несколько длин в пакеты шириной до 1 500 мм. Материал послойно собирается на укладочных вилах и перемещается на формирующийся пакет. Укладка сушильных прокладок между слоями выполняется автоматически и на определенном расстоянии с помощью 12 магазинов прокладок. Транспортные прокладки укладываются вручную. Готовые пакеты с максимальной длиной 6 000 мм в конце маркируются этикеткой и обвязываются для повышения стабильности.

Hobellinie Van Roje, planing line, ligne de rabotage

Flexibles Hobeln kleiner Chargen bis 8 m Länge RU Гибкое строгание небольших партий длиной до 8 м

Компания Holzwerk van Roje улучшает качество своих изделий: в прошлом году рядом с лесопильным заводом был установлен автоматизированный строгальный цех, в котором дополнительно обрабатывается около 50% основного ассортимента. Для этого компания инвестировала около 3,7 млн евро в новые линии.

Компания Holzwerke van Roje GmbH & Co KG эксплуатирует в Оберхоннефельд-Гиеренд (Рейнланд-Пфальц) лесопильный завод с годовой производительностью распиловки около 450 000 фестметров. В настоящее время обрабатывается 90% пихты и 10% дуглазии, но, по словам генерального директора Герхарда Хаушулте, скорее всего, будет опять обрабатываться и сосна. В лесопильный завод входят строгальный цех и производство гранул 80 000 т в год, а также строящаяся в настоящее время линия производства перекрестно-клееной древесины. На данный момент в компании Van Roje работают 160 человек.

Строгальный цех был полностью реконструирован в прошлом году и приспособлен к особенностям продукции лесопиления: цель заключается в том, чтобы в большей степени сосредоточиться на улучшении качества пиломатериалов. Из основного ассортимента в год будет производиться до 70 000 м3 строгального материала, что соответствует примерно 50% основного ассортимента, производимого на лесопильном заводе.

Для нового строгального станка Rex Bigmaster фирмы Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG из Пиннеберга компания Kallfass GmbH из Байерсбронна поставила комплексную, полностью автоматизированную механизацию, включая станцию упаковки в пленку. Туда входят измерение коробления и влажности, а также сканер качества «Golden Eye» от Microtec, маркировочная станция от REA JET и обвязочная установка фирмы Fromm.

Еще во время планирования модернизации в апреле 2020 года, в июне прошлого года были демонтированы две существующие строгальные линии. Тогда компания Kallfass уже начала сооружать части оборудования механизации на освободившихся площадях цеха без прерывания процесса производства. В начале сентября была сдана в эксплуатацию вся система. В конце года строгальная линия производила около 400 м³ строганых изделий в день в двухсменном режиме.

Лесопильный завод Van Roje производит продукцию, ориентированную на клиента, для клиентов по всей Европе. Основное внимание уделяется рынкам Голландии и Англии с большой долей изделий длиной более 6 м. В последние годы компания van Roje также сосредоточилась на европейском рынке, воспользовавшись возможностями сбыта в Германии, которые появились из-за быстро растущего рынка древесины в США. Размер распиливаемого бревна до 620 мм и от 3 до 14 м длиной. Максимальная длина в сортировочной установке пиломатериалов составляет 8 м. Частая смена продукции, до четырех раз в час, является производственными буднями в компании van Roje. Это означает необходимость работы в строгальном цехе с большим разнообразием размеров по сечению и длине и относительно небольшими партиями. Самые маленькие партии часто включают только два пакета одного размера. Поэтому строгальный цех должен производить очень гибко, от панелей для крыш с многочисленными особыми размерами до конструкционного древесного сырья. Максимальный размер сечения готовой продукции в компании van Roje составляет 150 × 320 мм. В частности, максимально возможная длина до 8 м отличает эту систему от большинства промышленных строгальных заводов.

Минимальное время регулировки и «управление профилем» на строгальном станке

Гибкость, нужная компании Van Roje, отражается в конфигурации строгального станка Rex Bigmaster: с помощью десяти строгальных валов - четырех горизонтальных и двух вертикальных, а также четырех отдельных фасочных валов для снятия фаски по всему периметру заготовки - можно получать готовые изделия шириной от 60 до 400 мм и высотой от 15 до 200 мм с бесступенчато регулируемой скоростью подачи от 30 до 150 м/мин. Помимо строгания и профилирования, возможен одиночный и многократный распил заготовок по длине, в компании van Roje используются до пяти пил.

