Kallfass CLT Press

„Wir können auch pressen“

Erfolgreich erste CLT-Presse nach Tschechien geliefert

Bis zu 120.000 m³/J Brettsperrholz sollen im neuen Stora Enso-Werk zukünftig vom Band laufen. Reich an Expertise und Erfahrung aus bereits drei erfolgreichen CLT -Projekten, setzt der finnisch-schwedische Konzern mit Kallfass auf einen komplett neuen Akteur auf der Pressenbauerlandkarte. Der Erfolg gibt den Verantwortlichen Recht.

Kallfass project at Stora Enso Ždírec

Erfolgreiche Projektabwicklung: Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist gemeinsam mit Stora Enso-Projektleiter Markus Weiss-Moser und Kallfass Projektleiter Helge Widmann (v. re.) vor der ersten CLT-Presse aus dem Hause Kallfass.

Bereits seit dem ersten CLT-Standort im Kärntner Bad St. Leonhard ist Kallfass für die gesamte Mechanisierung bei Stora Enso verantwortlich. Nun wurde mit Ždírec/CZ das bereits vierte und künftig auch größte CLT- Werk von Stora Enso eröffnet. „Wir freuen uns, mit Kallfass einen Partner gefunden zu haben, den wir bereits seit Beginn unserer ersten CLT- Produktion kennen und schätzen. Ihr vorgestelltes Gesamtkonzept aus Mechanisierung und Presse hat uns vollumfänglich überzeugen können“, berichtet Markus Weiss-Moser, Projektverantwortlicher vonseiten Stora Ensos, und Hans Haist, Kallfass-Geschäftsführer, ergänzt: „Wir sind sehr stolz darauf, in Ždírec unsere erste komplette CLT-Referenz präsentieren zu dürfen. Das Werk zählt global zu den absoluten Topstandorten.“

Voll integrierter Standort

„Ein riesiger Vorteil an diesem Projekt ist, dass es kein völliger ‚Greenfield-Neubau‘ im klassischen Sinne ist, sondern dass wir auf über Jahrzehnte gewachsene Strukturen hier am Standort zurückgreifen können“, informiert Weiss-Moser. Bereits 1999 hat Stora Enso das Sägewerk erworben und seither Stück für Stück weiter ausgebaut. Zwei Jahre nach der Übernahme begann man damit, die Säge (rund 550.000 m³/J) um eine KVH-Produktion (150.000 m³/J) zu erweitern. 2015 stieg man zudem in das Pelletsgeschäft ein und produziert seitdem rund 80.000 Jahrestonnen.

Mit der Ergänzung um Brettsperrholz rundet man das umfangreiche Leistungspaket nun ab. Die Produktionskapazität des finnisch-schwedischen Konzerns wird dadurch im Gesamten auf über 400.000 m³/J steigen.

Das Null-Fugen-Prinzip

In allen vier Stora Enso-CLT-Werken wird Brettsperrholz nach demselben Prinzip hergestellt. Sowohl Längs- als auch Querlagen werden als einschichtige Massivholzplatten produziert, ehe sie zur fertigen CLT-Platte miteinander vereint werden. Prozesssicherheit steht dabei an oberster Stelle: „Bei einer industriellen Fertigung von mehr als 100.000 m³/J darf es keinen Spielraum geben. Durch den Weg über die Einschichtplatte arbeiten wir im Betrieb ohne lose Lamellen. „Diese hohe Qualität spiegelt sich natürlich auch in den Zulassungswerten der Platten wieder“, erklärt Weiss-Moser.

Cutting transverse CLT layers

Kappen der Querlagen: Vor der Legestation werden die als Einschichtplatten produzierten Querlagen auf die spätere Plattenbreite gekappt.

Schnittstellen minimieren

Vom Auslauf der Durchlaufpresse für die Einschicht-Plattenproduktion bis hin zum abschließenden Abbund findet man in Ždírec beinahe nur Kallfass. „Schnittstellen zu minimieren war eines unserer zentralen Ziele im neuen Werk. Mit Kallfass als Hauptmaschinenlieferant konnten wir dem auch Sorge trage“, informiert Weiss-Moser.

Jene Platten, die als Querlage vorgesehen sind, werden automatisch auf die gewünschte Länge gekappt und in einem entsprechenden Zwischenpuffer auf Lager gelegt. Sobald alle Lagen vorbereitet sind, kann mit der Zusammenstellung der Platte begonnen werden und der Oest-Leimwagen startet mit dem Leimauftrag auf dem stationären Legetisch. „Eine hierzu erwähnende Besonderheit ist, dass wir in der gesamten Platte ausschließlich PU-Leim verwenden. Sowohl in der Zinke, Kante als auch Fläche der Platte“, informiert Weiss-Moser.

Kallfass CLT Press

80 Presszylinder verteilt auf zehn Pressmodulen sorgen für eine besonders gleichmäßige Druckverteilung.

Presse Nummer Eins

Der fertige Presskuchen wird im Anschluss mittels Modulband in die Kallfass-Presse befördert. „Die Fördereinheit ist dabei reversierbar ausgeführt. Dies bietet den großen Vorteil, dass – sollte während der Beleimung ein Problem auftreten – man schnell und einfach mit dem unfertigen Presskuchen in die Presse fahren kann“, erklärt Haist und Weiss-Moser fügt an: „Dieser Notpressgang ermöglicht uns auch, in den seltenen Störfällen kein wertvolles Rohmaterial verschwenden zu müssen.“

Die Höhe des Presskuchens beträgt maximal 600 mm. Die Dimensionen der fertigen Platte liegen zwischen 8 und 16 m Länge sowie 2 bis 3,6 m Breite. „Wir arbeiten pro Pressreihe mit vier Zylindern. Dadurch gewährleisten wir, dass der notwendige Druck auf jedem Quadratmillimeter der Platte auch entsprechend ankommt“, erklärt Haist. Mit der Anlage werden Pressdrücke bis zu 1 N/mm2 möglich „Natürlich benötigen wir mit Fichte als Ausgangsmaterial deutlich weniger. Wir sehen dies jedoch als eine Investition in die Zukunft. Wer weiß, welche Holzarten künftig für Brettsperrholz spannend werden könnten? So sind wir flexibel auf alles vorbereitet“, berichtet Weiss-Moser.

Nach dem Pressvorgang werden die einzelnen Platten automatisch an der Trockenfuge abgeschoben und wieder vereinzelt, ehe sie der Schleifmaschine übergeben und anschließend mit insgesamt drei Portalbearbeitungsmaschinen von Hundegger abgebunden werden.

