Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke ES La fábrica de madera encolada toca todas las piezas

Producción en varios pisos para la construcción en madera

Best Wood Schneider, poco a poco, ha ido llenando su nueva planta de elementos para techos, durante los últimos años, cada vez con más pasos de mecanizado. Hasta ahora, ocupa tres niveles de una línea de BSH y una de BSP, donde posteriormente pueden fabricarse también elementos de nerviaciones ensamblados y barnizados. La mayor parte de la producción altamente compleja se planificó y realizó en estrecha colaboración con Kallfass.

Con el "best wood CLT Box-Decke", Best Wood Schneider, de Eberhardzell/ Alemania, ha logrado combinar las características positivas de BSP y BSH. Con la mezcla de madera contralaminada en cruz y maderas de nerviaciones crea un elemento de madera estáticamente eficaz y, al mismo tiempo, que crea espacios, con un peso comparativamente bajo. Cuando está acabado, ensamblado y barnizado, se obtiene un alto grado de prefabricación y, de este modo, un tiempo de montaje corto en la obra.
En pocas palabras, estos elementos de caja de madera son el resultado de un trabajo de desarrollo de muchos años, que también planteó grandes desafíos para las máquinas y la técnica de instalaciones. "Fabricamos, exclusivamente, por encargo y ofrecemos a nuestros clientes una variedad de productos y pasos de acabado", explica el Director de Proyectos de Schneider, Andreas Schilling, y explica: "A ello hay que añadir la disposición compleja de la línea de producción en varios niveles". Schneider construyó la planta en tres pisos con múltiples niveles intermedios – dos montacargas transportan las maderas para los pasos de mecanizado individuales entre los niveles 0 m, 6,5 m y 12,5 m, a un lado y a otro, antes de que los elementos acabados lleguen automáticamente a un almacén de estanterías altas. "Esta disposición ahorra terreno edificado y, especialmente, reduce los recorridos dentro de la producción", explica el director general Ferdinand Schneider, respecto a las ventajas de esta disposición.

Vollautomatisches Regalbediengerät

Un dispositivo de manejo de estantería vincula los diferentes pasos de mecanizado

Nuevo proceso de producción

Como uno de los principales proveedores de equipamientos, se encargó a la empresa Kallfass de Suabia, poseedora de una gran tradición, una buena parte de los trabajos de planificación y, además, suministró grandes partes de instalaciones para los tres niveles de la producción. En el piso superior, Kallfass comenzó la instalación con la recepción de los paneles monocapa acabados. Los elementos, que se utilizan más tarde como capas transversales de los BSP de hasta 1,25 m de anchura, se cortan a la longitud establecida con una sierra tronzadora. A continuación, las capas transversales se bajan mediante una mesa elevadora y se giran 90°. La estación de colocación siguiente, por medio de las capas longitudinales y transversales, así como una estación de encolado, produce tortas prensadas de hasta 16 m de largo, que se transfieren a la prensa de BSP de otro fabricante.

"Para la fabricación de techos nervados, hemos desarrollado y aplicado con Schneider un proceso que no existía todavía en esta forma".

Hans Haist, Director General de Kallfass

Después de la prensa, aparentemente las placas deben seguir caminos diferentes, según el pedido, para llegar adonde deben. "Un transportador de rodillos sobre guías instalado por nosotros sujeta las placas y, de acuerdo con las instrucciones del ordenador de mando, las lleva a la línea de barnizado, al cepillado, al centro de ensamblaje o al dispositivo de manejo de estanterías, realizado también por nosotros", explica el Director General de Kallfass, Hans Haist, comentando las posibilidades. Este último funciona automáticamente, almacena las piezas provisionalmente y enlaza los diferentes pasos de mecanizado. El dispositivo de manejo de estanterías alimenta también la producción de elementos de nerviaciones, aspecto del que Haist no querría dar más detalles en esta parte de la instalación, lo cual argumenta del modo siguiente: "Para la fabricación de techos nervados hemos desarrollado y aplicado con Schneider un proceso que no existía todavía en esta forma". Después de su producción, los elementos de nerviaciones - igual que los elementos de BSP - pueden ensamblarse acabados y/o lijarse y barnizarse.

Techos apilables listos y acabados

En el nivel medio, a 6,5 m sobre el suelo, Schneider fabrica los elementos de pilas de tablas. Éste es trabajo de Kallfass y lo lleva - según el pedido - al mecanizado posterior correspondiente o al enfardado, desde donde los elementos llegan al almacén de estanterías altas directamente conectado.
Como en los elementos de cajas, Schneider ofrece a sus clientes también el barnizado de los techos de pila de tablas. Si se desea, el montacargas inclinado realizado también por Kallfass lleva las piezas a la planta baja. Allí, los empleados de Schneider solucionan los eventuales daños superficiales, antes de que pasen los elementos por un proceso de lijado y barnizado en dos etapas. En este nivel, Kallfass es responsable de toda la mecanización entre las máquinas.

Los elementos barnizados llegan de nuevo al nivel medio a través del mismo montacargas inclinado, donde se empaquetan, embalan y almacenan. Desde el almacén de estanterías altas, los paquetes marchan sobre un sistema de transporte hasta una estación central de carga de camiones que realizó Kallfass hace ya varios años.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Después del proyecto con éxito en la sede se habla ya del siguiente gran proyecto en común de Meßkirch.

La máxima flexibilidad posible

Si se produce un error - por ejemplo, fallase una de las dos cadenas de barnizado - Schneider puede replanificar los elementos, en cualquier momento, para la línea en marcha. "Esta máxima flexibilidad posible en la producción, de modo que cada elemento pueda pasar por todos los pasos de producción posibles y pueda incluirse y excluirse en cualquier lugar, era un requisito de Schneider y uno de los mayores desafíos de este proyecto", destaca Haist. Que todo ha salido bien y que todos los demás compromisos de Kallfass se cumplen a satisfacción de Schneider lo demuestra el pedido posterior: En Meßkirch, Best Wood Schneider está montando una línea de producción que debe establecer nuevos niveles en cuanto a logística – desde el suministro de rollizos hasta los BSP acabados, debe ser posible prescindir totalmente de elevadoras. Aquí juegan un papel fundamental las instalaciones de Kallfass.

