Kallfass CLT Press

« Wir können auch pressen » FR « Nous pouvons maintenant presser »

Succès de la livraison d’une première presse CLT en République tchèque

La nouvelle usine de Stora Enso devrait pouvoir fournir à l’avenir jusqu’à 120 000 m³/an de bois lamellé-collé. Fort de son savoir-faire et de son expérience basés sur trois projets CLT menés à bien, le groupe finno-suédois mise sur un tout nouvel acteur parmi les constructeurs de presse en faisant appel à Kallfass. Le succès associé donne raison aux responsables.

Kallfass project at Stora Enso Ždírec

Un projet rondement mené : (de droite à gauche) Hans Haist, directeur général de Kallfass, avec Markus Weiss-Moser, chef de projet de Stora Enso, et Helge Widman, chef de projet de Kallfass, devant la première presse CLT de Kallfass.

Toute la mécanisation de Stora Enso avait été confiée à Kallfass dès le premier site CLT à Bad St. Leonhard, en Carinthie (Autriche). Avec son site tchèque de Ždírec, Stora Enso a ouvert sa quatrième et plus grosse usine CLT. « Nous nous réjouissons d’avoir trouvé en Kallfass un partenaire que nous connaissons et apprécions depuis que nous nous sommes tournés vers la production CLT. Le concept global présenté incorporant la mécanisation et la presse nous a entièrement convaincus », rapporte Markus Weiss-Moser, responsable du projet chez Stora Enso. Hans Haist, directeur général de Kallfass, ajoute : « Nous sommes très fiers de pouvoir présenter à Ždírec cette référence de production CLT qui est notre première installation intégrale. Au niveau mondial, elle compte parmi les usines les plus abouties. »

Un site qui a tout compris

« L’un des énormes avantages de ce projet réside dans le fait qu’il ne s’agit pas d’une nouvelle construction au sens classique, mais d’un projet qui a pu intégrer des structures locales qui avaient déjà évolué sur des décennies », relate M. Weiss-Moser. Stora Enso a acquis l’usine dès 1999 et l’a progressivement développé. Deux ans après cette reprise, on a commencé à adjoindre au sciage (environ 550 000 m³/an) la production de bois massif de construction (150 000 m³/an). En 2015, on a en plus ajouté l’activité de granulés de bois dont la production atteint désormais environ 80 000 tonnes par an.

L’activité de lamellé-collé vient compléter l’important éventail de prestations et permettra de porter la capacité de production totale du groupe finno-suédois à plus de 400 000 m³/an.

Le principe du joint invisible

Le bois lamellé-collé est fabriqué selon le même principe sur les quatre sites de fabrication CLT de Stora Enso. Les couches longitudinales et transversales sont des plis en bois massif qui sont ensuite assemblés en panneau CLT. La précision de la technique est primordiale : « Quand un processus industrialisé a un rendement supérieur à 100 000 m³/an, l’à-peu-près n’a pas sa place. En passant par le panneau monocouche, nous excluons tout décollage de lamelles. Cette qualité élevée se trouve bien sûr dans les valeurs de tolérance des panneaux », explique M. Weiss-Moser.

Cutting transverse CLT layers

Aboutage des plis transversaux : en amont de la station de dépose, les plis transversaux produits en panneaux monocouches sont aboutés à la largeur du futur panneau.

Réduire le plus possible les interfaces

Chez Ždírec, de la sortie de la presse continue pour la production de panneaux monocouches jusqu’à l’assemblage final, pratiquement tout se fait sur des machines Kallfass. « Réduire le plus possible le nombre d’interfaces était notre objectif principal pour la nouvelle usine, et nous y avons veillé en choisissant Kallfass comme fournisseur principal », déclare M. Weiss-Moser.

Les plis prévus pour la couche transversale sont découpés automatiquement à la longueur souhaitée et stockés provisoirement. Dès que toutes les couches sont prêtes à l’assemblage, le chariot encolleur Oest commence à appliquer la colle sur la table de dépose fixe. Particularité notable : nous utilisons exclusivement de la colle PU pour le panneau complet. Elle est appliquée autant sur les pointes que les arêtes et la surface du panneau » indique M. Weiss-Moser.

Kallfass CLT Press

Quatre-vingts vérins de pressage répartis sur dix modules de pressage garantissent une distribution particulièrement uniforme de la pression.

La presse Numéro 1

Le gâteau de presse terminé est ensuite amené à la presse Kallfasss par une bande modulaire. « Ici, l’unité de transport est réversible. Cela présente l’énorme avantage que s’il survient un problème lors de l’encollage, il est possible d’entrer rapidement et facilement le gâteau de presse inachevé dans la presse », explique M. Haist. Et M. Weiss-Moser d’ajouter : « Ce pressage d’urgence nous permet également de ne pas gaspiller de précieuses matières premières dans les rares cas de défaillance. »

Le gâteau de presse mesure 600 mm max. d’épaisseur. Les dimensions du panneau terminé se situent entre 8 et 16 m de longueur et 2 à 3,6 m de largeur. « Nous travaillons avec quatre vérins par rangée de presse. Ainsi, nous garantissons l’application de la pression nécessaire sur chaque millimètre carré du panneau », explique M. Haist. L’installation permet des pressions allant jusqu’à 1 N/mm2. « Bien sûr, elle est bien moindre lorsque nous utilisons l’épicéa comme matière première. Mais nous voyons ceci comme un investissement dans notre avenir. Qui sait quelles essences de bois il sera possible de presser à l’avenir pour le bois lamellé-collé ? Nous sommes ainsi polyvalents et parfaitement préparés », déclare M. Weiss-Moser.

Après pressage, les panneaux sont automatiquement évacués un par un par le joint sec, puis à nouveau séparés, avant d’arriver dans la ponceuse et d’être assemblés par trois machines d’usinage à portique de Hundegger.