На станке плиты разной ширины могут одновременно укладываться в один слой с небольшим зазором между ними. Регулировка ширины осуществляется с помощью сервопривода с регулируемой скоростью 20 мм/с. Управление профилем Rex позволяет сохранять положения рабочих валов после их настройки. Если требуется повторить определенный профиль, оператор после установки необходимых инструментов может выбрать профиль, используя присвоенное наименование заготовки. После этого машина автоматически устанавливает каждый шпиндель в правильное положение. Валы, не требующиеся для работы, переходят в экономичный режим, что приводит к заметному снижению потребления электроэнергии.

Схематическое представление строгального цеха компании van Roje: материал идет от подачи и разгрузчика-опрокидывателя через сортировочный конвейер к загрузке в строгальный станок компании Kallfass. Перед ним установлена трехкратная поперечная пила. За строгальным станком Rex установлен сканер качества от Microtec (1). После них в качестве дополнительного оборудования доступны упаковочная станция (2) и маркировочная станция (3), прежде чем лесоматериал через один из двух штабелеукладчиков (4 и 5) будет передан на установку для обвязки пленкой (6). Выход пакетов осуществляется вправо на имеющуюся в цехе платформу (7). Возможна выгрузка материала с сортировочного конвейера (8).

Компактное оборудование механизации для длины заготовок до 8 м

Компания Kallfass установила полностью автоматическое оборудование механизации с привязкой интерфейса к системе Van Rojes ERP (Timbertec). Помимо оператора системы и подсобного рабочего для эксплуатации строгального станка требуется еще два сотрудника для обертывания пленкой.

После разгрузчика-опрокидывателя для пакетов и разобщителя предварительно отсортированного свежераспиленного на лесопилке сырья, непригодный материал может быть сброшен с сортировочного конвейера перед подачей в строгальный станок. Таким образом, систему также можно использовать для штабелирования сушильных пакетов. Интегрированные в систему устройства определения положения годичных колец (коробления) и измерения влажности от Microtec в сочетании с переворотным устройством способствуют повышению качества строгания. Слишком влажная древесина может быть сброшена, и материал может быть повернут в зависимости от расположения годичных колец.

Перед загрузкой в строгальный станок установлена свободно перемещаемая трехрезная поперечная пила, которая часто используется в компании Van Roje. Благодаря торцовке перед строганием производятся абсолютно безбахромные резы. Механизм загрузки строгания обеспечивает 50 циклов/мин. Непосредственно за строгальным станком заготовки проходят через сканер «Golden Eye» от Microtec , который разделяет изделия на классы прочности C16 и C24, чтобы затем их можно было отделить друг от друга во время прогона и либо подать непосредственно на один из двух штабелеукладчиков, либо предварительно связать в минипачки. В настоящее время компания van Roje адаптирует сертификат CE для механической сортировки. Таким образом, клиентам может быть предложено сочетание механически и визуально сортированных строганых изделий.

В системе упаковки в минипачки имеются в распоряжении четыре станции обвязки. В минуту можно получить до десяти связок изделий. На штабелеукладчиках, оснащенных магазинами прокладок, могут производиться пакеты с производительностью 10 слоев/мин. Гибкость и быстрые изменения размеров являются ключевыми требованиями для компании van Roje к оборудованию механизации, учитывая частые изменения ассортимента продукции. На практике изменение размеров материалов перед строганием занимает около 1 минуты, после строгания около 20 секунд, так что в целом размеры изменяются в течение 1-2 минут. Все оборудование механизации рассчитано на скорость строгания 200 м/мин. Компактно сооруженное оборудование механизации может всегда использоваться для длины древесины 8 м, минимальная длина сырья 2,00 м, для строганных изделий 1,80 м. В системе обвязки пленкой могут обвязываться пакеты длиной до 8 м.

