2022 – Kallfass

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert

Charles Ransford & Son aus Bishops Castle – rund eineinhalb Autostunden westlich von Birmingham – hat sich unter anderem auf die Herstellung von Zaun- und Landschaftsbauprodukten für den heimischen Markt, konzentriert. Im eigenen Sägewerk, wo man Douglasie, Lärche und Fichte verarbeitet, erzeugt das Unternehmen mit 58 Mitarbeitern rund 55.000 m³ Schnittholz. In den vergangenen Jahren investierte man über 22 Mio. € in die Weiterentwicklung des Unternehmens. 2022 konnten zwei Projekte – eine Etagensortierung für große Querschnitte sowie eine Post-Pointing-Anlage mit dem Anlagenspezialisten Kallfass, Baiersbronn/DE, erfolgreich abgeschlossen werden. „Wir wollten mit den Investitionen in erster Linie unsere Produktivität steigern und nicht unbedingt unsere Menge“, erläutert Craig Leitch, Einkaufsleiter bei Ransford. „Mit den beiden neuen Kallfass-Anlagen können wir jetzt schneller auf Bestellungen reagieren und so unseren Kundenservice in einem herausfordernden Markt verbessern. Darüber hinaus konnten wir unsere Produktionsleistung um das Siebenfache steigern“, ergänzt James Davies, mechanischer Ingenieur bei Ransford.

Zuverlässiger, langjähriger Partner

Ransford pflegt mit Kallfass bereits eine lange Zusammenarbeit: Die erste Kallfass-Stapelanlage kaufte man vor 26 Jahren. Zehn Jahre später folgte unter anderem eine Boxensortierung, die heute noch in Betrieb ist. „Kallfass ist ein zuverlässiger Partner, der die beste Technik am Markt liefert. Mit einem exzellenten Kundensupport. Die ersten Gespräche für die Post-Pointing-Anlage – ein vollautomatische Zaunfertigungsanlage – starteten 2018. „Der Verkauf und die Planung fielen dann genau in den Beginn der Coronapandemie. Aufgrund des Vertrauens seitens Ransford in unsere Technik konnten wir den Abschluss ausschließlich online via Teams-Meetings abwickeln“, erläutert Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass, die Herausforderungen.

Neue Etagensortierung

Der Post-Pointing-Anlage quasi vorgeschalten ist das neue Sortierwerk von Kallfass, das seit Oktober 2022 in Betrieb ist. Diese ist speziell auf die stärkeren Querschnitte bis zu 200 mal 200 mm sowie Längen von 1,8 bis 4,8 m für Torpfosten oder Holzschwellen ausgelegt. „Bisher haben wir die Stapelung dieser Dimensionen händisch durchgeführt – ein enormer Aufwand. Mit der neuen Kallfass- Etagensortierung haben wir einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Produktivitätssteigerung gesetzt“, meint Leitch.

Die EWD-Sägelinie trennt Kanthölzer auf und übergibt die Teile mit einer Geschwindigkeit von 120 m/min an den Kallfass-Rollenförderer. Werkstücke, die länger als 5 m oder ungeeignet sind, lassen sich in eine Greenchain ausschleusen. Die Gutteile gelangen über einen Bogenförderer in Richtung der neuen Sortieranlage. Nach der Ausrichtung beurteilt ein Mitarbeiter die Werkstücke und schleust nicht passende Qualitäten aus. Die Vermessung erfolgt im Querdurchlauf. Anhand der Messdaten werden die Hölzer über schwenkbare Förderer in eine der vier Etagen zugeordnet.

Unmittelbar nach der Entleerung bildet die Kallfass-Mechanisierung die Lagen. Diese gelangen zur Mehrfachablängsäge, welche mit einer Null- sowie zwei variablen Sägen ausgestattet ist. Die nachfolgende Stapelung erfolgt mit automatischer Leistenlegung über fünf Magazine. Die Anlage bildet Pakete mit einem Querschnitt von bis zu 1,2 mal 1,2 m. Aus dem Hubwerk heraus kommen die Pakete über eine Rollenbahn zur Umreifung, wo sie ein Stapler abnimmt und zur Post-Pointing-Anlage bringt.

Arbeitsaufwand deutlich reduziert

Bisher führten die Arbeiten, welche jetzt die Post-Pointing-Linie erledigt, mehrere Mitarbeiter durch. „Jetzt ist dafür nur mehr ein Bediener notwendig“, erklärt Alex Cooper, zuständig für die Technik bei Ransford. Die Post-Pointing-Anlage bearbeitet Holzquerschnitte bis zu 200 mal 200 mm, die Längen liegen zwischen 1,5 und 3 m.

Die Pakete werden in der neuen Anlage zunächst lagenweise entstapelt und die Leisten automatisch abgestreift. Der Bediener beurteilt die Hölzer und markiert nicht passende Qualitäten mit Kreide. Diese Stücke lassen sich später im Prozess automatisch ausschleusen. Im Längsdurchlauf gelangen die Kanthölzer durch den Incisor (Anlage zum Einritzen, um die Imprägnierung besser in das Holz zu bringen). Vor der Post-Pointing- Station richtet die Mechanisierung das Holz an einer Nulllinie aus. Im Querdurchlauf spitzen Kreissägen mit einer maximalen Schnitttiefe von 200 mm die Werkstücke auf allen vier Seiten an, wobei das Holz nach jeder Kreissäge automatisch um 90° gedreht wird.

Alternativ lassen sich die Kanthölzer anstatt mit den Kreissägen auch mit einem Radienfräser bearbeiten. Die Kanthölzer werden zuvor ausgerichtet und mit Klemmhaltern fixiert. Im Gleich- und Gegenlauf fräsen zwei Profilieraggregate die Rundung und sorgen so für eine gleichmäßige Bearbeitung ohne Ausfransungen. „Die Frässtation hat eine Leistung von bis zu sechs Stück pro Minute“, führt Link aus. Die nachfolgende Kallfass- Stapelanlage bildet mit den gesägten beziehungsweise gefrästen Pfosten Lagen in Ein- oder Mehrfachlängen inklusive automatischer Leistenlegung. Die Leistung beziffert Link mit bis zu fünf Lagen pro Minute. Für Ransford sind auch speziell die sauberen Pakete ein Pluspunkt im Vergleich zu früher: „Die schöne Optik der gleichmäßigen Stapel macht beim Kunden gleich ein viel besseres Bild“, bestätigt Leitch.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben

Die Spezialität der Hobel- und Gütesortierlinie beginnt schon bei der Paketaufgabe, welche Kallfass zweistöckig ausführte. „Auf der unteren Etage kommen die Pakete geradeaus in Richtung der BSH-Produktion. Auf der oberen Ebene gelangt das Holz über eine lange Rollenbahn zur Kippentstapelung“, erzählt Kallfass-Projektleiter Enrico Goldhahn. Die Pakete werden lagenweise vereinzelt, wobei die Stapelleisten automatisch gesammelt werden. Ein Vorvereinzeler bringt die Bretter zum Vereinzeler, der mit einer Dickenmessung ausgestattet ist. Liegen zwei Holzteile aufeinander, werden beide Teile ausgestoßen und in den Vereinzelertrog zurückgeworfen. Ziel ist ein möglichst mannloser Betrieb. Nach der Ausrichtung an der Nulllinie vereinzelt ein TongLoader® den Bretterfilm. Dessen Leistung beziffert Goldhahn mit maximal 80 Stück pro Minute.

Sämtliche Vermessung im Querdurchlauf

Im Querdurchlauf folgen ein Mesutronic-Metalldetektor sowie eine Stirnfräse, welche die Hölzer für die spätere Festigkeitsmessung vorbereitet. Außerdem lieferte Microtec die Feuchtemessung M3 Scan, die Schüsselungs- und Jahresringerkennung Optiside, die Konturvermessung Curvescan und die Festigkeitsprüfung Viscan. Sämtliche Vermessungen passieren im Durchlauf. Der nachfolgende Wender von Kallfass bekommt das Signal zum Wenden vom Optiside-Scanner. Nicht passende Werkstücke werden ausgeschleust.

