Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

Für alle Dimensionen gerüstet ES Equipada para todas las dimensiones

El pasado mes de abril se puso en servicio la instalación de cepillado N.º 5 de Rettenmeier Holzindustrie de Ramstein, Alemania. Los responsables de su diseño otorgaron gran importancia, principalmente, a una alta flexibilidad, ya que Rettenmeier está especializada en el suministro a los mercados de la construcción.

El objetivo de Rettenmeier Holzindustrie es incrementar la creación de valor en la propia empresa. "Éste fue el motivo por el que hemos invertido en otra línea de cepillado en Ramstein", explica el director general de Rettenmeier, el Dr. Stephan Lang. La capacidad de corte en Ramstein se calcula en 600.000 m3 sólidos/año en dos turnos. La capacidad de las instalaciones de cepillado es de unos 200.000 m³ sólidos/año. El grupo de aserradero vende un 35 % aprox. de los productos que fabrica en el sector de bricolaje. El 35 % va al comercio especializado alemán e internacional, el 20 % a la industria o al sector de embalajes, un 10 % son subproductos de aserrado.

Hobeleinzug

El Dr. Stephan Lang, director general de Rettenmeier (iz.) y Hans Haist, director general de Kallfass delante de la entrada de la cepilladora.

Rendimiento casi inmediato

En la nueva línea de cepillado, los responsables concedieron prioridad a la flexibilidad y a una alta disponibilidad. Por eso, para la mecanización se escogió a Kallfass, de Baiersbronn-Klosterreichenbach, Alemania. "Sabíamos que con Kallfass obtendríamos la solución que queremos", destaca Lang. La empresa especializada en mecanización ya había realizado anteriormente la reforma de una línea de cepillado existente en Ramstein. El resultado fue perfecto. Haciendo un resumen, Lang está más que satisfecho con el resultado: "Pocas veces he visto una puesta en servicio tan perfecta. Después de cuatro semanas ya estábamos casi al 100 % del rendimiento. En ese periodo ya pudieron empaquetarse 6.000 m³ de listones. Volveríamos a construir la instalación del mismo modo".
Kallfass adaptó la nueva línea de cepillado, exactamente, a la nave existente. La instalación puede procesar longitudes de 2 a 5 m, así como anchuras de 60 a 300 mm y grosores de 14 a 120 mm. Por motivos de espacio, un dispositivo elevador de vacío separa por capas los paquetes de madera aserrada secos. Un cepillo quita los listones de apilado y los equipos transportadores los agrupan. En el transporte transversal, en primer lugar un empleado valora visualmente las piezas trabajadas. Después, pasan por una medición de humedad de Brookhuis. "Aquí, pueden excluirse todavía las maderas que no son aptas", explicó el director general de Kallfass, Hans Haist. A continuación, Kallfass instaló la entrada longitudinal en dirección a la cepilladora de WJS. Dependiendo de la longitud de la madera, esto proporciona hasta un máximo de 80 ciclos por minuto.

La gestión por parte de Kallfass fue perfecta. Después de cuatro semanas ya estábamos casi al 100 % del rendimiento".

Dr. Stephan Lang, director general de Rettenmeier Holzindustrie

Zwischenlagerung Schnittholz in Filmetagen

Las piezas con dimensiones incorrectas pueden almacenarse provisionalmente en un transpoartador de película y después pueden volver a incluirse en el proceso de producción.

Reclasificación para lograr una calidad superior

Después de la instalación de cepillado existen dos posibilidades: Las maderas que se clasificarán en una calidad superior mediante corte posterior, se excluyen hacia la izquierda, a un transportador de película. Éstas pueden incluirse de nuevo en el proceso, por ejemplo, cuando hay un cambio de dimensión en la cepilladora. "Mediante esta reclasificación se ahorra otra instalación de apilado, así como una costosa estación de recorte", indica Haist. La mayor parte de la mercancía cepillada se extrae detrás del transportador de película, en un transportador transversal. Aquí, un empleado valora las piezas trabajadas, excluye las que no tienen la calidad apropiada y puede especificar los cortes de tronzado mediante el desplazamiento de las maderas. Además, Rettenmeier optó por un agrupamiento. En las piezas individuales esto se "sobrepasa" fácilmente con cadenas de transporte. Asimismo, en esta área Kallfass instaló una unidad de etiquetado. Kallfass ya participó en el desarrollo de esta solución en Cordes. Es la que también se utiliza en Ramstein. "Pueden etiquetarse tanto los paquetes como las piezas individuales", explica Haist.

A continuación, las maderas pasan por la sierra tronzadora múltiple de Kallfass, de eficacia demostrada. La sierra tronzadora está equipada con cuatro grupos de sierras variables. Después, las capas se entregan en el apilado, que cuenta con cargadores de listones con colocación automática. La apiladora es apropiada también para paquetes del mercado de la construcción, es decir, paquetes de cuatro. Los paquetes acabados se empaquetan finalmente con una película de plástico y se preparan para su envío. Kallfass suministró para el flejado una máquina que fresa las ranuras en las maderas escuadradas. "Ésta ya ha demostrado múltiples veces su eficacia", afirma Haist.
"Con la nueva línea de cepillado podemos realizar, tanto el cepillado clásico de cuatro lados, como también cortar o crear perfiles simples machihembrados. Esto nos hace ser muy versátiles. Kallfass nos suministró una solución simple, pero muy eficiente, con la que podemos cubrir todos los requisitos", concluye Lang.

Holzsortiment

Rettenmeier mecaniza en Ramstein cuatro tipos de madera – entre ellas, la douglasia – creando surtidos para el comercio de la construcción y especializado.

Leistenabstreifung mit Leistenbesen

Después de la separación por capas mediante un elevador de vacío, un cepillo quita los listones de apilado.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

Un empleado valora la mercancía y puede realizar cortes de tronzado mediante el desplazamiento de las maderas.

Bündelungsanlage

Kallfass suministró también a Rettenmeier una instalación de agrupamiento y una estación marcadora…

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen

… así como la sierra tronzadora múltiple, de eficacia demostrada, con cuatro grupos de sierras.

Leistenmagazine zur Holzleistenlegung

Hans Haist y Stephan Lang observan la colocación de los listones y la formación del paquete.

Imágenes y texto Martina Nöstler, Holzkurier

Holzkurier 38/2021

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke ES La fábrica de madera encolada toca todas las piezas

Producción en varios pisos para la construcción en madera

Best Wood Schneider, poco a poco, ha ido llenando su nueva planta de elementos para techos, durante los últimos años, cada vez con más pasos de mecanizado. Hasta ahora, ocupa tres niveles de una línea de BSH y una de BSP, donde posteriormente pueden fabricarse también elementos de nerviaciones ensamblados y barnizados. La mayor parte de la producción altamente compleja se planificó y realizó en estrecha colaboración con Kallfass.

Con el "best wood CLT Box-Decke", Best Wood Schneider, de Eberhardzell/ Alemania, ha logrado combinar las características positivas de BSP y BSH. Con la mezcla de madera contralaminada en cruz y maderas de nerviaciones crea un elemento de madera estáticamente eficaz y, al mismo tiempo, que crea espacios, con un peso comparativamente bajo. Cuando está acabado, ensamblado y barnizado, se obtiene un alto grado de prefabricación y, de este modo, un tiempo de montaje corto en la obra.
En pocas palabras, estos elementos de caja de madera son el resultado de un trabajo de desarrollo de muchos años, que también planteó grandes desafíos para las máquinas y la técnica de instalaciones. "Fabricamos, exclusivamente, por encargo y ofrecemos a nuestros clientes una variedad de productos y pasos de acabado", explica el Director de Proyectos de Schneider, Andreas Schilling, y explica: "A ello hay que añadir la disposición compleja de la línea de producción en varios niveles". Schneider construyó la planta en tres pisos con múltiples niveles intermedios – dos montacargas transportan las maderas para los pasos de mecanizado individuales entre los niveles 0 m, 6,5 m y 12,5 m, a un lado y a otro, antes de que los elementos acabados lleguen automáticamente a un almacén de estanterías altas. "Esta disposición ahorra terreno edificado y, especialmente, reduce los recorridos dentro de la producción", explica el director general Ferdinand Schneider, respecto a las ventajas de esta disposición.

Vollautomatisches Regalbediengerät

Un dispositivo de manejo de estantería vincula los diferentes pasos de mecanizado

Nuevo proceso de producción

Como uno de los principales proveedores de equipamientos, se encargó a la empresa Kallfass de Suabia, poseedora de una gran tradición, una buena parte de los trabajos de planificación y, además, suministró grandes partes de instalaciones para los tres niveles de la producción. En el piso superior, Kallfass comenzó la instalación con la recepción de los paneles monocapa acabados. Los elementos, que se utilizan más tarde como capas transversales de los BSP de hasta 1,25 m de anchura, se cortan a la longitud establecida con una sierra tronzadora. A continuación, las capas transversales se bajan mediante una mesa elevadora y se giran 90°. La estación de colocación siguiente, por medio de las capas longitudinales y transversales, así como una estación de encolado, produce tortas prensadas de hasta 16 m de largo, que se transfieren a la prensa de BSP de otro fabricante.

"Para la fabricación de techos nervados, hemos desarrollado y aplicado con Schneider un proceso que no existía todavía en esta forma".