Маркетинг CLT-панелей с мая

Строгальный цех предназначен не только для улучшения качества основного ассортимента, но и представляет собой важный производственный участок перед строящимся участком производства перекрестно-клееной древесины. Ламели сорта В, которые изначально использовались на лесопильном заводе для других продуктов, здесь используются в калиброванном и сортированном по качеству виде в как верхний слой в панелях из перекрестно-клееной древесины (CLT). Ламели, предназначенные для верхнего слоя, строгаются непосредственно на участке изготовления перекрестно-клееной древесины. Необработанные ламели, производимые из вторичного ассортимента, строгаются и предварительно сортируются для использования в качестве несрощенных поперечных слоев в CLT-панелях. Здесь появляется полная возможность создавать на строгальном станке различные ширины досок в одном слое. Таким образом, может быть значительно увеличена эффективность использования вторичного ассортимента.

По сравнению с актуальным производственным процессом в производстве CLT-панелей весь производственный процесс, от производства на лесопильном заводе необработанных ламелей до готового строительного элемента из перекрестно-клееной древесины, должен быть оптимизирован с точки зрения эффективности использования ресурсов. И в цехе производства перекрестно-клееной древесины, который имеет проектное название «Cross-Works», особое внимание также будет уделяться экономии сырья. Вырезанные панели для окон и дверей возвращаются в цикл переработки сырья. Обрезки отделяются и перерабатываются в поперечном слое. Эти усилия по обеспечению эффективности использования ресурсов также позволили финансировать общий проект за счет средств, выделяемых в рамках программы экологических инноваций федерального министерства по охране окружающей среды в размере 5 993 815 евро (см. рамку справа). С апреля будет производиться в двухсменном режиме 75 000 м3 CLT-панелей в год. Компания van Roje планирует начать маркетинг перекрестно-клееной древесины в мае.

Надежный, долгосрочный партнер

Компания Charles Ransford & Son из Bishops Castle специализируется, среди прочего, на производстве заборных кольев.

Около 30% выпускаемых пиломатериалов разделяются с помощью этажной сортировки – поперечные сечения в компании Ransford достигают до 200 x 200 мм.

Зарекомендовавший себя многорядный поперечно-пильный станок от Kallfass перед укладкой обрезает древесину до необходимой длины.

В системе заострения Post-Pointing от Kallfass четыре дисковые пилы «заостряют» столбы в поперечной подаче – после каждой пилы столб поворачивается на 90°.

Новая система этажной сортировки

Значительно сокращаются трудовые затраты

Для компании Ransford появилось дополнительное преимущество системы Post-Pointing: аккуратно уложенные пакеты

Все обмеры осуществляются в поперечной подаче

металлодетектор Mesutronic

Строгальная обработка и сортировка по качеству

Kallfass этажной сортировки

Вязальные установки на высоте 6 м над буферными этажами

Обвязочная станция Kallfass на высоте 6 м. над буферными этажами

Уже третья система

Запуск системы Kallfass: Подача пакета и последующий разгрузчик-опрокидыватель

После револьверного тактирующего устройства сотрудник оценивает пиломатериал,

… перед тем, как он проходит через металлодетектор Mesutronic

Механизм втягивания в строгальный станок Kallfass; производительность: до 80 циклов в минуту

Вид на Microtec Goldeneye и строгальный станок Rex

Обвязочная станция Kallfass на высоте 6 м. над буферными этажами

Зарекомендовавший себя многорядный поперечно-пильный станок Kallfass

Система штабелирования для большей устойчивости также может укладывать по диагонали

Первый успешный пресс для CLT-панелей поставлен в Чехию

Полностью интегрированный объект

Принцип нулевой фуги

Торцевание поперечных слоев: перед станцией укладки однослойные плиты для поперечных слоев, обрезаются на будущую ширину панели.

Минимизация интерфейсов

80 прессовальных рабочих цилиндров, распределенные по десяти пресс-модулям, обеспечивают особенно равномерное распределение давления.

Первый пресс

Серийное производство начинается в 2023 году

Торцевание поперечных слоев: перед станцией укладки однослойные плиты для поперечных слоев, обрезаются на будущую ширину панели.