Hobelung oder Gütesortierung

Hier trennen sich die Wege: Für eine reine Gütesortierung werden die Gutteile vollautomatisch hinter der Rex-Hobelmaschine über einen Bypass mit einer Geschwindigkeit von bis zu 400 m/min vorbeigeschleust.
Variante 2: Die zu hobelnden Gutteile werden der Hobelbeschickung von Kallfass zugeführt, wobei ein Beschleunigungsförderer die Holzzufuhr optimiert. Die Leistung beim Einzug beziffert Goldhahn mit 80 Takten pro Minute. In der Hobelanlage werden Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 350 m/min gefahren. Hinter der Hobelung bringt ein Förderband die Bretter zum Microtec-Goldeneye. Der gesamte Bereich Einzug/Scanner/Auszug lässt sich nach links aus der Hobellinie oder nach rechts in die Bypasslinie verschieben. Wird nicht gescannt, kann anstelle des Scanners ein Bypassband motorisch in die Linie geschoben werden. Nach dem Scannen geht es in die Markierstation, die sich ebenfalls in die Bypasslinie verschieben lässt. Slowdown-Bänder übergeben die Teile an den Dachkettenförderer. „Dabei können die Teile entweder aus dem Bypass oder der Hobellinie kommen – nie aus beiden gleichzeitig“, erläutert Goldhahn.

Am Sortierplatz teilt ein Bediener die Bretter in drei Qualitäten ein, indem er sie manuell ein Stück auf dem Beurteilungskettenförderer vorzieht. Ein Stößeleintakter übergibt die Ware (80 Stück pro Minute) an den Zuteilförderer der Etagensortierung. In diesem Bereich erfolgen die Breiten- und Dickenvermessung. Außerdem lesen drei Lumitaster die aufgebrachte Markierung und die Steuerung vergleicht diese mit dem Scanergebnis. Danach trennen sich wieder die Wege.

Bündelungsanlagen in 6 m Höhe über Filmetagen

Werkstücke, welche in der Hobelmaschine gesplittet wurden und schmaler als 70 mm sind, sowie Profilbretter gelangen ausschließlich zur Kallfass-Bündelungsanlage, die sich oberhalb der Etagensortierung auf 6 m Höhe befindet. Die Leisten werden auf einem ansteigenden Riemenförderer etikettiert, bevor eine Ausrichtrollenbahn diese an der Nulllinie ausrichtet. Das Portal für die Etikettierung ist motorisch höhenverstellbar und mit zwei Etikettiergeräten bestückt. Kallfass setzt die Leisten automatisch zu Bunden zusammen und umreift diese. „Wir haben sechs Bündelungsaggregate geliefert – damit muss man weniger verstellen“, berichtet Goldhahn. Im Auslaufbereich befindet sich eine weitere Etikettierung für die fertigen Bunde.

Alle anderen Bretter gelangen in eine der sechs Filmetagen von Kallfass. „Je nach Dimension kann es sein, dass ein Paket auf zwei Etagen aufgeteilt werden muss. Diese Möglichkeit mussten wir aufgrund der baulichen Gegebenheiten umsetzen“, führt Goldhahn aus. Die Entleerung der Etagen erfolgt mittels eines Schwenkförderers. Diese Bretter werden im Durchlauf etikettiert.

Ist der Füllstand erreicht, werden der Filmetagen entleert sowie die Lagen gebildet. Die Bretter durchlaufen die Kallfass-Mehrfachablängsäge mit fünf Sägeaggregaten. Die kürzeste Schnittlänge beträgt 800 mm. „Die abschwenkbaren Sägen sind mit Tandemzylindern ausgestattet, um die Schnitthöhe bis zu 160 mm variieren zu können. Zudem lässt sich die Nullsäge um 500 mm verfahren“, informiert der Kallfass-Projektleiter.

Anschließend erfolgt die Stapelung. Die Maschine ist mit acht Leistenmagazinen ausgerüstet. Um eine höhere Stabilität für den weiteren Transport zu erreichen, kann die Kallfass-Anlage die Bretter auch diagonal stapeln. Bei niedrigeren Paketen sorgt ein Hilfshubwerk mit Schwenkgabeln für mehr Leistung.

Die Pakete für die nachfolgende Leimholzproduktion werden dieser über eine Rollenbahn direkt zugeführt, wobei sich auf halber Strecke Pakete mit einem Gabelstapler entnehmen lassen. Am Ende der Rollenbahn nimmt ein Voith-Automatikkran die Pakete automatisch ab. Versandpakete werden unter der Stapelmaschine nach rechts gefahren. Hier legt zunächst ein höhenverstellbarer Folienspender die Folie automatisch auf den Stapel. Die Kallfass-Mechanisierung übergibt diesen an die Umreifung mit Paketpresse inklusiver vier Kantenschutzgebern. Die Kanthölzer werden auf das Paket gelegt. Damit das Umreifen und Kantholzlegen gleichzeitig stattfinden können, ist die Rollenbahn dreigeteilt. Am nachfolgenden Stapler lassen sich die Pakete aufeinanderstellen. „Alternativ zur Folierung beziehungsweise Umreifung gibt es einen Bypass mit einem Foliertunnel. Dazu werden die Pakete nach der Stapelmaschine nach links ausgeschleust“, erläutert Goldhahn.

Bereits die dritte Anlage

Kallfass realisierte bereits 2018 für Cordes eine kleinere Hobellinie, welche 2020 nochmals komplett umgebaut und um eine Bündelungsanlage ergänzt wurde. Beim hier beschriebenen Großprojekt startete die Montage 2021, seit 2022 ist man sukzessive am Hochfahren und Optimieren der Abläufe. „Für die neue Gütesortier- und Hobelanlage haben wir mit rund 65 Lkw Anlagenteile nach Bremerhaven geliefert“, beziffert Goldhahn die Größe des Projekts. Die Anlage ist auf Eingangslängen von 2 bis 6,2 m sowie Breiten von 75 bis 310 mm und Stärken von 16 bis 125 mm ausgelegt.

Ausbau des Sortierwerks

Der Familienbetrieb Bois Du Dauphine befindet sich im Alpengebiet zwischen Grenoble und Chambéry. Das 1983 gegründete Unternehmen war ursprünglich ein Forstbetrieb. Mittlerweile ist in Le Cheylas eine Holzindustrie entstanden: B.D.D. betreibt ein Sägewerk, das benachbarte Schwesterunternehmen A.E.B. erzeugt Pellets, Wärme und Strom. Gemäß dem Spruch „Stillstand ist Rückschritt“ haben die Verantwortlichen eine sinnvolle Investitionsstrategie für den Zeitraum 2022 bis 2024 erarbeitet. Die Ziele sind klar definiert:

Erhöhung der Einschnittskapazität um rund 25 %
Verbesserung der Ausbeute um 3 % durch eine genauere Fehlererkennung, Kappung, Sortierung in mehreren Boxen mit einer Längenverteilung von 2,5 bis 6 m in 50 cm-Schritten
Weitere Erhöhung der Ausbeute durch Verdoppelung der Seitenware
Steigerung der Kapazität im Pelletswerk sowie Stabilisierung der Stromerzeugung in der Wintersaison

Neues Sortierwerk in Betrieb

Im September konnte B.D.D. einen Punkt dieser Investitionsschritte abschließen: Kallfass, Baiersbronn/DE, installierte beziehungsweise erweiterte das Sortierwerk inklusive Stapel- und Umreifungsanlage.

Zunächst installierte Microtec bei B.D.D. einen Goldeneye-Scanner, der einen bestehenden Scanner ersetzt. Mit dem nachfolgenden Trimmer von Kallfass lassen sich unerwünschte Holzmerkmale treffsicher auskappen. Danach erfolgt die Sortierung: Bisher arbeitete B.D.D. mit 25 Sortierboxen für die Einteilung der gesamten Schnittware (Haupt- und Seitenware). Kallfass erweiterte die Anlage um 50 Schrägboxen. Die Leistung der Beschickung beziffert Kallfass mit bis zu 160 Stück pro Minute. Die Brettquerschnitte reichen von 12 mal 60 mm bis 100 mal 250 mm, die Längen von 2,4 bis 6 m.

Die Boxenentleerung erfolgt nach unten auf einen langen Pufferquerförderer. Nach der Vereinzelung durchlaufen die Bretter lagenweise eine Mehrfachablängsäge mit sieben Sägeaggregaten.

Flexible Stapelung

Im Anschluss erfolgt die Übergabe an die Stapelanlage mit einer Leistung von bis zu 16 Lagen pro Minute. Für die Leistenlegung von Kallfass hat sich B.D.D. für sieben verstellbare Magazine entschieden, wobei diese als Doppelmagazine ausgeführt sind. Damit lassen sich dünne Verlustleisten (14 mal 25 mm) oder stärkere Trocknungsleisten (25 mal 50 mm) verwenden.

