Autor: kallfass

En Marijampole, Lituania, se encuentra el aserradero más nuevo y más grande del grupo Juodeliai. Con cuatro plantas y una capacidad de corte de rollizos de más de 1,3 millones de m³ sólidos/año se trata del mayor grupo de aserraderos del país. En 2022, Juodeliai desea producir unos 650.000 m³ de madera para palés y obtener, de este modo, más de 200 mill. de € de ventas. Con clientes en más de 40 países, tiene una gran orientación a la exportación, pero según el director general, Andrius Zimnickas, a pesar de la proximidad geográfica, no mantienen ningún tipo de relación comercial con Rusia ni con Bielorrusia. Los rollizos de abeto y pino, pero también de árboles frondosos, proceden en su mayoría de Lituania, lo que convierte a Juodeliai también en el mayor consumidor de madera del país.

A unas dos horas de automóvil al oeste de la capital, Vilnius, la empresa puso en servicio en 2020 un cuarto aserradero, en Marijampole. Diseñado para una capacidad anual de 250.000 m³, Juodeliai produce allí también madera para palés destinada al mercado mundial. Los proveedores de máquinas, como Linck, Holtec, Microtec o Kallfass, apostaron por soluciones de instalaciones contrastadas. Kallfass fue la responsable de la mecanización, clasificación y el apilado del producto principal y el lateral.

"El sistema de procedimiento práctico y orientado a la solución que aplica es el motivo principal por el que colaboramos de nuevo con Kallfass".

Andrius Zimnickas, director general del grupo Juodeliai

Un proyecto que es un reto

Kallfass se hace cargo del producto principal después de las dos sierras de hojas múltiples. Un transporte vertical posterior lleva los bloques de madera separados conjuntamente hasta una extracción transversal en cascadas. Con la ayuda de la gravedad, éste forma una alfombra de tablas. Después de una estación de evaluación visual se realizan la formación de capas y el tronzado frontal en ambos lados, con lo que las capas se alimentan en la máquina de apilado. A continuación se realiza el apilado, donde Kallfass realizó la colocación de los listones de expedición automáticamente por medio de cargadores de listones. En el último paso, Kallfass coloca los paquetes de expedición apilados sobre un transporte de rodillos y van hacia la instalación de flejado.

Capacidad suficiente

Kallfass acumula el producto lateral generado en pisos de acumulación. "Como apenas teníamos valores empíricos para estas dimensiones tan cortas, en parte, para el diseño tuvimos que trabajar con suposiciones, pero que en el resultado final demostraron ser muy acertadas", comenta el director de proyecto de Kallfass, Matthias Link.

Procedimiento orientado a la solución

Para Kallfass y Juodeliai no era ni el primer ni el último proyecto común. Los constructores de instalaciones alemanes ya participaron en 2014 en un proyecto totalmente nuevo de la industria maderera lituana. "Estamos muy satisfechos de haber escogido a Kallfass. Intentaron ofrecernos soluciones que no fuesen prefabricadas, sino que se ajustaran concretamente a nuestras ideas y las hicieran realidad. Este procedimiento práctico es el motivo principal por el que colaboramos de nuevo con Kallfass", destaca Zimnickas y añade que ya han encargado el siguiente proyecto: una segunda instalación de apilado de producto principal para Marijampole. Debe ponerse en servicio, como más tarde, en el 1er trimestre de 2024.

Procesos transparentes en la instalación de clasificación

En la planta de Mosty se trabaja en régimen de dos turnos y se procesa tanto madera seca como húmeda de abeto y de pino. El producto principal y el lateral se reciben de la línea de aserrado EWD y se facilitan para su separación sobre diferentes transportadores intermedios. Alternativamente, el producto seco y el húmedo pueden suministrarse también por medio de un desapilado de volcado para su separación. Un transportador de cadena de paquetes delante del desapilado de volcado acumula hasta 3 paquetes de tamaños 1,5 x 1,5 y 1,2 x 1,2 m. La madera aserrada ya separada se acumula y se sincroniza en un transportador de cadena con evaluación hacia el control de calidad manual. Cada tabla se toma individualmente y se coloca de nuevo en el transporte, girada para su examen por ambos lados. Un empleado valora el producto y puede realizar cortes de tronzado mediante el desplazamiento de las maderas de canto muerto. A continuación, el producto se mide a la dimensión y se pasa para la clasificación. Mostovdrev ha escogido una clasificación por cajas que ahorra espacio, con 20 cajas verticales más una caja de piezas equivocadas, que pueden llenarse con maderas cortadas de longitudes entre 2.000 y 6.200 mm, con un rendimiento de 60 ciclos/min. Los programas de clasificación con un software de visualización de Kallfass facilitan la administración y aumentan la transparencia de las secuencias en la instalación de clasificación. Los mensajes de error y los datos de las tablas pueden archivarse y protocolizarse.