Kallfass CLT Press

Une production en série dès 2023

Un premier panneau impeccable a été produit en août. Actuellement, l’installation est dans la phase finale d’homologation et d’autorisation. « Mais tout devrait être terminé comme prévu pour la fin de l’année. Ensuite, nous pourrons commencer la production sur un quart. Progressivement jusqu’à 2026, nous devrions ensuite passer à une production en roulement de quatre-huit. Pour ce faire, nous aurons besoin d’embaucher environ 110 nouveaux collaborateurs sur le site », révèle M. Weiss-Moser.

Kallfass project at Stora Enso Ždírec

Un projet rondement mené : (de droite à gauche) Hans Haist, directeur général de Kallfass, avec Markus Weiss-Moser, chef de projet de Stora Enso, et Helge Widman, chef de projet de Kallfass, devant la première presse CLT de Kallfass.

Cutting transverse CLT layers

Aboutage des plis transversaux : en amont de la station de dépose, les plis transversaux produits en panneaux monocouches sont aboutés à la largeur du futur panneau.

Kallfass CLT Press

Quatre-vingts vérins de pressage répartis sur dix modules de pressage garantissent une distribution particulièrement uniforme de la pression.

Texte & photos de Raphael Kerschbaumer, Holzkurier

BSP Special

Kallfass Postpointing Gates

Ransford bringt es auf den Punkt FR Ransford mise sur l’essentiel

Le plus récent investissement du propriétaire de la scierie Charles Ransford & Son au Royaume-Uni est une ligne d’épointage entièrement automatisée de fabrication de poteaux de clôture qui a transformé les opérations de l’entreprise.

L’entreprise Charles Ransford & Son se qualifie elle-même fièrement d’être des spécialistes du bois depuis 1876. Elle est riche d’une longue tradition de fabrications de produits à base de bois britannique issu de leur exploitation de 38 arpents (9,5 hectares) située à Bishop Castle, dans le Shropshire.

Pendant la pandémie, la scierie a fait face à une demande exceptionnellement élevée de tous les produits de sa gamme qui comprend des clôtures (pour jardins, sites commerciaux, agricoles et équestres), des portails et des treillages, des panneaux antibruit (par ex. pour les autoroutes), ainsi que des palettes et des emballages. Les produits destinés aux clôtures et aux aménagements paysagers se taillent la part du lion : 70 % des matériaux sont livrés à des distributeurs, 20 % à des entreprises de construction et 10 % sont destinés aux autoroutes. Les palettes et le bois d’emballage ne représentent qu’une part plutôt minime du volume de production.

Sur un seul quart de travail par jour, les 55 employés transforment principalement des pins à écorce rouge (60 %) comme le douglas, et sinon, de l’épicéa. Les résultats annuels disponibles pour 2020 indiquent un chiffre d’affaires d’environ 17 millions de livres sterling (env. 20 millions d’euros). Au cours de l’année passée également, les chiffres des ventes et de la demande se sont maintenus à des niveaux élevés.
Pour conserver son avance technologique, Randsford poursuit une stratégie d’investissement continue dans sa scierie et y a consacré environ 20 millions de livres au cours des 12 dernières années. Jusqu’à récemment, le plus gros investissement isolé était une ligne de sciage d’EWD.

Kallfass, le spécialiste allemand de mécanisation d’installations de découpage du bois, est l’un des partenaires technologiques principaux de l’entreprise. Les relations avec Kallfass remontent à de nombreuses années. Il y a déjà 26 ans, Ransford avait acheté une installation d’empilage de Kallfass. Plusieurs investissements suivirent, y compris une installation de tri par cases achetée il y a 16 ans. Le plus récent achat est une ligne d’épointage entièrement automatisée qui a été mise en service en mars 2022, tandis qu’une installation de tri par étages pour grosses pièces est en cours d’installation dans la scierie.

Kallfass Zaunpfosten Anlage

Le bois est positionné sur la ligne zéro en amont de la station d’épointage.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Les quatre faces du bois équarri sont épointées par quatre scies circulaires.

Fabrication automatisée de poteaux pour clôtures par Kallfass

Grâce à la ligne d’épointage pour poteaux entièrement automatisée de Kallfass, Ransford a augmenté sa productivité de fabrication des poteaux pour clôtures et portails tout en réduisant simultanément les moyens consacrés aux tâches manuelles. Auparavant, les opérations d’épointage (ou Post-Pointing) et de chargement de l’installation d’incision (Incising) étaient réalisées manuellement et requéraient d’importantes ressources en temps et en personnel.

Les premiers contacts entre Ransford et Kallfass relatifs à ce projet ont eu lieu il y a cinq ans, bien avant la pandémie. Au début, l’accent reposait principalement sur le chargement automatique de l’inciseuse de Ransford. Après l’apparition du coronavirus, les échanges ont alors eu lieu en ligne sur la plateforme Microsoft Teams, mais l’équipe de Ransford a été en mesure d’examiner l’installation d’épointage de Kallfass installée en 2020 chez A&J Scott au Royaume-Uni.

« Tout s’est fait par l’intermédiaire de Teams. Pouvoir utiliser un tel outil a été un grand avantage pour montrer à Ransford les solutions que nous sommes en mesure de proposer », déclare Matthias Link, ingénieur commercial chez Kallfass. « La décision a été prise très rapidement. Kallfass et Ransford ont établi une relation professionnelle de confiance qui nous permet de faire affaire de cette manière, ce qui nous a beaucoup aidés. Le projet s’est très bien déroulé à toutes les étapes, même si nous ne pouvions pas nous rencontrer en personne et que toutes les réunions ont dû se faire en virtuel », ajoute James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford.

Avant d’utiliser la nouvelle installation Kallfass, Ransford exploitait une scie à bande Stenner. L’épointage, le sciage et l’empilage des poteaux étaient effectués manuellement. Une scie longitudinale Graule alimentée manuellement servait à fabriquer les poteaux de portails pendant que le fraisage circulaire du haut des poteaux était exécuté par une petite machine spéciale.