„Mit dieser Anlage können wir unterschiedliche Pakete erzeugen“, erläutert Bertrand Jurdic, technischer Leiter bei B.D.D. Die Paketformate reichen in Breite, Höhe und Länge von 1000 mal 450 mal 900 mm bis 1200 mal 1400 mal 6000 mm.

Die fertigen Pakete gelangen auf einen schwenkbaren Paketauslauf von Quer- in Längsrichtung. Die Umreifungsstation von Fromm ist mit Kantholzunterlegung ausgestattet. Zudem wird Kallfass eine verlängerte Auslaufrollenbahn für mehr Pufferfläche liefern.

Wenig Stillstand

Die Umbauarbeiten realisierte Kallfass im Sommer in rund dreieinhalb Monaten. „Wir hatten in dieser Zeit nur drei Wochen Stillstand in der Sägelinie, um das neue Sortierwerk an die vorhandene Anlage aus 2010 anzubinden“, führt Jurdic aus. Für das Projekt lieferte Kallfass mit 13 Lkw Stahl und mechanische Teile. Bei der neuen Halle entschied sich B.D.D. für eine Holzbauweise.

Die gesamten Vorgespräche, Beratung, Entwicklung und Abwicklung des Projekts wurden von Hans Haist, Geschäftsführer von Kallfass, in Zusammenarbeit mit Jonathan Bleesz von VBI (Kallfass-Vertretung in Frankreich) durchgeführt. „Mit der Erweiterung des Sortierwerks haben wir einen wichtigen Schritt unserer Ausbaupläne realisiert“, sagt Jurdic abschließend.

„Wir können auch pressen“

Bereits seit dem ersten CLT-Standort im Kärntner Bad St. Leonhard ist Kallfass für die gesamte Mechanisierung bei Stora Enso verantwortlich. Nun wurde mit Ždírec/CZ das bereits vierte und künftig auch größte CLT- Werk von Stora Enso eröffnet. „Wir freuen uns, mit Kallfass einen Partner gefunden zu haben, den wir bereits seit Beginn unserer ersten CLT- Produktion kennen und schätzen. Ihr vorgestelltes Gesamtkonzept aus Mechanisierung und Presse hat uns vollumfänglich überzeugen können“, berichtet Markus Weiss-Moser, Projektverantwortlicher vonseiten Stora Ensos, und Hans Haist, Kallfass-Geschäftsführer, ergänzt: „Wir sind sehr stolz darauf, in Ždírec unsere erste komplette CLT-Referenz präsentieren zu dürfen. Das Werk zählt global zu den absoluten Topstandorten.“

Voll integrierter Standort

„Ein riesiger Vorteil an diesem Projekt ist, dass es kein völliger ‚Greenfield-Neubau‘ im klassischen Sinne ist, sondern dass wir auf über Jahrzehnte gewachsene Strukturen hier am Standort zurückgreifen können“, informiert Weiss-Moser. Bereits 1999 hat Stora Enso das Sägewerk erworben und seither Stück für Stück weiter ausgebaut. Zwei Jahre nach der Übernahme begann man damit, die Säge (rund 550.000 m³/J) um eine KVH-Produktion (150.000 m³/J) zu erweitern. 2015 stieg man zudem in das Pelletsgeschäft ein und produziert seitdem rund 80.000 Jahrestonnen.

Mit der Ergänzung um Brettsperrholz rundet man das umfangreiche Leistungspaket nun ab. Die Produktionskapazität des finnisch-schwedischen Konzerns wird dadurch im Gesamten auf über 400.000 m³/J steigen.

Das Null-Fugen-Prinzip

In allen vier Stora Enso-CLT-Werken wird Brettsperrholz nach demselben Prinzip hergestellt. Sowohl Längs- als auch Querlagen werden als einschichtige Massivholzplatten produziert, ehe sie zur fertigen CLT-Platte miteinander vereint werden. Prozesssicherheit steht dabei an oberster Stelle: „Bei einer industriellen Fertigung von mehr als 100.000 m³/J darf es keinen Spielraum geben. Durch den Weg über die Einschichtplatte arbeiten wir im Betrieb ohne lose Lamellen. „Diese hohe Qualität spiegelt sich natürlich auch in den Zulassungswerten der Platten wieder“, erklärt Weiss-Moser.

Schnittstellen minimieren

Vom Auslauf der Durchlaufpresse für die Einschicht-Plattenproduktion bis hin zum abschließenden Abbund findet man in Ždírec beinahe nur Kallfass. „Schnittstellen zu minimieren war eines unserer zentralen Ziele im neuen Werk. Mit Kallfass als Hauptmaschinenlieferant konnten wir dem auch Sorge trage“, informiert Weiss-Moser.

Jene Platten, die als Querlage vorgesehen sind, werden automatisch auf die gewünschte Länge gekappt und in einem entsprechenden Zwischenpuffer auf Lager gelegt. Sobald alle Lagen vorbereitet sind, kann mit der Zusammenstellung der Platte begonnen werden und der Oest-Leimwagen startet mit dem Leimauftrag auf dem stationären Legetisch. „Eine hierzu erwähnende Besonderheit ist, dass wir in der gesamten Platte ausschließlich PU-Leim verwenden. Sowohl in der Zinke, Kante als auch Fläche der Platte“, informiert Weiss-Moser.

Presse Nummer Eins

Der fertige Presskuchen wird im Anschluss mittels Modulband in die Kallfass-Presse befördert. „Die Fördereinheit ist dabei reversierbar ausgeführt. Dies bietet den großen Vorteil, dass – sollte während der Beleimung ein Problem auftreten – man schnell und einfach mit dem unfertigen Presskuchen in die Presse fahren kann“, erklärt Haist und Weiss-Moser fügt an: „Dieser Notpressgang ermöglicht uns auch, in den seltenen Störfällen kein wertvolles Rohmaterial verschwenden zu müssen.“

Die Höhe des Presskuchens beträgt maximal 600 mm. Die Dimensionen der fertigen Platte liegen zwischen 8 und 16 m Länge sowie 2 bis 3,6 m Breite. „Wir arbeiten pro Pressreihe mit vier Zylindern. Dadurch gewährleisten wir, dass der notwendige Druck auf jedem Quadratmillimeter der Platte auch entsprechend ankommt“, erklärt Haist. Mit der Anlage werden Pressdrücke bis zu 1 N/mm2 möglich „Natürlich benötigen wir mit Fichte als Ausgangsmaterial deutlich weniger. Wir sehen dies jedoch als eine Investition in die Zukunft. Wer weiß, welche Holzarten künftig für Brettsperrholz spannend werden könnten? So sind wir flexibel auf alles vorbereitet“, berichtet Weiss-Moser.

Nach dem Pressvorgang werden die einzelnen Platten automatisch an der Trockenfuge abgeschoben und wieder vereinzelt, ehe sie der Schleifmaschine übergeben und anschließend mit insgesamt drei Portalbearbeitungsmaschinen von Hundegger abgebunden werden.

Ransford bringt es auf den Punkt

Charles Ransford & Son bezeichnen sich selbst stolz als Holzspezialisten, die bereits seit 1876 im Geschäft sind. Als Hersteller britischer Holzprodukte, mit 38 Morgen (9,5 Hektar) Betriebsfläche in Bishop Castle in Shropshire, kann das Unternehmen auf eine lange Tradition zurückblicken.

Im Zeitraum der Corona Pandemie, erlebte das Sägewerk eine außergewöhnlich große Nachfrage nach allen Produkten seines Sortiments, welches Umzäunungen (Garten, Handel, Landwirtschaft und Reitanlagen), Tore und Gatter, Schallschutzwände (z.B. für Autobahnen) sowie Paletten und Verpackungen umfasst. Dabei nehmen Zaun- und Landschaftsbau-Produkte den Löwenanteil in der Produktion ein – 70 % des Materials gehen an Fachhändler, 20 % an Bauunternehmer und 10 % sind für Autobahnen bestimmt. Paletten und Verpackungsholz machen einen nur kleinen, eher unerheblichen Anteil am Produktionsvolumen aus.

Die 55 Mitarbeiter arbeiten im Einschichtbetrieb hauptsächlich mit Rothölzern (60 %) wie der Douglasie und im restlichen Bereich mit Fichte. Die vorliegenden Jahresergebnisse von 2020 zeigen einen Umsatz von ungefähr 17 Millionen Britische Pfund (rund 20 Millionen Euro) und auch im letzten Jahr blieben die Zahlen bei Verkäufen und Nachfragen konstant hoch.

