Механизация производства CLT-панелей

«Wir können auch pressen» RU «Мы тоже можем прессовать»

Новый завод Stora Enso в будущем будет производить до 120 000 м³ в год перекрёстно-клеёной древесины. Обладая богатым опытом и знаниями, полученными в ходе реализации трех успешных проектов CLT-панелей, финско-шведская группа выбрала Kallfass в качестве совершенно нового игрока на карте производителей прессов. Успех достается лидерам.

Компания Kallfass отвечает за всю механизацию на заводе Stora Enso с момента первой установки оборудования для CLT-панелей в Бад-Сент-Леонхард в Каринтии. Теперь компания Stora Enso открыла свой четвертый и в будущем крупнейший завод для производства CLT-панелей, в Ждиреке в Чехии. «Мы рады, что нашли в лице компании Kallfass партнера, которого мы знаем и высоко ценим с начала нашего первого производства CLT-панелей. Представленная ими общая концепция механизации и прессования смогла полностью убедить нас», – сообщает Маркус Вайс-Мозер, руководитель проекта компании Stora Ensos, а Ханс Хайст, управляющий директор компании Kallfass, добавляет: «Мы очень гордимся тем, что представляем наш первый полный вариант производства CLT-панелей в Ждиреке. Завод является одним из ведущих мировых объектов».

Полностью интегрированный объект

«Огромное преимущество этого проекта заключается в том, что он не является полностью новым «зеленым полем» в классическом смысле, а то, что мы можем использовать структуры, которые выросли на этом месте за десятилетия», — объясняет Вайс-Мозер. Компания Stora Enso приобрела лесопильный завод еще в 1999 году и с тех пор постепенно расширяет его. Через два года после приобретения компания расширила линию распиловки (около 550 000 м³ в год) производством конструкционной массивной древесины (150 000 м³ в год). В 2015 году компания также начала заниматься производством поддонов и с тех пор их производство достигло около 80 000 тонн в год.

Добавление производства перекрёстно-клеёной древесины завершает полный комплекс услуг. Таким образом, производственные мощности финско-шведской компании возрастут до более чем 400 000 м³ в год.

Принцип нулевой фуги

Все четыре завода компании Stora Enso, производящие CLT-панели из перекрёстно-клеёной древесины используют один и тот же принцип. Как продольные, так и поперечные слои производятся как цельные деревянные однослойные пласты, прежде чем они формируются в готовую CLT-панель. Надежность производственного процесса имеет первостепенное значение: «При промышленном производстве более 100 000 м³ в год не должно быть никаких зазоров. Благодаря использованию однослойных панелей мы работаем без выпадающих ламелей. «Это высокое качество, естественно, также отражается в значениях допуска панелей», — объясняет Вайс-Мозер.

Минимизация интерфейсов

От выхода проходного пресса для производства однослойных панелей до конечных изделий на заводе в Ждиреке используется почти исключительно оборудование компании Kallfass. «Одной из наших главных целей на новом заводе была минимизация интерфейсов. Компания Kallfass была основным поставщиком оборудования, и она является гарантом качества», — говорит Вайс-Мозер.

Плиты, предназначенные для поперечного слоя, автоматически обрезаются на нужную длину и помещаются в соответствующий промежуточный буфер. Как только все слои будут подготовлены, можно начинать сборку панели, а клеевая каретка компании Oest начинает наносить клей на стационарный стол. «Особенностью является то, что мы используем на всей панели только полиуретановый клей. Как в углублениях, так и на краях, а также на поверхности плиты», —сообщает Вайс-Мозер.

Первый пресс

Готовая пресс-заготовка с помощью модульного конвейера транспортируется в пресс компании Kallfass. «Транспортер реверсивный. Это дает большое преимущество: в случае возникновения проблемы во время склеивания можно быстро и легко вернуть незаконченную пресс-заготовку в пресс», — поясняет Хайст, а Вайс-Мозер добавляет: «Эта экстренная пресс-операция также позволяет нам в редких случаях неполадок не растрачивать ценное сырье».