Kallfass Wender zur Positionsausrichtung

Un dispositivo de giro coloca el elemento en la posición correcta. Como muchas de las maderas se fabrican en calidad visual, esto se realiza cuidando especialmente el material.

Zwei Kallfass-Aufzüge verbinden drei Produktionsebenen

Dos montacargas de Kallfass unen los tres niveles para las maderas.

BSP-Platten lasiert und abgebunden

Dependiendo del pedido, se barnizan las placas de BSP, se ensamblan y/o se procesan posteriormente los elementos de nerviaciones.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Kallfass es uno de los equipadores principales de la planta de elementos de techo de Schneider y suministró múltiples soluciones especiales.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Después del proyecto con éxito en la sede se habla ya del siguiente gran proyecto en común de Meßkirch: Max (iz.) y Ferdinand (3.º por la iz.) Schneider, así como Andreas Schilling (de.) de Best Wood Schneider junto con el Director General de Kallfass.

Imágenes y texto: Günther Jauk, Holzkurier
Holzkurier BSP-Special 2021

Etikettierung und Bündelung

Alle 50 Sekunden:
ein 4m-Paket ES
Un paquete de 4 m cada 50 segundos

De S10 a madera KVH: cepillado, marcado, etiquetado, empaquetado, laminado y apilado, todo con velocidades de hasta 200 m/min

En tan solo dos años, Cordes Holz (Bremerhaven) se vio obligada a actualizar la instalación de cepillado debido a su excepcional éxito. Como parte de esa acción, se desmontó, amplió y modernizó la instalación, de lo que resultó una cepilladora Kallfass totalmente nueva.

Con el cambio de 2018 a 2019, Kallfass había puesto en marcha una instalación de cepillado en Cordes Holz. La línea estaba diseñada expresamente para las gamas del mercado de construcción de toda Europa. "La instalación era increíblemente rápida y robusta. Funcionaba tan bien que, pese a nuestra total satisfacción, dos años más tarde nos vimos obligados a solicitar a Kallfass que la actualizara", explica Andreas Cordes, propietario de la empresa. Su principal deseo era mejorar la flexibilidad en términos de dimensiones. Y, una vez puestos, también se podían aumentar las opciones de marcado y volver a mejorar el rendimiento de la cepilladora.

"En tan solo dos años, el éxito de la instalación nos obligó a actualizarla."

Andreas Cordes

Puede con todo hasta 290 mm y 6 m de longitud

El resultado fue una instalación universal que puede con todo, "desde listones S10 hasta madera KVH en bruto y desde perfiles machihembrados hasta el cepillado de elementos cuadrados", declara Cordes. Gracias a esto, ahora se puede fabricar un número considerablemente mayor de gamas. La sección máxima es de 290 mm por 165 mm y 6 m. Pese a la gran disponibilidad de opciones de marcado, etiquetado, laminado, empaquetado y apilado, también se aumentó el rendimiento. El rendimiento de mecanización es tan alto que la velocidad de la Bigmaster de Rex se pudo aumentar de 100 a 200 m/min. Antes, el sistema de cepillado automático estaba pensado para maderas KVH de sección más pequeña, pero ahora ofrece el doble de velocidad con un abanico de dimensiones mucho más amplio.

22 instaladores para una "operación a corazón abierto"

Kallfass llevó a cabo las tareas de conversión mientras la empresa seguía trabajando. Para poder llevar a cabo las tareas generales de conversión en un plazo de diez semanas y con una única parada muy breve, hicieron falta 22 instaladores. "En la práctica, se cambió todo: se amplió la instalación en tres direcciones y se incorporaron varios escáneres, sensores y grupos de marcado", relata Enrico Goldhahn, director de proyectos de Kallfass. "Fue una operación a corazón abierto que llevamos a cabo en regímenes de dos turnos, trabajando también el fin de semana. Nos enorgullece que, pese a todos los cambios realizados, no se produjera prácticamente ninguna parada".

Lagenweise Entstapelung, Leistenscanner mit Leistenabstreifung

En la entrada de la nave de cepillado se realizan muchas operaciones: separación por unidades, retirada de listones, escáner de listones, control de dimensiones y alimentación a la Bigmaster

Un concepto común

"La instalación tal y como es ahora es resultado de un desarrollo conjunto entre REA Jet, Cordes y nosotros", explica Goldhahn. Entre otras cosas, él fue quien recomendó la instalación de un transportador intermedio antes del sistema de desapilado. Así, la instalación lleva los paquetes uno tras otro y sin interrupciones hasta el desapilado al vacío. "Recomendamos la elección de un desapilado al vacío con dispositivo de elevación y rascador de listones, así como un escáner de listones ATB, y justo así fue como se construyó", explica Goldhahn.
Antes del sistema de cepillado automático, en Cordes pueden retirar los elementos de madera demasiado cortos o inadecuados. "A veces, puede suceder que un paquete contenga un elemento demasiado corto. Sin embargo, no quiero que pase por la cepilladora", explica Cordes. Ese es el motivo que llevó a la instalación de un sistema de medición del curvado de ATB (Roggenburg) con dispositivo de giro.

Gran capacidad de rendimiento pese a la producción en serie y el tronzado

Sigue el primer sistema de etiquetado continuo de REA Jet, que imprime toda la información necesaria en las gamas de productos de bricolaje. Kallfass proporcionó la sierra tronzadora múltiple que va a continuación. "Ahora se puede cortar con una precisión milimétrica, desde elementos cortos de 800 mm hasta longitudes de 6 m, lo que nos proporciona una gran flexibilidad", afirma con satisfacción Cordes mientras pasa por la nueva cepilladora.
Desde su teléfono móvil, puede consultar los datos de rendimiento de la instalación en tiempo real. Durante la visita de Holzkurier a las instalaciones, cada 50 segundos se fabricó un paquete de 4 m destinado al mercado de la construcción.