Um auf dem neuesten technischen Stand zu bleiben, verfolgt Ransford kontinuierlich eine Investitionsstrategie und hat in den letzten 12 Jahren ca. 20 Millionen Pfund ins Sägewerk investiert. Eine Sägelinie von EWD war bisher die größte Einzelinvestition.

Kallfass, der deutsche Mechanisierungsspezialist für Schnittholzanlagen, ist einer der Haupttechnologiepartner des Unternehmens. Die Geschäftsbeziehung zu Kallfass reicht weit zurück. Vor 26 Jahren kaufte Ransford eine Kallfass-Stapelanlage. Es folgten weitere Investitionen inklusive einer Boxensortierung, die vor 16 Jahren erworben wurde. Die letzte Investition, eine vollautomatische Post-Pointing Linie, wurde im März 2022 in Betrieb genommen, während eine Etagensortierung für Großteile gerade aktuell im Sägewerk installiert wird.

Automatisierte Zaunpfostenfertigung von Kallfass

Mit der vollautomatischen Post-Pointing Linie von Kallfass will Ransford die Produktivität bei der Herstellung von Zaun- und Torpfosten steigern und gleichzeitig den manuellen Arbeitsaufwand verringern. Früher erfolgte das Post-Pointing (Anspitzen) und die Beschickung der Incising (Einritzen) Anlage komplett manuell und war daher sowohl sehr zeit- als auch personalintensiv.

Die ersten Projektgespräche zwischen Ransford und Kallfass fanden vor 5 Jahren statt, noch vor Corona. Der Fokus lag anfänglich auf der automatischen Beschickung der Ransford Incising-Anlage. Nachdem das Covid-Virus zugeschlagen hatte, konnten weitere Gespräche nur noch online via Microsoft Teams stattfinden aber das Ransford Team hatte die Möglichkeit sich die Kallfass Post-Pointing Anlage bei A&J Scott, UK anzuschauen, die 2020 installiert wurde.

„Es hat alles über Teams stattgefunden. Es war ein großer Vorteil so ein Tool nutzen zu können, um Ransford zu zeigen, welche Lösungen wir bieten können“, sagte Matthias Link, Vertriebsmitarbeiter von Kallfass. „Die Entscheidung fiel sehr schnell. Zwischen Kallfass und Ransford besteht eine wirklich vertrauensvolle Geschäftsbeziehung, die uns erlaubt Geschäfte auf diese Weise abzuwickeln und das hat uns sehr geholfen.“ „Das ganze Projekt lief wirklich gut, ungeachtet dessen, dass wir uns nicht treffen konnten und alle Meetings online durchgeführt werden mussten“, fügte Ransfords mechanischer Ingenieur James Davies hinzu.

Bevor die neue Kallfass Anlage zum Einsatz kam, verwendete Ransford eine Stenner Bandsäge. Anspitzen, Sägen und Stapeln der Pfosten erfolgten im Handbetrieb. Zur Herstellung von Torpfosten wurde eine manuell beschickte Graule Ablängsäge eingesetzt, während das Rundfräsen der Pfostenoberseite mit einer kleinen Sondermaschine erfolgte.

Die neue Produktionslinie ist für Pfosten mit einer Breite von 75 – 200 mm und einer Länge von 1,5 – 3m ausgelegt. Die fertigen Stapelpakete haben ein Format von 1,2m x 1,2m. Zunächst werden die Paketlagen in Längsrichtung durch Abschieben entstapelt. Ein Leistenabstreifer entfernt eventuelle Zwischenleisten bevor das Material einem Inciser der Firma RJH Enterprise automatisch zugeführt wird. Noch vor dem Incising (Einritzen) wird schlechtes Holz mit Leuchtkreide manuell markiert. Nach dem Incising erkennt ein Lumisensor das farbig markierte Holz, eine Klappe öffnet sich und das Holz wird über eine Rutsche aussortiert. Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nullinie ausgerichtet. Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten mit einer Schnitttiefe von maximal 200 mm an. Jedes Holzstück wird dabei zwischen den Kreissägen automatisch dreimal gedreht.

In einer Radienfräsmaschine werden quadratische oder rechteckige Kanthölzer mit Klemmhaltern fixiert und auf einer Seite rundgefräst. Zwei Motoren, im Gegenlauf und im Gleichlauf arbeitend, sorgen für eine gleichmäßige Fräsung ohne Ausfransungen an den Rändern. Die Frässtation hat eine Leistung von 5-6 Stück pro Minute.

In der Kallfass-Stapelanlage werden die gesägten Pfosten in Ein- oder Mehrfachlängen mit einer Geschwindigkeit von 5 Lagen pro Minute zu fertigen Paketen gestapelt. Die Legung der Stapelleisten erfolgt automatisch. Abschließend erhalten die Pakete noch eine Umreifung, dazu integrierte Kallfass eine bei Ransford vorhandene Mosca-Umreifungsanlage in die Produktionslinie.

Reduzierte manuelle Handhabung

„Dank der Maschinen wurde der enorme manuelle Aufwand im Handling beseitigt“, sagte Alex Cooper. „Die Mitarbeiter müssen das Holz nicht mehr anfassen. Früher haben zwei oder drei Personen ziemlich große Kanthölzer mit 200 mm x 200 mm von Hand bewegt. Das ist ein weiterer Aspekt, es ist alles bedeutend sicherer geworden und den Mitarbeitern konnten neue Aufgaben im Betrieb der Anlage übertragen werden.“

"Wir können jetzt schneller auf neue Aufträge reagieren“, fügt James Davies hinzu. „In der Vergangenheit haben wir Aufträge „Bestellung nach Bestellung“ abgearbeitet aber mit den neuen Maschinen versuchen wir mehr in Serie zu fertigen und häufig nachgefragte Produkte auf Lager zu legen.“

Um vierseitige Zaunpfosten mit einer Abmessung von 125 mm x 75 mm herzustellen, brauchten früher drei Bediener 30 Minuten, um ein Paket mit 126 Stück zu produzieren. Heute ist das in 5 bis 10 Minuten erledigt. Auch das Fräsen von Rundungen und der Incising Prozess erfolgen jetzt bedeutend schneller. Für ein Paket wurden bisher zwei Stunden für das manuelle Incising und Rundfräsen benötigt, jetzt dauert es in der Kallfass Linie ungefähr noch 10 Minuten. Auch die Qualität des Endprodukts ist wichtig, besonders bei Torpfosten im Eingangsbereich von Gebäuden zählt die gute Optik. „Wenn jemand den Zuschnitt von Hand durchführt, kann es zu Abweichungen kommen, der Winkel auf jeder Seite ist vielleicht nicht ganz gleich,“ sagt Alex Cooper. „Mit der neuen Anlage ist jeder Schnitt garantiert identisch.“

„Sogar bei einem Zaunpfosten, beim dem die Spitze später in der Erde steckt, ist es gut, wenn der Kunde sieht, dass alle Zaunspitzen in einem Paket exakt gleich aussehen,“ fügt James Davies hinzu. „Das ist ein Bestandteil der Ransford-Qualität, die wir anstreben“.

Aufgrund der Corona-Einschränkungen, konnte Ransford den Lieferanten für die Incisor-Maschine RJH nicht besuchen aber bei James Jones hatte man die Möglichkeit sich eine ähnliche Anlage im Betrieb anzuschauen. Der bestehende AV Birch Incisor wird immer noch für kleine Aufträge oder für sehr lange Längen genutzt. „Incising scheint heute der neue Standard zu sein,“ sagt Alex Cooper. „Zum Beispiel gehört es zu den Bedingungen der Highway Agency, dass Zaunpfosten eingeritzt (incised) und mit UC4 chemisch vorbehandelt sind, um eine Lebensdauer von 30 Jahren zu erreichen.

Weitere Investitionen

Die automatisierte Post-Pointing Linie ist nicht die einzige Investition, die kürzlich bei Ransford getätigt wurde. 2018 wurde auf dem Gelände ein Gebäude für eine neue Behandlungsanlage errichtet, bestehend aus einem Hochdruckkessel und zwei Lösungsbehältern, einer für UC3 und einer für UC4. Der Hochdruckkessel fasst pro Wagen 30 m³ Wolman Konservierungsmittel und läuft im 24/7 Betrieb. Das bedeutet eine Verdopplung der Behandlungskapazität. Ein neuer Biomasse Boiler wurde installiert, um sowohl die Lösung im Produktionsprozess als auch die zuvor bestehende Behandlungsanlage, die aus drei kleinen Tanks und einem Trockner besteht, erwärmen zu können. „Der neue Behandlungstank kam gerade rechtzeitig, um die Nachfrage der letzten beiden Jahre decken zu können. Die alten Wagen fassten nur 15 m³, das heißt, wir haben jetzt eine Verdopplung der Kapazität pro Charge,“ sagte James Davies. Die ältere Behandlungsanlage wird noch für Einzelfertigungen, kleine Pakete, halbe Pakete und zur Bräunung von Holz verwendet.