Максимальная высота пресс-заготовки составляет 600 мм. Размеры готовой панели составляют от 8 до 16 м в длину и от 2 до 3,6 м в ширину. «Мы работаем с четырьмя цилиндрами в каждом ряду прессования. Это обеспечивает необходимое давление на каждый квадратный миллиметр пластины», — объясняет Хайст. Система позволяет достигать давления прессования до 1 Н/мм2. «Конечно, нам нужно значительно меньшее давление, если мы работаем с елью. Однако мы рассматриваем это как инвестиции в будущее. Кто знает, какие виды древесины могут потребоваться в будущем для производства перекрёстно-клеёной древесины? Таким образом, мы приспосабливаемся ко всем требованиям будущего», – сообщает Вайс-Мозер.

После процесса прессования отдельные панели автоматически выталкиваются на сухую фугу и снова разделяются перед передачей на шлифовальный станок, а затем соединяются с помощью трех портальных обрабатывающих станков компании Hundgger.

Серийное производство начинается в 2023 году

Первая панель была успешно изготовлена в августе. В настоящее время еще продолжается заключительный этап сертификации и утверждения. «К концу года, однако, все должно быть завершено в соответствии с планом. Затем мы можем начать производство в односменном режиме. К 2026 году планируется постепенное расширение до четырехсменного режима работы. Для этого нам потребуется около 110 новых сотрудников на этом предприятии» — говорит Вайс-Мозер.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke RU Завод клееной древесины разыгрывает все партии

Многоэтажное производство для такой же деревянной конструкции

Шаг за шагом компания Best Wood Schneider в последние годы вводит на своем новом заводе по производству потолочных элементов все большее количество этапов обработки. В то же время на трех этажах разместились линия по производству клееного бруса, а также линия производства перекрёстно-клеёной древесины (CLT), которые в дальнейшем используются для изготовления готовых обработанных и покрытых лазурью реберных конструкционных элементов. Большая часть сложнейшего производства была спланирована и реализована в тесном сотрудничестве с компанией Kallfass.

С «лучшим потолком из CLT-панелей» компании Best Wood Schneider из Эберхардцелля в Германии удалось объединить положительные свойства клееной древесины и перекрёстно-клеёной древесины. Сочетание перекрёстно-клеёной древесины и реберных клееных элементов позволяет получить статически стабильную и в то же время пространственную деревянную конструкцию со сравнительно небольшим весом. Готовые обработанные и покрытые лазурью элементы таких конструкций обеспечивают высокую степень предварительной готовности и, следовательно, короткое время монтажа на строительной площадке.
В двух словах, эти деревянные элементы являются результатом многолетних разработок, которые бросили вызов также механическому и системному оборудованию. «Мы производим исключительно на заказ и предлагаем нашим клиентам широкий ассортимент продукции и этапов отделки, — объясняет руководитель проекта компании Schneider Андреас Шиллинг, добавляя: «К тому же это еще и сложное расположение производственной линии на нескольких этажах.» Компания Schneider реализовала завод на трех этажах с многочисленными промежуточными этажами – два подъемника транспортируют древесину для отдельных этапов обработки между уровнями 0 м, 6,5 м и 12,5 м, после чего готовые элементы автоматически перемещаются на многоярусный склад. «Такая схема позволяет экономить площади и, прежде всего, сокращает расстояния в пределах производства», – объясняет управляющий директор Фердинанд Шнайдер преимущества такой схемы.

Новый производственный процесс

Как на одну из основных поставщиков оборудования, традиционную швабскую компанию Kallfass была возложена значительная часть работ по проектированию, а также поставке крупных компонентов установки на всех трех уровнях производства. На верхнем этаже оборудование компании Kallfass начинается с приемки готовых однослойных панелей. Элементы, которые впоследствии будут использоваться в качестве поперечных слоев CLT, обрезаются торцовой пилой на нужную длину. Затем они опускаются подъемником и поворачиваются на 90°. Присоединенная станция укладки использует продольные и поперечные слои, а также станцию нанесения клея для производства пресс-заготовки длиной до 16 м, которая передается на CLT-пресс другого производителя.