Kallfass CLT Press

2023 startet Serienproduktion

Im August produzierte man erfolgreich die erste Platte. Aktuell findet noch die finale Zulassungs- und Genehmigungsphase statt. „Bis zum Jahreswechsel sollte jedoch alles nach Plan abgeschlossen sein. Dann können wir im einschichtigen Betrieb mit der Produktion starten. Bis 2026 soll dann schrittweise auf einen Vier-Schichtbetrieb erweitert werden. Dafür werden wir insgesamt rund 110 neue Mitarbeiter hier am Standort benötigen“, informiert Weiss-Moser.

Kallfass project at Stora Enso Ždírec

Erfolgreiche Projektabwicklung: Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist gemeinsam mit Stora Enso-Projektleiter Markus Weiss-Moser und Kallfass Projektleiter Helge Widmann (v. re.) vor der ersten CLT-Presse aus dem Hause Kallfass.

Cutting transverse CLT layers

Kappen der Querlagen: Vor der Legestation werden die als Einschichtplatten produzierten Querlagen auf die spätere Plattenbreite gekappt.

Kallfass CLT Press

80 Presszylinder verteilt auf zehn Pressmodulen sorgen für eine besonders gleichmäßige Druckverteilung.

Bilder und Text Raphael Kerschbaumer, Holzkurier

BSP Special

Kallfass Postpointing Gates

Ransford bringt es auf den Punkt

Die neueste Investition des Sägewerkbesitzers Charles Ransford & Son, UK ist eine vollautomatische Post-Pointing Linie zur Zaunpfostenfertigung, die es ermöglichte den Betriebsablauf zu transformieren.

Charles Ransford & Son bezeichnen sich selbst stolz als Holzspezialisten, die bereits seit 1876 im Geschäft sind. Als Hersteller britischer Holzprodukte, mit 38 Morgen (9,5 Hektar) Betriebsfläche in Bishop Castle in Shropshire, kann das Unternehmen auf eine lange Tradition zurückblicken.

Im Zeitraum der Corona Pandemie, erlebte das Sägewerk eine außergewöhnlich große Nachfrage nach allen Produkten seines Sortiments, welches Umzäunungen (Garten, Handel, Landwirtschaft und Reitanlagen), Tore und Gatter, Schallschutzwände (z.B. für Autobahnen) sowie Paletten und Verpackungen umfasst. Dabei nehmen Zaun- und Landschaftsbau-Produkte den Löwenanteil in der Produktion ein – 70 % des Materials gehen an Fachhändler, 20 % an Bauunternehmer und 10 % sind für Autobahnen bestimmt. Paletten und Verpackungsholz machen einen nur kleinen, eher unerheblichen Anteil am Produktionsvolumen aus.

Die 55 Mitarbeiter arbeiten im Einschichtbetrieb hauptsächlich mit Rothölzern (60 %) wie der Douglasie und im restlichen Bereich mit Fichte. Die vorliegenden Jahresergebnisse von 2020 zeigen einen Umsatz von ungefähr 17 Millionen Britische Pfund (rund 20 Millionen Euro) und auch im letzten Jahr blieben die Zahlen bei Verkäufen und Nachfragen konstant hoch.

Um auf dem neuesten technischen Stand zu bleiben, verfolgt Ransford kontinuierlich eine Investitionsstrategie und hat in den letzten 12 Jahren ca. 20 Millionen Pfund ins Sägewerk investiert. Eine Sägelinie von EWD war bisher die größte Einzelinvestition.

Kallfass, der deutsche Mechanisierungsspezialist für Schnittholzanlagen, ist einer der Haupttechnologiepartner des Unternehmens. Die Geschäftsbeziehung zu Kallfass reicht weit zurück. Vor 26 Jahren kaufte Ransford eine Kallfass-Stapelanlage. Es folgten weitere Investitionen inklusive einer Boxensortierung, die vor 16 Jahren erworben wurde. Die letzte Investition, eine vollautomatische Post-Pointing Linie, wurde im März 2022 in Betrieb genommen, während eine Etagensortierung für Großteile gerade aktuell im Sägewerk installiert wird.

Kallfass Zaunpfosten Anlage

Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nulllinie ausgerichtet.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten an.

Automatisierte Zaunpfostenfertigung von Kallfass

Mit der vollautomatischen Post-Pointing Linie von Kallfass will Ransford die Produktivität bei der Herstellung von Zaun- und Torpfosten steigern und gleichzeitig den manuellen Arbeitsaufwand verringern. Früher erfolgte das Post-Pointing (Anspitzen) und die Beschickung der Incising (Einritzen) Anlage komplett manuell und war daher sowohl sehr zeit- als auch personalintensiv.

Die ersten Projektgespräche zwischen Ransford und Kallfass fanden vor 5 Jahren statt, noch vor Corona. Der Fokus lag anfänglich auf der automatischen Beschickung der Ransford Incising-Anlage. Nachdem das Covid-Virus zugeschlagen hatte, konnten weitere Gespräche nur noch online via Microsoft Teams stattfinden aber das Ransford Team hatte die Möglichkeit sich die Kallfass Post-Pointing Anlage bei A&J Scott, UK anzuschauen, die 2020 installiert wurde.

„Es hat alles über Teams stattgefunden. Es war ein großer Vorteil so ein Tool nutzen zu können, um Ransford zu zeigen, welche Lösungen wir bieten können“, sagte Matthias Link, Vertriebsmitarbeiter von Kallfass. „Die Entscheidung fiel sehr schnell. Zwischen Kallfass und Ransford besteht eine wirklich vertrauensvolle Geschäftsbeziehung, die uns erlaubt Geschäfte auf diese Weise abzuwickeln und das hat uns sehr geholfen.“ „Das ganze Projekt lief wirklich gut, ungeachtet dessen, dass wir uns nicht treffen konnten und alle Meetings online durchgeführt werden mussten“, fügte Ransfords mechanischer Ingenieur James Davies hinzu.

Bevor die neue Kallfass Anlage zum Einsatz kam, verwendete Ransford eine Stenner Bandsäge. Anspitzen, Sägen und Stapeln der Pfosten erfolgten im Handbetrieb. Zur Herstellung von Torpfosten wurde eine manuell beschickte Graule Ablängsäge eingesetzt, während das Rundfräsen der Pfostenoberseite mit einer kleinen Sondermaschine erfolgte.