Hans Haist, Director General de Kallfass

Después de la prensa, aparentemente las placas deben seguir caminos diferentes, según el pedido, para llegar adonde deben. "Un transportador de rodillos sobre guías instalado por nosotros sujeta las placas y, de acuerdo con las instrucciones del ordenador de mando, las lleva a la línea de barnizado, al cepillado, al centro de ensamblaje o al dispositivo de manejo de estanterías, realizado también por nosotros", explica el Director General de Kallfass, Hans Haist, comentando las posibilidades. Este último funciona automáticamente, almacena las piezas provisionalmente y enlaza los diferentes pasos de mecanizado. El dispositivo de manejo de estanterías alimenta también la producción de elementos de nerviaciones, aspecto del que Haist no querría dar más detalles en esta parte de la instalación, lo cual argumenta del modo siguiente: "Para la fabricación de techos nervados hemos desarrollado y aplicado con Schneider un proceso que no existía todavía en esta forma". Después de su producción, los elementos de nerviaciones - igual que los elementos de BSP - pueden ensamblarse acabados y/o lijarse y barnizarse.

Techos apilables listos y acabados

En el nivel medio, a 6,5 m sobre el suelo, Schneider fabrica los elementos de pilas de tablas. Éste es trabajo de Kallfass y lo lleva - según el pedido - al mecanizado posterior correspondiente o al enfardado, desde donde los elementos llegan al almacén de estanterías altas directamente conectado.
Como en los elementos de cajas, Schneider ofrece a sus clientes también el barnizado de los techos de pila de tablas. Si se desea, el montacargas inclinado realizado también por Kallfass lleva las piezas a la planta baja. Allí, los empleados de Schneider solucionan los eventuales daños superficiales, antes de que pasen los elementos por un proceso de lijado y barnizado en dos etapas. En este nivel, Kallfass es responsable de toda la mecanización entre las máquinas.

Los elementos barnizados llegan de nuevo al nivel medio a través del mismo montacargas inclinado, donde se empaquetan, embalan y almacenan. Desde el almacén de estanterías altas, los paquetes marchan sobre un sistema de transporte hasta una estación central de carga de camiones que realizó Kallfass hace ya varios años.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Después del proyecto con éxito en la sede se habla ya del siguiente gran proyecto en común de Meßkirch.

La máxima flexibilidad posible

Si se produce un error - por ejemplo, fallase una de las dos cadenas de barnizado - Schneider puede replanificar los elementos, en cualquier momento, para la línea en marcha. "Esta máxima flexibilidad posible en la producción, de modo que cada elemento pueda pasar por todos los pasos de producción posibles y pueda incluirse y excluirse en cualquier lugar, era un requisito de Schneider y uno de los mayores desafíos de este proyecto", destaca Haist. Que todo ha salido bien y que todos los demás compromisos de Kallfass se cumplen a satisfacción de Schneider lo demuestra el pedido posterior: En Meßkirch, Best Wood Schneider está montando una línea de producción que debe establecer nuevos niveles en cuanto a logística – desde el suministro de rollizos hasta los BSP acabados, debe ser posible prescindir totalmente de elevadoras. Aquí juegan un papel fundamental las instalaciones de Kallfass.

Kallfass Wender zur Positionsausrichtung

Un dispositivo de giro coloca el elemento en la posición correcta. Como muchas de las maderas se fabrican en calidad visual, esto se realiza cuidando especialmente el material.

Zwei Kallfass-Aufzüge verbinden drei Produktionsebenen

Dos montacargas de Kallfass unen los tres niveles para las maderas.

BSP-Platten lasiert und abgebunden

Dependiendo del pedido, se barnizan las placas de BSP, se ensamblan y/o se procesan posteriormente los elementos de nerviaciones.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Kallfass es uno de los equipadores principales de la planta de elementos de techo de Schneider y suministró múltiples soluciones especiales.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Después del proyecto con éxito en la sede se habla ya del siguiente gran proyecto en común de Meßkirch: Max (iz.) y Ferdinand (3.º por la iz.) Schneider, así como Andreas Schilling (de.) de Best Wood Schneider junto con el Director General de Kallfass.

Imágenes y texto: Günther Jauk, Holzkurier
Holzkurier BSP-Special 2021

Etikettierung und Bündelung

Alle 50 Sekunden:
ein 4m-Paket ES
Un paquete de 4 m cada 50 segundos

De S10 a madera KVH: cepillado, marcado, etiquetado, empaquetado, laminado y apilado, todo con velocidades de hasta 200 m/min

En tan solo dos años, Cordes Holz (Bremerhaven) se vio obligada a actualizar la instalación de cepillado debido a su excepcional éxito. Como parte de esa acción, se desmontó, amplió y modernizó la instalación, de lo que resultó una cepilladora Kallfass totalmente nueva.

Con el cambio de 2018 a 2019, Kallfass había puesto en marcha una instalación de cepillado en Cordes Holz. La línea estaba diseñada expresamente para las gamas del mercado de construcción de toda Europa. "La instalación era increíblemente rápida y robusta. Funcionaba tan bien que, pese a nuestra total satisfacción, dos años más tarde nos vimos obligados a solicitar a Kallfass que la actualizara", explica Andreas Cordes, propietario de la empresa. Su principal deseo era mejorar la flexibilidad en términos de dimensiones. Y, una vez puestos, también se podían aumentar las opciones de marcado y volver a mejorar el rendimiento de la cepilladora.

"En tan solo dos años, el éxito de la instalación nos obligó a actualizarla."

Andreas Cordes

Puede con todo hasta 290 mm y 6 m de longitud

El resultado fue una instalación universal que puede con todo, "desde listones S10 hasta madera KVH en bruto y desde perfiles machihembrados hasta el cepillado de elementos cuadrados", declara Cordes. Gracias a esto, ahora se puede fabricar un número considerablemente mayor de gamas. La sección máxima es de 290 mm por 165 mm y 6 m. Pese a la gran disponibilidad de opciones de marcado, etiquetado, laminado, empaquetado y apilado, también se aumentó el rendimiento. El rendimiento de mecanización es tan alto que la velocidad de la Bigmaster de Rex se pudo aumentar de 100 a 200 m/min. Antes, el sistema de cepillado automático estaba pensado para maderas KVH de sección más pequeña, pero ahora ofrece el doble de velocidad con un abanico de dimensiones mucho más amplio.

22 instaladores para una "operación a corazón abierto"

Kallfass llevó a cabo las tareas de conversión mientras la empresa seguía trabajando. Para poder llevar a cabo las tareas generales de conversión en un plazo de diez semanas y con una única parada muy breve, hicieron falta 22 instaladores. "En la práctica, se cambió todo: se amplió la instalación en tres direcciones y se incorporaron varios escáneres, sensores y grupos de marcado", relata Enrico Goldhahn, director de proyectos de Kallfass. "Fue una operación a corazón abierto que llevamos a cabo en regímenes de dos turnos, trabajando también el fin de semana. Nos enorgullece que, pese a todos los cambios realizados, no se produjera prácticamente ninguna parada".

Lagenweise Entstapelung, Leistenscanner mit Leistenabstreifung

En la entrada de la nave de cepillado se realizan muchas operaciones: separación por unidades, retirada de listones, escáner de listones, control de dimensiones y alimentación a la Bigmaster

Un concepto común

"La instalación tal y como es ahora es resultado de un desarrollo conjunto entre REA Jet, Cordes y nosotros", explica Goldhahn. Entre otras cosas, él fue quien recomendó la instalación de un transportador intermedio antes del sistema de desapilado. Así, la instalación lleva los paquetes uno tras otro y sin interrupciones hasta el desapilado al vacío. "Recomendamos la elección de un desapilado al vacío con dispositivo de elevación y rascador de listones, así como un escáner de listones ATB, y justo así fue como se construyó", explica Goldhahn.
Antes del sistema de cepillado automático, en Cordes pueden retirar los elementos de madera demasiado cortos o inadecuados. "A veces, puede suceder que un paquete contenga un elemento demasiado corto. Sin embargo, no quiero que pase por la cepilladora", explica Cordes. Ese es el motivo que llevó a la instalación de un sistema de medición del curvado de ATB (Roggenburg) con dispositivo de giro.

Gran capacidad de rendimiento pese a la producción en serie y el tronzado

Sigue el primer sistema de etiquetado continuo de REA Jet, que imprime toda la información necesaria en las gamas de productos de bricolaje. Kallfass proporcionó la sierra tronzadora múltiple que va a continuación. "Ahora se puede cortar con una precisión milimétrica, desde elementos cortos de 800 mm hasta longitudes de 6 m, lo que nos proporciona una gran flexibilidad", afirma con satisfacción Cordes mientras pasa por la nueva cepilladora.
Desde su teléfono móvil, puede consultar los datos de rendimiento de la instalación en tiempo real. Durante la visita de Holzkurier a las instalaciones, cada 50 segundos se fabricó un paquete de 4 m destinado al mercado de la construcción.

Folierung, Umreifung, Paketzettel

Laminado, flejado y etiquetado: todo muy compacto

Seis sistemas de flejado para elementos grandes y pequeños

"La instalación de Cordes es la primera que hemos suministrado con seis máquinas de flejado para el agrupamiento de elementos grandes y pequeños", prosigue Goldhahn. Al final, los paquetes se pueden laminar. Kallfass también suministró una estación de desplazamiento para paquetes de un cuarto. El sistema de apilado forma paquetes pequeños y también grandes, de hasta 2,4 m de altura. "La colocación automática de maderas escuadradas se realiza incluso más rápido, y listos", afirma Goldhahn.