Folierung, Umreifung, Paketzettel

Laminado, flejado y etiquetado: todo muy compacto

Seis sistemas de flejado para elementos grandes y pequeños

"La instalación de Cordes es la primera que hemos suministrado con seis máquinas de flejado para el agrupamiento de elementos grandes y pequeños", prosigue Goldhahn. Al final, los paquetes se pueden laminar. Kallfass también suministró una estación de desplazamiento para paquetes de un cuarto. El sistema de apilado forma paquetes pequeños y también grandes, de hasta 2,4 m de altura. "La colocación automática de maderas escuadradas se realiza incluso más rápido, y listos", afirma Goldhahn.

Una planta con solo dos operadores

En la planta trabajan solo dos empleados por turno. Se encargan de controlar el proceso y de recargar los consumibles, como los rollos de etiquetas. Durante la visita se puede ver lo bien coordinados que están. Uno se centra en el avance de los materiales hasta después de la cepilladora. De vez en cuando, debe solucionar uno que otro problema, como alguna materia prima rota o colocar rollos de etiquetas. El segundo operador se encarga del empaquetado, donde se cargan las maderas escuadradas o los listones.

Elogios del más grande de Alemania

Cuando se escuchan las palabras "Estamos muy contentos" de la boca de Andreas Cordes al recibir la instalación, hay que sentirse orgulloso, ya que su grupo empresarial también comprende especialistas en cepillado como Osmo Holz (Warendorf), Holz-Henkel (Göttingen) o Krages Holzindustrie (Hamburgo). Además, la filial Rettenmeier también fabrica productos cepillados en varias plantas. Por todo ello, Cordes bien podría ser el grupo del sector del cepillado con mayor capacidad de toda Alemania.

Para Bremerhaven, Cordes tiene en mente algo más grande. La producción de madera KVH se incrementará a 200 000 m3 al año, incluyendo 50 000 m3 de madera laminada (BSH) más al año. Kallfass es un socio fundamental para el suministro de las instalaciones. Las pruebas deberían empezar este año.

Delante de la nave hay tres pilas, y los materiales se alimentan automáticamente

Enrico Goldhahn und Andreas Cordes

Enrico Goldhahn y Andreas Cordes (de izquierda a derecha): el director de proyectos de Kallfass y el propietario del grupo Cordes

Hobelbeschickung mit Hochgeschwindigkeit

Sistema de cepillado automático perfeccionado: la Bigmaster de Rex ahora funciona a una velocidad de hasta 200 m/min

Integrierte Etikettierung

Marcado a máxima velocidad: los grupos proceden de REA Jet

Millimetergenaue Kappung mit Mehrfachablängsäge

Tronzado con precisión milimétrica, tanto con elementos cortos de 80 cm como con madera KVH de 290

Automatische Paket-Kantholzlegung

Colocación automática de maderas escuadradas en los paquetes

Texto e imágenes: Gerd Ebner, Holzkurier
Holzkurier 26/2021

Die Leistensortierung mit Roboter

Automatisch im Vorteil ES AUTOMÁTICAMENTE UNA VENTAJA

El Murray Timber Group montó una instalación de apilado Kallfass para aumentar su capacidad de producción con un alto grado de automatización. Informa Sally Spencer.

Algunos se habrían asustado ante el desafío de montar una nueva instalación de apilado con la producción de un aserradero en marcha y en medio de una pandemia. Para el Murray Timber Group (MTG) y para Kallfass se trataba, simplemente, de un proyecto completamente normal.

La empresa operadora del aserradero irlandés que se dedica, principalmente, al procesamiento posterior y la exportación de madera para la construcción, productos para vallas, madera para palets y embalajes, quería ampliar su capacidad de producción y, al mismo tiempo, reducir la actividad manual en el aserradero de Ballygar. Por ello, a finales de mayo de 2019 solicitó a Kallfass una instalación de apilado con colocación de madera escuadrada para apilar paquetes de secado y expedición.

La relación comercial entre MTG y Kallfass se remonta a 1995, en que se montó una instalación de tronzado y apilado. La alta calidad y la disponibilidad técnica de esta instalación fueron lo que motivó la elección de Kallfass como proveedor de la nueva inversión. Después de varias visitas a aserraderos de Alemania y Austria para mostrar ejemplos de instalaciones similares se tomó la decisión de adjudicar el proyecto de 2 millones de euros a Kallfass.

Naturalmente, en aquel momento nadie había oído hablar de la Covid-19, ni mucho menos se podía intuir la influencia que podría tener sobre todo, pero MTG estaba decidida a impulsar el proyecto y, por ello, en junio del pasado año se comenzó la instalación. Antes de hacerlo, se amplió el edificio existente y se construyó un nuevo suelo de hormigón. Entretanto, el funcionamiento de la planta continuó normalmente, sin que se cerrase ninguna sección durante la instalación.

“MTG quería montar la instalación según lo previsto y ha hecho todo lo posible para lograrlo. La situación de la pandemia no impidió la instalación en la primera fase”.

Matthias Link, Responsable de ventas de Kallfass

Kallfass destinó in situ a dos mecánicos, dos electricistas y, a final de año, un programador, que "contaron con un gran soporte del equipo de MTG" como destacó Matthias Link. “La colaboración fue muy buena”, afirmó y añadió que Murray cumplió exactamente el calendario.

Hacia final de año, para Kallfass resultó cada vez más difícil viajar a Irlanda y tuvieron que realizarse muchas mejoras mediante mantenimiento remoto. “MTG montó cámaras en diferentes lugares de la instalación, lo que nos permitió observar todos los procesos, realizar modificaciones y ajustes y ver si eran convenientes”, comentó Matthias Link. “Naturalmente, también ayudó que el equipo de MTG posee muchos conocimientos técnicos y pudo describir con precisión las situaciones y proporcionar informaciones detalladas”.