Die neue Produktionslinie ist für Pfosten mit einer Breite von 75 – 200 mm und einer Länge von 1,5 – 3m ausgelegt. Die fertigen Stapelpakete haben ein Format von 1,2m x 1,2m. Zunächst werden die Paketlagen in Längsrichtung durch Abschieben entstapelt. Ein Leistenabstreifer entfernt eventuelle Zwischenleisten bevor das Material einem Inciser der Firma RJH Enterprise automatisch zugeführt wird. Noch vor dem Incising (Einritzen) wird schlechtes Holz mit Leuchtkreide manuell markiert. Nach dem Incising erkennt ein Lumisensor das farbig markierte Holz, eine Klappe öffnet sich und das Holz wird über eine Rutsche aussortiert. Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nullinie ausgerichtet. Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten mit einer Schnitttiefe von maximal 200 mm an. Jedes Holzstück wird dabei zwischen den Kreissägen automatisch dreimal gedreht.

Kallfass milling with claming device

Kallfass Radienfräsmaschine zum Rundfräsen von Kanthölzern.

Kallfass milling with claming device

Die Kanthölzer werden vor dem Fräsen mit Klemmhaltern fixiert.

In einer Radienfräsmaschine werden quadratische oder rechteckige Kanthölzer mit Klemmhaltern fixiert und auf einer Seite rundgefräst. Zwei Motoren, im Gegenlauf und im Gleichlauf arbeitend, sorgen für eine gleichmäßige Fräsung ohne Ausfransungen an den Rändern. Die Frässtation hat eine Leistung von 5-6 Stück pro Minute.

In der Kallfass-Stapelanlage werden die gesägten Pfosten in Ein- oder Mehrfachlängen mit einer Geschwindigkeit von 5 Lagen pro Minute zu fertigen Paketen gestapelt. Die Legung der Stapelleisten erfolgt automatisch. Abschließend erhalten die Pakete noch eine Umreifung, dazu integrierte Kallfass eine bei Ransford vorhandene Mosca-Umreifungsanlage in die Produktionslinie.

Reduzierte manuelle Handhabung

„Dank der Maschinen wurde der enorme manuelle Aufwand im Handling beseitigt“, sagte Alex Cooper. „Die Mitarbeiter müssen das Holz nicht mehr anfassen. Früher haben zwei oder drei Personen ziemlich große Kanthölzer mit 200 mm x 200 mm von Hand bewegt. Das ist ein weiterer Aspekt, es ist alles bedeutend sicherer geworden und den Mitarbeitern konnten neue Aufgaben im Betrieb der Anlage übertragen werden.“

"Wir können jetzt schneller auf neue Aufträge reagieren“, fügt James Davies hinzu. „In der Vergangenheit haben wir Aufträge „Bestellung nach Bestellung“ abgearbeitet aber mit den neuen Maschinen versuchen wir mehr in Serie zu fertigen und häufig nachgefragte Produkte auf Lager zu legen.“

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Fertiges Stapelpaket mit angespitzten Zaunpfosten.

„Sogar bei einem Zaunpfosten, bei dem die Spitze später in der Erde steckt, ist es gut, wenn der Kunde sieht, dass alle Zaunspitzen in einem Paket exakt gleich aussehen. Das ist ein Bestandteil der Ransford-Qualität, die wir anstreben“.

James Davies, mechanischer Ingenieur bei Ransford

Um vierseitige Zaunpfosten mit einer Abmessung von 125 mm x 75 mm herzustellen, brauchten früher drei Bediener 30 Minuten, um ein Paket mit 126 Stück zu produzieren. Heute ist das in 5 bis 10 Minuten erledigt. Auch das Fräsen von Rundungen und der Incising Prozess erfolgen jetzt bedeutend schneller. Für ein Paket wurden bisher zwei Stunden für das manuelle Incising und Rundfräsen benötigt, jetzt dauert es in der Kallfass Linie ungefähr noch 10 Minuten. Auch die Qualität des Endprodukts ist wichtig, besonders bei Torpfosten im Eingangsbereich von Gebäuden zählt die gute Optik. „Wenn jemand den Zuschnitt von Hand durchführt, kann es zu Abweichungen kommen, der Winkel auf jeder Seite ist vielleicht nicht ganz gleich,“ sagt Alex Cooper. „Mit der neuen Anlage ist jeder Schnitt garantiert identisch.“

„Sogar bei einem Zaunpfosten, beim dem die Spitze später in der Erde steckt, ist es gut, wenn der Kunde sieht, dass alle Zaunspitzen in einem Paket exakt gleich aussehen,“ fügt James Davies hinzu. „Das ist ein Bestandteil der Ransford-Qualität, die wir anstreben“.

Aufgrund der Corona-Einschränkungen, konnte Ransford den Lieferanten für die Incisor-Maschine RJH nicht besuchen aber bei James Jones hatte man die Möglichkeit sich eine ähnliche Anlage im Betrieb anzuschauen. Der bestehende AV Birch Incisor wird immer noch für kleine Aufträge oder für sehr lange Längen genutzt. „Incising scheint heute der neue Standard zu sein,“ sagt Alex Cooper. „Zum Beispiel gehört es zu den Bedingungen der Highway Agency, dass Zaunpfosten eingeritzt (incised) und mit UC4 chemisch vorbehandelt sind, um eine Lebensdauer von 30 Jahren zu erreichen.

Weitere Investitionen

Die automatisierte Post-Pointing Linie ist nicht die einzige Investition, die kürzlich bei Ransford getätigt wurde. 2018 wurde auf dem Gelände ein Gebäude für eine neue Behandlungsanlage errichtet, bestehend aus einem Hochdruckkessel und zwei Lösungsbehältern, einer für UC3 und einer für UC4. Der Hochdruckkessel fasst pro Wagen 30 m³ Wolman Konservierungsmittel und läuft im 24/7 Betrieb. Das bedeutet eine Verdopplung der Behandlungskapazität. Ein neuer Biomasse Boiler wurde installiert, um sowohl die Lösung im Produktionsprozess als auch die zuvor bestehende Behandlungsanlage, die aus drei kleinen Tanks und einem Trockner besteht, erwärmen zu können. „Der neue Behandlungstank kam gerade rechtzeitig, um die Nachfrage der letzten beiden Jahre decken zu können. Die alten Wagen fassten nur 15 m³, das heißt, wir haben jetzt eine Verdopplung der Kapazität pro Charge,“ sagte James Davies. Die ältere Behandlungsanlage wird noch für Einzelfertigungen, kleine Pakete, halbe Pakete und zur Bräunung von Holz verwendet.

Zwischenzeitlich wird gerade eine weitere Kallfass Anlage bei Ransford installiert und soll im Oktober fertig gestellt werden. Es handelt sich um eine neue Etagensortierung am Ende der Hauptsägelinie von EWD und vor der Post-Pointing Anlage. Die Etagensortierung kann große Querschnitte mit 6 – 8 inch (rund 15 – 20 cm) für Torpfosten und Holzschwellen aufnehmen. Die Anlagenkonfiguration umfasst eine automatische Stapelung und Mehrfachablängsäge. Momentan nutzt Ransford einen Gabelstapler zum Abladen, das sorgt für Engpässe. Die Teile werden auf einer kleinen Maschine abgelängt.