Zwischenzeitlich wird gerade eine weitere Kallfass Anlage bei Ransford installiert und soll im Oktober fertig gestellt werden. Es handelt sich um eine neue Etagensortierung am Ende der Hauptsägelinie von EWD und vor der Post-Pointing Anlage. Die Etagensortierung kann große Querschnitte mit 6 – 8 inch (rund 15 – 20 cm) für Torpfosten und Holzschwellen aufnehmen. Die Anlagenkonfiguration umfasst eine automatische Stapelung und Mehrfachablängsäge. Momentan nutzt Ransford einen Gabelstapler zum Abladen, das sorgt für Engpässe. Die Teile werden auf einer kleinen Maschine abgelängt.

„Es ist eine riesige Anlageninstallation und große Investition für Ransford, die die Produktionszeiten noch weiter verbessern wird, sagt Matthias Link.“

Laut Ransford machen diese großen Investitionsprojekte deutlich, dass das Unternehmen mit Zuversicht auf die zukünftige Geschäftslage blickt. Weitere Investitionen werden sehr wahrscheinlich folgen. Ransford arbeitet im Einschichtbetrieb mit einer jährlichen Sägeleistung von 50.000 m³. Es besteht nicht die Absicht diese Ausbringungsmenge viel weiter zu erhöhen aber die Abläufe sollen effizienter werden.

Die nächste größere Investition bei Ransford wird ein Hochgeschwindigkeitsbesäumer sein. Die bestehende Anlage wurde 2004 installiert und gehört jetzt zum ältesten Teil des Sägewerks. Innerhalb der nächsten 5 Jahre soll sich das ändern. Auch hier geht es nicht darum die Produktionsmenge drastisch zu erhöhen, sondern im Produktionsprozess effizienter zu werden, dafür wird ersetzt, was ersetzt werden muss. Laut eigener Aussage will Ransford nicht die Welt verändern, sondern weiterhin, ganz unaufgeregt, seinen eigenen Weg gehen.

Palettenbretter exakt
stapeln und paketieren

Rund 100.000 fm/J schneidet CBD Bois aktuell am Hauptsitz in Craponne-sur-Arzon mit zwei Sägelinien (eine für Starkholz und eine für Schwachholz), sowie am rund 15 km entfernten Werk ETS RAZ in Dore-l'Église, das man 2016 gekauft hat. CBD Bois verarbeitet hauptsächlich Tanne und Douglasie. Das Rundholz stammt aus einem Umkreis von etwa 100 km. Den Einschnitt von Bauholz erledigt man in Craponne-sur-Arzon in der Starkholzlinie mit einer Blockbandsäge und einer Trennbandsäge. Dahinter ist eine gebrauchte Kallfass-Stapelanlage im Einsatz. „Wir sind mit dieser Anlage seitens Kallfass so zufrieden, dass wir uns entschlossen haben, auch bei der Abstapelung der Palettenware hinter der Schwachholzlinie auf Kallfass zu setzen“, erzählt Betriebsleiterin Magali Castillon. Das sich der Einschnitt seit 2018 massiv gesteigert hat und die Abstapelung hinter der Schwachholzlinie bisher mit vier Mitarbeitern händisch passiert, sah man bei CBD Bois Handlungsbedarf. Seit Januar 2021 ist die neue Zuschnitt-, Stapel- und Paketierlinie von Kallfass in Betrieb. Das Projekt wickelte Kallfass mit dem französischen Vertreter, VBI aus Barr/FR, ab.

Neue Kunden durch hohe Genauigkeit gewonnen

„Jetzt können wir diesen Teil der Linie mit nur einem Mitarbeiter betreiben“, ist Castillon begeistert und führt weiter aus: „Zudem haben wir neue Kunden hinzugewonnen, da unsere Palettenware jetzt millimetergenau gekappt und gestapelt wird. Das ist ein wichtiges Qualitätsmerkmal. Außerdem können wir mit dieser Linie gut und gerne 30 % mehr Holz verarbeiten.“

Die Kallfass-Anlage ist auf Eingangslängen von 2,2 bis maximal 4 m ausgelegt. Die Breite reicht von 70 bis 300 mm, die maximale Höhe liegt bei 100 mm. „Der kleinste Querschnitt, den die Anlage verarbeiten kann, liegt bei 60 mal 15 mm“, erläutert Jonathan Bleesz von VBI. Die Haupt- und Seitenware wird hinter der Schwachholzlinie nach links quer abzogen, wobei die Hauptware am oberen und die Seitenware am unteren Pufferdeck landet. „Je nach Füllmenge – pro Deck hat Schnittholz für etwa ein bis zwei Pakete Platz – gelangen die Hölzer dann zur Stapelanlage“, erläutert Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Nach der Vereinzelung besteht die Möglichkeit, dass ein Mitarbeiter noch die Werkstücke begutachtet. In diesem Bereich kann dieser noch gegebenenfalls schlechte Ware ausschleusen. Diese gelangt über eine Vibrorinne in den Hacker.

Nach der Lagenbildung wird das Holz durch die Mehrfachablängsäge von Kallfass transportiert. Diese ist mit vier Sägeaggregaten, einer Null- und drei variablen Sägen, ausgestattet. Je nach Eingangslänge lassen sich so bis zu drei Bretter erzeugen. Die gekappten Längen werden anschließend an die Paketier- und Stapelmaschine – die Leistung liegt hier bei 14 Lagen pro Minute – übergeben. Derzeit legt der Mitarbeiter die Stapelleisten händisch. Kallfass hat aber bereits die Vorkehrungen die Nachrüstung mit einer automatischen Leistenlegung getroffen. Bei der Übergabe stabilisieren Ketten von oben die Lage. Die fertigen Pakete haben eine Länge von 0,8 bis 4 m und eine Breite von 1 bis 1,2 m. Um das Handling vor allem von kurzen Stapeln zu erleichtern, bildet die Kallfass-Anlage Sandwichpakete: Dabei bestehen die erste und letzte Lage aus durchgehenden Brettern, während sich dazwischen die kurzen Stücke befinden. Die fertigen Pakete gelangen über ein Hubwerk zur Umreifung mit Kantholzlegung.

„Wir sind mit der Abwicklung seitens Kallfass und VBI und vor allem auch mit dem Service sehr zufrieden“, meint Castillon abschließend.

Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling

In Marijampole/LT läuft das jüngste und zugleich auch größte Sägewerk der Juodeliai-Gruppe. Mit vier Standorten und einem Rundholzeinschnitt von über 1,3 Mio. fm/J handelt es sich um die größte Sägewerksgruppe des Landes. 2022 möchte Juodeliai rund 650.000 m³ Palettenholz produzieren und damit über 200 Mio. € Umsatz erwirtschaften. Mit Kunden in über 40 Ländern ist man überaus exportorientiert, wobei man laut Geschäftsführer Andrius Zimnickas trotz der geografischen Nähe keinerlei geschäftliche Beziehungen zu Russland oder Belarus pflegt. Das Rundholz – es handelt sich um Fichte und Kiefer, aber auch um Laubhölzer – bezieht das Unternehmen zum Großteil aus Litauen, was Juodeliai auch zum größten Holzverbraucher des Landes macht.

Rund zwei Autostunden westlich der Hauptstadt Vilnius in Marijampole nahm das Unternehmen 2020 ein viertes Sägewerk in Betrieb. Ausgelegt auf 250.000 m³ Jahreskapazität, produziert Juodeliai dort ebenfalls Palettenholz für den Weltmarkt. Bei den Maschinenausstattern setzte man auf bewährte Anlagenlösungen, wie etwa jene von Linck, Holtec, Microtec oder Kallfass. Letztgenannter zeichnet dabei für die Mechanisierung, Sortierung und Stapelung der Haupt- und Seitenware verantwortlich.