La instalación de tronzado y apilado puede alimentarse de dos formas. La alimentación se realiza, por una parte, de la instalación clasificadora existente, desde donde el material se transporta por lotes a la nueva instalación, por medio de una entrega angular. El contenido completo de una caja de clasificación (la longitud de la madera máxima es de 5,3 m) se recibe en un transportador transversal como un lote y se entrega en la nueva parte de la instalación. Por otro lado, el material procedente de las cámaras de secado y otros paquetes se desapilan, se cortan a la longitud, se apilan de nuevo y se flejan.

En cuando se alimenta la mercancía mediante el desapilado de volcado, se desapilan los paquetes (tamaño máximo 1.240 mm ancho x 1.500 mm alto x 5.300 mm largo), se separan los listones de las tablas y se expulsan a un contenedor de recepción por medio de un transportador de cinta. La madera se transporta posteriormente por capas sobre un transportador de cadenas inclinado hasta una separación escalonada. Un separador separa el material, que después se alinea en una línea cero por medio de un transportador de rodillos. A continuación, el operador puede valorar visualmente la madera aserrada y, si es necesario, avanzar la tabla para serrar los daños o cantos muertos.

A continuación, la mercancía se transporta por capas hasta la sierra tronzadora múltiple, que está equipada con cinco unidades de sierra regulables de forma variable y controlados neumáticamente. Dos de las unidades de sierra pueden girarse 30°. Gracias a un accionamiento indirecto, las tablas pueden cortarse a una longitud mínima de 750 +/- 1 mm. El rendimiento máximo de apilado de paquetes es de 10 capas por minuto. Los paquetes se extraen con una carretilla elevadora o, si es necesario, se transportan hasta la máquina de flejado por medio de un transportador de rodillos accionado.

“Los paquetes para secado se extraen directamente, los paquetes de expedición reciben un flejado”, explica Matthias Link.

“El factor decisivo fue el manejo de los listones por medio de robots. Esto ofrece exactamente la solución que habíamos buscado durante mucho tiempo”

Portavoz de MTG

Die Leistensortierung mit Roboter

Robot en acción al llenar cargadores de listones

Uno de los detalles técnicos más importantes de la nueva instalación de apilado era para MTG el manejo por medio de robots patentado por Kallfass para la colocación de listones con un rendimiento de 80 listones por minuto. Ésta es la primera instalación de este tipo en el Reino Unido e Irlanda. Los paquetes de listones se colocan con una carretilla elevadora entre las paredes laterales del transportador de cadena de almacenamiento y, a continuación, se separan. Los listones separados pasan por un escáner y los que están dañados se excluyen. En el proceso de facilitación de listones posterior se agrupan los listones de madera individuales en paquetes de 12 unidades y, por medio de un transportador de cadena de almacenamiento se facilitan para el manejo por medio de robots. El robot toma los paquetes y llena con ellos ocho cargadores de listones libremente posicionables que están equipados con dos cajas cada uno.

Los cargadores dobles son necesarios para poder manejar dos dimensiones de listones diferentes. Por medio de la facilitación automática de los listones se alimentan listones de secado de 44x22 mm. Los listones más pequeños de 44x10 mm y 35x10 mm están destinados a paquetes de expedición y se colocan manualmente en los bolsillos de un transportador de cadena de almacenamiento. Allí los toma el robot y llena con ellos la segunda caja del cargador.

La instalación de flejado está equipada con dos cargadores de madera escuadrada. Las maderas escuadradas se empujan debajo del paquete y se flejan junto con él. Un ciclo de flejado sin posicionamiento del paquete no dura más de 18 segundos. A continuación, los paquetes se extraen de la entrega angular con una carretilla elevadora.

Matthias Link estima que, actualmente, la instalación funciona con un rendimiento del 90 % y Kallfass realizará los ajustes de precisión finales en el aserradero de Ballygar en cuanto se relajen las limitaciones por la Covid y vuelva a ser posible viajar.

Según ellos mismos afirman, MTG está satisfecho y confía mucho en las instalaciones de Kallfass, tanto en lo que respecta a la calidad como con el diseño y los aspectos de rendimiento.

“El factor decisivo fue el manejo de los listones con robots. Ésta es exactamente la solución que habíamos buscado durante mucho tiempo”, afirma un portavoz de MTG. “Es perfecta y, como queríamos, muy automatizada, potente y totalmente flexible en el manejo de la colocación de listones”, añade. “Estamos muy orgullosos de contar con un sistema de este tipo”.

Stapelanlage mit Leistenmagazinen, Befüllung durch Roboter

La clasificación de listones con robot al fondo

La instalación de la línea de producción comenzó en junio de 2020

Fotos: Murray Timber Group. Texto: Sally Spencer, TTJ Timber Trade Journal
TTJOnline May/June

Manueller Beurteilungskettenförderer

Alles unter Kontrolle ES TODO BAJO CONTROL

En el procesamiento posterior de los productos de madera aserrada, la calidad del producto y la ocupación de la producción son los factores económicos decisivos. Mediante la integración de los sistemas de valoración de la calidad en el proceso de fabricación se aumenta el grado de automatización y, con ello también se optimiza la ocupación.

Recorte optimizado en una fabricación interconectada

KALLFASS ha creado un concepto de interfaz que interconecta los diferentes sistemas de software de una línea de producción y, de este modo, permite una comunicación directa entre los diferentes procesos. Un ejemplo: El escáner de bordes irregulares montado en la instalación de clasificación calcula la dimensión de la tabla con longitud, anchura, grosor y eventual calidad, detecta los defectos como los agujeros de nudos o los cantos muertos y transmite estos resultados de medición como informaciones de recorte directamente a la sierra recortadora de KALLFASS. Normalmente, las sierras recortadoras solo trabajan con longitudes de cuadrícula preajustadas, pero gracias a un equipamiento adicional de la instalación con un tope cero flexible, servocontrolado, delante de la recortadora, las zonas defectuosas pueden cortarse con gran precisión y con mínimas pérdidas de madera.