„Es ist eine riesige Anlageninstallation und große Investition für Ransford, die die Produktionszeiten noch weiter verbessern wird, sagt Matthias Link.“

Laut Ransford machen diese großen Investitionsprojekte deutlich, dass das Unternehmen mit Zuversicht auf die zukünftige Geschäftslage blickt. Weitere Investitionen werden sehr wahrscheinlich folgen. Ransford arbeitet im Einschichtbetrieb mit einer jährlichen Sägeleistung von 50.000 m³. Es besteht nicht die Absicht diese Ausbringungsmenge viel weiter zu erhöhen aber die Abläufe sollen effizienter werden.

Die nächste größere Investition bei Ransford wird ein Hochgeschwindigkeitsbesäumer sein. Die bestehende Anlage wurde 2004 installiert und gehört jetzt zum ältesten Teil des Sägewerks. Innerhalb der nächsten 5 Jahre soll sich das ändern. Auch hier geht es nicht darum die Produktionsmenge drastisch zu erhöhen, sondern im Produktionsprozess effizienter zu werden, dafür wird ersetzt, was ersetzt werden muss. Laut eigener Aussage will Ransford nicht die Welt verändern, sondern weiterhin, ganz unaufgeregt, seinen eigenen Weg gehen.

Kallfass Abschiebeentstapelung, push-off destacking

Abschiebeentstapelung mit Leistenabstreifer zur automatischen Entfernung von Zwischenleisten.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nulllinie ausgerichtet. Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten an.

Kallfass milling with claming device

Kallfass Radienfräsmaschine zum Rundfräsen von Kanthölzern.

Kallfass milling with claming device

Die Kanthölzer werden vor dem Fräsen mit Klemmhaltern fixiert.

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Fertiges Stapelpaket mit angespitzten Zaunpfosten.

Kallfass Stapelpaket runde Zaunpfosten

Zaunpfosten-Versandpaket mit rundgefrästen Zaunoberseite.

Bilder Kallfass, Text Stephen Powney, TTJ Timber Trades Journal

TTJ Timber Trades Journal Online

Projektteam CDB Bois

Palettenbretter exakt
stapeln und paketieren

Seit 2014 ist CBD Bois in Craponne-sur-Arzon in der Region Auvergne-Rhône-Alpes ansässig. Seitdem hat man das Sägewerk sukzessive ausgebaut. Die jüngste Investition betrifft eine neue Zuschnitt-, Stapel- und Paketieranlage von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. Diese wurde aufgrund der gestiegenen Produktionsmenge notwendig.

Pufferdecks für Schnittholz

Ausreichend Puffer: Die Haupt- und Seitenware gelangt auf zwei Decks in Richtung der neuen Stapel- und Paketieranlage von Kallfass.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

Der Mitarbeiter wirft noch einen Blick auf die Bretter, nicht passende Hölzer werden händisch ausgeschleust.

Rund 100.000 fm/J schneidet CBD Bois aktuell am Hauptsitz in Craponne-sur-Arzon mit zwei Sägelinien (eine für Starkholz und eine für Schwachholz), sowie am rund 15 km entfernten Werk ETS RAZ in Dore-l'Église, das man 2016 gekauft hat. CBD Bois verarbeitet hauptsächlich Tanne und Douglasie. Das Rundholz stammt aus einem Umkreis von etwa 100 km. Den Einschnitt von Bauholz erledigt man in Craponne-sur-Arzon in der Starkholzlinie mit einer Blockbandsäge und einer Trennbandsäge. Dahinter ist eine gebrauchte Kallfass-Stapelanlage im Einsatz. „Wir sind mit dieser Anlage seitens Kallfass so zufrieden, dass wir uns entschlossen haben, auch bei der Abstapelung der Palettenware hinter der Schwachholzlinie auf Kallfass zu setzen“, erzählt Betriebsleiterin Magali Castillon. Das sich der Einschnitt seit 2018 massiv gesteigert hat und die Abstapelung hinter der Schwachholzlinie bisher mit vier Mitarbeitern händisch passiert, sah man bei CBD Bois Handlungsbedarf. Seit Januar 2021 ist die neue Zuschnitt-, Stapel- und Paketierlinie von Kallfass in Betrieb. Das Projekt wickelte Kallfass mit dem französischen Vertreter, VBI aus Barr/FR, ab.

„Wir sind mit der Abwicklung seitens Kallfass und VBI und vor allem auch dem Service sehr zufrieden.“

Magali Castillon, Betriebsleiterin CBD Bois

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen; tronçonneuse multiple de Kallfass avec 4 scies

Eine Null- und drei variable Sägen stehen in der Mehrfachablängsäge von Kallfass zur Verfügung.

Kallfass Leistenlegung; dépose de lattes d'empilage

Die Stapelleisten werden (noch) per Hand aufgelegt, es wurden aber schon Vorkehrungen für eine automatische Leistenlegung getroffen.

Neue Kunden durch hohe Genauigkeit gewonnen

„Jetzt können wir diesen Teil der Linie mit nur einem Mitarbeiter betreiben“, ist Castillon begeistert und führt weiter aus: „Zudem haben wir neue Kunden hinzugewonnen, da unsere Palettenware jetzt millimetergenau gekappt und gestapelt wird. Das ist ein wichtiges Qualitätsmerkmal. Außerdem können wir mit dieser Linie gut und gerne 30 % mehr Holz verarbeiten.“

Die Kallfass-Anlage ist auf Eingangslängen von 2,2 bis maximal 4 m ausgelegt. Die Breite reicht von 70 bis 300 mm, die maximale Höhe liegt bei 100 mm. „Der kleinste Querschnitt, den die Anlage verarbeiten kann, liegt bei 60 mal 15 mm“, erläutert Jonathan Bleesz von VBI. Die Haupt- und Seitenware wird hinter der Schwachholzlinie nach links quer abzogen, wobei die Hauptware am oberen und die Seitenware am unteren Pufferdeck landet. „Je nach Füllmenge – pro Deck hat Schnittholz für etwa ein bis zwei Pakete Platz – gelangen die Hölzer dann zur Stapelanlage“, erläutert Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Nach der Vereinzelung besteht die Möglichkeit, dass ein Mitarbeiter noch die Werkstücke begutachtet. In diesem Bereich kann dieser noch gegebenenfalls schlechte Ware ausschleusen. Diese gelangt über eine Vibrorinne in den Hacker.