Apilado con colocación automática de los listones

Para apilar la madera aserrada clasificada, primero se vacían las 5 primeras cajas de la clasificación en sentido opuesto a la dirección de transporte, sobre un transportador y después se transportan en la dirección de transporte, para evitar una inclinación de las maderas. A continuación tiene que separarse el lote para poder formar capas con anchuras entre 1.200 mm para paquetes de expedición y 1.500 mm para paquetes de secado. La sierra tronzadora múltiple Kallfass pospuesta está equipada con 4 grupos de sierra libremente posicionables y corta el producto desbastado por capas, con precisión, a las longitudes deseadas (longitud de corte menor 1.200 mm). Los programas de corte almacenados facilitan un cambio de lote rápido, si es necesario.
En la máquina de apilado pueden apilarse capas individuales de una o múltiples longitudes, en paquetes de un máximo de 1.500 mm de anchura. Las horquillas de apilado reciben las diferentes capas cortadas y las colocan sobre el paquete que se forma. La colocación de los listones de secado entre cada capa se realiza automáticamente y a una distancia definida con 12 cargadores de listones. Los listones de expedición se colocan manualmente. Los paquetes acabados con una longitud máxima de 6.000 mm se señalizan finalmente por medio de una etiqueta y se flejan para aumentar la estabilidad.

Holzwerke van Roje GmbH & Co. KG opera en su sede de Oberhonnefeld- Gierend (Renania-Palatinado) un aserradero con un rendimiento de corte anual de unos 450 000 m3 sólidos. Actualmente se procesa un 90 % de abeto y un 10 % de douglasia, pero debido a las disponibilidades futuras de rollizos, según la estimación del director general Gerhard Hauschulte, se tendrá que procesar también pino. Adjunta al aserradero hay una instalación cepilladora y una producción de pellets con 80 000 t anuales, así como una producción de madera contralaminada en cruz que está actualmente en construcción. En total, van Roje cuenta actualmente con 160 empleados.

La instalación cepilladora se montó totalmente nueva el pasado año en la planta y se adaptó a las particularidades de la producción del aserradero. El objetivo es dedicarse más intensamente al acabado de la madera aserrada. Con el producto principal deben fabricarse hasta 70 000 m³ de producto cepillado, ya que esto corresponde a un 50 % del producto principal producido en el aserradero.

Kallfass GmbH, de Baiersbronn, suministró toda la mecanización automática para la nueva cepilladora Rex "Big Master" de Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG, de Pinneberg, incluida una estación de laminado. En ella están integrados una medición de acanaladura y de humedad, así como un escáner de calidad "Golden Eye" de Microtec, una estación de marcado de REA JET y un flejado de Fromm.

Durante la planificación de la transformación en abril de 2020 ya se estableció que en junio del pasado año se desmontasen las dos líneas de cepillado existentes. En ese momento, Kallfass comenzó ya a montar partes de la mecanización en las superficies libres de la nave, con la producción en marcha. A comienzos de septiembre se puso en servicio toda la instalación. A final de año, la instalación operaba en servicio de dos turnos, produciendo unos 400 m³ de producto cepillado.