После пресса панели, кажется, не знают, куда податься, но, в зависимости от заказа, конечно, всегда оказываются именно там, где должны. «Установленный нами рольганг на рельсах забирает панели, и, согласно командам управляющего компьютера, передает их на линию нанесения покрытия, к строгальной установке, к столярному центру или же к устройству обслуживания склада, также разработанному нами», — объясняет управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст. Последнее работает полностью автоматически, укладывает на временное хранение заготовки и связывает отдельные этапы обработки друг с другом. Таким образом, устройство обслуживания склада также подает заготовки для производства реберных элементов, причем г-н Хайст не хочет вдаваться в подробности об этой части установки, что он объясняет следующим образом: «С компанией Schneider мы разработали и внедрили технологию реберных потолков, которой в таком виде до сих пор еще не существовало». Реберные элементы, как и элементы перекрёстно-клеёной древесины, в зависимости от требований производства могут представлять собой готовые столярные и/или отшлифованные и покрытые лазурью изделия.

Готовые сборные потолки/strong>

На среднем этаже, на высоте 6,5 метров над уровнем земли, компания Schneider производит элементы деревянных штабелей. Их принимает оборудование компании Kallfass и, в зависимости от заказа, передает для необходимой дальнейшей обработки или на упаковку в эластичную пленку, откуда элементы напрямую поступают на непосредственно примыкающий многоярусный склад.
Как и в случае конструкционных элементов, компания Schneider также предлагает своим клиентам для сборных потолков нанесение лазури. Если требуется, наклонный лифт, также разработанный компанией Kallfass, передает заготовки на первый этаж. Там сотрудники Schneider устраняют возможные поверхностные повреждения, прежде чем элементы пройдут двухэтапный процесс шлифовки и нанесения покрытия. На этом уровне компания Kallfass отвечает за всю механизацию между этими станками.

Элементы с нанесенной лазурью возвращаются на средний этаж тем же наклонным лифтом, где они также пакетируются, упаковываются и хранятся. Пакеты из многоярусного склада передаются через конвейерную систему на центральную станцию погрузки на грузовики, которую компания Kallfass реализовала уже несколько лет назад.

Максимально возможная гибкость

В случае неисправности (например, если одна из двух станций нанесения лазури выходит из строя) компания Schneider может в любое время перепланировать элементы на работающую технологическую линию. «Эта максимально возможная гибкость в производстве, когда каждый элемент может пройти все возможные этапы производства, и его можно будет включить и вывести из процесса в любом месте, требовалась компании Schneider и являлась одной из главных задач этого проекта», — подчеркивает Хайст. О том, что это удалось и что все остальные обещания Kallfass были выполнены к полному удовлетворению Schneider, лучше всего говорит последующий заказ: в городе Месскирх компания Best Wood Schneider в настоящее время внедряет производственную линию, которая установит новые стандарты, особенно в сфере логистики – от доставки бревен до готовой CLT-продукции компания хочет обходиться полностью без погрузчиков. Здесь центральная роль снова отводится оборудованию компании Kallfass.

Alles aus einer Hand RU Все из одних рук

Машиностроительная компания Kallfass из Шварцвальда уже поставляла оборудование для некоторых проектов производства перекрестно-клееных панелей в Австрии и Германии. Самым последним реализованным проектом был проект концерна Stora Enso в Грувене (Швеция). Строительство этого объекта началось в 2018 году, а с начала 2019 года завод работает в автоматическом режиме. Это до сих пор самый большой проект для компании Kallfass в области производства перекрестно-клееных панелей. Компания не только поставила все оборудование механизации начиная от подачи пакетов до выдачи готовых спрессованных элементов, но также была ответственна за общую планировку и полное управление безопасности. Концерн Stora Enso выбрал компанию Kallfass в качестве поставщика оборудования, вероятно, потому что эта компания уже участвовала в этом качестве по производству перекрестно-клееных панелей на австрийских заводах в Ибсе и в Бад-Санкт-Леонхарде. Суммарная мощность производства в Швеции составляет 100 000 м³ в год.