La nouvelle ligne de production est conçue pour des poteaux mesurant de 75 à 200 mm de largeur et de 1,5 à 3 m de longueur. Une fois terminés, les paquets empilés mesurent 1,2 m sur 1,2 m. En outre, les couches des paquets sont poussées dans le sens longitudinal pour le dépilage. Un racleur de liteaux élimine les liteaux intercalaires éventuels avant l’amenée des matériaux dans une inciseuse de la marque RJH Enterprise. Avant incision, le bois de mauvaise qualité est marqué manuellement à la craie phosphorescente. Après incision, un capteur de lumière détecte le bois marqué à la craie de couleur, une trappe s’ouvre et le bois est expulsé par une goulotte. Le bois est positionné selon la ligne zéro en amont de la station d’épointage. Quatre scies circulaires épointent les quatre faces du bois équarri à une profondeur de coupe de max. 200 mm. Chaque morceau de bois tourne automatiquement sur trois tours entre les scies circulaires.

Kallfass milling with claming device

La fraiseuse radiale de Kallfass pour le fraisage circulaire des morceaux de bois équarri.

Kallfass milling with claming device

Avant le fraisage, les morceaux de bois équarri sont immobilisés par des pinces de serrage.

Dans une fraiseuse radiale, les morceaux de bois équarri carrés ou rectangulaires sont maintenus par des pinces de serrage et fraisés circulairement sur une face. Deux moteurs qui travaillent en marche synchronisée et en marche opposée garantissent un fraisage régulier sans effilochage des bords. La station de fraisage permet un débit de 5 à 6 morceaux par minute.

Dans l’installation d’empilage de Kallfass, les poteaux sciés de même longueur ou de longueurs multiples sont empilés en paquets finis à une vitesse de 5 couches par minute. La dépose des liteaux est réalisée automatiquement. Pour finir, les paquets sont cerclés par une installation de cerclage Mosca existante et intégrée par Kallfass dans la ligne de production.

Une manutention réduite

« Grâce aux machines, nous avons éliminé une énorme quantité de tâches manuelles », déclare Alex Cooper. « Les collaborateurs n’ont plus besoin de manipuler le bois. Avant, il fallait deux ou trois personnes pour manipuler à la main des morceaux de bois équarri relativement gros mesurant 200 mm x 200 mm. Un autre aspect est le gain considérable en sécurité, et les ouvriers peuvent se consacrer à d’autres aspects de l’exploitation au sein de l’entreprise. »

« Nous pouvons désormais réagir plus vite aux nouvelles commandes », ajoute James Davies. « Par le passé, nous traitions les commandes l’une après l’autre, mais grâce à la nouvelle machine, nous essayons maintenant de produire plus souvent en série afin de disposer d’un stock des produits les plus demandés. »

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Un paquet empilé terminé de poteaux de clôture épointés.

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée,
le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques. Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford

Auparavant, pour fabriquer des poteaux à quatre faces de 125 mm x 75 mm pour les clôtures, il fallait trois opérateurs et 30 minutes pour produire un paquet de 126 pièces. Désormais, 5 à 10 minutes suffisent. Le fraisage de formes arrondies et le processus d’incision sont eux aussi beaucoup plus rapides. Jusqu’alors, deux heures étaient nécessaires pour l’incision et le fraisage circulaire manuels d’un paquet de bois, alors que maintenant, la ligne Kallfass ne nécessite plus que 10 minutes environ pour les mêmes tâches. La qualité du produit fini est importante, en particulier l’aspect esthétique des poteaux destinés aux portails d’entrée des bâtiments. « Lorsque le découpage est effectué à la main, il peut y avoir des divergences, et il arrive que l’angle sur un côté ne soit pas le même que celui de l’autre côté », explique Alex Cooper. « La nouvelle installation garantit que chaque coupe est identique. »

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée, le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques », ajoute James Davies. « Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

En raison des restrictions imposées par la pandémie, Ransford n’a pas pu se rendre chez les fournisseurs de l’inciseuse RJH, mais il a été possible d’examiner une installation similaire chez James Jones. L’inciseuse AV Birch en place est encore utilisée pour les petites commandes ou les très petites longueurs. « L’incision semble être actuellement la nouvelle norme », déclare Alex Copper. « Par exemple, la Highway Agency mentionne dans ses conditions que les poteaux de clôture doivent être incisés (incised) et être prétraités chimiquement à l’UC4 pour atteindre une durée de vie de 30 ans.

Les autres investissements

La ligne d’épointage automatisée n’est pas le seul investissement réalisé récemment par Ransford. En 2018, un bâtiment a été érigé sur son site pour y abriter une nouvelle installation de traitement composée d’une chaudière à haute pression et de deux cuves de solvants, l’une contenant de l’UC3 et l’autre de l’UC4. La chaudière à haute pression contient 30 m³ de conservateur Wolman dans chaque cuve et fonctionne 24 h/24, 7 j/7. Cela signifie que la capacité de traitement a doublé. Une nouvelle chaudière à biomasse a été installée pour chauffer le solvant pendant la production ainsi que l’installation de traitement précédemment installée qui comprend également trois petites cuves et une sécheuse. « La nouvelle cuve de traitement est arrivée juste à temps pour répondre à la demande des deux dernières années. « Les anciennes cuves ne pouvaient contenir que 15 m³ ; cela signifie que nous avons à présent doublé la capacité à chaque lot », déclare James Davies. L’ancienne installation de traitement est encore utilisée pour des productions unitaires, de petits paquets, des demi-paquets et pour le brunissement du bois.

Entre-temps, une autre installation Kallfass est en cours d’installation chez Ransford et devrait être fonctionnelle en octobre. Il s’agit d’une nouvelle installation de tri par étages en bout de la ligne de sciage principale d’EWD et en amont de l’installation d’épointage. Le tri par étages permet de recevoir des poteaux pour portail et des traverses en bois de grosses sections d’environ 15 à 20 cm (6 à 8 pouces). La configuration de l’installation comprend l’empilage automatique et une tronçonneuse multiple. Actuellement, Ransford utilise un chariot élévateur pour le déchargement, ce qui produit des goulots d’étranglement. Les pièces sont écourtées sur une petite machine.