El aserradero van Roje produce para clientes de toda Europa, pensando siempre en sus deseos y necesidades. Dos de los principales mercados son los de Holanda e Inglaterra, con muchas de las longitudes superiores a 6 m. En los últimos años, la empresa van Roje se ha concentrado también en el mercado europeo y ha aprovechado en el país las oportunidades de venta liberadas por el boom del mercado de madera aserrada en los EE.UU. En ella se cortan troncos de hasta 620 mm y rollizos de 3 a 14 m de longitud. En la instalación de clasificación, la madera aserrada puede tener una longitud máxima de 8 m. En van Roje se cambia de gama con frecuencia, es normal hacerlo hasta cuatro veces por hora. Esto significa que en la instalación cepilladora se tiene que trabajar con una gran diversidad de dimensiones de sección y longitud, así como con lotes relativamente pequeños. Con frecuencia, los lotes más pequeños comprenden solo dos paquetes de madera por dimensión. Por ello, en la instalación cepilladora tiene que producirse de forma muy flexible, desde listones con múltiples dimensiones especiales, hasta materia prima de madera maciza para construcción. La dimensión máxima de producto cepillado acabado en van Roje es de 150 × 320 mm. Pero en especial, la longitud máxima posible de hasta 8 m diferencia la instalación de la mayoría de las instalaciones cepilladoras del sector.

Tiempos de ajuste mínimos y »gestión de perfiles« en el cepillo

La flexibilidad necesaria en van Roje se refleja en la configuración de la cepilladora Rex "Big Master": Con sus diez ejes de cepillado – cuatro horizontales y dos verticales, así como cuatro ejes de achaflanado individuales para achaflanar las piezas por todos los lados – pueden obtenerse anchuras de producto acabado desde 60 hasta 400 mm y alturas desde 15 hasta 200 mm, con avances regulables gradualmente desde 30 hasta 150 m/min. Además del cepillado y el perfilado puede realizarse también un tronzado único o múltiple de la pieza trabajada, en van Roje se usan hasta cinco cortes.

Pueden realizarse en la máquina, simultáneamente, diferentes anchuras de tabla en una capa, con muy poca distancia. El ajuste de anchura se realiza servocontrolado, con una velocidad de ajuste de 20 mm/s. El control de la "gestión de perfiles Rex" permite guardar las posiciones ajustadas de los ejes de trabajo. Si tiene que repetirse un determinado perfil, el operador – después de utilizar las herramientas necesarias – puede seleccionar el perfil por medio de los nombres asignados a las piezas trabajadas. La máquina ajusta entonces automáticamente cada husillo en la posición correcta. Los ejes que no son necesarios para una operación se ponen en modo de reposo, lo que permite reducir considerablemente el consumo de energía eléctrica.

Mecanización compacta para piezas trabajadas de hasta 8 m de longitud.

Kallfass ha instalado una mecanización automática con una conexión de interfaz al sistema ERP (Timbertec) de van Roje. Para el funcionamiento de la instalación cepilladora, además del operador y un ayudante son necesarios otros dos empleados para el laminado.

Después del desapilado de volcado de los paquetes de materia prima – preclasificados en el corte reciente en el aserradero – y la separación todavía puede excluirse el material inapropiado antes de la alimentación para el cepillado desde el transportador de clasificación. De este modo, la instalación puede utilizarse también para el apilado de paquetes de secado. Una detección de capas de anillos anuales (detección de acanaladura) integrada en la separación y una medición de humedad de Microtec, combinadas con un dispositivo de giro de tablas contribuyen a mejorar la calidad del cepillado. La madera demasiado húmeda puede excluirse y la materia prima girarse según la capa de anillo anual.

La alimentación de cepillado tiene antepuesta una sierra tronzadora triple de movilidad libre que van Roje utiliza con frecuencia. Mediante el tronzado antes del cepillado se obtienen cortes totalmente libres de deshilache. La alimentación del cepillado realiza 50 ciclos/min. Inmediatamente después de la cepilladora, las piezas trabajadas pasan por un escáner "Golden Eye" de Microtec, que clasifica los productos en las clases de resistencia C16 y C24, de modo que pueden separarse a continuación y llevarse directamente a una de las dos apiladoras o realizarse previamente un agrupamiento. Actualmente van Roje está en proceso de adaptación del certificado CE para la clasificación mecánica. De este modo puede ofrecerse a los clientes una combinación de producto cepillado clasificado mecánicamente y visualmente.

Para el agrupamiento hay disponibles cuatro estaciones de flejado. Pueden crearse hasta diez agrupamientos de listones por minuto. En las apiladoras, que están equipadas con cargadores de listones, pueden producirse paquetes con un rendimiento de 10 capas/min.