Nach der Lagenbildung wird das Holz durch die Mehrfachablängsäge von Kallfass transportiert. Diese ist mit vier Sägeaggregaten, einer Null- und drei variablen Sägen, ausgestattet. Je nach Eingangslänge lassen sich so bis zu drei Bretter erzeugen. Die gekappten Längen werden anschließend an die Paketier- und Stapelmaschine – die Leistung liegt hier bei 14 Lagen pro Minute – übergeben. Derzeit legt der Mitarbeiter die Stapelleisten händisch. Kallfass hat aber bereits die Vorkehrungen die Nachrüstung mit einer automatischen Leistenlegung getroffen. Bei der Übergabe stabilisieren Ketten von oben die Lage. Die fertigen Pakete haben eine Länge von 0,8 bis 4 m und eine Breite von 1 bis 1,2 m. Um das Handling vor allem von kurzen Stapeln zu erleichtern, bildet die Kallfass-Anlage Sandwichpakete: Dabei bestehen die erste und letzte Lage aus durchgehenden Brettern, während sich dazwischen die kurzen Stücke befinden. Die fertigen Pakete gelangen über ein Hubwerk zur Umreifung mit Kantholzlegung.

„Wir sind mit der Abwicklung seitens Kallfass und VBI und vor allem auch mit dem Service sehr zufrieden“, meint Castillon abschließend.

Projektteam CDB Bois

Kallfass-Repräsentant Jonathan Bleesz, CBD Bois-Betriebsleiterin Magali Castillon und Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist (v. li.) vor der neuen Paketierung.

Umreifungshilfe; aide au cerclage

Nach der Paketieranlage gibt es noch eine Umreifungshilfe.

Pufferdecks für Schnittholz

Ausreichend Puffer: Die Haupt- und Seitenware gelangt auf zwei Decks in Richtung der neuen Stapel- und Paketieranlage von Kallfass.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

Der Mitarbeiter wirft noch einen Blick auf die Bretter, nicht passende Hölzer werden händisch ausgeschleust.

Sandwichpaket; paquets en sandwich

„Sandwichpakete“: Die Kallfass-Anlage stapelt mühelos Mehrfachlängen für einen einfacheren Transport der Pakete.

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen; tronçonneuse multiple de Kallfass avec 4 scies

Eine Null- und drei variable Sägen stehen in der Mehrfachablängsäge von Kallfass zur Verfügung.

Kallfass Leistenlegung; dépose de lattes d'empilage

Die Stapelleisten werden (noch) per Hand aufgelegt, es wurden aber schon Vorkehrungen für eine automatische Leistenlegung getroffen.

Bilder und Text Martina Nöstler, Holzkurier

Holzkurier 33/2022

Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling

Maßgeschneiderte Lösung für außergewöhnliches Sägewerk

Mit Rundholzlängen ab 1,1 m nahm die litauische Juodeliai-Gruppe unlängst ein Hochleistungssägewerk für Palettenrohware in Betrieb. Das kurze Holz in Kombination mit dem geplanten Output von 250.000 m³/J Schnittholz stellte auch die Maschinenausrüster vor große Herausforderungen. Dank der großen Erfahrung und Leistungsbereitschaft vonseiten der Ausstatter, wie etwa Kallfass, wurde das Projekt ein Erfolg.

In Marijampole/LT läuft das jüngste und zugleich auch größte Sägewerk der Juodeliai-Gruppe. Mit vier Standorten und einem Rundholzeinschnitt von über 1,3 Mio. fm/J handelt es sich um die größte Sägewerksgruppe des Landes. 2022 möchte Juodeliai rund 650.000 m³ Palettenholz produzieren und damit über 200 Mio. € Umsatz erwirtschaften. Mit Kunden in über 40 Ländern ist man überaus exportorientiert, wobei man laut Geschäftsführer Andrius Zimnickas trotz der geografischen Nähe keinerlei geschäftliche Beziehungen zu Russland oder Belarus pflegt. Das Rundholz – es handelt sich um Fichte und Kiefer, aber auch um Laubhölzer – bezieht das Unternehmen zum Großteil aus Litauen, was Juodeliai auch zum größten Holzverbraucher des Landes macht.

Rund zwei Autostunden westlich der Hauptstadt Vilnius in Marijampole nahm das Unternehmen 2020 ein viertes Sägewerk in Betrieb. Ausgelegt auf 250.000 m³ Jahreskapazität, produziert Juodeliai dort ebenfalls Palettenholz für den Weltmarkt. Bei den Maschinenausstattern setzte man auf bewährte Anlagenlösungen, wie etwa jene von Linck, Holtec, Microtec oder Kallfass. Letztgenannter zeichnet dabei für die Mechanisierung, Sortierung und Stapelung der Haupt- und Seitenware verantwortlich.

„Die praktische, lösungsorientierte Herangehensweise ist der Hauptgrund, warum wir abermals mit Kallfass zusammenarbeiten.“

Andrius Zimnickas, Geschäftsführer Juodeliai-Gruppe

Herausforderndes Projekt

Hinter den beiden Mehrblattsägen übernimmt Kallfass die Hauptware. Ein vertikaler Weitertransport bringt, die aufgetrennten Holzblöcke im Ganzen zu einem Abblätterer. Dieser bildet mithilfe der Schwerkraft einen Bretterteppich. Nach einer optischen Begutachtungsstation erfolgen die Lagenbildung und beidseitige Stirnkappung, woraufhin die Stapelmaschine mit den Lagen beschickt wird. Im Anschluss erfolgt die Stapelung wobei Kallfass das Legen der Versandleisten automatisch über Leistenmagazine realisierte. Im letzten Schritt bringt Kallfass die gestapelten Versandpakete über einen Rollentransport zur Umreifungsanlage.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Getrennte Holzblöcke werden zur Bildung von Bretterlagen zum Kallfass-Abblätterer transportiert.

Ausreichend Kapazität

Die anfallende Seitenware sammelt Kallfass auf Pufferetagen. „Da wir für diese kurzen Dimensionen noch kaum Erfahrungswerte hatten, mussten wir bei der Auslegung zum Teil mit Annahmen arbeiten, die im Endeffekt aber sehr gut hinkamen“, berichtet Kallfass Projektleiter Matthias Link.

Lösungsorientierte Herangehensweise

Für Kallfass und Juodeliai war es weder das erste noch das letzte gemeinsame Projekt. Bereits 2014 waren die deutschen Anlagenbauer bei einem Greenfield-Projekt der litauischen Holzindustrie beteiligt. „Wir sind sehr froh, uns abermals für Kallfass entschieden zu haben. Sie versuchen, uns nicht vorgefertigte Lösungen anzubieten, sondern gehen konkret auf unsere Vorstellungen ein und setzen diese um. Diese praktische Herangehensweise ist der Hauptgrund warum, wir abermals mit Kallfass zusammenarbeiten“, betont Zimnickas und ergänzt, dass man bereits das nächste Projekt – eine zweite Hauptwarenstapelanlage für Marijampole –in Auftrag gegeben habe. Diese soll spätestens im 1. Quartal 2024 in Betrieb gehen.