Como alternativa al escaneo se puede utilizar un transportador de cadena con evaluación Kallfass para la valoración manual de la calidad de los productos aserrados. Cada tabla se coge individualmente y se coloca de nuevo en el transporte girada 180°. El operador observa la madera de todos los lados y asignar una característica.

Manueller Beurteilungskettenförderer

Alternativa al escaneo: La valoración manual de la calidad de los productos aserrados con el transportador de cadena con evaluación KALLFASS.

Holzkurier 13/2021

Schrägboxensortierung

Schmuckstück:
Neues Schwachholzsägewerk ES
UNA JOYA: NUEVO ASERRADERO
DE TRONCOS PEQUEÑOS

Inteligente, limpio y seguro

En diciembre de 2019 comenzó el trabajo en Wunsiedel, justo un año más tarde pasó el primer tronco por la nueva línea: el aserradero de GELO Timber se construyó en los tiempos más difíciles. A pesar de todas las dificultades debido a la pandemia del coronavirus, pudo mantenerse el exigente calendario.

El producto principal, en su mayoría láminas de BSH, se suministra principalmente a fábricas de madera laminada encolada. Los productos laterales, que no pueden procesarse posteriormente, se envían a clientes de embalajes. "Con el aserradero queremos reducir considerablemente en el futuro las compras de ambas empresas. Sin embargo, un 100 % de autosuficiencia es imposible", explica Küspert. Wunsiedel ha demostrado ser un lugar especialmente favorable, ya que GELO Timber tiene como vecino, entre otros, a WUN Bioenergie, un fabricante de pellets y operador de una planta de cogeneración. Sin embargo, WUN Bioenergie no es solo un vecino: Küspert es uno de los iniciadores del parque de energía y, además, socio y director general. De este modo, se crean unas sinergias excelentes, intercambiando madera residual del aserradero por electricidad y calor. Küspert designa el aserradero como la "solución inteligente 4.0”.

Un esfuerzo enorme

En diciembre de 2019 comenzaron los trabajos de construcción en Wunsiedel. A pesar de la pandemia del coronavirus pudo mantenerse el estricto calendario y solo un año más tarde, en diciembre de 2020, pasó el primer tronco por la línea de aserrado. "Se trató de un desafío enorme para todos los participantes. Sin embargo, pudimos poner en marcha la instalación en el tiempo preestablecido", afirma el director general, orgulloso de la buena colaboración. Hace pocas semanas, ya comenzó el segundo turno. El aserradero está diseñado para una capacidad de corte de 350.000 m3 en régimen de dos turnos. "En principio, esto no parece mucho. Para lograr este rendimiento, deben pasar por la instalación más de 18 millones de metros lineales de rollizos anuales. En nuestro aserradero de Weißenstadt, donde procesamos diámetros mayores, solo procesamos unos 4 millones de metros lineales para lograr una capacidad de corte de 250.000 m3/año", explica Küspert. El aserradero de Wunsiedel está diseñado para un diámetro de punta delgada de 8 a 25 cm, así como una longitud de la madera de 2,5 a 5,3 m.

Gelo Boxensortierwerk

Buena colaboración: Wolf-Christian Küspert (iz.) con el director de proyectos de Kallfass, Matthias Link.

Clasificación y empaquetado limpios

Las tablas de productos principales y laterales de la línea de aserrado HewSaw pasan por dos cubiertas en dirección a la instalación de clasificación y apilado de Kallfass, en Baiersbronn-Klosterreichenbach, Alemania. Además, la empresa especializada en mecanización realizó una alimentación de listones automática. Los productos principales y laterales se colocan sobre un transportador curvado, por medio de un separador. El empleado valora las maderas en el transportador siguiente. Si debe realizarse un corte frontal, extrae la tabla 0,5 m del transportador. Durante la visita, el director de proyectos de Kallfass, Matthias Link, hizo referencia a los rodillos, que permiten mover fácilmente también tablas pesadas.

En el paso transversal sigue después la sincronización con un Tongloader en dirección al escáner y a la recortadora. El Tongloader toma cada pieza – como si fuera una mano –, separa la película de la tabla y la sincroniza con el transportador siguiente. La ventaja fundamental del Tongloader es que puede gestionar las diferentes dimensiones de madera cortada, incluso pieza por pieza. El rendimiento de la instalación de clasificación de Kallfass, según Link, es de hasta 120 ciclos por minuto.

Un escáner Microtec calcula la dimensión y detecta el canto muerto. Por medio del control de clasificación Variosort, cada tabla recibe el número de caja correspondiente o la información para la recortadora Kallfass siguiente. Ésta última tiene siete sierras y, además, puede realizar un corte destructivo. "Adicionalmente, el operador puede asignar a las tablas otras características como daños por escarabajos, azulado y putrefacción por medio de marcas de color", explica Link.

"Tenemos una joya absoluta y estamos orgullosos de poder poner en marcha la planta puntualmente en unos tiempos tan difíciles".

Wolf-Christian Küspert, Director general de GELO Timber

Cajas un 30 % mayores

GELO Timber optó por 40 cajas inclinadas. Para limitar la circulación de las carretillas elevadoras por el recinto, la instalación de Kallfass puede apilar paquetes de hasta 1,65 m de anchura y 2 m de altura. Esta dimensión permite además el mejor aprovechamiento del secador de canal Valutec. Por este motivo, Kallfass hizo las cajas inclinadas más grandes de lo normal. "Las cajas son un 30 % más grandes", calcula el director de proyectos de Kallfass.

Las cajas llenas se vacían hacia abajo, sobre un transportador transversal y se separan por medio de una separación escalonada. Además, Kallfass instaló sobre el transportador transversal la reclasificación de los paquetes secos, un paquete seco proporciona dos o tres paquetes de expedición. Éstos se separan por capas, por medio del desapilado de volcado. Los listones de apilado caen automáticamente sobre un transportador de cinta y se agrupan separadamente.