Los requisitos fundamentales de van Roje para la mecanización son flexibilidad y cambio rápido de dimensiones, ya que tiene que cambiar de gama con frecuencia. En la práctica, el cambio de dimensión antes del cepillado dura 1 min. aprox., después del cepillado 20 segundos aprox., por lo que en total se emplea entre 1 y 2 minutos en cada cambio de dimensión. Toda la mecanización está diseñada para un avance de 200 m/min. La mecanización dispuesta compacta puede procesar maderas de 8 m de longitud, la longitud mínima de la materia prima es de 2,00 m, el producto cepillado de 1,80 m. Por el desbobinador de film también se puede poner film a paquetes con longitudes de hasta 8 m.

Comercialización de MCL a partir de mayo

La instalación cepilladora no solo está orientada al acabado del producto principal, sino que también representa una sección de la producción antepuesta importante para la producción de madera contralaminada en cruz que se encuentra en construcción: Las clasificaciones B de láminas, que se producían originalmente en el aserradero para otros productos, se clasifican aquí para su uso como láminas de capa de cubrición en madera contralaminada en cruz (MCL) y se clasifican por su calidad. Las láminas cortadas en el aserradero específicamente para la capa de cubrición se cepillan directamente en la sección de madera contralaminada en cruz. Las láminas en bruto fabricadas con el producto lateral se cepillan y preclasifican para usarse como capas transversales sin dientes tipo finger joint en MCL. Aquí es posible aprovechar la posibilidad de producir diferentes anchuras de tablas en una capa. El rendimiento del producto lateral puede aumentar considerablemente de este modo.

En comparación con el proceso de producción actualmente habitual en la fabricación de MCL, de este modo debe optimizarse todo el proceso, desde la fabricación de la lámina en bruto en el aserradero, hasta el elemento de construcción acabado de madera contralaminada en cruz, en lo que respecta a la eficiencia de los recursos. También en la instalación de madera contralaminada en cruz, que lleva el nombre de proyecto "Cross-Works", se presta atención especial al ahorro de materia prima: Los recortes de puertas y ventanas se introducen de nuevo en el circuito de materias primas mediante un procedimiento de tratamiento. Los recortes generados se separan y se reutilizan en la capa transversal. Estos esfuerzos para mejorar la eficiencia de los recursos han permitido también financiar todo el proyecto con medios procedentes del programa de innovación medioambiental del Ministerio Alemán de Medio Ambiente, por un importe de 5 993 815 EUR (véase el cuadro de la derecha). A partir de abril debe funcionar un servicio de dos turnos que producirá 75 000 m³ de MCL anuales. La empresa van Roje tiene previsto iniciar la comercialización de su madera contralaminada en cruz en mayo.

El mejor concepto

Al escoger el proveedor de la nueva instalación, el elegido fue la empresa especializada en mecanización Kallfass de Baiersbronn-Klosterreichenbach, Alemania. "Naturalmente, estudiamos diversos proveedores. Kallfass fue quien nos ofreció el mejor concepto", comenta Wolfgang Kolb al argumentar la decisión, que tomó junto con su hijo Fabian Kolb. Hubo un aspecto que les gustó especialmente a ambos: "Kallfass fue la única que elaboró para nosotros una solución combinada para el producto principal y el lateral o tenía la idea para ello. Además de la proximidad de Baiersbronn y el prestigio de Kallfass, éste fue el aspecto definitivo", explica Kolb.

"Kallfass fue la única que elaboró para nosotros una solución combinada para el producto principal y el lateral".

Wolfgang Kolb, propietario del aserradero Kolb

Ningún empleado para el producto lateral

Kallfass suministró a Kolb una instalación de clasificación completa con 75 cajas, así como una instalación de apilado y la conexión al aserradero. Al recorrer la instalación, el director general de Kallfass, Hans Haist, hizo referencia a la separación detrás de la sierra circular de canteado: "Dependiendo de la forma de corte deseada se agrupan hasta cinco tablas, unas junto a otras, en el transportador transversal existente. Para poder garantizar un transporte posterior sin problemas, en esta área montamos también una separación por medio de un sincronizador en el aserradero.
El producto lateral llega al piso superior del aserradero desde la sierra circular de canteado por medio de un transportador de cinta. Por medio de un transportador curvado, continúa en un transportador transversal en dirección a las cajas. En esta área se realiza todavía la sincronización en una cadena de topes de arrastre y la medición de la longitud, anchura y grosor. Estos datos se usan para la clasificación en las cajas. Después las tablas van a una de las 75 cajas. "Aquí lo especial es que la clasificación del producto lateral, en principio, funciona sin atención. Si es necesario, interviene en el proceso el empleado, que está trabajando en la valoración en el piso por debajo", explica el director general de Kallfass, Dominik Hauser. Toda la instalación puede manejarla un único empleado.