« Il s’agit d’une installation énorme, tout comme son investissement pour Ransford, qui va améliorer encore les temps de production », selon Matthias Link.

Selon Ransford, ce type de gros projet d’investissement démontre que l’entreprise aborde l’avenir avec confiance. D’autres investissements suivront très vraisemblablement. Ransford fonctionne sur un seul quart de travail par jour et scie annuellement 50 000 m³. Il n’est pas prévu d’augmenter considérablement cette capacité de production, mais plutôt d’optimiser les processus.
Le prochain gros investissement de Ransford sera une installation « High Speed Edging » pour le façonnage des arêtes. L’installation pour arêtes actuelle a été installée en 2004 et fait désormais partie des équipements anciens de la scierie. Elle devrait être remplacée dans les 5 années à venir. Dans ce cas également, il ne s’agit pas d’augmenter fortement la quantité produite, mais plutôt d’améliorer l’efficience des processus et de remplacer ce qui doit l’être pour y parvenir. Selon ses propres déclarations, Ransford n’a pas pour objectif de changer le monde, mais de continuer sur sa lancée avec sérénité.

Kallfass Abschiebeentstapelung, push-off destacking

Dépilage par poussée avec le racleur de liteaux qui retire automatiquement des liteaux intercalaires.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Le bois est positionné sur la ligne zéro en amont de la station d’épointage. Les quatre faces du bois équarri sont épointées par quatre scies circulaires.

Kallfass milling with claming device

La fraiseuse radiale de Kallfass pour le fraisage circulaire des morceaux de bois équarri.

Kallfass milling with claming device

Avant le fraisage, les morceaux de bois équarri sont immobilisés par des pinces de serrage.

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Un paquet empilé terminé de poteaux de clôture épointés.

Kallfass Stapelpaket runde Zaunpfosten

Paquet de poteaux pour clôtures arrondis en haut, prêt pour expédition.

Images Kallfass, texte Stephen Powney, TTJ Timber Trades Journal

TTJ Timber Trades Journal Online

Projektteam CDB Bois

Palettenbretter exakt
stapeln und paketieren FR
Empilage et empaquetage parfaits des planches de palette

CBD Bois est installée depuis 2014 dans la ville de Craponne-sur-Arzon, dans la région Auvergne-Rhône-Alpes. Depuis sa création en 1965, la scierie a plusieurs fois été agrandie. L’investissement le plus récent concerne une nouvelle installation de découpe, d’empilage et d’empaquetage de la société Kallfass, sise à Baiersbronn-Klosterreichenbach en Allemagne, investissement rendu nécessaire par l’accroissement de la production.

Pufferdecks für Schnittholz

Un espace tampon suffisant : les produits principaux et latéraux arrivent au niveau de deux aires pour se diriger vers la nouvelle installation d’empilage et d’empaquetage.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

L’opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches, et celles qui ne passent pas le test sont retirées manuellement.

Sur son site principal de Craponne-sur-Arzon, comprenant 2 lignes de productions (1 ligne gros bois et 1 ligne petits bois) et sur son 2e site, la scierie RAZ de Dore-l'Église, reprise par le gérant M. Fabien CENZATO en 2016 à 15 kilomètres de là, la société CDB Bois débite annuellement 100 000 m3 environ. Elle usine principalement du sapin et du douglas. Le bois rond provient d’un périmètre proche s’étendant sur 100 kilomètres environ. La découpe du bois de construction est effectuée sur la ligne gros bois par une scie à ruban et une scie de reprise à Craponne-sur-Arzon. Une installation d’empilage d’occasion de Kallfass est installée en aval. « Nous sommes tellement satisfaits de notre installation Kallfass que nous avons décidé de miser également sur Kallfass pour l'empilage du bois de palettes en aval de la ligne petits bois », raconte Magali Castillon, directrice. Comme le volume débité a considérablement augmenté depuis 2018 et que l’empilage en aval de la ligne petits bois était jusqu’alors effectué à la main par quatre opérateurs, CBD Bois s’est rendu compte qu’elle devait passer à l’action. La nouvelle ligne de découpe, d’empilage et d’empaquetage de Kallfass est en service depuis janvier 2021. Le projet a été mené à bien avec l’aide du représentant français VBI situé à Barr, en France.

« Nous sommes très satisfaits du déroulement des échanges avec Kallfass et VBI et surtout du service »

Magali Castillon, directrice de CBD Bois

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen; tronçonneuse multiple de Kallfass avec 4 scies

Une scie de référence et trois scies variables sont disponibles dans la tronçonneuse multiple de Kallfass.

Kallfass Leistenlegung; dépose de lattes d'empilage

Les lattes d’empilage sont (encore) déposées manuellement, mais des mesures ont été prises pour automatiser cette étape à l’avenir.

De nouveaux clients grâce au niveau élevé de précision

« Maintenant, nous pouvons exploiter cette partie de la ligne avec un seul opérateur » déclare Mme Castillon, ravie, et ajoute : « De plus, nous avons gagné de nouveaux clients, car notre bois de palettes est désormais découpé et empilé au millimètre près. C’est un important gage de qualité. En outre, nous pouvons maintenant usiner pratiquement 30 % de bois en plus. »

L’installation Kallfass est conçue pour des longueurs en entrée de 2,2 à 4 mètres maximum. En largeur, le bois peut mesurer de 70 à 300 millimètres, pour une épaisseur maximale de 100 millimètres. « La plus petite section que l’installation est capable de traiter mesure 60 sur 15 millimètres », explique Jonathan Bleesz de VBI. Les produits principaux et latéraux sont évacués transversalement vers la gauche en aval de la ligne petits bois ; les produits principaux arrivent sur l’aire tampon supérieure tandis que les produits latéraux sont placés sur l’aire tampon inférieure. « En fonction du niveau de remplissage (chaque aire pouvant accueillir un à deux paquets de bois coupé), les morceaux de bois arrivent ensuite à l’installation d’empilage », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass. Après la séparation, il est possible de placer un opérateur qui examine les pièces. À ce niveau et si nécessaire, il est en mesure d’exclure des produits de qualité insuffisante. Ceux-ci sont amenés par un convoyeur vibrant à une déchiqueteuse.