Un empleado puede valorar nuevamente la calidad tanto de los productos frescos como de los secos, si es necesario, o puede extraer las piezas no deseadas. A continuación, la mecanización de Kallfass forma las capas, según la especificación del paquete, que se transportan a través de la sierra tronzadora múltiple de Kallfass. Ésta está equipada con una sierra cero, así como con cuatro sierras tronzadoras variables. A continuación, las horquillas de colocación entregan las capas acabadas en el empaquetado. El rendimiento de apilado es de hasta doce capas por minuto.

El empaquetado de Kallfass está equipado con ocho cargadores dobles para listones de secado y de expedición. Los listones de secado tienen 1,6 m y los de expedición 1,2 m de largo. La colocación de los listones se realiza automáticamente. Los paquetes acabados bajan por medio de un paternóster. Los productos frescos pasan desde allí al secador de canal Valutec situado enfrente. Los paquetes de expedición llegan a una estación de sujeción con flejes Fromm, que Kallfass equipó además con una alimentación automática de maderas escuadradas inferiores.

Como se ha mencionado al principio, Kallfass suministró también una alimentación automática de listones de secado y expedición. Debido a la cantidad necesaria de listones de secado, la alimentación se automatizó. Los paquetes de listones se entregan en un transportador transversal y se separan. Un escáner comprueba la dimensión y detecta los daños en los listones, como los agujeros de nudos y roturas. Los listones que no sean apropiados pueden excluirse hacia abajo por medio de una trampilla. Después del escaneado, un dispositivo agrupa los listones en diez piezas. Los listones de expedición se preparan por medio de un transportador de estacas llenado manualmente. Un robot toma los paquetes de listones y llena con ellos los cargadores de la instalación de apilado. La gran ventaja de esta solución es la posibilidad de posicionar los cargadores de forma variable y, a pesar de ello, llenarlos automáticamente.

 

Proyecto de éxito

Toda la administración del aserradero se realiza en GELO desde Weißenstadt. De este modo pudo mantenerse reducida la plantilla en Wunsiedel. "Actualmente, tenemos 32 empleados trabajando en régimen de dos turnos. El aserradero puede funcionar con solo once personas por turno. Quisimos construir una joya absoluta y estamos seguros de haberlo conseguido. Todas las soluciones se aplicaron como habíamos imaginado. Con el nuevo aserradero estamos bien preparados para el futuro", comenta Küspert. Está especialmente orgulloso del concepto general creado con la planta de pellets y de cogeneración vecina, "una ubicación ventajosa que nadie puede pasar por alto".

La inversión total fue de 38,5 millones de €. El terreno del aserradero comprende 11 ha, 7 ha de ellas ya se usan actualmente. Para el resto del terreno, Küspert tiene ya otras ideas: "Pero primero queremos poner la atención principal en el nuevo aserradero", acaba diciendo el director general.

Vereinzeler

Las gamas de productos principales y laterales llegan a través de dos cubiertas de tampón, así como un transportador curvado hasta la instalación de clasificación y apilado de Kallfass.

Para un corte de los extremos, el empleado tira de las tablas hacia delante, los rodillos facilitan el trabajo.

Eintaktung mit Tongloader

El Tongloader permite una rápida sincronización en dirección al escáner y las cajas inclinadas.

Mehrfachablängsäge mit vier variablen Sägen

La sierra tronzadora múltiple de Kallfass corta las capas con una sierra cero y cuatro variables.

Leisten-Doppelmagazine

GELO Timber apuesta por el llenado más fácil del cargador doble en un robot de listones de Kallfass.

Gestapeltes Schnittholzpaket

Uno de los primeros paquetes acabados de madera aserrada de GELO Timber en Wunsiedel, cortado limpio, apilado y secado, para la producción de madera laminada encolada.

Imágenes y textos: Martina Nöstler, Holzkurier 11/2021

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Kontinuierlicher Zufluss
mit Leistenroboter ES
Flujo continuo con robot de listones

El manejo de los listones de apilado se considera, con frecuencia, como algo "secundario". Sin embargo, la instalación de Kallfass en el aserradero Egger de Brilon demuestra que una alimentación automática en el empaquetado facilita enormemente el trabajo.

En el aserradero de Egger en Brilon se manipulan diariamente varias decenas de miles de listones de apilado. "Llenar continuamente los cargadores de las instalaciones de apilado para la clasificación de productos principales y laterales suponía, hasta ahora, un enorme esfuerzo de trabajo", explica Jens-Michael von Werder, responsable de la técnica de producción del aserradero. Eran necesarios hasta nueve empleados por turno, lo que representa un trabajo que necesita mucho personal para un régimen de tres turnos. Por este motivo, Egger decidió invertir en una instalación de manejo automático de listones con alimentación de los cargadores por medio de robots.

Solución flexible

"Las variantes habituales eran demasiado rígidas para nosotros. Queríamos una solución flexible, con la que pudiésemos manipular listones de la cámara de secado y de pérdida, así como maderas escuadradas", explica Werder. La empresa Kallfass de Baiersbronn, Alemania, ofreció la solución apropiada para Egger. "Ya hemos obtenido buenas experiencias con Kallfass en un proyecto en la cepilladora. Además, Kallfass es también un buen socio para los trabajos difíciles", opina Werder. La empresa especializada en mecanización presentó a los responsables de Egger una solución flexible que valoraron también como muy perfeccionada. "Ya hemos diseñado otros sistemas automáticos para listones. Pero el proyecto de Egger en Brilon ha sido el más amplio hasta ahora", explica el director general de Kallfass, Hans Haist.

Geschäftsleitung Kallfass mit Projektleiter von Sägewerk Egger

Delante de los listones sincronizados: Ernst Kallfass, Jens-Michael von Werder y Hans Haist (de iz. a de.).