80 прессовальных рабочих цилиндров, распределенные по десяти пресс-модулям, обеспечивают особенно равномерное распределение давления.

Перед системой постпойтинг (заострения) заготовки выравниваются по нулевой линии.

Четыре дисковые пилы заостряют квадратные брусья со всех четырех сторон.

Автоматизированное производство столбов ограждений от компании Kallfass

Радиусно-фрезерный станок Kallfass для круглого фрезерования квадратных брусьев.

Перед фрезерованием квадратные брусья фиксируются зажимами.

Сокращение ручных операций

Готовый пакет с заостренными столбами ограждений.

Другие инвестиции

Разобщение выталкиванием со скребком для автоматического удаления промежуточных прокладок.

Перед системой постпойтинг (заострения) заготовки выравниваются по нулевой линии. Четыре дисковые пилы заостряют квадратные брусья со всех четырех сторон.

Радиусно-фрезерный станок Kallfass для круглого фрезерования квадратных брусьев.

Перед фрезерованием квадратные брусья фиксируются зажимами.

Готовый пакет с заостренными столбами ограждений.

Транспортный пакет столбов для заборов с закругленной верхней частью.

Достаточный буфер: Основной и вторичный ассортимент поступают на два этажа в направлении новой системы штабелирования и пакетирования компании Kallfass.

Сотрудник осматривает доски, неподходящие пиломатериалы скидываются вручную.

«Мы очень довольны разработками компаний Kallfass и VBI и, прежде всего, сервисом»

В многорядном поперечно-пильном станке компании Kallfass имеются одна нулевая и три вариабельные пилы.

Штабельные прокладки укладываются (все еще) вручную, но уже приняты меры для автоматической укладки прокладок.

После системы пакетирования имеется еще приспособление для обвязки.

Достаточный буфер: Основной и вторичный ассортимент поступают на два этажа в направлении новой системы штабелирования и пакетирования компании Kallfass.

Сотрудник осматривает доски, неподходящие пиломатериалы скидываются вручную.

«Сэндвич-пакеты»: Система компании Kallfass легко укладывает пакеты в штабеля с многократной длиной досок для более удобной транспортировки.

В многорядном поперечно-пильном станке компании Kallfass имеются одна нулевая и три вариабельные пилы.

Штабельные прокладки укладываются (все еще) вручную, но уже приняты меры для автоматической укладки прокладок.

Индивидуальное решение для необычного лесопильного завода

«Практический подход, ориентированный на решение, является основной причиной того, почему мы снова работаем с компанией Kallfass.»

Отделенные деревянные блоки для формирования слоев досок транспортируются к расслаивателю компании Kallfass.

Нанесение пропиточного состава.

Отделенные деревянные блоки для формирования слоев досок транспортируются к расслаивателю компании Kallfass.

Сортировочный транспортер Kallfass для вышлюзовывания неподходящих пиломатериалов.

Вид сбоку на буферизованный пиломатериал на 4 этажах.

Готовый транспортный пакет, трижды обвязанный, с подложенными полозьями.

Сортировочная установка Kallfass с 20 вертикальными боксами и боксом для «ошибочных заготовок»

Магазины прокладок для автоматической укладки сухих прокладок на штабелируемые слои

Классификация пиломатериалов перед сортировкой посредством оценки качества с помощью оценивающего цепного конвейера (сзади) и измерением размеров (спереди)

Загрузка сортировочной установки с вертикальными боксами с 60 тактами/мин

Разделение партий материала для формирования слоев после опорожнения кармана

Многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass нарезает древесину послойно на требуемые длины

Магазины прокладок для автоматической укладки сухих прокладок на штабелируемые слои

Компания Holzwerk van Roje сооружает новый строгальный цех на территории Оберхоннефельд-Гиеренд (Рейнланд-Пфальц).

Подача строгального станка Kallfass

Подача в строгальный станок Rex Bigmaster

Подача строгального станка Kallfass

Подача в строгальный станок Rex Bigmaster

Схематическое представление строгального цеха компании van Roje

Загрузка и разгрузчик-опрокидыватель компании Kallfass

РЕШЕНИЯ ДЛЯ
АВТОМАТИЗАЦИИ