Возможны также большие пакеты

Концерн Stora Enso имеет в Грувене также лесопилку, поставляющую сырье для элементов производства клееной древесины. Пиломатериалы в пакетах (высушенные и предварительно обработанные на строгальном станке) подаются на грузовике прямо к загрузочной установке компании Kallfass. Она также предназначена для больших пакетов длиной до 5,8 м, шириной 2 м и высотой 3 м. Установка вакуумной разборки раскладывает пакеты на слои пиломатериалов. При наличии штабельных прокладок, щетка автоматически удаляет их и собирает. Механизация компании Kallfass разделяет слои и поштучно транспортирует пиломатериал к сканеру качества FinScan. На этом участке измеряются также прочность и влажность досок. Непригодные заготовки извлекаются из процесса дальнейшей переработки.

Два пути для пиломатериалов

«Из сканера мы получаем информацию, есть ли на торцевой стороне трещины или сучки в основании шипа. Если это так, мы их торцуем», - говорит управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст. Доски проходят в поперечном направлении через торцовочную пилу с регулируемым сервоприводным упором. Затем изменяется нулевая линия и тот же процесс выполняется на другой стороне доски. Если сканер обнаруживает и в середине платы нежелательные включения, эти доски отводятся на верхний этаж, где торцовочная установка фирмы Paul отсекает эти места. «Но это касается только около 5% от общего количества. Большинство идет непосредственно к шипорезной установке Grecon», - говорит руководитель проекта компании Kallfass Хельге Видманн.

Оборудование компании Kallfass тактирует как длинные заготовки, так и доски после торцевания длиной от 800 мм с производительностью до 50 шт. в минуту в направлении шипорезной установки с проходным прессом, а затем опять принимает ламели с нарезанными шипами после синхронно движущейся торцевой пилы. Они имеют длину от 8 до 16 м. В буферной секции длиной около 25 м клей успевает схватиться, прежде чем оборудование компании Kallfass вводит ламели в строгальный станок фирмы Rex. После предварительного строгания ламели движутся в направлении обжимного пресса. Сначала осуществляется нанесение клея с помощью установки Oest, затем тонкие планки поступают в склеивающий пресс Dimter. Изготовленные таким образом однослойные панели вновь поступают на линию компании Kallfass.

Здесь их пути расходятся: Продольные слои поднимаются краном Voith и отправляются во временное хранилище. Торцевая пила после склеивающего пресса уже обрезала их на требуемую ширину. Для оптимального использования пресса Dimter, продольные слои по возможности изготавливаются длиной 16 м. Для более коротких панелей компания Kallfass разработала специальную систему, чтобы использовать остатки продольных слоев.

Поперечные слои, имеющие длину до 1,5 м, штабелируются оборудованием Kallfass до высоты 2 м и также переносятся краном Voith во второй склад. Эти процессы происходят автоматически. Соответствующее место хранения задается системой управления.

Распил с точностью до миллиметра

Теперь продольные и поперечные слои соединяются в пресс-заготовку. Продольный слой уже имеет нужный формат. Поперечные слои длиной до 1,5 м поступают из пяти буферных станций на конвейер длиной 16 м. На нем панели располагают одну за другой до тех пор, пока не будет достигнута требуемая длина. При превышении длины пила соответственно обрезает поперечный слой. Оставшаяся часть становится началом следующего слоя. Затем вакуумные устройства поочередно поднимают однослойные панели на конвейер перед прессом до тех пор, пока пресс-заготовка не будет полностью сформирована. «При этом несколько перекрестно-клееных панелей могут накладываться друг на друга посредством сухих фуг», - поясняет г-н Видманн.После пресса для перекрестно-клееных панелей фирмы Minda оборудование компании Kallfass опять принимает многократно спрессованную пресс-заготовку, разобщает отдельные элементы с помощью толкателя и транспортирует их к шлифовальному станку. Затем они подаются на кран фирмы Voith, поступают на временное хранение или в один из обрабатывающих центров фирмы Hundegger.

В беседе г-н Видманн приводит ещё два показателя концепции безопасности: «На заводе Stora Enso в Грувене было установлено 1,2 км защитных ограждений и 82 защитные двери».