Una planta con solo dos operadores

En la planta trabajan solo dos empleados por turno. Se encargan de controlar el proceso y de recargar los consumibles, como los rollos de etiquetas. Durante la visita se puede ver lo bien coordinados que están. Uno se centra en el avance de los materiales hasta después de la cepilladora. De vez en cuando, debe solucionar uno que otro problema, como alguna materia prima rota o colocar rollos de etiquetas. El segundo operador se encarga del empaquetado, donde se cargan las maderas escuadradas o los listones.

Elogios del más grande de Alemania

Cuando se escuchan las palabras "Estamos muy contentos" de la boca de Andreas Cordes al recibir la instalación, hay que sentirse orgulloso, ya que su grupo empresarial también comprende especialistas en cepillado como Osmo Holz (Warendorf), Holz-Henkel (Göttingen) o Krages Holzindustrie (Hamburgo). Además, la filial Rettenmeier también fabrica productos cepillados en varias plantas. Por todo ello, Cordes bien podría ser el grupo del sector del cepillado con mayor capacidad de toda Alemania.

Para Bremerhaven, Cordes tiene en mente algo más grande. La producción de madera KVH se incrementará a 200 000 m3 al año, incluyendo 50 000 m3 de madera laminada (BSH) más al año. Kallfass es un socio fundamental para el suministro de las instalaciones. Las pruebas deberían empezar este año.

Delante de la nave hay tres pilas, y los materiales se alimentan automáticamente

Enrico Goldhahn und Andreas Cordes

Enrico Goldhahn y Andreas Cordes (de izquierda a derecha): el director de proyectos de Kallfass y el propietario del grupo Cordes

Hobelbeschickung mit Hochgeschwindigkeit

Sistema de cepillado automático perfeccionado: la Bigmaster de Rex ahora funciona a una velocidad de hasta 200 m/min

Integrierte Etikettierung

Marcado a máxima velocidad: los grupos proceden de REA Jet

Millimetergenaue Kappung mit Mehrfachablängsäge

Tronzado con precisión milimétrica, tanto con elementos cortos de 80 cm como con madera KVH de 290

Automatische Paket-Kantholzlegung

Colocación automática de maderas escuadradas en los paquetes

Texto e imágenes: Gerd Ebner, Holzkurier
Holzkurier 26/2021

Die Leistensortierung mit Roboter

Automatisch im Vorteil ES AUTOMÁTICAMENTE UNA VENTAJA

El Murray Timber Group montó una instalación de apilado Kallfass para aumentar su capacidad de producción con un alto grado de automatización. Informa Sally Spencer.

Algunos se habrían asustado ante el desafío de montar una nueva instalación de apilado con la producción de un aserradero en marcha y en medio de una pandemia. Para el Murray Timber Group (MTG) y para Kallfass se trataba, simplemente, de un proyecto completamente normal.

La empresa operadora del aserradero irlandés que se dedica, principalmente, al procesamiento posterior y la exportación de madera para la construcción, productos para vallas, madera para palets y embalajes, quería ampliar su capacidad de producción y, al mismo tiempo, reducir la actividad manual en el aserradero de Ballygar. Por ello, a finales de mayo de 2019 solicitó a Kallfass una instalación de apilado con colocación de madera escuadrada para apilar paquetes de secado y expedición.

La relación comercial entre MTG y Kallfass se remonta a 1995, en que se montó una instalación de tronzado y apilado. La alta calidad y la disponibilidad técnica de esta instalación fueron lo que motivó la elección de Kallfass como proveedor de la nueva inversión. Después de varias visitas a aserraderos de Alemania y Austria para mostrar ejemplos de instalaciones similares se tomó la decisión de adjudicar el proyecto de 2 millones de euros a Kallfass.

Naturalmente, en aquel momento nadie había oído hablar de la Covid-19, ni mucho menos se podía intuir la influencia que podría tener sobre todo, pero MTG estaba decidida a impulsar el proyecto y, por ello, en junio del pasado año se comenzó la instalación. Antes de hacerlo, se amplió el edificio existente y se construyó un nuevo suelo de hormigón. Entretanto, el funcionamiento de la planta continuó normalmente, sin que se cerrase ninguna sección durante la instalación.

“MTG quería montar la instalación según lo previsto y ha hecho todo lo posible para lograrlo. La situación de la pandemia no impidió la instalación en la primera fase”.

Matthias Link, Responsable de ventas de Kallfass

Kallfass destinó in situ a dos mecánicos, dos electricistas y, a final de año, un programador, que "contaron con un gran soporte del equipo de MTG" como destacó Matthias Link. “La colaboración fue muy buena”, afirmó y añadió que Murray cumplió exactamente el calendario.

Hacia final de año, para Kallfass resultó cada vez más difícil viajar a Irlanda y tuvieron que realizarse muchas mejoras mediante mantenimiento remoto. “MTG montó cámaras en diferentes lugares de la instalación, lo que nos permitió observar todos los procesos, realizar modificaciones y ajustes y ver si eran convenientes”, comentó Matthias Link. “Naturalmente, también ayudó que el equipo de MTG posee muchos conocimientos técnicos y pudo describir con precisión las situaciones y proporcionar informaciones detalladas”.

La instalación de tronzado y apilado puede alimentarse de dos formas. La alimentación se realiza, por una parte, de la instalación clasificadora existente, desde donde el material se transporta por lotes a la nueva instalación, por medio de una entrega angular. El contenido completo de una caja de clasificación (la longitud de la madera máxima es de 5,3 m) se recibe en un transportador transversal como un lote y se entrega en la nueva parte de la instalación. Por otro lado, el material procedente de las cámaras de secado y otros paquetes se desapilan, se cortan a la longitud, se apilan de nuevo y se flejan.

En cuando se alimenta la mercancía mediante el desapilado de volcado, se desapilan los paquetes (tamaño máximo 1.240 mm ancho x 1.500 mm alto x 5.300 mm largo), se separan los listones de las tablas y se expulsan a un contenedor de recepción por medio de un transportador de cinta. La madera se transporta posteriormente por capas sobre un transportador de cadenas inclinado hasta una separación escalonada. Un separador separa el material, que después se alinea en una línea cero por medio de un transportador de rodillos. A continuación, el operador puede valorar visualmente la madera aserrada y, si es necesario, avanzar la tabla para serrar los daños o cantos muertos.

A continuación, la mercancía se transporta por capas hasta la sierra tronzadora múltiple, que está equipada con cinco unidades de sierra regulables de forma variable y controlados neumáticamente. Dos de las unidades de sierra pueden girarse 30°. Gracias a un accionamiento indirecto, las tablas pueden cortarse a una longitud mínima de 750 +/- 1 mm. El rendimiento máximo de apilado de paquetes es de 10 capas por minuto. Los paquetes se extraen con una carretilla elevadora o, si es necesario, se transportan hasta la máquina de flejado por medio de un transportador de rodillos accionado.

“Los paquetes para secado se extraen directamente, los paquetes de expedición reciben un flejado”, explica Matthias Link.

“El factor decisivo fue el manejo de los listones por medio de robots. Esto ofrece exactamente la solución que habíamos buscado durante mucho tiempo”

Portavoz de MTG

Die Leistensortierung mit Roboter

Robot en acción al llenar cargadores de listones

Uno de los detalles técnicos más importantes de la nueva instalación de apilado era para MTG el manejo por medio de robots patentado por Kallfass para la colocación de listones con un rendimiento de 80 listones por minuto. Ésta es la primera instalación de este tipo en el Reino Unido e Irlanda. Los paquetes de listones se colocan con una carretilla elevadora entre las paredes laterales del transportador de cadena de almacenamiento y, a continuación, se separan. Los listones separados pasan por un escáner y los que están dañados se excluyen. En el proceso de facilitación de listones posterior se agrupan los listones de madera individuales en paquetes de 12 unidades y, por medio de un transportador de cadena de almacenamiento se facilitan para el manejo por medio de robots. El robot toma los paquetes y llena con ellos ocho cargadores de listones libremente posicionables que están equipados con dos cajas cada uno.

Los cargadores dobles son necesarios para poder manejar dos dimensiones de listones diferentes. Por medio de la facilitación automática de los listones se alimentan listones de secado de 44x22 mm. Los listones más pequeños de 44x10 mm y 35x10 mm están destinados a paquetes de expedición y se colocan manualmente en los bolsillos de un transportador de cadena de almacenamiento. Allí los toma el robot y llena con ellos la segunda caja del cargador.

La instalación de flejado está equipada con dos cargadores de madera escuadrada. Las maderas escuadradas se empujan debajo del paquete y se flejan junto con él. Un ciclo de flejado sin posicionamiento del paquete no dura más de 18 segundos. A continuación, los paquetes se extraen de la entrega angular con una carretilla elevadora.

Matthias Link estima que, actualmente, la instalación funciona con un rendimiento del 90 % y Kallfass realizará los ajustes de precisión finales en el aserradero de Ballygar en cuanto se relajen las limitaciones por la Covid y vuelva a ser posible viajar.

Según ellos mismos afirman, MTG está satisfecho y confía mucho en las instalaciones de Kallfass, tanto en lo que respecta a la calidad como con el diseño y los aspectos de rendimiento.

“El factor decisivo fue el manejo de los listones con robots. Ésta es exactamente la solución que habíamos buscado durante mucho tiempo”, afirma un portavoz de MTG. “Es perfecta y, como queríamos, muy automatizada, potente y totalmente flexible en el manejo de la colocación de listones”, añade. “Estamos muy orgullosos de contar con un sistema de este tipo”.