Kallfass instaló en Kolb las eficaces cajas inclinadas. "La ventaja es que las tablas, gracias a la regulación del nivel de llenado, solo tienen una altura de caída mínima y, de este modo, hay menos roturas", explica Haist. "Además, una caja tiene el doble de capacidad que hasta ahora", explica Fabian Kolb. Cuando una caja está llena, se vacía hacia abajo. Por medio de un transportador longitudinal y una separación, se llega a la estación de valoración. Si es necesario, el empleado puede descargar todavía tablas con el canto muerto o de calidad inadecuada hacia abajo por medio de una trampilla. Después, las capas de tablas pasan a la eficaz sierra tronzadora múltiple de Kallfass. Ésta está equipada con una sierra cero y tres grupos de sierra variables. Finalmente, las capas se entregan en las instalaciones de apilado con colocación automática de los listones, los paquetes acabados marchan hacia abajo y el conductor de la carretilla elevadora los fleja manualmente. Dentro de poco se instalará una instalación de flejado automática.

Apilar el producto principal también automáticamente

Como se ha mencionado al principio, por medio de la nueva instalación de Kallfass, Kolb puede mecanizar también producto principal de hasta 6 m de largo. Éste llega a la instalación de clasificación, en el nivel inferior, desde la sierra circular de corte posterior, a través de un transportador de cinta. Desde allí va a través de una separación hacia el empleado y con la sierra tronzadora múltiple y la formación de capas realiza el mismo camino hacia la máquina de apilado que el producto lateral. "Que podamos procesar el producto lateral y una parte del principal por medio de la misma instalación nos aporta una enorme flexibilidad", subraya Wolfgang Kolb.

La nueva instalación de Kallfass está diseñada para longitudes de 2,5 a 6 m, así como para el producto lateral de un grosor de 18 a 100 mm. Haist cifra el apilado del producto principal en un grosor de 120 mm. La instalación de clasificación está diseñada para un rendimiento de hasta 50 ciclos por minuto, la de apilado de hasta diez capas por minuto. Kallfass instaló los armarios de distribución y la electrónica debajo, en un contenedor, que se suministró a Kolb acabado. Además, el proveedor suministró también todo el control. Debido a la situación del aserradero, ya que se encuentra limítrofe con un río en dos de sus lados, Kallfass construyó la nueva instalación de clasificación y apilado elevada 0,5 m. También las paredes de la nave, por cierto, fabricadas por BSP, están a la misma distancia del suelo. "En esta área no hay tampoco ningún motor. De este modo, en caso de inundación, la instalación está lista para funcionar de nuevo rápidamente", informa Haist.

Rendimiento casi inmediato

En la nueva línea de cepillado, los responsables concedieron prioridad a la flexibilidad y a una alta disponibilidad. Por eso, para la mecanización se escogió a Kallfass, de Baiersbronn-Klosterreichenbach, Alemania. "Sabíamos que con Kallfass obtendríamos la solución que queremos", destaca Lang. La empresa especializada en mecanización ya había realizado anteriormente la reforma de una línea de cepillado existente en Ramstein. El resultado fue perfecto. Haciendo un resumen, Lang está más que satisfecho con el resultado: "Pocas veces he visto una puesta en servicio tan perfecta. Después de cuatro semanas ya estábamos casi al 100 % del rendimiento. En ese periodo ya pudieron empaquetarse 6.000 m³ de listones. Volveríamos a construir la instalación del mismo modo".
Kallfass adaptó la nueva línea de cepillado, exactamente, a la nave existente. La instalación puede procesar longitudes de 2 a 5 m, así como anchuras de 60 a 300 mm y grosores de 14 a 120 mm. Por motivos de espacio, un dispositivo elevador de vacío separa por capas los paquetes de madera aserrada secos. Un cepillo quita los listones de apilado y los equipos transportadores los agrupan. En el transporte transversal, en primer lugar un empleado valora visualmente las piezas trabajadas. Después, pasan por una medición de humedad de Brookhuis. "Aquí, pueden excluirse todavía las maderas que no son aptas", explicó el director general de Kallfass, Hans Haist. A continuación, Kallfass instaló la entrada longitudinal en dirección a la cepilladora de WJS. Dependiendo de la longitud de la madera, esto proporciona hasta un máximo de 80 ciclos por minuto.