Herausforderndes Projekt

Hinter den beiden Mehrblattsägen übernimmt Kallfass die Hauptware. Ein vertikaler Weitertransport bringt, die aufgetrennten Holzblöcke im Ganzen zu einem Abblätterer. Dieser bildet mithilfe der Schwerkraft einen Bretterteppich. Nach einer optischen Begutachtungsstation erfolgen die Lagenbildung und beidseitige Stirnkappung, woraufhin die Stapelmaschine mit den Lagen beschickt wird. Im Anschluss erfolgt die Stapelung wobei Kallfass das Legen der Versandleisten automatisch über Leistenmagazine realisierte. Im letzten Schritt bringt Kallfass die gestapelten Versandpakete über einen Rollentransport zur Umreifungsanlage.

Lösungsorientierte Herangehensweise

Für Kallfass und Juodeliai war es weder das erste noch das letzte gemeinsame Projekt. Bereits 2014 waren die deutschen Anlagenbauer bei einem Greenfield-Projekt der litauischen Holzindustrie beteiligt. „Wir sind sehr froh, uns abermals für Kallfass entschieden zu haben. Sie versuchen, uns nicht vorgefertigte Lösungen anzubieten, sondern gehen konkret auf unsere Vorstellungen ein und setzen diese um. Diese praktische Herangehensweise ist der Hauptgrund warum, wir abermals mit Kallfass zusammenarbeiten“, betont Zimnickas und ergänzt, dass man bereits das nächste Projekt – eine zweite Hauptwarenstapelanlage für Marijampole –in Auftrag gegeben habe. Diese soll spätestens im 1. Quartal 2024 in Betrieb gehen.

Sortierwerk kann trocken und nass

Die Aktiengesellschaft Mostovdrev ist eines der größten Holzverarbeitungsunternehmen in der Republik Belarus. Ihre Produkte für die Möbel-, Bau- und Veredelungsbranche werden nicht nur innerhalb Belarus vertrieben, sondern auch in die GUS-Staaten, nach Europa und in den Nahen Osten exportiert. Mostovdrev legt Wert auf eine strenge Qualitätskontrolle und den Einsatz modernster Produktionstechnologien. So entschied sich das Unternehmen ihr Sägewerk um eine neue, kombinierte Schnittholzsortierung mit angeschlossener Stapelanlage von Kallfass zu erweitern. Die Installation wurde im vergangenen Jahr abgeschlossen und die Anlage in Betrieb genommen. Das erklärte Produktionsziel von Mostovdrev ist eine Einschnittsleistung von 100.000 m³ pro Jahr.

Transparente Abläufe im Sortierwerk

Am Standort Mosty werden im Zweischichtbetrieb sowohl Trockenholz als auch Frischholz aus Fichte und Kiefer verarbeitet. Die Haupt- und Seitenware wird aus der EWD-Sägelinie übernommen und auf verschiedenen Pufferförderern zur Vereinzelung bereitgestellt. Alternativ kann die getrocknete oder feuchte Ware auch über eine Kippentstapelung der Vereinzelung zugeführt werden. Ein Paketförderer vor der Kippentstapelung puffert bis zu 3 Pakete mit Größen von 1,5 x 1,5 und 1,2 x 1,2 m. Das vereinzelte Schnittholz wird aufgestaut und in einen Beurteilungskettenförderer zur manuellen Qualitätskontrolle eingetaktet. Jedes Brett wird dabei einzeln aufgenommen, zur beidseitigen Begutachtung gedreht und auf dem Transport wieder abgelegt. Ein Mitarbeiter beurteilt die Ware und kann Kappschnitte durch Verziehen waldkantiger Hölzer durchführen. Im Anschluss wird die Ware auf ihre Dimension vermessen und klassifiziert der Sortierung zugeführt. Mostovdrev hat sich für eine raumsparende Boxensortierung mit 20 vertikalen Boxen plus einer Irrläuferbox entschieden, die mit Schnittholzlängen von 2.000 bis 6.200 mm bei einer Leistung von 60 Takten/min befüllt werden können. Sortierprogramme mit einer Kallfass-Visualisierungssoftware erleichtern die Verwaltung und erhöhen die Transparenz der Abläufe im Sortierwerk. Fehlermeldungen und Brettdaten können archiviert und protokolliert werden.

Stapeln mit automatischer Leistenlegung

Zum Stapeln des sortierten Schnittholzes werden die ersten 5 Boxen der Sortierung zunächst entgegen der Transportrichtung auf einen Förderer entleert und erst dann in Transportrichtung weiterbefördert, um ein Verkanten der Hölzer zu vermeiden. Die Charge muss anschließend vereinzelt werden, um Lagen mit Breiten zwischen 1.200 mm für Versandpakete und 1.500 mm für Trocknungspakete bilden zu können. Die nachgelagerte Kallfass-Mehrfachablängsäge ist mit 4 frei positionierbaren Sägeaggregaten ausgestattet und schneidet die besäumte Ware lagenweise präzise auf die gewünschten Längen zu (kürzeste Kapplänge 1.200 mm). Hinterlegte Schnittprogramme erleichtern bei Bedarf einen schnellen Chargenwechsel.

In der Stapelmaschine können Einzellagen in Ein- oder Mehrfachlänge zu maximal 1.500 mm breiten Paketen gestapelt werden. Stapelgabeln nehmen die einzelnen, geschnittenen Lagen auf und legen Sie auf das zu bildende Paket ab. Die Legung der Trocknungsleisten zwischen jeder Lage erfolgt automatisch und in einem definierten Abstand mit 12 Leistenmagazinen. Versandleisten werden manuell gelegt. Die fertigen Pakete mit einer maximalen Länge von 6.000 mm werden zum Schluss noch mit einem Etikett gekennzeichnet und erhalten eine Umreifung zur Erhöhung der Stabilität.

Hobellinie Van Roje, planing line, ligne de rabotage

Flexibles Hobeln kleiner Chargen bis 8 m Länge

Die Holzwerke van Roje GmbH & Co. KG betreibt an ihrem Sitz Oberhonnefeld- Gierend (Rheinland-Pfalz) ein Sägewerk mit einer jährlichen Einschnittleistung von rund 450 000 Fm. Eingeschnitten wird aktuell zu 90 % Fichte und 10 % Douglasie, aufgrund der künftigen Rundholzverfügbarkeiten dürfte nach Einschätzung des Geschäftsführers Gerhard Hauschulte aber auch wieder Kiefer dazu kommen. Angegliedert an das Sägewerk sind ein Hobelwerk und eine Pelletproduktion mit 80 000 t pro Jahr, dazu eine zurzeit im Bau befindliche Brettsperrholzproduktion. Insgesamt beschäftigt van Roje aktuell 160 Mitarbeiter.

Das Hobelwerk wurde anlagenseitig im vergangenen Jahr vollständig neu errichtet und dabei auf die Besonderheiten der Sägewerksproduktion abgestimmt: Ziel ist es, deutlich stärker in die Veredelung des Schnittholzes zu gehen. Bis zu 70 000 m³ Hobelware pro Jahr sollen aus der Hauptware erzeugt werden, das entspricht rund 50 % der im Sägewerk produzierten Hauptware.

Für die neue Rex-Hobelmaschine „Big Master“ der Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG, Pinneberg, lieferte die Kallfass GmbH, Baiersbronn, die gesamte, voll automatisierte Mechanisierung, einschließlich einer Folierstation. Darin integriert sind eine Schüsselungs- und Feuchtemessung sowie ein „Golden Eye“-Qualitätsscanner von Microtec, eine Markierstation von Rea Jet und die Umreifung von Fromm.

Beginnend mit der Planung des Umbaus im April 2020, wurden im Juni letzten Jahres die zwei bestehenden Hobellinien abgebaut. Zu dem Zeitpunkt waren bei laufender Produktion bereits Teile der Mechanisierung von Kallfass auf freien Hallenflächen aufgebaut worden. Anfang September erfolgte dann die Inbetriebnahme der Gesamtanlage. Zum Jahresende produzierte die Anlage im Zwei-Schichtbetrieb rund 400 m³ Hobelware pro Tag.