Dos líneas, tres robots

Desde abril hasta septiembre se llevó a cabo la "operación a corazón abierto", como describe Werder: Kallfass realizó el montaje completo de la línea automática de listones durante el funcionamiento de la empresa. El montaje en sí mismo duró dos meses. "El proyecto fue muy bien y, sobre todo, sin accidentes. Prácticamente no tuvimos paradas", confirma von Werder. Egger corta en Brilon 1 millón de m3 sólidos/año aprox. La madera aserrada se clasifica en una instalación de productos principales y otra de laterales instaladas paralelas. La nueva línea de Kallfass alimenta ambas instalaciones por igual, con listones de cámara de secado y de pérdida, así como maderas escuadradas. Los listones de apilado de la clasificación de secado llegan en contenedores de estacas, junto con las maderas escuadradas, hasta la nueva línea de Kallfass. Los contenedores de estacas se vacían sobre un transportador de cadena de almacenamiento. La instalación separa automáticamente las maderas escuadradas de los listones. Las maderas escuadradas llegan a un apilado a través de un tramo de cadenas de almacenamiento independiente. Antes de esto, el control de Kallfass asigna las maderas escuadradas a las dos instalaciones de apilado en función de los datos del paquete. Los listones siguen otro camino: La mecanización de Kallfass los separa y los lleva a través de un escáner. Éste determina la dimensión y la curvatura. Los listones que no cumplen se excluyen a través de una trampilla. La instalación agrupa once listones sobre un transportador inclinado.

"Creemos que el nuevo manejo de listones se amortizará en muy poco tiempo."

Jens-Michael von Werder, responsable de la técnica de producción

Andrea, Hubertus y Paul

"Andrea", el primer robot de la línea, toma estos once listones de apilado y los sincroniza en el transportador de cadena de almacenamiento. "Está diseñado para unos 3.000 listones", explica Haist. Hubertus y Paul, los otros dos robots con brazos giratorios, toman los listones de apilado, si es necesario y los colocan en los nuevos cargadores de Kallfass en el empaquetado. "La instalación está diseñada para un rendimiento de 100 listones por minuto", estima Haist y continúa: "Hemos obtenido el derecho protegido de esta alimentación mediante robots." En el caso de los listones de pérdida solo hay una longitud de los mismos para todos los anchos de paquete. Éstos se adaptan al paquete ajustando y desplazando la colocación de los listones. "Con esta solución somos mucho más flexibles que con diferentes longitudes, sin embargo, el coste de material es mayor, informa von Werder. Por medio de esta inversión, Kallfass actualizó también la máquina de apilado y suministró todo el control. De este modo puede controlarse también, por ejemplo, que en las cinco a seis capas inferiores haya más listones, para evitar una rotura de la madera. Desde el punto de vista de Eggers, la nueva instalación de manejo de listones funciona de forma totalmente satisfactoria y sin problemas. "El objetivo es funcionar con solo cuatro empleados por turno en el área de manejo de listones. De este modo, la inversión se amortiza en el mínimo tiempo", acaba diciendo von Werder.

Zuführung Stapelleisten in Richtung Scanner

Alimentación de listones de apilado en dirección al escáner que determina la dimensión y la curvatura.

Leisteneintaktung Hauptware

… mientras que "Hubertus" es responsable de la instalación de productos principales.

Zusammenfassung Leisten

La instalación de Kallfass agrupa 11 listones que "Andrea" sincroniza en un transportador de cadena de almacenamiento.

Leistenmagazine

Con la nueva instalación, Kallfass actualizó también la máquina de apilado.

Befüllung Leistenmagazine mit Roboter

"Paul" toma estos listones y llena con ellos los cargadores de la instalación de productos laterales, ...

Stapelpaket mit Stapelleisten

Para evitar que la madera aserrada se rompa, en las cinco a seis capas inferiores pueden colocarse varios listones de apilado.

Fotos y texto: Martina Nöstler, Holzkurier 51-52/2020

Kallfass-Hegener_Zufuehrung-von-Saege

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben ES La flexibilidad elevada a un nuevo nivel

ASERRADERO HEGENER-HACHMANN

El 12 de octubre de 2019 se puso en servicio el nuevo aserradero de Hegener-Hachmann. Se trata de uno de los procesos de producción más flexibles que se han realizado nunca en una mediana empresa de aserradero. Fue un desafío de planificación y técnico para todos los participantes.

"Aserradero en línea Hanxleden 4.0 – Un concepto de aserradero innovador para pymes que protege los recursos" – era el nombre del proyecto, que supuso una inversión de unos 11 millones de € en Hegener-Hachmann, Schmallenberg/DE. La construcción duró exactamente un año, desde octubre de 2018 hasta octubre de 2019. Después de otros doce meses se alcanza calculatoriamente el número de cortes planificado. Pero desde el principio.

