Необычная общая концепция устанавливает новые стандарты
Загрузка бревна, выпуск готовых элементов перекрёстно-клеёной древесины (CLT) - и все это без использования вилочного погрузчика. Именно так в нескольких словах можно описать чрезвычайно амбициозный Greenfield-проект компании best wood Schneider. На новом предприятии в Мескирхе/Германия компания внедряет новаторскую непрерывную производственную линию, а в настоящее время вводится в эксплуатацию завод CLT. Планируемая производительность лесопильного завода составляет 350 000 фестметров в год, а производство перекрестно-клееных панелей после окончательного расширения – 100 000 м3/год. Как и на лесопильном заводе, компания Kallfass также играет ведущую роль в сфере дальнейшей переработки.
Сначала, компания best wood Schneider хотела «только лишь» построить завод по производству клееного бруса на новой площадке в Мескирхе. «Крупноформатный CLT был единственным продуктом, которого нам не хватало в качестве полноценного поставщика для наших примерно 5000 активных клиентов в области деревянного строительства», - сообщает управляющий директор Фердинанд Шнайдер во время визита в Holzkurier. Помимо массивной конструкционной древесины (KVH), клееной древесины [*], клееного бруса, и пустотелых коробчатых элементов семейное предприятие предлагает своим клиентам многочисленные изоляционные системы из древесного волокна, а также обширные услуги по планированию и консалтингу.
«Но тогда мы решили сделать все сразу правильно, создавать непрерывную линию, начиная прямо от подачи бревен до выпуска готовых деревянных строительных изделий», — говорит г-н Шнайдер, описывая процесс, который начался семь лет назад с этапа планирования и продолжается по настоящее время. «Постоянное развитие и совершенствование текущих проектов, как больших, так и малых, является характерной чертой компании, — говорит руководитель проекта Kallfass Штефан Гюнтер: «Проекты компании Schneider органичны и постоянно растут. При этом дальнейшее развитие всегда носит конструктивный характер, а лучшее решение используется независимо от того, от кого оно исходит».
Основная идея отделения в Мескирхе заключалась в том, чтобы реализовать полностью автоматизированный поток материалов - от подачи бревен до готовых лакированных элементов панелей и коробчатых элементов из перекрёстно-клеёной древесины для стен и потолков — без использования вилочных погрузчиков и практически без ручного вмешательства.
Сухое сырье транспортируется с лесопильного завода ...
непосредственно в следующий цех по конвейерам.
Древесина оценивается, укладывается и временно хранится на многоярусном складе. Оттуда она поступает на линию производства перекрёстно-клеёной древесины или на грузовики.
Слаженная команда
В то время как лесопильный завод (см. QR-коды) уже быстро приближается к эксплуатации с полной нагрузкой, первый этап расширения завода по производству перекрёстно-клеёной древесины находится в середине пути ввода в эксплуатацию. Как и на лесопильном заводе, компания Kallfass отвечает за большую часть механизации, пресс для перекрёстно-клеёной древесины и многочисленные детальные решения. «Кроме того, компания Kallfass отвечает за б́о́льшую часть механизации, пресс для производства клееного бруса и многочисленные детальные решения.» – добавляет г-н Шнайдер, который уже реализовал многочисленные проекты со специалистами по механизации из Шварцвальда.
Высушенная и отсортированная древесина транспортируется по ленточным конвейерам между лесопилкой и оборудованием дальнейшей обработки к сканеру определения коробления Optiside от Microtec, после чего древесина при необходимости переворачивается на нужную сторону. На следующем этапе обработки строгальный питатель, также производства Kallfass, ускоряет движение древесины до 250 м/мин, после чего она выравнивается, сканируется и маркируются дефекты. Затем древесина упаковывается в перекрестном порядке, при необходимости обвязывается и по роликовым конвейерам подается на многоярусный склад на 1450 мест.
Точное производство
При производстве перекрёстно-клеёной древесины предварительно строганное сырье поступает с многоярусного склада в шипорезную установку, а затем в пресс продольных слоев, где монтажное соединение осуществляется с помощью клея ПВА или Holtmelt. Вакуумный подъемник снимает их и переносит в следующую часть системы Kallfass.
В то время как продольные слои сразу же укладываются в обратном порядке для пресс-заготовки [**], из части однослойных панелей создаются сегменты поперечных слоев. «Поскольку пресс для продольного слоя всегда производит ровно кратное желаемой длине поперечного слоя плюс пропил, наша пила для поперечного слоя не производит никаких отходов», — подчеркивает г-н Гюнтер, добавляя, что точность особенно важна при форматировании отдельных слоев, а также для последующей укладки поперечных слоев и укладки панелей. «Это означает, что после прессования панель больше не нужно форматировать пилой, что экономит наше время и, прежде всего, материал», — подчеркивает г-н Шнайдер, который между прессом и столяркой пропускает ещё свои панели через систему шлифования, пилу поперечного резания и многошпиндельный станок для производства любых профилей.
При производстве поперечных слоев однослойные пластины обрезаются по длине с высокой точностью и соединяются друг с другом, образуя поперечные слои.
Продуманные детали
При укладке пресс-заготовки в обратной последовательности однослойные панели перед поступлением на станцию укладки с обеих сторон опрыскиваются водой для последующего нанесения клея. Помимо системы нанесения клея от Oest, компания Kallfass также отвечает за всё оборудование линии, включая последующий CLT-пресс. Он вмещает элементы размером до 3,6 x 16 м и максимальной толщиной 360 мм.
После того, как панели спрессованы, отшлифованы и профилированы, они переходят на одну из столярных систем Technowood, где компания Kallfass также осуществляет механизацию до и после станков. Сюда входит специально разработанное устройство, позволяющее, быстро и надёжно переворачивать элементы весом в тонны.
«Благодаря этому компания Kallfass отвечает за непрерывный поток материалов – от сортировки на лесопилке до готовой панели – и я должен сказать, что все производимые компанией компоненты работают безупречно», Шнайдер высоко оценивает монтаж и команду компании Kallfass.
Управляющий директор Фердинанд Шнайдер (справа) вместе с менеджером проекта компании Kallfass Стефаном Гюнтером.
Еще многое планируется
В то время как существующая линия компании Schneider предназначена для производства крупноформатных невидимых настенных и потолочных элементов, вторая линия будет производить видимые элементы, включая лессирование. Здесь ввод в эксплуатацию запланирован на следующую зиму. В качестве третьего этапа расширения управляющий директор называет производство пустотелых коробчатых и ребристых элементов, например тех, которые используются в конструкциях крыш и потолков и которые объединены в компании Schneider в линейку продуктов «Бокс». Это означает, что в нашем арсенале есть множество других необходимых продуктов для клиентов.
Г-н Шнайдер описывает планирование и выполнение линии поперечно-клееной древесины как чрезвычайно сложную задачу, хотя для нее не существует универсального решения: «В зависимости от целей и общих условий, каждая новая система производства панелей из перекрёстно-клеёной древесины всегда является путем наилучших компромиссов, которые мы реализуем наилучшим образом вместе с компанией Kallfass».
При производстве поперечных слоев однослойные пластины обрезаются по длине с высокой точностью и соединяются друг с другом, образуя поперечные слои.
CLT-пресс– лишь один из многих компонентов, которые компания Kallfass реализовала на новом заводе перекрёстно-клеёной древесины компании best wood Schneider.