Stapelanlage mit Leistenmagazinen, Befüllung durch Roboter

La clasificación de listones con robot al fondo

La instalación de la línea de producción comenzó en junio de 2020

Fotos: Murray Timber Group. Texto: Sally Spencer, TTJ Timber Trade Journal
TTJOnline May/June

Schrägboxensortierung

Schmuckstück:
Neues Schwachholzsägewerk ES
UNA JOYA: NUEVO ASERRADERO
DE TRONCOS PEQUEÑOS

Inteligente, limpio y seguro

En diciembre de 2019 comenzó el trabajo en Wunsiedel, justo un año más tarde pasó el primer tronco por la nueva línea: el aserradero de GELO Timber se construyó en los tiempos más difíciles. A pesar de todas las dificultades debido a la pandemia del coronavirus, pudo mantenerse el exigente calendario.

El producto principal, en su mayoría láminas de BSH, se suministra principalmente a fábricas de madera laminada encolada. Los productos laterales, que no pueden procesarse posteriormente, se envían a clientes de embalajes. "Con el aserradero queremos reducir considerablemente en el futuro las compras de ambas empresas. Sin embargo, un 100 % de autosuficiencia es imposible", explica Küspert. Wunsiedel ha demostrado ser un lugar especialmente favorable, ya que GELO Timber tiene como vecino, entre otros, a WUN Bioenergie, un fabricante de pellets y operador de una planta de cogeneración. Sin embargo, WUN Bioenergie no es solo un vecino: Küspert es uno de los iniciadores del parque de energía y, además, socio y director general. De este modo, se crean unas sinergias excelentes, intercambiando madera residual del aserradero por electricidad y calor. Küspert designa el aserradero como la "solución inteligente 4.0”.

Un esfuerzo enorme

En diciembre de 2019 comenzaron los trabajos de construcción en Wunsiedel. A pesar de la pandemia del coronavirus pudo mantenerse el estricto calendario y solo un año más tarde, en diciembre de 2020, pasó el primer tronco por la línea de aserrado. "Se trató de un desafío enorme para todos los participantes. Sin embargo, pudimos poner en marcha la instalación en el tiempo preestablecido", afirma el director general, orgulloso de la buena colaboración. Hace pocas semanas, ya comenzó el segundo turno. El aserradero está diseñado para una capacidad de corte de 350.000 m3 en régimen de dos turnos. "En principio, esto no parece mucho. Para lograr este rendimiento, deben pasar por la instalación más de 18 millones de metros lineales de rollizos anuales. En nuestro aserradero de Weißenstadt, donde procesamos diámetros mayores, solo procesamos unos 4 millones de metros lineales para lograr una capacidad de corte de 250.000 m3/año", explica Küspert. El aserradero de Wunsiedel está diseñado para un diámetro de punta delgada de 8 a 25 cm, así como una longitud de la madera de 2,5 a 5,3 m.

Gelo Boxensortierwerk

Buena colaboración: Wolf-Christian Küspert (iz.) con el director de proyectos de Kallfass, Matthias Link.

Clasificación y empaquetado limpios

Las tablas de productos principales y laterales de la línea de aserrado HewSaw pasan por dos cubiertas en dirección a la instalación de clasificación y apilado de Kallfass, en Baiersbronn-Klosterreichenbach, Alemania. Además, la empresa especializada en mecanización realizó una alimentación de listones automática. Los productos principales y laterales se colocan sobre un transportador curvado, por medio de un separador. El empleado valora las maderas en el transportador siguiente. Si debe realizarse un corte frontal, extrae la tabla 0,5 m del transportador. Durante la visita, el director de proyectos de Kallfass, Matthias Link, hizo referencia a los rodillos, que permiten mover fácilmente también tablas pesadas.

En el paso transversal sigue después la sincronización con un Tongloader en dirección al escáner y a la recortadora. El Tongloader toma cada pieza – como si fuera una mano –, separa la película de la tabla y la sincroniza con el transportador siguiente. La ventaja fundamental del Tongloader es que puede gestionar las diferentes dimensiones de madera cortada, incluso pieza por pieza. El rendimiento de la instalación de clasificación de Kallfass, según Link, es de hasta 120 ciclos por minuto.

Un escáner Microtec calcula la dimensión y detecta el canto muerto. Por medio del control de clasificación Variosort, cada tabla recibe el número de caja correspondiente o la información para la recortadora Kallfass siguiente. Ésta última tiene siete sierras y, además, puede realizar un corte destructivo. "Adicionalmente, el operador puede asignar a las tablas otras características como daños por escarabajos, azulado y putrefacción por medio de marcas de color", explica Link.

"Tenemos una joya absoluta y estamos orgullosos de poder poner en marcha la planta puntualmente en unos tiempos tan difíciles".

Wolf-Christian Küspert, Director general de GELO Timber

Cajas un 30 % mayores

GELO Timber optó por 40 cajas inclinadas. Para limitar la circulación de las carretillas elevadoras por el recinto, la instalación de Kallfass puede apilar paquetes de hasta 1,65 m de anchura y 2 m de altura. Esta dimensión permite además el mejor aprovechamiento del secador de canal Valutec. Por este motivo, Kallfass hizo las cajas inclinadas más grandes de lo normal. "Las cajas son un 30 % más grandes", calcula el director de proyectos de Kallfass.

Las cajas llenas se vacían hacia abajo, sobre un transportador transversal y se separan por medio de una separación escalonada. Además, Kallfass instaló sobre el transportador transversal la reclasificación de los paquetes secos, un paquete seco proporciona dos o tres paquetes de expedición. Éstos se separan por capas, por medio del desapilado de volcado. Los listones de apilado caen automáticamente sobre un transportador de cinta y se agrupan separadamente.

Un empleado puede valorar nuevamente la calidad tanto de los productos frescos como de los secos, si es necesario, o puede extraer las piezas no deseadas. A continuación, la mecanización de Kallfass forma las capas, según la especificación del paquete, que se transportan a través de la sierra tronzadora múltiple de Kallfass. Ésta está equipada con una sierra cero, así como con cuatro sierras tronzadoras variables. A continuación, las horquillas de colocación entregan las capas acabadas en el empaquetado. El rendimiento de apilado es de hasta doce capas por minuto.

El empaquetado de Kallfass está equipado con ocho cargadores dobles para listones de secado y de expedición. Los listones de secado tienen 1,6 m y los de expedición 1,2 m de largo. La colocación de los listones se realiza automáticamente. Los paquetes acabados bajan por medio de un paternóster. Los productos frescos pasan desde allí al secador de canal Valutec situado enfrente. Los paquetes de expedición llegan a una estación de sujeción con flejes Fromm, que Kallfass equipó además con una alimentación automática de maderas escuadradas inferiores.

Como se ha mencionado al principio, Kallfass suministró también una alimentación automática de listones de secado y expedición. Debido a la cantidad necesaria de listones de secado, la alimentación se automatizó. Los paquetes de listones se entregan en un transportador transversal y se separan. Un escáner comprueba la dimensión y detecta los daños en los listones, como los agujeros de nudos y roturas. Los listones que no sean apropiados pueden excluirse hacia abajo por medio de una trampilla. Después del escaneado, un dispositivo agrupa los listones en diez piezas. Los listones de expedición se preparan por medio de un transportador de estacas llenado manualmente. Un robot toma los paquetes de listones y llena con ellos los cargadores de la instalación de apilado. La gran ventaja de esta solución es la posibilidad de posicionar los cargadores de forma variable y, a pesar de ello, llenarlos automáticamente.

 

Proyecto de éxito

Toda la administración del aserradero se realiza en GELO desde Weißenstadt. De este modo pudo mantenerse reducida la plantilla en Wunsiedel. "Actualmente, tenemos 32 empleados trabajando en régimen de dos turnos. El aserradero puede funcionar con solo once personas por turno. Quisimos construir una joya absoluta y estamos seguros de haberlo conseguido. Todas las soluciones se aplicaron como habíamos imaginado. Con el nuevo aserradero estamos bien preparados para el futuro", comenta Küspert. Está especialmente orgulloso del concepto general creado con la planta de pellets y de cogeneración vecina, "una ubicación ventajosa que nadie puede pasar por alto".

La inversión total fue de 38,5 millones de €. El terreno del aserradero comprende 11 ha, 7 ha de ellas ya se usan actualmente. Para el resto del terreno, Küspert tiene ya otras ideas: "Pero primero queremos poner la atención principal en el nuevo aserradero", acaba diciendo el director general.

Vereinzeler

Las gamas de productos principales y laterales llegan a través de dos cubiertas de tampón, así como un transportador curvado hasta la instalación de clasificación y apilado de Kallfass.

Para un corte de los extremos, el empleado tira de las tablas hacia delante, los rodillos facilitan el trabajo.

Eintaktung mit Tongloader

El Tongloader permite una rápida sincronización en dirección al escáner y las cajas inclinadas.

Mehrfachablängsäge mit vier variablen Sägen

La sierra tronzadora múltiple de Kallfass corta las capas con una sierra cero y cuatro variables.

Leisten-Doppelmagazine

GELO Timber apuesta por el llenado más fácil del cargador doble en un robot de listones de Kallfass.

Gestapeltes Schnittholzpaket

Uno de los primeros paquetes acabados de madera aserrada de GELO Timber en Wunsiedel, cortado limpio, apilado y secado, para la producción de madera laminada encolada.