Hegener
Kallfass-Hegener_Sortimente-gemischt
Aprovechar todos los recursos, si es posible Hubertus Hegener-Hachmann representa la cuarta generación al frente de la empresa. Cuenta con el apoyo notable de Markus von Weichs que, como socio, es responsable, fundamentalmente, de la compra de rollizos. El origen de la empresa es una explotación forestal y, originalmente, un pequeño aserradero adquirido adicionalmente y Hegener-Hachmann invirtió en la primera ampliación en 2007 – entonces con una sierra alternativa usada y una sierra circular con corte final. "Para preparar nuestra empresa para el futuro y, en la medida de lo posible, poder cortar muchos tipos de rollizos diferentes, también algunos de explotación propia, decidimos realizar una construcción totalmente nueva. Entre otras cosas, durante la fase de construcción se pudo continuar produciendo en la planta, independientemente. Nuestro objetivo es utilizar los recursos empleados de forma cuidadosa y efectiva a lo largo de todo el proceso de producción", explica Hegener-Hachmann. "Queremos poder hacerlo todo en nuestra planta. Solo con una mirada amplia tenemos nuestra razón de ser como mediana empresa". Esto no se refiere solo a la madera aserrada de clásica, como madera maciza para construcción en bruto, madera para obra o para jardín. Hegener-Hachmann es conocida en la región por sus suelos de madera maciza dura y blanda, con la marca "Gutshofdiele". Además, se mecaniza alerce, douglasia y abeto excelsa. Como el proyecto general es emblemático y tiene carácter de concepto suprarregional en cuanto a flexibilidad, eficiencia y ahorro de recursos, en el marco de la convocatoria "Ressource NRW", los componentes subvencionables pudieron costearse en un 50 % con fondos FEDER del Ministerio de Medio Ambiente del estado de Renania del Norte-Westfalia (NRW). El resultado es un aserradero moderno con una capacidad de corte anual planificada de 40.000 m3, como mínimo, de madera dura y blanda, que demuestra su eficacia en los procesos altamente complejos. Hegener-Hachmann escogió para la técnica de corte una sierra de cinta para troncos EWD inclinada y máquina de arranque de virutas para troncos de hasta 10,5 m de largo y 1,3 m de diámetro. Un 70 % aprox. de la madera llega para el corte en línea desde la zona de almacenamiento de troncos, sin clasificación previa. Para la mecanización, así como para la instalación de clasificación y apilado, Hegener-Hachmann utiliza el conocimiento de Kallfass, Baiersbronn/DE. "Para nosotros, además de la rentabilidad de la cantidad invertida era fundamental en qué proveedor se confiaba para hacer juntos ese camino. Además, la solución de Kallfass nos gustó mucho y la empresa nos prometió acabar el proyecto también en el tiempo fijado", afirma Hegener-Hachmann. "Para nosotros, los grandes desafíos fueron el corte en línea y, además, la gran variedad de dimensiones de los productos", recuerda el director general de Kallfass, Hans Haist. Asimismo, Kallfass suministró el control para la instalación de clasificación. "Nuestros programadores tuvieron una gran tarea, con maderas exigentes y diferentes dimensiones", explica Haist.
Pueden hacerse muchas cosas Los rollizos se cortan previamente en la sierra de cinta para troncos y después del corte posterior en la Combimes-BNK y/o la sierra alternativa se transportan al sistema de clasificación y apilado de Kallfass. Sin embargo, existen todavía otras dos opciones: "Los productos con más de 6 m de longitud y más de 105 mm de grosor, así como madera en trozos o piezas individuales de alta calidad pueden transportarse a la salida especial 1 de la sierra alternativa o a la 2, detrás de la BNK. A continuación pueden llevarse, cuidadosamente al nivel inferior con un dispositivo de elevación", explica Hegener-Hachmann.50 cajas y ocupación múltiple En Hegener-Hachmann, las maderas de hasta 105 mm de grosor, 300 mm de anchura y 6 m de longitud llegan a la instalación de clasificación Kallfass. Aquí hay disponibles 50 cajas inclinadas. En las cajas inclinadas, la madera se desliza para el vaciado hacia abajo, suavemente, sobre el transportador de cadena, lo cual es especialmente ventajoso para la madera dura. "Debido a la enorme variedad de nuestros productos y la gran cantidad de tipos de maderas, con frecuencia, si es necesario, el ordenador ocupa una caja con tres gamas diferentes", explica Hegener-Hachmann. En ese caso, la caja se vacía al alcanzar el nivel de llenado y las dimensiones no necesarias se excluyen de nuevo a través de un retorno y vuelven a clasificarse. Las maderas que tienen que apilarse se separan y un empleado valora de nuevo su calidad al pasar transversalmente. Las piezas trabajadas no conformes pueden excluirse o cortarse de nuevo. Las tablas llegan después a la sierra tronzadora múltiple CNC de Kallfass: Ésta corta las maderas según sea necesario con una sierra cero y cuatro variables. "El corte es perfecto y con precisión milimétrica", confirma el operador. A continuación se realiza la formación de capas, así como el empaquetado. Según Haist, el rendimiento es de hasta diez capas o 60 tablas por minuto en la sincronización. La instalación de empaquetado está equipada con ocho cargadores con colocación automática de los listones. Los paquetes acabados bajan con un dispositivo de elevación. Debido al espacio disponible, se colocan sobre un transportador de rodillos con apoyos en un lado. Éste gira el paquete de madera 90°, conducido sobre guías. Después, los paquetes se sujetan con flejes y se preparan para el envío. Los medios paquetes o los paquetes que después del secado tienen que cargarse sin enlistonar, pueden prepararse de nuevo por medio del desapilado de volcado conectado, en una nueva pasada a través del sistema de apilado. Tanto el aserradero Hegener-Hachmann como también Kallfass confirman una implantación y puesta en servicio satisfactorias. Ahora lo más importante es la mejora continua en común de los procesos internos en la empresa y el flujo de datos.
Kallfass-Hegener_Zufuehrung-von-Saege

Kallfass suiministró una gran parte de la mecanización a Hegener-Hachmann en el aserradero, así como el sistema de clasificación y apilado completo.

Kallfass-Hegener_Sortimente-gemischt

Una particularidad: Hegener-Hachmann puede clasificar diferentes dimensiones en una caja.

Hegener_Beurteilung

Un empleado da todavía un último vistazo a las tablas antes de que lleguen al sistema de apilado.

Hegener_Crosscutting

Kallfass instaló también la sierra tronzadora múltiple CNC de eficacia demostrada.

Hegner_Paket-Drehung

El espacio disponible requería algo especial: Los paquetes llegan por la derecha al nivel inferior, desde el sistema de apilado, se giran 90° sobre las guías y llegan finalmente a la estación de sujeción con flejes.

Hegener

Buena colaboración: Markus von Weichs, director general de Kallfass, Hans Haist, Ernst Kallfass y Hubertus Hegener-Hachmann (de iz. a de.).

Hegener_Gutshofdiele

El aserradero Hegener-Hachmann comercializa sus suelos de alta calidad, de madera maciza dura y blanda, bajo la marca Gutshofdiele.

Elektromeister / Industriemeister Elektrotechnik ES MASTER ELECTRICIAN / INDUSTRY MASTER (ELECTRICAL ENGINEERING)

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  • Supervision of completion of installations and control cabinets according to the specifications of the project schedule
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Elektromonteur Außendienst ES ELECTRICIAL FIELD SERVICE

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  • Willingness to travel (70-80 %)
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Industriemechaniker / Maschinenbaumechaniker ES INDUSTRIAL MECHANIC / MECHANICAL ENGINEERING TECHNICIAN

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