Une fois les couches formées, le bois traverse la tronçonneuse multiple de Kallfass. Cette dernière est équipée de quatre tronçonneuses, d’une scie de référence et de trois scies variables. En fonction de la longueur en entrée, il est alors possible de produire jusqu’à trois planches. Les longueurs écourtées sont ensuite transférées à la machine d’empaquetage et d’empilage à un débit de 14 couches par minute. Actuellement, un opérateur place manuellement les lattes d’empilage. Mais Kallfass a d’ores et déjà pris les mesures nécessaires pour automatiser cette étape. Lors du transfert, des chaînes stabilisent la couche par le haut. Les paquets terminés mesurent de 0,8 à 4 mètres de longueur et de 1 à 1,2 mètres de largeur. Pour simplifier la manutention, en particulier des petits paquets, l’installation de Kallfass forme des paquets en sandwich : la première et la dernière couche sont composées de planches continues entre lesquelles sont placées les pièces plus courtes. Un dispositif de levage envoie les paquets finis au cerclage avec dépose de bois équarris.

« Nous sommes très satisfaits du déroulement des échanges avec Kallfass et VBI et surtout du service », nous confie pour finir Mme Castillon.

Projektteam CDB Bois

De gauche à droite : Jonathan Bleesz, représentant de Kallfass, Magali Castillon, directrice de CBD Bois et Hans Haist, directeur général de Kallfass, devant la nouvelle installation d’empaquetage.

Umreifungshilfe; aide au cerclage

On trouve en aval une aide au cerclage.

Pufferdecks für Schnittholz

Un espace tampon suffisant : les produits principaux et latéraux arrivent au niveau de deux aires pour se diriger vers la nouvelle installation d’empilage et d’empaquetage.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

L’opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches, et celles qui ne passent pas le test sont retirées manuellement.

Sandwichpaket; paquets en sandwich

« Des paquets en sandwich » : l’installation de Kallfass empile sans effort différentes longueurs, ce qui simplifie le transport des paquets.

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen; tronçonneuse multiple de Kallfass avec 4 scies

Une scie de référence et trois scies variables sont disponibles dans la tronçonneuse multiple de Kallfass.

Kallfass Leistenlegung; dépose de lattes d'empilage

Les lattes d’empilage sont (encore) déposées manuellement, mais des mesures ont été prises pour automatiser cette étape à l’avenir.

Texte & photos de Martina Nöstler, Holzkurier
Holzkurier 33/2022
Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling FR Optimisation de la manutention du bois court

Solution sur mesure pour une scierie hors du commun

Le groupe lituanien Juodeliai a récemment mis en exploitation une scierie pour le débit de grandes quantités de bois rond mesurant 1,1 m de long ou plus et destinées à la fabrication de palettes. Pour l’équipementier de machines lui-même, le bois court et le débit prévu de 250 000 m³ de bois par an représentaient de véritables défis. Grâce à l’excellente expérience et à la forte motivation des équipementiers, dont Kallfass, le résultat est un succès.

C’est à Marijampole en Lituanie que tourne la scierie la plus récente et également la plus grande du groupe Judodeliai. Avec ses quatre sites et une découpe de bois rond qui dépasse 1,3 million de mètres cubes par an, c’est le plus grand groupe de scieries du pays. Pour 2022, Juodeliai souhaite produire environ 650 000 m³ de bois pour palettes et atteindre ainsi un chiffre d’affaires supérieur à 200 millions d’euros. Avec des clients disséminés dans plus de 40 pays, l’entreprise est très active à l’export. Et son directeur général Andrius Zimnickas de préciser qu’elle n’entretient aucune relation commerciale avec la Russie ou la Biélorussie, malgré la proximité géographique. Composé principalement d’épicéa et de pin, mais aussi de feuillus, le bois rond que l’entreprise se procure provient en majeure partie de Lituanie, ce qui fait de Juodeliai également le plus gros consommateur de bois du pays.

En 2020, l’entreprise a mis une quatrième scierie en service à Marijampole, une ville située à environ deux heures de route à l’ouest de la capitale Vilnius. Conçue pour une capacité annuelle de 250 000 m³, Juodeliai y produit également du bois de palettes destiné au monde entier. Les équipementiers de machines ont été sélectionnés pour leurs solutions d’installations éprouvées, telles celles de Linck, Holtec, Microtec ou Kallfass. Ce dernier a été chargé de la mécanisation, du tri et de l’empilage des produits principaux et latéraux.

« L’approche pratique et orientée solution est la raison qui nous a poussés à collaborer encore une fois avec Kallfass. »

Andrius Zimnickas, directeur général du groupe Juodeliai

Un projet ambitieux

En aval des deux scies multilames, Kallfass prend en charge le bois principal. Un dispositif de transport vertical amène les blocs de bois débités vers une extraction transversale. Grâce à la gravité, cette dernière forme un tapis de planches. Elles traversent une station de classification optique, puis les couches sont formées et les têtes sont tronçonnées de chaque côté. Ensuite, les couches obtenues sont envoyées à l’empileuse. L’empilage a lieu juste après et les chargeurs de liteaux Kallfass assurent à cette étape la dépose automatique des liteaux d’expédition. Pour finir, les machines Kallfass amènent les paquets empilés prêts à l’expédition vers une cercleuse à l’aide d’un transport à rouleaux.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Les blocs de bois séparés sont transportés vers l’extraction transversale de Kallfass afin de former des couches de planches.

Une capacité satisfaisante

Les produits latéraux sont récupérés par les machines Kallfass sur plusieurs étapes tampons. « Comme nous n’avions que très peu d’expérience avec ces dimensions courtes, nous avons dû travailler partiellement sur la base de suppositions au moment de la conception, mais qui au final, se sont avérées justes », rapporte Matthias Link, chef de projet chez Kallfass.