Imágenes y textos: Martina Nöstler, Holzkurier 11/2021

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Kontinuierlicher Zufluss
mit Leistenroboter ES
Flujo continuo con robot de listones

El manejo de los listones de apilado se considera, con frecuencia, como algo "secundario". Sin embargo, la instalación de Kallfass en el aserradero Egger de Brilon demuestra que una alimentación automática en el empaquetado facilita enormemente el trabajo.

En el aserradero de Egger en Brilon se manipulan diariamente varias decenas de miles de listones de apilado. "Llenar continuamente los cargadores de las instalaciones de apilado para la clasificación de productos principales y laterales suponía, hasta ahora, un enorme esfuerzo de trabajo", explica Jens-Michael von Werder, responsable de la técnica de producción del aserradero. Eran necesarios hasta nueve empleados por turno, lo que representa un trabajo que necesita mucho personal para un régimen de tres turnos. Por este motivo, Egger decidió invertir en una instalación de manejo automático de listones con alimentación de los cargadores por medio de robots.

Solución flexible

"Las variantes habituales eran demasiado rígidas para nosotros. Queríamos una solución flexible, con la que pudiésemos manipular listones de la cámara de secado y de pérdida, así como maderas escuadradas", explica Werder. La empresa Kallfass de Baiersbronn, Alemania, ofreció la solución apropiada para Egger. "Ya hemos obtenido buenas experiencias con Kallfass en un proyecto en la cepilladora. Además, Kallfass es también un buen socio para los trabajos difíciles", opina Werder. La empresa especializada en mecanización presentó a los responsables de Egger una solución flexible que valoraron también como muy perfeccionada. "Ya hemos diseñado otros sistemas automáticos para listones. Pero el proyecto de Egger en Brilon ha sido el más amplio hasta ahora", explica el director general de Kallfass, Hans Haist.

Geschäftsleitung Kallfass mit Projektleiter von Sägewerk Egger

Delante de los listones sincronizados: Ernst Kallfass, Jens-Michael von Werder y Hans Haist (de iz. a de.).

Dos líneas, tres robots

Desde abril hasta septiembre se llevó a cabo la "operación a corazón abierto", como describe Werder: Kallfass realizó el montaje completo de la línea automática de listones durante el funcionamiento de la empresa. El montaje en sí mismo duró dos meses. "El proyecto fue muy bien y, sobre todo, sin accidentes. Prácticamente no tuvimos paradas", confirma von Werder. Egger corta en Brilon 1 millón de m3 sólidos/año aprox. La madera aserrada se clasifica en una instalación de productos principales y otra de laterales instaladas paralelas. La nueva línea de Kallfass alimenta ambas instalaciones por igual, con listones de cámara de secado y de pérdida, así como maderas escuadradas. Los listones de apilado de la clasificación de secado llegan en contenedores de estacas, junto con las maderas escuadradas, hasta la nueva línea de Kallfass. Los contenedores de estacas se vacían sobre un transportador de cadena de almacenamiento. La instalación separa automáticamente las maderas escuadradas de los listones. Las maderas escuadradas llegan a un apilado a través de un tramo de cadenas de almacenamiento independiente. Antes de esto, el control de Kallfass asigna las maderas escuadradas a las dos instalaciones de apilado en función de los datos del paquete. Los listones siguen otro camino: La mecanización de Kallfass los separa y los lleva a través de un escáner. Éste determina la dimensión y la curvatura. Los listones que no cumplen se excluyen a través de una trampilla. La instalación agrupa once listones sobre un transportador inclinado.

"Creemos que el nuevo manejo de listones se amortizará en muy poco tiempo."

Jens-Michael von Werder, responsable de la técnica de producción

Andrea, Hubertus y Paul

"Andrea", el primer robot de la línea, toma estos once listones de apilado y los sincroniza en el transportador de cadena de almacenamiento. "Está diseñado para unos 3.000 listones", explica Haist. Hubertus y Paul, los otros dos robots con brazos giratorios, toman los listones de apilado, si es necesario y los colocan en los nuevos cargadores de Kallfass en el empaquetado. "La instalación está diseñada para un rendimiento de 100 listones por minuto", estima Haist y continúa: "Hemos obtenido el derecho protegido de esta alimentación mediante robots." En el caso de los listones de pérdida solo hay una longitud de los mismos para todos los anchos de paquete. Éstos se adaptan al paquete ajustando y desplazando la colocación de los listones. "Con esta solución somos mucho más flexibles que con diferentes longitudes, sin embargo, el coste de material es mayor, informa von Werder. Por medio de esta inversión, Kallfass actualizó también la máquina de apilado y suministró todo el control. De este modo puede controlarse también, por ejemplo, que en las cinco a seis capas inferiores haya más listones, para evitar una rotura de la madera. Desde el punto de vista de Eggers, la nueva instalación de manejo de listones funciona de forma totalmente satisfactoria y sin problemas. "El objetivo es funcionar con solo cuatro empleados por turno en el área de manejo de listones. De este modo, la inversión se amortiza en el mínimo tiempo", acaba diciendo von Werder.

Zuführung Stapelleisten in Richtung Scanner

Alimentación de listones de apilado en dirección al escáner que determina la dimensión y la curvatura.

Leisteneintaktung Hauptware

… mientras que "Hubertus" es responsable de la instalación de productos principales.

Zusammenfassung Leisten

La instalación de Kallfass agrupa 11 listones que "Andrea" sincroniza en un transportador de cadena de almacenamiento.

Leistenmagazine

Con la nueva instalación, Kallfass actualizó también la máquina de apilado.

Befüllung Leistenmagazine mit Roboter

"Paul" toma estos listones y llena con ellos los cargadores de la instalación de productos laterales, ...

Stapelpaket mit Stapelleisten

Para evitar que la madera aserrada se rompa, en las cinco a seis capas inferiores pueden colocarse varios listones de apilado.

Fotos y texto: Martina Nöstler, Holzkurier 51-52/2020

Kallfass-Hegener_Zufuehrung-von-Saege

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben ES La flexibilidad elevada a un nuevo nivel

ASERRADERO HEGENER-HACHMANN

El 12 de octubre de 2019 se puso en servicio el nuevo aserradero de Hegener-Hachmann. Se trata de uno de los procesos de producción más flexibles que se han realizado nunca en una mediana empresa de aserradero. Fue un desafío de planificación y técnico para todos los participantes.

"Aserradero en línea Hanxleden 4.0 – Un concepto de aserradero innovador para pymes que protege los recursos" – era el nombre del proyecto, que supuso una inversión de unos 11 millones de € en Hegener-Hachmann, Schmallenberg/DE. La construcción duró exactamente un año, desde octubre de 2018 hasta octubre de 2019. Después de otros doce meses se alcanza calculatoriamente el número de cortes planificado. Pero desde el principio.