Holz Imprägnierung, impregnation of wood

Aufbringen eines Imprägnierungsmittels.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Getrennte Holzblöcke werden zur Bildung von Bretterlagen zum Kallfass-Abblätterer transportiert.

Sortierförderer, sorting conveyor

Kallfass-Sortierförderer zum Ausschleusen ungeeigneter Ware.

Pufferetagen mit Seitenware, buffer levels with side products

Seitenansicht der gepufferten Ware auf 4 Etagen.

Versandpaket mit Kufen und Umreifung, shipping package with strapping and supporting runners

Das fertige Versandpaket, dreifach umreift, mit unterlegten Kufen.

Bilder und Text Günther Jauk, Holzkurier

Holzkurier 17/2022

Emptying sorting box

Sortierwerk kann trocken und nass

Sortierung und Stapelung von Trockenholz und Frischholz in einer Anlage. Mostovdrev in Weißrussland investierte knapp 2,5 Mio. Euro in ein automatisches Sortierwerk von Kallfass.

Die Aktiengesellschaft Mostovdrev ist eines der größten Holzverarbeitungsunternehmen in der Republik Belarus. Ihre Produkte für die Möbel-, Bau- und Veredelungsbranche werden nicht nur innerhalb Belarus vertrieben, sondern auch in die GUS-Staaten, nach Europa und in den Nahen Osten exportiert. Mostovdrev legt Wert auf eine strenge Qualitätskontrolle und den Einsatz modernster Produktionstechnologien. So entschied sich das Unternehmen ihr Sägewerk um eine neue, kombinierte Schnittholzsortierung mit angeschlossener Stapelanlage von Kallfass zu erweitern. Die Installation wurde im vergangenen Jahr abgeschlossen und die Anlage in Betrieb genommen. Das erklärte Produktionsziel von Mostovdrev ist eine Einschnittsleistung von 100.000 m³ pro Jahr.

Vertical Box Sorter

Kallfass-Schnittholzsortierung mit 20 vertikalen Boxen plus Irrläuferbox

Transparente Abläufe im Sortierwerk

Am Standort Mosty werden im Zweischichtbetrieb sowohl Trockenholz als auch Frischholz aus Fichte und Kiefer verarbeitet. Die Haupt- und Seitenware wird aus der EWD-Sägelinie übernommen und auf verschiedenen Pufferförderern zur Vereinzelung bereitgestellt. Alternativ kann die getrocknete oder feuchte Ware auch über eine Kippentstapelung der Vereinzelung zugeführt werden. Ein Paketförderer vor der Kippentstapelung puffert bis zu 3 Pakete mit Größen von 1,5 x 1,5 und 1,2 x 1,2 m. Das vereinzelte Schnittholz wird aufgestaut und in einen Beurteilungskettenförderer zur manuellen Qualitätskontrolle eingetaktet. Jedes Brett wird dabei einzeln aufgenommen, zur beidseitigen Begutachtung gedreht und auf dem Transport wieder abgelegt. Ein Mitarbeiter beurteilt die Ware und kann Kappschnitte durch Verziehen waldkantiger Hölzer durchführen. Im Anschluss wird die Ware auf ihre Dimension vermessen und klassifiziert der Sortierung zugeführt. Mostovdrev hat sich für eine raumsparende Boxensortierung mit 20 vertikalen Boxen plus einer Irrläuferbox entschieden, die mit Schnittholzlängen von 2.000 bis 6.200 mm bei einer Leistung von 60 Takten/min befüllt werden können. Sortierprogramme mit einer Kallfass-Visualisierungssoftware erleichtern die Verwaltung und erhöhen die Transparenz der Abläufe im Sortierwerk. Fehlermeldungen und Brettdaten können archiviert und protokolliert werden.

Stick placement with magazines

Leistenmagazine zum automatischen Legen von Trockenleisten auf Stapellagen

Stapeln mit automatischer Leistenlegung

Zum Stapeln des sortierten Schnittholzes werden die ersten 5 Boxen der Sortierung zunächst entgegen der Transportrichtung auf einen Förderer entleert und erst dann in Transportrichtung weiterbefördert, um ein Verkanten der Hölzer zu vermeiden. Die Charge muss anschließend vereinzelt werden, um Lagen mit Breiten zwischen 1.200 mm für Versandpakete und 1.500 mm für Trocknungspakete bilden zu können. Die nachgelagerte Kallfass-Mehrfachablängsäge ist mit 4 frei positionierbaren Sägeaggregaten ausgestattet und schneidet die besäumte Ware lagenweise präzise auf die gewünschten Längen zu (kürzeste Kapplänge 1.200 mm). Hinterlegte Schnittprogramme erleichtern bei Bedarf einen schnellen Chargenwechsel.

In der Stapelmaschine können Einzellagen in Ein- oder Mehrfachlänge zu maximal 1.500 mm breiten Paketen gestapelt werden. Stapelgabeln nehmen die einzelnen, geschnittenen Lagen auf und legen Sie auf das zu bildende Paket ab. Die Legung der Trocknungsleisten zwischen jeder Lage erfolgt automatisch und in einem definierten Abstand mit 12 Leistenmagazinen. Versandleisten werden manuell gelegt. Die fertigen Pakete mit einer maximalen Länge von 6.000 mm werden zum Schluss noch mit einem Etikett gekennzeichnet und erhalten eine Umreifung zur Erhöhung der Stabilität.

Assessment chain conveyor_measurement

Klassifizierung des Schnittholzes vor der Sortierung durch Qualitätsbeurteilung mit Beurteilungskettenförderer (hinten) und Dimensionsvermessung (vorne)

Feeding box sorter

Beschickung der Senkrechtboxensortierung mit 60 Takten/min

Emptying sorting box

Entleerung der Boxen auf einen Entleerförderer, die ersten 5 Boxen entgegen Transportrichtung, um ein Verkanten zu vermeiden

Unscrambling_Separating

Vereinzelung der Chargen nach der Entleerung zum anschließenden Lagenbilden

Multiple cross-cut saw

Die Kallfass-Mehrfachablängsäge schneidet das Holz lagenweisen auf gewünschte Längen

Stick placement with magazines

Leistenmagazine zum automatischen Legen von Trockenleisten auf Stapellagen

Hobellinie Van Roje, planing line, ligne de rabotage

Flexibles Hobeln kleiner Chargen bis 8 m Länge

Holzwerk van Roje errichtet neues Hobelwerk in Bestandshalle am Standort Oberhonnefeld-Gierend (Rheinland-Pfalz).