Une approche orientée solution

Entre Kallfass et Juodeliai, il ne s’agissait ni de la première ni de la dernière collaboration. En 2014 déjà, le constructeur d’installations allemand avait participé à un projet Greenfield impliquant l’industrie du bois de Lituanie. « Nous sommes très contents d’avoir une nouvelle fois choisi Kallfass. Ils n’essaient pas de placer des solutions préétablies. Au lieu de cela, ils abordent nos idées de manière concrète et leur donnent vie. Cette approche pratique est la principale raison qui nous a motivés à faire appel une nouvelle fois à Kallfass », souligne M. Zimnickas. Il ajoute que le prochain projet, à savoir une deuxième installation d’empilage pour bois principal à Marijampole, leur a d’ores et déjà été confié. Cette installation devrait être mise en exploitation au plus tard pour le premier trimestre 2024.

Holz Imprägnierung, impregnation of wood

Application d’un produit d’imprégnation.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Les blocs de bois séparés sont transportés vers l’extraction transversale de Kallfass afin de former des couches de planches.

Sortierförderer, sorting conveyor

Le convoyeur de tri de Kallfass pour l’éclusage des produits non conformes.

Pufferetagen mit Seitenware, buffer levels with side products

Vue de côté de la marchandise en tampon sur 4 étages.

Versandpaket mit Kufen und Umreifung, shipping package with strapping and supporting runners

Le paquet prêt à être expédié, cerclé par trois fois et avec patins insérés.

Photos : Kallfass, Texte : Günther Jauk, Holzkurier

Holzkurier 17/2022

Emptying sorting box

Sortierwerk kann trocken und nass FR Ensemble de triage pour bois sec et bois vert

Triage et empilage du bois sec et du bois vert dans une seule et même installation. L’entreprise Mostovdrev en Biélorussie a investi pratiquement 2,5 millions d’euros dans un ensemble de triage automatisé de Kallfass.

Mostovdrev est une société par actions et l’une des plus importantes usines de traitement du bois de la république de Biélorussie. Ses produits destinés aux secteurs du meuble, de la construction et du finissage sont non seulement commercialisés en Biélorussie, mais également exportés vers les états de la CEI, l’Europe et le Proche-Orient. Mostovdrev mise sur un contrôle renforcé de la qualité et sur l’utilisation des technologies de production de pointe. C’est ainsi que l’entreprise a décidé d’agrandir sa scierie en la dotant d’un ensemble de triage du bois combiné raccordé à une installation d’empilage de Kallfass. L’installation a été achevée et mise en service l’année passée. L’objectif de production déclaré par Mostovdrev est une capacité de découpe de 100 000 m³ par an.

Vertical Box Sorter

Ensemble de triage du bois de Kallfass, avec 20 conteneurs verticaux et une unité pour pièces pas classées

Processus transparents dans l’ensemble de triage

Sur le site de Mosty, on transforme en deux-huit le bois sec ainsi que le bois vert en épicéa et en pin. Les produits principaux et latéraux sont récupérés de la chaîne de sciage EWD et amenés à la séparation par différents convoyeurs tampons. Les produits séchés ou humides peuvent également être transportés vers la séparation par dépilage par renversement. Un convoyeur de paquets placé en amont du dépilage par renversement transporte jusqu’à 3 paquets de bois de 1,5 x 1,5 et 1,2 x 1,2 m. Le bois coupé et séparé est empilé puis chargé dans un convoyeur à chaîne de classification en vue du contrôle de qualité manuel. Chaque planche est traitée individuellement, retournée pour être examinée sur les deux côtés puis redéposée sur l’équipement de transport. Un employé juge les pièces et peut réaliser des aboutages en déviant les pièces présentant des flaches. Puis les pièces sont mesurées et une fois classées, sont emportées pour triage. Mostovdrev a choisi un triage par conteneurs comprenant 20 conteneurs verticaux ainsi qu’une unité pour pièces pas classées qui peuvent accueillir du bois de coupe de 2 000 à 6 200 mm de long à une cadence de 60 cycles par minute. Les programmes de triage proposés par un logiciel d’affichage de Kallfass simplifient la gestion et augmentent la transparence des processus dans l’ensemble de triage. Les messages d’erreur et les données relatives aux planches peuvent être archivés et journalisés.

Stick placement with magazines

Magasins à liteaux pour la dépose automatique de liteaux de séchage sur les couches empilées

Empilage avec dépose automatique des liteaux

Pour empiler le bois trié, les 5 premiers boxes de tri sont vidés sur un convoyeur qui travaille d’abord dans le sens opposé du transport et seulement après, convoyés dans le sens du transport, pour empêcher le bois de se coincer. Ensuite, le lot doit être séparé afin de pouvoir former des couches d’une largeur entre 1200 mm pour les paquets d’expédition et 1500 mm pour les paquets de séchage. La tronçonneuse multiple Kallfass placée en aval est équipée de 4 unités de scie librement positionnables ; couche par couche, elle découpe le bois déligné avec précision aux longueurs souhaitées (la plus courte étant de 1200 mm). Si nécessaire, les programmes de découpe enregistrés simplifient et accélèrent les changements de lots.

Dans l’empileuse, il est possible d’empiler des couches individuelles de longueurs identiques ou multiples en paquets de bois de max. 1500 mm de largeur. Les fourches d’empilage récupèrent les différentes couches découpées et les déposent sur le paquet en cours. Grâce aux 12 magasins à liteaux, la dépose des liteaux de séchage entre chaque couche est automatique et à une distance prédéfinie. Les liteaux d’expédition sont déposées manuellement. Une étiquette est apposée sur les paquets terminés d’une longueur max. de 6000 mm qui sont ensuite cerclés pour améliorer leur stabilité.

Assessment chain conveyor_measurement

Classification du bois découpé avant le triage par un examen de la qualité dans le convoyeur à chaîne de classification (à l’arrière) et le mesurage des dimensions (à l’avant)

Feeding box sorter

Chargement du triage à conteneurs verticaux à une cadence de 60 cycles/min.