Hegener
Kallfass-Hegener_Sortimente-gemischt
Aprovechar todos los recursos, si es posible Hubertus Hegener-Hachmann representa la cuarta generación al frente de la empresa. Cuenta con el apoyo notable de Markus von Weichs que, como socio, es responsable, fundamentalmente, de la compra de rollizos. El origen de la empresa es una explotación forestal y, originalmente, un pequeño aserradero adquirido adicionalmente y Hegener-Hachmann invirtió en la primera ampliación en 2007 – entonces con una sierra alternativa usada y una sierra circular con corte final. "Para preparar nuestra empresa para el futuro y, en la medida de lo posible, poder cortar muchos tipos de rollizos diferentes, también algunos de explotación propia, decidimos realizar una construcción totalmente nueva. Entre otras cosas, durante la fase de construcción se pudo continuar produciendo en la planta, independientemente. Nuestro objetivo es utilizar los recursos empleados de forma cuidadosa y efectiva a lo largo de todo el proceso de producción", explica Hegener-Hachmann. "Queremos poder hacerlo todo en nuestra planta. Solo con una mirada amplia tenemos nuestra razón de ser como mediana empresa". Esto no se refiere solo a la madera aserrada de clásica, como madera maciza para construcción en bruto, madera para obra o para jardín. Hegener-Hachmann es conocida en la región por sus suelos de madera maciza dura y blanda, con la marca "Gutshofdiele". Además, se mecaniza alerce, douglasia y abeto excelsa. Como el proyecto general es emblemático y tiene carácter de concepto suprarregional en cuanto a flexibilidad, eficiencia y ahorro de recursos, en el marco de la convocatoria "Ressource NRW", los componentes subvencionables pudieron costearse en un 50 % con fondos FEDER del Ministerio de Medio Ambiente del estado de Renania del Norte-Westfalia (NRW). El resultado es un aserradero moderno con una capacidad de corte anual planificada de 40.000 m3, como mínimo, de madera dura y blanda, que demuestra su eficacia en los procesos altamente complejos. Hegener-Hachmann escogió para la técnica de corte una sierra de cinta para troncos EWD inclinada y máquina de arranque de virutas para troncos de hasta 10,5 m de largo y 1,3 m de diámetro. Un 70 % aprox. de la madera llega para el corte en línea desde la zona de almacenamiento de troncos, sin clasificación previa. Para la mecanización, así como para la instalación de clasificación y apilado, Hegener-Hachmann utiliza el conocimiento de Kallfass, Baiersbronn/DE. "Para nosotros, además de la rentabilidad de la cantidad invertida era fundamental en qué proveedor se confiaba para hacer juntos ese camino. Además, la solución de Kallfass nos gustó mucho y la empresa nos prometió acabar el proyecto también en el tiempo fijado", afirma Hegener-Hachmann. "Para nosotros, los grandes desafíos fueron el corte en línea y, además, la gran variedad de dimensiones de los productos", recuerda el director general de Kallfass, Hans Haist. Asimismo, Kallfass suministró el control para la instalación de clasificación. "Nuestros programadores tuvieron una gran tarea, con maderas exigentes y diferentes dimensiones", explica Haist.
Pueden hacerse muchas cosas Los rollizos se cortan previamente en la sierra de cinta para troncos y después del corte posterior en la Combimes-BNK y/o la sierra alternativa se transportan al sistema de clasificación y apilado de Kallfass. Sin embargo, existen todavía otras dos opciones: "Los productos con más de 6 m de longitud y más de 105 mm de grosor, así como madera en trozos o piezas individuales de alta calidad pueden transportarse a la salida especial 1 de la sierra alternativa o a la 2, detrás de la BNK. A continuación pueden llevarse, cuidadosamente al nivel inferior con un dispositivo de elevación", explica Hegener-Hachmann.50 cajas y ocupación múltiple En Hegener-Hachmann, las maderas de hasta 105 mm de grosor, 300 mm de anchura y 6 m de longitud llegan a la instalación de clasificación Kallfass. Aquí hay disponibles 50 cajas inclinadas. En las cajas inclinadas, la madera se desliza para el vaciado hacia abajo, suavemente, sobre el transportador de cadena, lo cual es especialmente ventajoso para la madera dura. "Debido a la enorme variedad de nuestros productos y la gran cantidad de tipos de maderas, con frecuencia, si es necesario, el ordenador ocupa una caja con tres gamas diferentes", explica Hegener-Hachmann. En ese caso, la caja se vacía al alcanzar el nivel de llenado y las dimensiones no necesarias se excluyen de nuevo a través de un retorno y vuelven a clasificarse. Las maderas que tienen que apilarse se separan y un empleado valora de nuevo su calidad al pasar transversalmente. Las piezas trabajadas no conformes pueden excluirse o cortarse de nuevo. Las tablas llegan después a la sierra tronzadora múltiple CNC de Kallfass: Ésta corta las maderas según sea necesario con una sierra cero y cuatro variables. "El corte es perfecto y con precisión milimétrica", confirma el operador. A continuación se realiza la formación de capas, así como el empaquetado. Según Haist, el rendimiento es de hasta diez capas o 60 tablas por minuto en la sincronización. La instalación de empaquetado está equipada con ocho cargadores con colocación automática de los listones. Los paquetes acabados bajan con un dispositivo de elevación. Debido al espacio disponible, se colocan sobre un transportador de rodillos con apoyos en un lado. Éste gira el paquete de madera 90°, conducido sobre guías. Después, los paquetes se sujetan con flejes y se preparan para el envío. Los medios paquetes o los paquetes que después del secado tienen que cargarse sin enlistonar, pueden prepararse de nuevo por medio del desapilado de volcado conectado, en una nueva pasada a través del sistema de apilado. Tanto el aserradero Hegener-Hachmann como también Kallfass confirman una implantación y puesta en servicio satisfactorias. Ahora lo más importante es la mejora continua en común de los procesos internos en la empresa y el flujo de datos.
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Kallfass suiministró una gran parte de la mecanización a Hegener-Hachmann en el aserradero, así como el sistema de clasificación y apilado completo.

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Una particularidad: Hegener-Hachmann puede clasificar diferentes dimensiones en una caja.

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Un empleado da todavía un último vistazo a las tablas antes de que lleguen al sistema de apilado.

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Kallfass instaló también la sierra tronzadora múltiple CNC de eficacia demostrada.

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El espacio disponible requería algo especial: Los paquetes llegan por la derecha al nivel inferior, desde el sistema de apilado, se giran 90° sobre las guías y llegan finalmente a la estación de sujeción con flejes.

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Buena colaboración: Markus von Weichs, director general de Kallfass, Hans Haist, Ernst Kallfass y Hubertus Hegener-Hachmann (de iz. a de.).

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El aserradero Hegener-Hachmann comercializa sus suelos de alta calidad, de madera maciza dura y blanda, bajo la marca Gutshofdiele.

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Alles aus einer Hand ES Todo de un solo proveedor

Kallfass, el fabricante de maquinaria de la Selva Negra, ya había participado como proveedor de maquinaria en algunos proyectos relacionados con la madera contralaminada en Austria y Alemania. La planta más reciente que se realizó fue la de Stora Enso en Gruvön/Suecia. Las obras para esta ubicación empezaron en 2018, y la instalación funciona en modo automático desde principios de 2019.

Hasta la fecha, este es el mayor proyecto para Kallfass en el ámbito de madera contralaminada. La empresa no solo suministro todos los sistemas de mecanizado, desde la alimentación de los paquetes hasta la retirada de los elementos prensados acabados, sino que también se encargó del diseño general y de todo el concepto de seguridad. En la decisión de Stora Enso de elegir a Kallfass como proveedor de maquinaria ha influenciado en gran medida la presencia de Kallfass en las plantas austriacas de CLT de Ybbs y Bad St. Leonhard. En Suecia, la capacidad total es de 100.000 m3/año.

Incluso opción de paquetes grandes
En Gruvön, Stora Enso también opera un aserradero que suministra las materias primas para los elementos de madera encolada. La madera cortada (seca y en listones o precepillada), se lleva al proceso de Kallfass en un camión. Estos también están dimensionados en paquetes grandes de hasta 5,8 m de longitud, 2 m de anchura y 3 m de altura. Un dispositivo de desapilado por vacío separa la madera cortada por capas. Si hay listones de apilado, un cepillo se encarga de limpiarlos automáticamente y agruparlos. El sistema de mecanizado de Kallfass separa las capas y entrega las tablas una a una al escáner de calidad de Finscan. Ahí también se mide la resistencia y la humedad. Las piezas que no se consideran aptas se excluyen del proceso.

Dos vías para las tablas
«El escáner nos informa de si hay fisuras en la parte frontal o nudos en la base de los dientes. Si es así, tronzamos la parte frontal», explica Hans Haist, director general de Kallfass. Las tablas pasan en posición transversal por un sistema de tronzado frontal con un tope servoajustable. A continuación, se cambia la línea cero y se repite el procedimiento en el otro lado de la tabla. Si el escáner también detecta características no deseadas en el centro de la tabla, las piezas afectadas se expulsan a un nivel superior, donde un sistema de corte Paul corta las zonas afectadas. «Sin embargo, esto solo afecta a aproximadamente el 5 % del volumen total. La mayor parte pasa directamente al sistema de machihembrado cuneiforme de Grecon», explica Helge Widmann, director de proyectos de Kallfass.
El sistema de mecanizado de Kallfass sincroniza hacia el sistema de machihembrado cuneiforme con prensa continua tanto las piezas de trabajo largas como las longitudes de corte a partir de 800 mm con un rendimiento de hasta 50 tablas por minuto, y vuelve a recoger las láminas machihembradas detrás de la tronzadora sincronizada. Su longitud es de entre 8 y 16 m. En el tramo de acumulación de aproximadamente 25 m que sigue, la cola tiene tiempo para secarse antes de que Kallfass introduzca las laminas en la instalación de cepillado Rex. Cuando finaliza el cepillado previo, las láminas se sincronizan hacia la prensa de paneles: primero se aplica la cola por medio de una instalación Oest y, a continuación, las láminas acceden a la prensa de encolado Dimter. Acto seguido, una instalación Kallfass recoge de nuevo los paneles monocapa resultantes.
Aquí, los caminos se separan: una grúa Voith recoge las capas longitudinales y las coloca en el depósito temporal. Previamente, una tronzadora situada a continuación de la prensa de encolado las había cortado a la anchura requerida en el pedido. Para aprovechar al máximo la prensa Dimter, siempre que es posible se crean capas longitudinales de 16 m de longitud. Para los paneles más cortos, Kallfass ha desarrollado un sistema especial que permite aprovechar los restos de la capa longitudinal.
Las capas transversales de hasta 1,5 m de longitud se colocan mediante una máquina de Kallfass en pilas de hasta 2 m de altura que una grúa Voith coloca en un segundo depósito. Estas operaciones se desarrollan de forma totalmente automática. El sistema de control especifica el lugar donde se almacena cada elemento.

Vereinzelung der Pakete

Aserrado de precisión milimétrica
A continuación, las capas longitudinales y transversales se unen para formar una torta prensada. El formato de la capa longitudinal ya es el correcto. Las capas transversales, hasta ese momento con una longitud máxima de 1,5 m, llegan por medio de un transportador de 16 m de longitud, procedentes de cinco depósitos temporales. Ahí, los paneles se colocan uno tras otro hasta alcanzar la longitud necesaria. Si la capa transversal excede esa longitud, una sierra la corta en consecuencia. La parte sobrante se utiliza entonces para empezar la siguiente capa. A continuación, los equipos de vacío elevan de forma alterna los paneles monocapa y los colocan en un transportador de cinta delante de la prensa, hasta que está formada toda la torta. «Gracias a esto, se pueden colocar varios paneles CLT el uno sobre el otro por medio de una unión seca», detalla Widmann.
Tras la prensa CLT de Minda, Kallfass recoge de nuevo la torta prensada múltiple, separa los elementos por deslizamiento y los transporta a la máquina de lijado. A continuación, se preparan en una grúa Voith y se almacenan en un depósito temporal o se llevan a uno de los tres centros de mecanizado Hundegger. Al hablar sobre el concepto de seguridad, Widmann menciona dos datos: «En la planta de Stora Enso de Gruvön se instalaron 1,2 km de vallado y 82 puertas de protección».