Das Holzwerk van Roje verstärkt die eigene Veredelung: Angeschlossen an das Sägewerk wurde letztes Jahr ein automatisiertes Hobelwerk installiert, in dem rund 50 % der Hauptware weiterverarbeitet wird. Rund 3,7 Mio. Euro investierte das Unternehmen dafür in neue Anlagen.

Zufrieden mit Zusammenarbeit und Ergebnis des Projekts (von links): Hobelwerksleiter Eduard Dück, der Geschäftsführer der Holzwerke van Roje, Gerhard Hauschulte, und Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist.

Die Holzwerke van Roje GmbH & Co. KG betreibt an ihrem Sitz Oberhonnefeld- Gierend (Rheinland-Pfalz) ein Sägewerk mit einer jährlichen Einschnittleistung von rund 450 000 Fm. Eingeschnitten wird aktuell zu 90 % Fichte und 10 % Douglasie, aufgrund der künftigen Rundholzverfügbarkeiten dürfte nach Einschätzung des Geschäftsführers Gerhard Hauschulte aber auch wieder Kiefer dazu kommen. Angegliedert an das Sägewerk sind ein Hobelwerk und eine Pelletproduktion mit 80 000 t pro Jahr, dazu eine zurzeit im Bau befindliche Brettsperrholzproduktion. Insgesamt beschäftigt van Roje aktuell 160 Mitarbeiter.

Das Hobelwerk wurde anlagenseitig im vergangenen Jahr vollständig neu errichtet und dabei auf die Besonderheiten der Sägewerksproduktion abgestimmt: Ziel ist es, deutlich stärker in die Veredelung des Schnittholzes zu gehen. Bis zu 70 000 m³ Hobelware pro Jahr sollen aus der Hauptware erzeugt werden, das entspricht rund 50 % der im Sägewerk produzierten Hauptware.

Für die neue Rex-Hobelmaschine „Big Master“ der Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG, Pinneberg, lieferte die Kallfass GmbH, Baiersbronn, die gesamte, voll automatisierte Mechanisierung, einschließlich einer Folierstation. Darin integriert sind eine Schüsselungs- und Feuchtemessung sowie ein „Golden Eye“-Qualitätsscanner von Microtec, eine Markierstation von Rea Jet und die Umreifung von Fromm.

Hobeleinzug, Planer Infeed, chargement de raboteuses

Kallfass Hobelmaschinenbeschickung

Einzug REX Big Master Hobelmaschine

Einzugsseite der REX „Big Master“ Hobelmaschine.

Beginnend mit der Planung des Umbaus im April 2020, wurden im Juni letzten Jahres die zwei bestehenden Hobellinien abgebaut. Zu dem Zeitpunkt waren bei laufender Produktion bereits Teile der Mechanisierung von Kallfass auf freien Hallenflächen aufgebaut worden. Anfang September erfolgte dann die Inbetriebnahme der Gesamtanlage. Zum Jahresende produzierte die Anlage im Zwei-Schichtbetrieb rund 400 m³ Hobelware pro Tag.

Das Sägewerk van Roje schneidet stark kundenorientiert für Abnehmer europaweit ein, ein Schwerpunkt liegt auf den Märkten in Holland und England mit einem großen Anteil von Längen über 6 m. Auch in den letzten Jahren hatte sich van Roje auf den europäischen Markt konzentriert und dabei die durch den boomenden US-Schnittholzmarkt freigewordenen Absatzchancen im Inland genutzt. Eingeschnitten werden Stockmaße bis 620 mm und Rundholzlängen von 3 bis 14 m. Die maximale Länge im Schnittholz-Sortierwerk liegt bei 8 m. Häufige Sortimentswechsel bis zu viermal pro Stunde sind bei van Roje im Einschnitt Alltag. Das bedeutet, im Hobelwerk mit einer großen Dimensionsvielfalt hinsichtlich des Querschnitts und der Länge und relativ kleinen Chargen arbeiten zu müssen. Die kleinsten Chargen umfassen oftmals nur zwei Pakete pro Dimension. Das Hobelwerk muss daher sehr flexibel produzieren, von Dachlatten mit zahlreichen Sondermaßen bis zur KVH-Rohware. Die maximale Dimension fertig gehobelter Ware bei van Roje liegt bei 150 x 320 mm. Insbesondere aber die maximal mögliche Länge bis 8 m unterscheidet die Anlage von den meisten Industriehobelwerken.

Minimale Verstellzeiten und »Profilmanagement« am Hobel

Die bei van Roje nötige Flexibilität spiegelt sich in der Konfiguration der Rex-Hobelmaschine „Big Master“ wider: Mit deren zehn Hobelwellen – vier Horizontal- und zwei Vertikalwellen, sowie vier Einzelanfaswellen für eine allseitige Werkstückfase – können Fertigwarenbreiten von 60 bis 400 mm und Höhen von 15 bis 200 mm erzeugt werden, bei stufenlos regelbaren Vorschüben von 30 bis 150 m/min. Neben hobeln und profilieren ist auch ein- und mehrfaches Auftrennen des Werkstücks möglich, bei van Roje werden bis zu fünf Sägen verwendet.

Auf der Maschine können auch fallende Breiten verarbeitet werden, ein Servomotor übernimmt die Breitenverstellung mit einer Verstellgeschwindigkeit von 20 mm/s. Dennoch kann dabei mit geringer Lücke zwischen den Werkstücken gefahren werden, sodass sich gleichzeitig unterschiedliche Werkstückbreiten in der Maschine befinden. Die Steuerung des Rex-Profilmanagements“ ermöglicht es, einmal eingestellte Positionen der Arbeitswellen zu speichern. Soll ein bestimmtes Profil wiederholt werden, kann der Bediener – nach Einsetzen der notwendigen Werkzeuge – über den vergebenen Werkstücknamen das Profil auswählen. Die Maschine stellt dann automatisch jede Spindel in die korrekte Position. Für einen Vorgang nicht benötigte Wellen gehen in einen Ruhemodus, was zu einer spürbar reduzierten elektrischen Leistungsaufnahme führt.