Emptying sorting box

Vidage des boxes de tri sur un convoyeur de vidage, les 5 premiers boxes sont vidés sur un convoyeur qui travaille d'abord dans le sens opposé du transport pour empêcher le bois de se coincer.

Unscrambling_Separating

Séparation des lots après vidage pour former ensuite des couches

Multiple cross-cut saw

La tronçonneuse multiple de Kallfass découpe le bois couche par couche aux longueurs souhaitées

Stick placement with magazines

Magasins à liteaux pour la dépose automatique de liteaux de séchage sur les couches empilées

Hobellinie Van Roje, planing line, ligne de rabotage

Flexibles Hobeln kleiner Chargen bis 8 m Länge FR Rabotage flexible des petits lots jusqu’à 8 m de long

La scierie van Roje construit une nouvelle raboterie sur son site d’Oberhonnefeld-Gierend (Rhénanie-Palatinat).

La scierie van Roje continue sa démarche d’amélioration : une raboterie automatisée a été installée à la scierie l’an dernier et traite près de 50 % du produit principal. Pour ce projet, l’entreprise a investi environ 3,7 millions d’euros dans de nouvelles installations.

Tout le monde est satisfait de la collaboration et du résultat du projet (de gauche à droite) : Eduard Dück, responsable de la raboterie, Gerhard Hauschulte, directeur de la scierie van Roje, et Hans Haist, directeur de Kallfass

Holzwerke van Roje GmbH & Co. KG exploite sur son siège d’Oberhonnefeld-Gierend (Rhénanie-Palatinat) une scierie au rendement de coupe annuel moyen d’env. 450 000 mètres cubes. On y traite actuellement 90 % d’épicéa et 10 % de douglas, mais le directeur Gerhard Hauschulte estime que le pin devrait bientôt refaire son apparition au vu des prochaines disponibilités de bois rond. La scierie dispose d’une raboterie et d’une production de granulés de 80 000 t par an, ainsi que d’une installation de bois lamellé croisé encore en construction. La scierie van Roje emploie actuellement 160 personnes.

La raboterie a été entièrement reconstruite l’an dernier en tenant compte des particularités propres à la production de la scierie : l’objectif est d’accentuer encore davantage la valorisation du bois de sciage. Le produit principal devrait donner 70 000 m³ de rabot par an, ce qui correspond à 50% de la production de la scierie.

Kallfass GmbH, à Baiersbronn, a fourni toute la mécanisation entièrement automatisée, ainsi qu’une station de mise sous film, pour la nouvelle raboteuse Rex « Big Master » de Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG, à Pinneberg. Celle-ci comprend également un dispositif de mesure de l’humidité et de la courbure du bois, un scanner de la qualité « Golden Eye » de Microtec, une station de marquage de REA JET et un cerclage de Fromm.

Hobeleinzug, Planer Infeed, chargement de raboteuses

Chargement de la raboteuse de Kallfass

Einzug REX Big Master Hobelmaschine

Côté d'admission de la raboteuse Rex « Big Master »

Alors que les travaux étaient encore en phase de planification en avril 2020, les deux lignes de rabotage existantes ont été démontées dès juin dernier. Kallfass a dès lors commencé à monter des parties de la mécanisation sur les surfaces libres, sans interrompre la production. La mise en service de l’installation complète a eu lieu début septembre. À la fin de l’année, l’installation produisait environ 400 m³ de bois raboté par jour avec un fonctionnement en deux-huit.

Adoptant une approche centrée sur le client, la scierie van Roje fournit toute l’Europe. L’entreprise met l’accent sur les marchés hollandais et anglais, avec une forte proportion de longueurs supérieures à 6 m. Ces dernières années, van Roje s’est aussi concentré sur le marché européen et a profité de débouchés dus à l’essor du marché américain du bois de sciage sur le territoire national. L’entreprise débite des souches de max. 620 mm et des grumes mesurant entre 3 et 14 m. La longueur maximale pour l’ensemble de triage du bois de sciage est de 8 m. Un roulement fréquent de l’assortiment, jusqu’à 4 formats par heure, fait partie du quotidien de la production chez van Roje. La raboterie a ainsi affaire à une grande diversité de sections et de longueurs, ainsi qu’à des lots relativement petits. Les plus petits lots ne contiennent souvent que deux paquets pour chaque format. La production de la raboterie est donc des plus variées, allant de liteaux de diverses dimensions spéciales à des produits bruts en bois massif de construction. La dimension maximale des produits rabotés par van Roje est de 150 x 320 mm. La longueur maximale possible de 8 m distingue toutefois cette installation de la plupart des raboteries industrielles.

Temps de réglage minimal et « gestion des profils » sur le rabot

La souplesse nécessaire à van Roje se reflète dans la configuration de la raboteuse Rex « Big Master » : ses 10 arbres de rabotage (quatre horizontaux, deux verticaux et quatre à chanfrein unique pour un biseautage de la pièce à usiner de tous les côtés) permettent de tailler des produits finis mesurant de 60 à 400 mm de long et de 15 à 200 mm de haut, avec des avances réglables en continu de 30 à 150 m/min. Hormis le rabotage et le profilage, van Roje peut découper la pièce à usiner à une ou plusieurs longueurs en utilisant jusqu’à cinq scies.

La machine permet d’appliquer simultanément différentes largeurs de planches dans la même couche avec un faible écart. Le réglage de la largeur est servocommandé à une vitesse de 20 mm/s. La commande de gestion des profils Rex permet de mémoriser le positionnement des arbres de travail. Si un certain profil s’avérait à nouveau nécessaire, l’opérateur peut le retrouver grâce au nom de la pièce à usiner défini (après avoir choisi les outils nécessaires). La machine positionne alors toutes les broches correctement de façon automatique. Les arbres inutiles pour l’opération en question se mettent en veille, ce qui réduit considérablement la consommation d’énergie.