Un proveedor integral
Pero cuando hablamos de plantas de madera contralaminada, Kallfass no «solo» puede proporcionar los sistemas de mecanizado. Desde el año pasado, también cuenta con una prensa CLT en su cartera de productos. «La desarrollamos porque muchos clientes lo habían pedido», explica Haist. Gracias a su construcción segmentada, modular e independiente, no importa si el paquete de capas está formado por tablas individuales o por paneles encolados previamente. Así, el cliente tiene flexibilidad a la hora de diseñar las piezas de trabajo. Las dimensiones de los paneles van de 7 a 20 m de longitud, de 2,2 a 3,6 m de anchura y de 6 a 60 cm de grosor. El corazón de la instalación lo constituye la instalación hidráulica, que permite un prensado casi isobárico (sin diferencias de presión). Adicionalmente a la presión vertical, si se desea Kallfass también puede equipar la prensa cíclica con grupos de presión transversal. La regulación de presión en función de la superficie posibilita una presión de prensado de más de 1 N/mm2 con la anchura máxima de panel.
En el futuro, Kallfass ya tiene previsto complementar su cartera de productos CLT con otra novedad: «Hemos desarrollado un dispositivo de giro de paneles para madera contralaminada que permite girar los elementos de forma muy rápida y sencilla», confiesa Widmann. Este dispositivo de giro puede manejar piezas de CLT de hasta 16 m de longitud, 3,6 m de anchura y 300 mm de grosor, y está diseñado para más de 10 t de peso. «Gracias a esto, las piezas de CLT se pueden girar sin intervención humana y sin peligro. Por ejemplo, puede utilizarse para el mecanizado a dos caras en centros de ensamblaje», concluye Haist.

Kallfass presentó por primera vez su nueva prensa CLT el año pasado en la feria Ligna de Hannover.

Vereinzelung der Pakete

Kallfass suministró a Stora Enso todos los sistemas de mecanizado de la planta de madera contralaminada. En la imagen se muestra la separación longitudinal de los paquetes.

El escáner (A) detecta las fisuras y los nudos, y las sierras Kallfass (B) cortan la parte frontal según sea necesario.

Pressen Taktpresse

Construcción modular: Kallfass fabrica la prensa CLT por segmentos para que pueda adaptarse a la perfección a las necesidades de cada cliente.

Mecanizado de las capas longitudinales (izq.) y transversales (der.) antes de que se ensamblen para formar una torta prensada.

Verleimen, Verpressen, Wenden

Dele la vuelta, por favor: para colocar las capas longitudinales sobre el lado correcto, Kallfass instaló un dispositivo de giro de paneles.

Texto Martina Nöstler, imágenes Kallfass, Holzkurier BSP-Special 2020

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Produktion verdoppelt ES Producción duplicada

Claude Schnepf, director general de SCS, cuenta con 70 empleados, de ellos 40 directamente en el aserradero de Steinbourg en Alsacia (Francia). SCS factura anualmente unas ventas de 22 millones de €. . El objetivo de Schnepf es alcanzar los 30 millones de € de ventas anuales. Por eso decidió duplicar la capacidad de su instalación. Los costes de la construcción de instalaciones y la transformación de la nave fueron de unos 10 millones de €.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) es uno de los mayores aserraderos de madera de haya de Francia. La línea de aserrado original estaba formada por una sierra de cinta para troncos del fabricante francés Rennepont, una mecanización de Techrnan y una canteadora. No contaban con clasificación automatizada. La madera de haya se seca y vaporiza con doce secadores de aire limpio y de salida de Mühlböck, hay previstos otros cinco. La línea original producía 50.000 m3/año de madera cortada de haya de la máxima calidad para la fabricación de muebles, madera escuadrada y madera para la fabricación de palés. El 80 % de los productos se exportan a China, Asia, Próximo Oriente, España, Italia y Alemania. Schnepf escogió Kallfass como socio para el gran proyecto por varios motivos.

Los dos más importantes fueron la proximidad - la fábrica de Kallfass está a solo unos 100 km - y el vínculo del idioma. “Kallfass tuvo un importante papel en la planificación e implantación de mi nueva línea de aserrado, la colaboración ha funcionado perfectamente“; subraya Claude Schnepf.

El proyecto se desarrolló muy rápidamente. La fase de planificación comenzó en el otoño de 2016 y en el verano de 2018 se puso ya en servicio la nueva línea.

Capacidad duplicada

La nueva línea cuenta con una sierra de cinta para troncos de Primultini. La mecanización y la instalación clasificadora, así como el apilado fueron suministrados por Kallfass. La instalación canteadora es de EWD, una sierra circular de cuchillas múltiples es de Primultini.

La parte de la instalación de Kallfass comienza después de la canteadora de EWD. La madera cortada canteada se guía por medio de una instalación transportadora transversal a través de medición sin contacto. La medición dimensional de Kallfass mide el grosor y la anchura mediante un láser/encoder y calcula la longitud por medio de sensores fotoeléctricos. La valoración de la calidad se realiza mediante trazos de tiza y sensores de luminiscencia. A continuación, la madera cortada de haya se clasifica en trece clases. La clasificación puede ser determinada por el cliente de forma totalmente individualizada.

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Después de la clasificación, hay disponibles 13 clases.

El cambio es muy fácil

Cuando una caja está llena, se reenvía automáticamente para su empaquetado, el apilado puede realizarse, opcionalmente, con listones de madera o de aluminio. El cargador de listones está equipado con una colocación automática de los listones. Los paquetes acabados pueden recogerse por medio de una entrega de paquetes en la pared exterior de la apiladora.
"Hemos ajustado toda la instalación de Kallfass con gran precaución, para que no se produzcan daños en la madera cortada de gran calidad", explica Hans Haist, director general de Kallfass.

Todo para los palés

La madera cortada que no satisface las exigencias de calidad para la fabricación de muebles, como la madera escuadrada con núcleo rojo se corta a la longitud deseada en una línea independiente con la sierra tronzadora múltiple CNC de Kallfass. La sierra tronzadora múltiple CNC cuenta con cuatro tronzadoras. De este modo pueden cortarse las maderas escuadradas con precisión milimétrica. Pueden obtenerse longitudes de corte desde 800 hasta un máximo de 3.200 mm. Las maderas escuadradas tronzadas se transportan automáticamente a la sierra circular de cuchillas múltiples para su corte.

Empleados en formación

Por medio de la segunda línea de aserrado completa, SCS duplica su capacidad. Para poder utilizar las máquinas plenamente es necesario formar nuevos empleados. Actualmente hay cuatro empleados trabajando en régimen de dos turnos en las dos sierras de cinta.
Pero, como mínimo, hay que incorporar uno más. En la canteadora hay también cuatro empleados y, actualmente, hay uno en formación. "Sin un buen operador de la máquina me resulta de poca ayuda la posible capacidad de producción totalmente nueva. Intentamos proporcionar una buena formación a nuestros empleados actuales y formar nuevo personal de soporte", acaba diciendo Schnepf.

Hans Haist, Claude Schnepf y Matthias Koch (EWD) ante la nueva instalación clasificadora de Kallfass.

La sierra tronzadora múltiple CNC cuenta con tronzadoras que trabajan con precisión milimétrica.

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Después de la clasificación, hay disponibles 13 clases.

El depósito de listones cuenta con una colocación automática de los listones.

Los paquetes de madera acabados pueden extraerse desde el exterior.

Holzkurier 10/2020, imágenes y texto Ulrike Knaus

A&J Scott, UK investiert in neue Linie ES A&J Scott invierte en una nueva línea de producción

Con la incorporación de una nueva línea de Kallfass, A&J Scott ha automatizado su producción secundaria y de valor añadido. Robert Scott, gerente de A&J Scott, explica a Stephen Powney como esta inversión ha revolucionado sus procedimientos operativos.

A&J Scott, un arraigado aserradero familiar, es una de las empresas del sector de la madera que continuó trabajando durante el confinamiento por la Covid-19. Esta empresa de Alnwick, Northumberland, que posee de una amplia cartera de productos en los componentes para vallados y productos de jardinería y paisajismo, recientemente experimentó un enorme crecimiento en la demanda. La reciente e importante inversión tecnológica de la empresa en una línea automática de producción de Kallfass para el procesamiento de madera aserrada, les ayudó a poder atender la demanda durante estos tiempos sin precedentes. «Conseguimos mantener dos turnos de trabajo todo el tiempo, incluso durante las 2-3 primeras semanas de confinamiento, cuando las cosas pintaban tan mal para mucha gente», declaró Robert Scott, gerente de A&J Scott.
«Solo nos saltamos un total de dos turnos debido a las medidas de cuarentena». Al principio, el aserradero funcionó al 75 % durante un par de semanas, pero solo unas semanas después se volvió a alcanzar el estado operativo normal. «En general, las cosas han ido bien. El sector de vallados, así como jardinería y paisajismo ha experimentado una demanda muy fuerte, y creo que logramos beneficiarnos de ella lo mejor posible. La demanda desde abril es incesante y estamos haciendo todo lo posible para proporcionar toda la madera deseada. »Ha sido como una tormenta perfecta: había muchísima gente en casa cobrando el 80 % del sueldo y con moratoria hipotecaria, sin tener que trabajar pero, al mismo tiempo, sin ningún lugar al que ir. No podían ir al bar y se había suspendido el deporte, así que ahí estaban, sentados mirando esa valla que posiblemente se había caído en febrero. Así que todos decidieron invertir en el jardín, algo que me parece fantástico». La decisión de otros aserraderos de cerrar durante un tiempo también abrió las puertas a nuevos clientes de A&J Scott. «Actualmente, nuestra cartera de clientes es mucho más amplia de lo que era antes de la pandemia. Han sido tiempos difíciles, pero, en general, la experiencia ha sido positiva».