Das Sägewerk van Roje schneidet stark kundenorientiert für Abnehmer europaweit ein, ein Schwerpunkt liegt auf den Märkten in Holland und England mit einem großen Anteil von Längen über 6 m. Auch in den letzten Jahren hatte sich van Roje auf den europäischen Markt konzentriert und dabei die durch den boomenden US-Schnittholzmarkt freigewordenen Absatzchancen im Inland genutzt. Eingeschnitten werden Stockmaße bis 620 mm und Rundholzlängen von 3 bis 14 m. Die maximale Länge im Schnittholz-Sortierwerk liegt bei 8 m. Häufige Sortimentswechsel bis zu viermal pro Stunde sind bei van Roje im Einschnitt Alltag. Das bedeutet, im Hobelwerk mit einer großen Dimensionsvielfalt hinsichtlich des Querschnitts und der Länge und relativ kleinen Chargen arbeiten zu müssen. Die kleinsten Chargen umfassen oftmals nur zwei Pakete pro Dimension. Das Hobelwerk muss daher sehr flexibel produzieren, von Dachlatten mit zahlreichen Sondermaßen bis zur KVH-Rohware. Die maximale Dimension fertig gehobelter Ware bei van Roje liegt bei 150 x 320 mm. Insbesondere aber die maximal mögliche Länge bis 8 m unterscheidet die Anlage von den meisten Industriehobelwerken.

Minimale Verstellzeiten und »Profilmanagement« am Hobel

Die bei van Roje nötige Flexibilität spiegelt sich in der Konfiguration der Rex-Hobelmaschine „Big Master“ wider: Mit deren zehn Hobelwellen – vier Horizontal- und zwei Vertikalwellen, sowie vier Einzelanfaswellen für eine allseitige Werkstückfase – können Fertigwarenbreiten von 60 bis 400 mm und Höhen von 15 bis 200 mm erzeugt werden, bei stufenlos regelbaren Vorschüben von 30 bis 150 m/min. Neben hobeln und profilieren ist auch ein- und mehrfaches Auftrennen des Werkstücks möglich, bei van Roje werden bis zu fünf Sägen verwendet.

Auf der Maschine können auch fallende Breiten verarbeitet werden, ein Servomotor übernimmt die Breitenverstellung mit einer Verstellgeschwindigkeit von 20 mm/s. Dennoch kann dabei mit geringer Lücke zwischen den Werkstücken gefahren werden, sodass sich gleichzeitig unterschiedliche Werkstückbreiten in der Maschine befinden. Die Steuerung des Rex-Profilmanagements“ ermöglicht es, einmal eingestellte Positionen der Arbeitswellen zu speichern. Soll ein bestimmtes Profil wiederholt werden, kann der Bediener – nach Einsetzen der notwendigen Werkzeuge – über den vergebenen Werkstücknamen das Profil auswählen. Die Maschine stellt dann automatisch jede Spindel in die korrekte Position. Für einen Vorgang nicht benötigte Wellen gehen in einen Ruhemodus, was zu einer spürbar reduzierten elektrischen Leistungsaufnahme führt.

Schematische Darstellung des Hobelwerks van Roje: von der Beschickung und Kippentstapelung geht das Material über einen Sortierförderer zur Kallfass-Hobelbeschickung. Vorgeschaltet ist eine Dreifachablängsäge. Hinter der Rex-Hobelmaschine ist ein Microtec-Qualitätsscanner (1) installiert. Anschließend stehen als Optionen eine Bündelungsstation (2) und eine Markierstation (3) zur Verfügung, bevor die Ware über einen der beiden Stapler (4 und 5) an die Folier- und Umreifungsstation (6) weitergegeben wird. Der Ausgang der Pakete erfolgt nach rechts auf die vor der Halle liegende Abnahme (7). Das Ausschleusen von Material vom Sortierförderer ist möglich (8).

Kompakte Mechanisierung für Werkstücklängen bis 8 m

Kallfass hat hier eine vollautomatische Mechanisierung mit einer Schnittstellenanbindung zu van Rojes ERP-System (Timbertec) installiert. Für den Betrieb des Hobelwerks werden neben dem Anlagenbediener und einem Springer nur noch zwei Mitarbeiter bei der Folierung benötigt.

Nach der Kippentstapelung der – bei Frischeinschnitt im Sägewerk vorsortierten – Rohwarenpakete und der Vereinzelung kann nicht geeignetes Material noch vor der Hobelschickung vom Sortierförderer ausgeschleust werden. So kann die Anlage auch zur Abstapelung von Trocknungspaketen genutzt werden. Eine an der Vereinzelung integrierte Jahrringlagenerkennung (Schüsselungserkennung) und eine Feuchtemessung von Microtec kombiniert mit einem Brettwender tragen zur Verbesserung der Hobelqualität bei. Zu feuchtes Holz kann ausgeschleust und die Rohware je nach Jahrringlage gewendet werden.

Der Hobelbeschickung vorgeschaltet ist eine frei verfahrbare Dreifachablängsäge, die bei van Roje häufig zum Einsatz kommt. Durch die Kappung vor dem Hobel werden so absolut fransenfreie Kappungen erzeugt. Die Hobelbeschickung leistet 50 Takte/min. Direkt hinter der Hobelmaschine durchlaufen die Werkstücke einen „Golden Eye“-Scanner von Microtec, der die Ware in die Festigkeitsklassen C16 und C24 einteilt, so dass sie anschließend im Durchlauf voneinander separiert werden können und entweder direkt einem der beiden Stapler oder zuvor einer Bündelung zugeführt werden. Aktuell ist bei van Roje die Anpassung der CE-Zertifizierung für die mechanische Sortierung im Gange. So kann dann den Kunden eine Kombination aus maschinell und visuell sortierter Hobelware angeboten werden.

An der Bündelung stehen vier Umreifungsstationen zur Verfügung. Bis zu zehn Leistenbunde können dort pro Minute erzeugt werden. An den Staplern, die mit Leistenmagazinen ausgestattet sind, können Pakete mit einer Leistung von 10 Lagen/min. produziert werden. Flexibilität und schnelle Dimensionswechsel sind für van Roje angesichts der häufigen Sortimentswechsel Kernanforderungen an die Mechanisierung. Ein Dimensionswechsel vor dem Hobel dauert in der Praxis rund 1 Minute, hinter dem Hobel etwa 20 Sekunden, sodass insgesamt 1 bis 2 Minuten pro Dimensionswechsel anfallen. Die gesamte Mechanisierung ist auf einen Vorschub von 200 m/min ausgelegt. Die kompakt angeordnete Mechanisierung kann durchweg mit Holzlängen von 8 m belegt werden, die Mindestlänge liegt für die Rohware bei 2,00 m, für gehobelte Ware bei 1,80 m. Auch an der Paketfolierung können alle Paketlängen bis 8 m foliert werden.

CLT-Vermarktung ab Mai

Das Hobelwerk ist nicht nur auf die Veredelung der Hauptware ausgerichtet, sondern stellt auch einen wichtigen vorgelagerten Produktionsabschnitt für die im Bau befindliche Brettsperrholz-Produktion dar: Die B-Sortierungen von Lamellen, die im Sägewerk ursprünglich für andere Produkte erzeugt wurden, werden hier für die Verwendung als Deckschicht-Lamellen im Brettsperrholz (CLT) kalibriert und gütesortiert. Die im Sägewerk gezielt für die Decklage eingeschnittenen Lamellen werden direkt im Brettsperrholzwerk gehobelt. Aus der Seitenware erzeugte Rohlamellen werden für den Einsatz als ungezinkte Querlagen im CLT gehobelt und vorsortiert. Hier kommt die Möglichkeit, am Hobel fallende Breiten erzeugen zu können, voll zum Tragen. Die Seitenwarenausbeute kann damit deutlich erhöht werden.

Im Vergleich zum heute gängigen Produktionsablauf in der CLT-Herstellung soll so der gesamte Produktionsprozess, von der Herstellung der Rohlamelle im Sägewerk bis zum fertigen Bauelement aus Brettsperrholz im Hinblick auf die Ressourceneffizienz optimiert werden. Auch im Brettsperrholzwerk, das den Projektnamen „Cross-Works“ trägt, wird auf die Rohstoffeinsparung besonderes geachtet werden: Fenster- und Türenausschnitte werden durch ein Aufbereitungsverfahren wieder in den Rohstoffkreislauf gebracht. Die anfallenden Ausschnitte werden aufgetrennt und in der Querlage wiederverwertet. Diese Bemühungen um Ressourceneffizienz haben auch die Förderung des Gesamtprojektes mit Mitteln aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums in Höhe von 5 993 815 EUR ermöglicht. Ab April sollen im Zwei-Schicht-Betrieb 75 000 m³ CLT pro Jahr produziert werden. Mit der Vermarktung seines Brettsperrholzes will van Roje im Mai beginnen.

Zuverlässiger, langjähriger Partner

Charles Ransford & Son aus Bishops Castle hat sich unter anderem auf die Herstellung von Zaunpfosten spezialisiert.