La gestión por parte de Kallfass fue perfecta. Después de cuatro semanas ya estábamos casi al 100 % del rendimiento".

Dr. Stephan Lang, director general de Rettenmeier Holzindustrie

Reclasificación para lograr una calidad superior

Después de la instalación de cepillado existen dos posibilidades: Las maderas que se clasificarán en una calidad superior mediante corte posterior, se excluyen hacia la izquierda, a un transportador de película. Éstas pueden incluirse de nuevo en el proceso, por ejemplo, cuando hay un cambio de dimensión en la cepilladora. "Mediante esta reclasificación se ahorra otra instalación de apilado, así como una costosa estación de recorte", indica Haist. La mayor parte de la mercancía cepillada se extrae detrás del transportador de película, en un transportador transversal. Aquí, un empleado valora las piezas trabajadas, excluye las que no tienen la calidad apropiada y puede especificar los cortes de tronzado mediante el desplazamiento de las maderas. Además, Rettenmeier optó por un agrupamiento. En las piezas individuales esto se "sobrepasa" fácilmente con cadenas de transporte. Asimismo, en esta área Kallfass instaló una unidad de etiquetado. Kallfass ya participó en el desarrollo de esta solución en Cordes. Es la que también se utiliza en Ramstein. "Pueden etiquetarse tanto los paquetes como las piezas individuales", explica Haist.

A continuación, las maderas pasan por la sierra tronzadora múltiple de Kallfass, de eficacia demostrada. La sierra tronzadora está equipada con cuatro grupos de sierras variables. Después, las capas se entregan en el apilado, que cuenta con cargadores de listones con colocación automática. La apiladora es apropiada también para paquetes del mercado de la construcción, es decir, paquetes de cuatro. Los paquetes acabados se empaquetan finalmente con una película de plástico y se preparan para su envío. Kallfass suministró para el flejado una máquina que fresa las ranuras en las maderas escuadradas. "Ésta ya ha demostrado múltiples veces su eficacia", afirma Haist.
"Con la nueva línea de cepillado podemos realizar, tanto el cepillado clásico de cuatro lados, como también cortar o crear perfiles simples machihembrados. Esto nos hace ser muy versátiles. Kallfass nos suministró una solución simple, pero muy eficiente, con la que podemos cubrir todos los requisitos", concluye Lang.

Nuevo proceso de producción

Como uno de los principales proveedores de equipamientos, se encargó a la empresa Kallfass de Suabia, poseedora de una gran tradición, una buena parte de los trabajos de planificación y, además, suministró grandes partes de instalaciones para los tres niveles de la producción. En el piso superior, Kallfass comenzó la instalación con la recepción de los paneles monocapa acabados. Los elementos, que se utilizan más tarde como capas transversales de los BSP de hasta 1,25 m de anchura, se cortan a la longitud establecida con una sierra tronzadora. A continuación, las capas transversales se bajan mediante una mesa elevadora y se giran 90°. La estación de colocación siguiente, por medio de las capas longitudinales y transversales, así como una estación de encolado, produce tortas prensadas de hasta 16 m de largo, que se transfieren a la prensa de BSP de otro fabricante.

La máxima flexibilidad posible

Si se produce un error - por ejemplo, fallase una de las dos cadenas de barnizado - Schneider puede replanificar los elementos, en cualquier momento, para la línea en marcha. "Esta máxima flexibilidad posible en la producción, de modo que cada elemento pueda pasar por todos los pasos de producción posibles y pueda incluirse y excluirse en cualquier lugar, era un requisito de Schneider y uno de los mayores desafíos de este proyecto", destaca Haist. Que todo ha salido bien y que todos los demás compromisos de Kallfass se cumplen a satisfacción de Schneider lo demuestra el pedido posterior: En Meßkirch, Best Wood Schneider está montando una línea de producción que debe establecer nuevos niveles en cuanto a logística – desde el suministro de rollizos hasta los BSP acabados, debe ser posible prescindir totalmente de elevadoras. Aquí juegan un papel fundamental las instalaciones de Kallfass.