Inversión de la mano de Kallfass
A&J Scott dispone de una línea aserradora principal (una línea híbrida con elementos de Soderhamn Eriksson y Brodbaek) para el corte de troncos de tamaño pequeño a mediano y otra (EWD) para el corte de troncos de grandes dimensiones. El enfoque de la nueva línea de Kallfass, que se instaló en mayo de 2019, es en el procesamiento posterior.

«Nuestro procesamiento de madera aserrada ha sido bastante extenso y se hizo principalmente manualmente. Con los años, esta área casi se salió de control con sus muchas máquinas pequeñas que se extendieron por toda la ubicación», explicó Robert Scott. «Queríamos consolidar el procesamiento y, al mismo tiempo, actualizar la maquinaria. Fundamentalmente, el objetivo era aumentar el volumen de madera procesada por persona y por hora, algo que hemos conseguido gracias a la línea de Kallfass. Al mismo tiempo hemos conseguido de mejorar en cuestiones de normativa de sanidad, seguridad y medio ambiente y hemos asegurado el futuro del procesamiento de valor añadido con vistas a los próximos 10 a 20 años». Las conversaciones entre A&J Scott y Kallfass, que empezaron tres años atrás, incluyeron visitas a algunos clientes de Kallfass en Alemania y Holanda, así como varias visitas a Alnwick para elaborar una solución adecuada para la automatización de los procesos de producción en el procesamiento posterior del aserradero.
«Estudiamos la oferta del mercado», añadió el Sr. Scott. «Concluimos que la solución y los equipos de Kallfass eran la mejor opción, así que decidimos que fueran nuestros proveedores y acordamos desarrollar el proyecto con su colaboración». Aunque A&J Scott con anterioridad no ha colaborado con Kallfass como proveedor tecnológico, Kallfass se ha convertido en el socio del proyecto para la planta llave en mano. «Diseñamos la línea de producción, integramos las distintas máquinas y también llevamos a cabo toda la instalación», explicó Matthias Link, director de proyecto de Kallfass. La tecnología de Kallfass incluye máquinas y plantas para el aserrado múltiple, el flejado, el afilado, el redondeado, el apilado y el desapilado. También se integró una sierra de cinta que ya tenían, una nueva cepilladora Rex, un sistema de agrupamiento de listones con flejado Mosca y una máquina de flejado Fromm. El coste total del proyecto fue de en torno a 4 M£ y la instalación llevó unos seis meses. Toda la producción de productos de vallado ahora está integrada en una línea de producción totalmente automatizada y concentrada en un espacio reducido. El proceso empieza con una carretilla elevadora que carga la materia prima en la línea de producción, que puede ir de 800 a 4900 mm de longitud, de 75 a 250 mm de anchura y de 16 a 200 mm de grosor. Le siguen las fases de desapilado, aserrado múltiple, afilado de postes, recorte de los tablones de vallado al radio correcto, hendimiento horizontal de maderas escuadradas, separación y cepillado, agrupamiento de listones, aserrado múltiple, así como apilado y flejado.
«Disponemos de una amplia gama de productos, desde una estaca de 450 mm y 50x50 mm con punta cuadrada hasta una pieza de tarima y cualquier cosa entremedias, como listones, paneles con canto biselado o protectores para vallas», añadió Robert Scott. «Toda nuestra producción antes de la instalación de la línea de Kallfass se realizaba en máquinas más pequeñas, por lo que la meta era de conseguir una consolidación, eliminar las máquinas pequeñas, actualizar tecnológicamente y aumentar nuestra capacidad».

Características de la nueva línea
Uno de los mayores avances de A&J Scott es la amplia expansión del negocio de afilado de postes. «Poco antes de encargar la línea pudimos ganar el mercado de vallado para autopistas y vías rápidas», explicó Robert Scott. «Es necesario afilar muchos postes para esta área de mercado. Antes, teníamos un operario a tiempo completo que hacía este trabajo manualmente y tenía que trabajar horas extras para mantenerse al día con el trabajo. Ahora, gracias a la línea de Kallfass, podemos satisfacer la demanda dentro del horario normal y en mucho menos tiempo. »Hemos pasado de 1 o 2 postes por minuto, a como máximo, a 10 o 12, así que el incremento en la productividad ha sido enorme. Se puede decir que este sistema ha revolucionado nuestros procesos de producción».

Kallfass diseñó una afiladora de postes totalmente automática con cuatro motores que puede afilar postes con una sección máxima de 200 x 200 mm. El Sr. Link también destacó la importancia de la fresadora para perfilar tablones de valla. «En esta línea, Kallfass demuestra que podemos integrar todo el proceso de vallado y afilado de postes en una única línea. No existe ninguna otra línea que incluya tantas funciones como esta. Es cierto que diseñarla no fue precisamente fácil, pero el resultado es realmente impresionante». »En esta línea, el afilado de postes y la alimentación de la cepilladora eran importantes, así como también la integración de la sierra de cinta existente.» »En combinación con otras partes de la línea, el afilado de postes puede dar lugar a una oferta de productos muy amplia, versátil y flexible», añadió Robert Scott.

«En esta línea podemos afilar postes, realizar incisiones, agrupar tablones, apilar y serrar múltiple. La línea de producción puede hacer de todo, es como una enorme navaja suiza».

Velocidad de avance aumentada
El Sr. Scott afirmó que los paneles con canto biselado son cortados a la longitud deseada y a continuación son apilados en paquetes en la misma línea, consiguiendo velocidades de avance más altas. «Con el apilado y desapilado integrado, el proceso es totalmente automático. Ahora, la producción es continua, mientras que antes teníamos que realizar breves esperas entre los pasos de trabajo». El agrupamiento de listones es otra característica de equipamiento interesante de la línea de producción, ya que permite a A&J Scott agrupar paquetes pequeños en uno más grande. «Los paquetes pequeños son algo que nos ha sido pedido varios años, por lo que había que integrar el agrupamiento de listones en la línea sí o sí.» «Es muy útil para nuestro segmento de negocio de bricolaje. El empaquetado de 8-10 paneles con canto biselado en paquetes pequeños contribuye a mejorar la calidad del producto, incluso si el paquete se expone a la luz solar durante un tiempo, no se producen deformaciones de la madera en forma de plátano.»

»El bricolaje no es uno de nuestros mayores mercados, sino más bien algo puntual, pero siempre va bien poderlo atender».

Aumento de la productividad
A&J Scott hizo funcionar la nueva línea a doble turno en abril y de nuevo en julio. «Dado que la operación de la nueva línea requiere tan poco personal, ahora podemos aumentar fácilmente los turnos sin tener que contratar personal nuevo», dijo el Sr. Scott. «Básicamente, podemos doblar fácilmente el rendimiento durante un breve periodo de tiempo. En términos de explotación, aumentar y reducir la producción es mucho más fácil, que nos hace más competitivo y elimina la presión referente a la demanda de los clientes y los pedidos pendientes.» »En el pasado, para doblar un turno necesitábamos entre 25 y 30 personas más, algo que no es fácil de conseguir.» »Ahora es mucho más eficiente y producimos muchísimos más metros cúbicos por persona, hora y día que antes. Actualmente procesamos en torno a 600 m3 de productos de madera aserrada a la semana, y esa cantidad se podría doblar fácilmente si quisiéramos».

El Sr. Link destaca que el mercado británico de vallados es muy grande y muy específico en términos de requisitos. «Esta instalación dota a A&J Scott de la capacidad de producirlo todo automáticamente, y eso es lo que la hace única», explica. El Sr. Scott se mostró de acuerdo con esta afirmación y añadió que en el Reino Unido hay líneas de producción para elementos de vallado que realizan automáticamente el apilado y el desapilado, pero que ninguna tiene tantas funciones. «Pueden procesar cantos biselados, listones o clasifican, pero no existe ningún sistema haciendo todo».

Kallfass también trabaja con otros aserraderos en Irlanda y en el Reino Unido y, en la actualidad, está instalando una línea en Murray Timber. También ha realizado instalaciones en Glennon Brothers, James Jones & Sons y Ransfords. «La situación actual del mercado es muy buena y el plazo de entrega es largo», explica el Sr. Link. A&J Scott tiene previsto afinar la nueva línea de producción durante los próximos meses.
Si bien el negocio ha ido muy bien en 2020, el Sr. Scott es consciente de que los desafíos en el cuarto trimestre y la primera parte del próximo año podrían ser mayores. «Nosotros como empresa y todo el sector industrial, debemos ser conscientes de lo que nos espera a la vuelta de la esquina. Mirando los datos de pérdida de empleo en el Reino Unido, sabemos que las cosas no pintan bien a medio plazo». Sin embargo, la inversión en una línea de producción flexible y automática ha posicionado bien a A&J Scott para hacer frente a los desafíos del futuro y a las oportunidades que les depare el mercado.

La planta Kallfass se instaló en mayo del año pasado.

La línea de proceso está enfocada al procesamiento posterior de madera.

Al Post Pointing (afilar postes) se afilan de 10 a 12 postes por minuto.

La línea de proceso permite a A&J Scott duplicar brevemente el rendimiento sin problemas.