Rund 30 % der erzeugten Schnittwaren werden über die Etagensortierung eingeteilt – der Querschnitt reicht bei Ransford bis zu 200 mal 200 mm.

Die bewährte Mehrfachablängsäge von Kallfass kappt vor der Stapelung die Hölzer auf die geforderte Länge.

In der Post-Pointing-Anlage von Kallfass „spitzen“ vier Kreissägen im Querdurchlauf die Pfosten – nach jeder Säge wird der Pfosten um 90° gedreht.

Neue Etagensortierung

Arbeitsaufwand deutlich reduziert

Im vergangenen Jahr lieferte Kallfass zwei Anlagen an Charles Ransford & Son: Ende Oktober 2022 ging das Sortierwerk mit vier Etagen in Betrieb, zuvor installierte der Anlagenspezialist bereits eine Post-Pointing-Anlage.

Zudem installierte Kallfass in der Zaunfertigungsanlage ein Frässtation mit Profilieraggregat zum Rundfräsen der Kanthölzer.

Für Ransford ein zusätzlicher Pluspunkt der Post-Pointing Anlage: sauber gestapelte Pakete.

Im Mai 2022 startete Cordes Holz in Bremerhaven/DE die neue Hobellinie. Bei der Mechanisierung setzt das Unternehmen auf das Können von Kallfass, Baiersbronn/DE. Und Können war wahrlich gefragt: Die Linie ist in hohem Maße flexibel, was gleichzeitig die Komplexität erhöht.

Sämtliche Vermessung im Querdurchlauf

Mesutronic Metalldetektor

Hobelung oder Gütesortierung

Kallfass Etagensortierung

Bündelungsanlagen in 6 m Höhe über Filmetagen

Die Bündelungsstation von Kallfass oberhalb der Filmetagen in 6 m Höhe

Bereits die dritte Anlage

Start der Kallfass-Anlage: Paketaufgabe und nachfolgende Kippentstapelung

Nach dem TongLoader® beurteilt ein Mitarbeiter die Ware, …

… bevor es durch den Mesutronic-Metalldetektor geht

Kallfass-Einzug in die Hobelmaschine; Leistung: Bis zu 80 Takte pro Minute

Blick auf den Microtec-Goldeneye sowie die Rex-Hobelmaschine

Die Bündelungsstation von Kallfass oberhalb der Filmetagen in 6 m Höhe

Bewährt: Die Mehrfachablängsäge von Kallfass

Die Stapelanlage kann für mehr Stabilität auch diagonal stapeln

Ausbau des Sortierwerks als Teil des umfangreichen Investitionsplans

Freuen sich über die gelungene Erweiterung des Sortierwerkes durch Kallfass: Bertrand Jurdic (technischer Leiter), Sägewerksleiter Sylvain Mangournet und Frédéric Hiegel (Projektleiter Umbau) von B.D.D. (v. li.)

Neues Sortierwerk in Betrieb

Die Sortierung des Schnittholzes erfolgt nun gemäß Länge und Querschnitt in 75 Schrägboxen – zuvor sortierte B.D.D. Haupt- und Seitenware in nur 25 Boxen

Flexible Stapelung

Bei der Stapelanlage entschied sich B.D.D. für sieben Doppelleistenmagazine von Kallfass

Wenig Stillstand

Kallfass lieferte an B.D.D. auch die bewährte Mehrfachablängsäge mit sieben Sägeaggregaten

Die Sortierung des Schnittholzes erfolgt nun gemäß Länge und Querschnitt in 75 Schrägboxen – zuvor sortierte B.D.D. Haupt- und Seitenware in nur 25 Boxen

Der Goldeneye-Mircotec detektiert nicht erwünschte Holzmerkmale, …

… welche der nachfolgende Kallfass-Trimmer entsprechend treffsicher auskappt

Bei der Stapelanlage entschied sich B.D.D. für sieben Doppelleistenmagazine von Kallfass

Erfolgreich erste CLT-Presse nach Tschechien geliefert

Erfolgreiche Projektabwicklung: Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist gemeinsam mit Stora Enso-Projektleiter Markus Weiss-Moser und Kallfass Projektleiter Helge Widmann (v. re.) vor der ersten CLT-Presse aus dem Hause Kallfass.

Voll integrierter Standort

Das Null-Fugen-Prinzip

Kappen der Querlagen: Vor der Legestation werden die als Einschichtplatten produzierten Querlagen auf die spätere Plattenbreite gekappt.

Schnittstellen minimieren

80 Presszylinder verteilt auf zehn Pressmodulen sorgen für eine besonders gleichmäßige Druckverteilung.

Presse Nummer Eins

2023 startet Serienproduktion

Erfolgreiche Projektabwicklung: Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist gemeinsam mit Stora Enso-Projektleiter Markus Weiss-Moser und Kallfass Projektleiter Helge Widmann (v. re.) vor der ersten CLT-Presse aus dem Hause Kallfass.

Kappen der Querlagen: Vor der Legestation werden die als Einschichtplatten produzierten Querlagen auf die spätere Plattenbreite gekappt.

80 Presszylinder verteilt auf zehn Pressmodulen sorgen für eine besonders gleichmäßige Druckverteilung.

Die neueste Investition des Sägewerkbesitzers Charles Ransford & Son, UK ist eine vollautomatische Post-Pointing Linie zur Zaunpfostenfertigung, die es ermöglichte den Betriebsablauf zu transformieren.

Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nulllinie ausgerichtet.

Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten an.

Automatisierte Zaunpfostenfertigung von Kallfass

Kallfass Radienfräsmaschine zum Rundfräsen von Kanthölzern.

Die Kanthölzer werden vor dem Fräsen mit Klemmhaltern fixiert.

Reduzierte manuelle Handhabung

Fertiges Stapelpaket mit angespitzten Zaunpfosten.

„Sogar bei einem Zaunpfosten, bei dem die Spitze später in der Erde steckt, ist es gut, wenn der Kunde sieht, dass alle Zaunspitzen in einem Paket exakt gleich aussehen. Das ist ein Bestandteil der Ransford-Qualität, die wir anstreben“.

Weitere Investitionen

Abschiebeentstapelung mit Leistenabstreifer zur automatischen Entfernung von Zwischenleisten.

Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nulllinie ausgerichtet. Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten an.

Kallfass Radienfräsmaschine zum Rundfräsen von Kanthölzern.

Die Kanthölzer werden vor dem Fräsen mit Klemmhaltern fixiert.

Fertiges Stapelpaket mit angespitzten Zaunpfosten.

Zaunpfosten-Versandpaket mit rundgefrästen Zaunoberseite.

Ausreichend Puffer: Die Haupt- und Seitenware gelangt auf zwei Decks in Richtung der neuen Stapel- und Paketieranlage von Kallfass.

Der Mitarbeiter wirft noch einen Blick auf die Bretter, nicht passende Hölzer werden händisch ausgeschleust.

„Wir sind mit der Abwicklung seitens Kallfass und VBI und vor allem auch dem Service sehr zufrieden.“

Eine Null- und drei variable Sägen stehen in der Mehrfachablängsäge von Kallfass zur Verfügung.

Die Stapelleisten werden (noch) per Hand aufgelegt, es wurden aber schon Vorkehrungen für eine automatische Leistenlegung getroffen.

Kallfass-Repräsentant Jonathan Bleesz, CBD Bois-Betriebsleiterin Magali Castillon und Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist (v. li.) vor der neuen Paketierung.

Nach der Paketieranlage gibt es noch eine Umreifungshilfe.

Ausreichend Puffer: Die Haupt- und Seitenware gelangt auf zwei Decks in Richtung der neuen Stapel- und Paketieranlage von Kallfass.

Der Mitarbeiter wirft noch einen Blick auf die Bretter, nicht passende Hölzer werden händisch ausgeschleust.

„Sandwichpakete“: Die Kallfass-Anlage stapelt mühelos Mehrfachlängen für einen einfacheren Transport der Pakete.

Eine Null- und drei variable Sägen stehen in der Mehrfachablängsäge von Kallfass zur Verfügung.

Die Stapelleisten werden (noch) per Hand aufgelegt, es wurden aber schon Vorkehrungen für eine automatische Leistenlegung getroffen.

Maßgeschneiderte Lösung für außergewöhnliches Sägewerk

„Die praktische, lösungsorientierte Herangehensweise ist der Hauptgrund, warum wir abermals mit Kallfass zusammenarbeiten.“