Hobelline, Planing line, ligne de rabotage

Schematische Darstellung des Hobelwerks van Roje: von der Beschickung und Kippentstapelung geht das Material über einen Sortierförderer zur Kallfass-Hobelbeschickung. Vorgeschaltet ist eine Dreifachablängsäge. Hinter der Rex-Hobelmaschine ist ein Microtec-Qualitätsscanner (1) installiert. Anschließend stehen als Optionen eine Bündelungsstation (2) und eine Markierstation (3) zur Verfügung, bevor die Ware über einen der beiden Stapler (4 und 5) an die Folier- und Umreifungsstation (6) weitergegeben wird. Der Ausgang der Pakete erfolgt nach rechts auf die vor der Halle liegende Abnahme (7). Das Ausschleusen von Material vom Sortierförderer ist möglich (8).

Kompakte Mechanisierung für Werkstücklängen bis 8 m

Kallfass hat hier eine vollautomatische Mechanisierung mit einer Schnittstellenanbindung zu van Rojes ERP-System (Timbertec) installiert. Für den Betrieb des Hobelwerks werden neben dem Anlagenbediener und einem Springer nur noch zwei Mitarbeiter bei der Folierung benötigt.

Nach der Kippentstapelung der – bei Frischeinschnitt im Sägewerk vorsortierten – Rohwarenpakete und der Vereinzelung kann nicht geeignetes Material noch vor der Hobelschickung vom Sortierförderer ausgeschleust werden. So kann die Anlage auch zur Abstapelung von Trocknungspaketen genutzt werden. Eine an der Vereinzelung integrierte Jahrringlagenerkennung (Schüsselungserkennung) und eine Feuchtemessung von Microtec kombiniert mit einem Brettwender tragen zur Verbesserung der Hobelqualität bei. Zu feuchtes Holz kann ausgeschleust und die Rohware je nach Jahrringlage gewendet werden.

Der Hobelbeschickung vorgeschaltet ist eine frei verfahrbare Dreifachablängsäge, die bei van Roje häufig zum Einsatz kommt. Durch die Kappung vor dem Hobel werden so absolut fransenfreie Kappungen erzeugt. Die Hobelbeschickung leistet 50 Takte/min. Direkt hinter der Hobelmaschine durchlaufen die Werkstücke einen „Golden Eye“-Scanner von Microtec, der die Ware in die Festigkeitsklassen C16 und C24 einteilt, so dass sie anschließend im Durchlauf voneinander separiert werden können und entweder direkt einem der beiden Stapler oder zuvor einer Bündelung zugeführt werden. Aktuell ist bei van Roje die Anpassung der CE-Zertifizierung für die mechanische Sortierung im Gange. So kann dann den Kunden eine Kombination aus maschinell und visuell sortierter Hobelware angeboten werden.

An der Bündelung stehen vier Umreifungsstationen zur Verfügung. Bis zu zehn Leistenbunde können dort pro Minute erzeugt werden. An den Staplern, die mit Leistenmagazinen ausgestattet sind, können Pakete mit einer Leistung von 10 Lagen/min. produziert werden. Flexibilität und schnelle Dimensionswechsel sind für van Roje angesichts der häufigen Sortimentswechsel Kernanforderungen an die Mechanisierung. Ein Dimensionswechsel vor dem Hobel dauert in der Praxis rund 1 Minute, hinter dem Hobel etwa 20 Sekunden, sodass insgesamt 1 bis 2 Minuten pro Dimensionswechsel anfallen. Die gesamte Mechanisierung ist auf einen Vorschub von 200 m/min ausgelegt. Die kompakt angeordnete Mechanisierung kann durchweg mit Holzlängen von 8 m belegt werden, die Mindestlänge liegt für die Rohware bei 2,00 m, für gehobelte Ware bei 1,80 m. Auch an der Paketfolierung können alle Paketlängen bis 8 m foliert werden.

CLT-Vermarktung ab Mai

Das Hobelwerk ist nicht nur auf die Veredelung der Hauptware ausgerichtet, sondern stellt auch einen wichtigen vorgelagerten Produktionsabschnitt für die im Bau befindliche Brettsperrholz-Produktion dar: Die B-Sortierungen von Lamellen, die im Sägewerk ursprünglich für andere Produkte erzeugt wurden, werden hier für die Verwendung als Deckschicht-Lamellen im Brettsperrholz (CLT) kalibriert und gütesortiert. Die im Sägewerk gezielt für die Decklage eingeschnittenen Lamellen werden direkt im Brettsperrholzwerk gehobelt. Aus der Seitenware erzeugte Rohlamellen werden für den Einsatz als ungezinkte Querlagen im CLT gehobelt und vorsortiert. Hier kommt die Möglichkeit, am Hobel fallende Breiten erzeugen zu können, voll zum Tragen. Die Seitenwarenausbeute kann damit deutlich erhöht werden.

Im Vergleich zum heute gängigen Produktionsablauf in der CLT-Herstellung soll so der gesamte Produktionsprozess, von der Herstellung der Rohlamelle im Sägewerk bis zum fertigen Bauelement aus Brettsperrholz im Hinblick auf die Ressourceneffizienz optimiert werden. Auch im Brettsperrholzwerk, das den Projektnamen „Cross-Works“ trägt, wird auf die Rohstoffeinsparung besonderes geachtet werden: Fenster- und Türenausschnitte werden durch ein Aufbereitungsverfahren wieder in den Rohstoffkreislauf gebracht. Die anfallenden Ausschnitte werden aufgetrennt und in der Querlage wiederverwertet. Diese Bemühungen um Ressourceneffizienz haben auch die Förderung des Gesamtprojektes mit Mitteln aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums in Höhe von 5 993 815 EUR ermöglicht. Ab April sollen im Zwei-Schicht-Betrieb 75 000 m³ CLT pro Jahr produziert werden. Mit der Vermarktung seines Brettsperrholzes will van Roje im Mai beginnen.

Hobeleinzug, Planer Infeed, chargement de raboteuses

Hobelmaschinenbeschickung von Kallfass

Einzug REX Big Master Hobelmaschine

Einzug der REX „Big Master“ Hobelmaschine.

Hobelline, Planing line, ligne de rabotage

Schematische Darstellung des Hobelwerks van Roje.

Kippentstapelung, tilt destacking, dépilage par renversement

Beschickung und Kippentstapelung von Kallfass.

Bündelung, bundling, bottelage

Der Blick in den vorderen Hallenteil des Hobelwerks van Roje: Im Vordergrund die Bündelung, dahinter der Zulauf für den ersten Stapler. Im Hintergrund (von rechts) der Schärfraum, die Schallschutzkabine der Hobelmaschine und der „Golden Eye“-Scanner.

Bündelung und Stapler, bundling and stacking, bottelage et empilage

Der hintere Hallenteil: Im Vordergrund wieder die Bündelung, dahinter die Linie mit dem zweiten Stapler.

Grafik: Kallfass / Bilder und Text: J. Härer, Holz-Zentralblatt

Holz-Zentralblatt Nr. 3/2022