Поставщик комплексного оборудования

Компания Kallfass может поставлять для завода по производству перекрестно-клееных панелей не только оборудование механизации. Начиная с прошлого года компания имеет в своей программе также и пресс для производства перекрестно-клееных панелей. «Мы его разработали в соответствии с многократными пожеланиями клиентов», - говорит г-н Хайст. Благодаря модульной и автономной конструкции сегментов пресса не имеет значения, состоит ли пакет из отдельных плит или предварительно склеенных панелей. Заказчик остается таким же гибким в проектировании заготовок. Размеры панелей могут варьироваться по длине от 7 до 20 м, по ширине 2,2 до 3,6 м и по высоте от 6 до 60 см. Центром системы является гидравлическая установка. Это позволяет осуществлять практически изобарическое прессование (без перепада давления). В дополнение к вертикальному давлению компания Kallfass оснащает по желанию заказчиков пресс периодического действия агрегатами поперечного давления. Регулирование давления в зависимости от площади поверхности позволяет даже при максимальной ширине панели осуществлять давление прессования свыше 1 Н/мм².

И другая новинка дополняет ассортимент продукции компании Kallfass по производству перекрестно-клееных панелей: «Мы разработали устройство, которое может очень легко и быстро переворачивать элементы перекрестно-клееных панелей», - отметил г-н Видманн. Это устройство может переворачивать панели длиной до 16 м, шириной до 3,6 м, толщиной до 300 мм и весом до 10 т. «Это позволяет безопасно переворачивать крупногабаритные элементы без участия персонала. Областью применения таких устройств могут быть, например, обрабатывающие центры, когда нужна двухсторонняя обработка», - добавляет г-н Хайст в заключение.

Первый успешный пресс для CLT-панелей поставлен в Чехию

Полностью интегрированный объект

Принцип нулевой фуги

Торцевание поперечных слоев: перед станцией укладки однослойные плиты для поперечных слоев, обрезаются на будущую ширину панели.

Минимизация интерфейсов

80 прессовальных рабочих цилиндров, распределенные по десяти пресс-модулям, обеспечивают особенно равномерное распределение давления.

Первый пресс

Серийное производство начинается в 2023 году

Торцевание поперечных слоев: перед станцией укладки однослойные плиты для поперечных слоев, обрезаются на будущую ширину панели.

80 прессовальных рабочих цилиндров, распределенные по десяти пресс-модулям, обеспечивают особенно равномерное распределение давления.

Многоэтажное производство для такой же деревянной конструкции

Полностью автоматическое устройство обслуживания склада связывает отдельные этапы обработки.

«С компанией Schneider мы разработали и внедрили технологию реберных потолков, которой в таком виде до сих пор еще не существовало».

После завершения успешного проекта в штаб-квартире уже обсуждался следующий крупный совместный проект в Месскирхе.

Два подъемника компании Kallfass соединяют три уровня для древесины.

В зависимости от заказа на CLT-панели проходят столярную обработку и/или нанесение покрытия и дальнейшую обработку для получения реберных элементов.

Свой новый пресс для перекрестно-клееных панелей компания Kallfass впервые представила на выставке Ligna в Ганновере.

Сканер (А) обнаруживает трещины и сучки, а пилы компании Kallfass (B) подрезают торцевые поверхности.

Модульная конструкция: Компания Kallfass строит пресс для перекрестно-клееных панелей сегментами, так что он может быть точно адаптирован к потребностям клиента.

Оборудование механизации для продольных (слева) и поперечных слоев (справа), прежде чем они будут объединены в пресс-заготовку.

Один раз перевернуть: Для того, чтобы продольные слои расположить нужной стороной, компания Kallfass установила устройство переворота панелей.

РЕШЕНИЯ ДЛЯ АВТОМАТИЗАЦИИ

ПОПЕРЕЧНО-ПИЛЬНЫЕ СТАНКИ

СОРТИРОВКА

ПРЕССОВАНИЕ

СПЕЦИАЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ

УСЛУГИ

Ссылки

О НАС

НОВОСТИ И ВЫСТАВКИ

РЕШЕНИЯ ДЛЯ
АВТОМАТИЗАЦИИ