Hobelline, Planing line, ligne de rabotage

Schéma de la raboterie van Roje : après le chargement et le dépilage par renversement, le matériau emprunte un convoyeur de tri jusqu’à l’alimentation du rabot Kallfass. Une scie longitudinale triple se situe en amont. Un scanner de qualité Microtec (1) est installé derrière la raboteuse Rex. Au bout de la ligne se trouvent au choix une station de bottelage (2) et une station de marquage (3), avant que les produits ne passent par l’un des deux empileurs (4 et 5) puis par la station de mise sous film et de cerclage (6). L’évacuation des paquets s’effectue vers la droite sur la sortie située devant l’entrepôt (7). Des matériaux peuvent être retirés du convoyeur de tri (8)

Mécanisation compacte pour des pièces à usiner de max. 8 m de long

Kallfass a installé ici une mécanisation entièrement automatique avec une connexion à l’interface du système ERP de van Roje (Timbertec). En dehors d’un opérateur de l’installation et d’un remplaçant, le fonctionnement de la raboterie nécessite aussi deux personnes à la mise sous film.

Après le dépilage par renversement des paquets de matière première (pré-triés à la scierie lors du sciage frais) et la séparation, les matériaux non adaptés peuvent être évacués par le convoyeur de tri avant l’alimentation du rabot. L’installation peut donc aussi servir à l’empilage de paquets de séchage. Un système de détection des anneaux de croissance (détection de la courbure) intégré au séparateur et un dispositif de mesure de l’humidité de Microtec associé à un inverseur de planches contribuent à améliorer la qualité du rabotage. Le bois trop humide peut être évacué et la matière première peut être retournée en fonction des anneaux de croissance.

Une scie longitudinale triple à déplacement libre, fréquemment utilisée chez van Roje, se situe en amont de l’alimentation du rabot. Le tronçonnage avant le rabotage permet d’obtenir des coupes exemptes de franges. L’alimentation du rabot affiche un débit de 50 cycles/min. Juste derrière la raboteuse, les pièces passent par le scanner « Golden Eye » qui les répartit en deux classes de résistance C16 et C24 afin de les séparer en continu et de les acheminer soit directement vers l’un des deux empileurs, soit vers le bottelage au préalable. L’adaptation de la certification CE pour le tri mécanique est actuellement en cours chez van Roje. Les clients ont ainsi le choix entre des produits de rabotage triés mécaniquement ou visuellement.

Quatre stations de cerclage se trouvent au niveau du bottelage. Elles peuvent produire jusqu’à dix paquets de baguettes à la minute. Les empileurs dotés de chargeurs à baguettes permettent de produire des paquets à une cadence de 10 couches/min.

La flexibilité et la modification rapide des dimensions sont des exigences clés de van Roje envers la mécanisation au vu du changement fréquent de l’assortiment. La modification des dimensions dure en pratique environ 1 minute avant la raboteuse et 20 secondes après la raboteuse, chaque modification nécessite donc en tout 1 à 2 minutes. L’ensemble de la mécanisation est réglé sur une avance de 200 m/min. La mécanisation compacte s’utilise avec des longueurs de bois de 8 m, la longueur minimale étant de 2 m pour les produits bruts et de 1,80 m pour les produits rabotés. La station de mise sous film prend en charge toutes les longueurs de paquets jusqu’à 8 m.

Commercialisation CLT dès mai

La raboterie ne vise pas uniquement la finition du produit principal, elle constitue aussi une étape majeure en amont de la production de bois lamellé croisé (actuellement encore en construction) : les lamelles de catégorie B, initialement coupées par la scierie pour d’autres produits, sont calibrées et triées pour servir de parement au bois lamellé croisé (CLT). Les lamelles coupées à la scierie et destinées au parement sont directement rabotées à la station de bois lamellé croisé. Les lamelles brutes issues des produits latéraux sont rabotées et pré-triées pour servir de couches transversales non galvanisées dans le CLT. La possibilité de raboter différentes largeurs de planches dans une même couche prend ici tout son sens. Le rendement des produits latéraux augmente donc nettement.

Par rapport à la production habituelle de CLT, cela permettrait d’optimiser l’ensemble du processus en matière d’efficacité des ressources – de la fabrication des lamelles brutes à la scierie à l’élément de construction fini en bois lamellé croisé. Au niveau de la production de bois lamellé croisé, qui porte le nom de projet « Cross-Works », on veille aussi particulièrement à économiser les ressources : les découpes de fenêtres et de portes sont réintroduites dans le cycle des matières premières après traitement. Ces découpes sont triées et réutilisées dans la couche transversale. Cet effort en matière d’efficacité des ressources a également été possible grâce au financement de l’ensemble du projet à hauteur de 5 993 815 euros dans le cadre du programme d’innovation environnementale du ministère allemand de l’Environnement (voir encadré à droite). Dès le mois d’avril, l’entreprise devrait produire 75 000 m³ de CLT par an en deux-huit. van Roje souhaiterait lancer la commercialisation de son bois lamellé croisé en mai.

Hobeleinzug, Planer Infeed, chargement de raboteuses

Chargement de la raboteuse de Kallfass

Einzug REX Big Master Hobelmaschine

Côté d'admission de la raboteuse Rex « Big Master »

Hobelline, Planing line, ligne de rabotage

Schéma de la raboterie van Roje

Kippentstapelung, tilt destacking, dépilage par renversement

Chargement et dépilage par renversement de Kallfass

Bündelung, bundling, bottelage

Aperçu de la partie avant de l’entrepôt de la raboterie van Roje avec le bottelage à l’avant-plan et l’arrivée du premier empileur derrière. À l’arrière-plan (en partant de la droite) : la zone d’affûtage, la cabine insonorisée de la raboteuse et le scanner « Golden Eye ».

Bündelung und Stapler, bundling and stacking, bottelage et empilage

Au fond de l’entrepôt : le bottelage de nouveau à l’avant-plan et la ligne du deuxième empileur derrière

Graphique : Kallfass / Photos et texte : J. Härer, Holz-Zentralblatt

Holz-Zentralblatt Nr. 3/2022