Autor: kallfass

Sehr rasch auf Leistung

Bei der neuen Hobellinie legten die Verantwortlichen vor allem Wert auf Flexibilität bei gleichzeitig hoher Verfügbarkeit. Darum fiel die Wahl bei der Mechanisierung auf Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. „Wir wussten, dass wir bei Kallfass die Lösung bekommen, die wir wollen“, betont Lang. Der Mechanisierungsspezialist hatte zuvor schon eine bestehende Hobellinie in Ramstein umgebaut. Das hatte tadellos funktioniert. Rückblickend ist Lang mit der Abwicklung mehr als zufrieden: „Ich habe selten so eine perfekte Inbetriebnahme gesehen. Nach vier Wochen waren wir fast auf 100 % der Leistung. In dieser Zeit konnten bereits 6000 m3 Latten gebündelt werden. Wir würden die Anlage wieder genau so bauen.“
Kallfass passte die neue Hobellinie in eine bestehende Halle exakt ein. Die Anlage kann Längen von 2 bis 5 m sowie Breiten von 60 bis 300 mm und Stärken von 14 bis 120 mm verarbeiten. Aus Platzgründen vereinzelt ein Vakuumhebegerät die getrockneten Schnittholzpakete lagenweise. Eine Bürste streift die Stapelleisten ab, Fördereinrichtungen sammeln diese. Im Quertransport beurteilt ein Mitarbeiter die Werkstücke zunächst visuell. Danach passieren sie eine Brookhuis-Feuchtemessung. „Nicht passende Hölzer lassen sich hier noch ausschleusen“, erläuterte Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Im Anschluss installierte Kallfass den Längseinzug in Richtung der Hobelmaschine von WJS. Diese schafft, abhängig von der Holzlänge, bis zu maximal 80 Takte pro Minute.

„Die Abwicklung seitens Kallfass verlief tadellos. Binnen vier Wochen waren wir auf fast 100 % der Leistung.“

Dr. Stephan Lang, Geschäftsführer Rettenmeier Holzindustrie

Rücksortieren für höhere Qualität

Nach der Hobelanlage gibt es zwei Möglichkeiten: Hölzer, die durch Zurückkappen in eine höhere Qualität eingestuft werden können, werden nach links auf ein Filmetage aussortiert. Die lassen sich, zum Beispiel bei einem Dimensionswechsel in der Hobelmaschine, wieder in den Ablauf einschleusen. „Durch diese Rücksortierung erspart man sich eine weitere Stapelanlage sowie eine aufwendige Trimmerstation“, weiß Haist. Der Großteil der gehobelten Ware wird hinter der Filmetage auf einen Querförderer abgezogen. Hier begutachtet ein Mitarbeiter die Werkstücke, schleust nicht passende Qualitäten aus und kann durch Verziehen der Hölzer die Kappschnitte festlegen. Des Weiteren entschied sich Rettenmeier für eine Bündelung. Bei Einzelstücken wird diese einfach mit Transportketten „überfahren“. In diesem Bereich realisierte Kallfass zudem eine Etikettierung. Diese Lösung hat Kallfass bereits bei Cordes mitentwickelt. Sie kommt auch in Ramstein zum Einsatz. „Es lassen sich sowohl die Bunde als auch Einzelstücke etikettieren“, erläutert Haist.

Im Anschluss durchfahren die Hölzer die bewährte Mehrfachablängsäge von Kallfass. Die Trimmersäge ist mit vier variablen Kappsägen ausgestattet. Danach werden die Lagen auf die Stapelung übergeben, welche über Magazine mit automatischer Leistenlegung verfügt. Der Stapler eignet sich auch für Baumarkt-, sprich Viertelpakete. Die fertigen Pakete werden zum Schluss noch foliert und zum Versand bereitgestellt. Bei der Folierung lieferte Kallfass noch eine Maschine, welche die Nuten in die Kanthölzer fräst. „Diese hat sich bereits mehrfach bewährt“, meint Haist.
„Mit der neuen Hobellinie können wir sowohl klassisch vierseitig hobeln als auch auftrennen oder einfache Nut-Feder-Profile erzeugen. Das macht uns sehr vielseitig. Kallfass lieferte uns eine einfache, aber sehr effiziente Lösung, mit der wir alle Anforderungen abdecken können“, bestätigt Lang abschließend.

Neuer Fertigungsprozess

Als einer der Hauptausrüster war das schwäbische Traditionsunternehmen Kallfass mit einem Gutteil der Planungsarbeiten beauftragt und lieferte zudem große Anlagenteile auf allen drei Ebenen der Produktion. Im obersten Stockwerk beginnt die Installation von Kallfass mit der Übernahme der fertigen Einschichtplatten. Elemente, die später als Querlagen des bis zu 1,25 m breiten BSP zum Einsatz kommen, schneidet eine Kappsäge auf Länge. Im Anschluss werden die Querlagen per Hubtisch abgesenkt und um 90° gedreht. Die angeschlossene Legestation erzeugt mittels Längs- und Querlagen sowie einer Leimauftragsstation den bis zu 16 m langen Presskuchen, welcher an die BSP-Presse eines anderen Herstellers übergeben wird.

Größtmögliche Flexibilität

Für den Fall einer Störung – sollte beispielsweise eine der beiden Lasierstraßen ausfallen – kann Schneider die Elemente jederzeit auf die laufende Linie umplanen. „Diese größtmögliche Flexibilität in der Fertigung, dass jedes Element alle möglichen Fertigungsschritte durchlaufen und an jeder Stelle ein- und ausgeschleust werden kann, war von Schneider gefordert und eine der großen Herausforderungen dieses Projekts“, betont Haist. Dass dies geglückt ist und auch alle weiteren Versprechen seitens Kallfass zur Zufriedenheit von Schneider eingehalten wurden, zeigt wohl am besten der Folgeauftrag: In Meßkirch realisiert Best Wood Schneider gerade eine Fertigungslinie, die vor allem in puncto Logistik neue Maßstäbe setzen soll – von der Rundholzanlieferung bis zum fertigen BSP möchte man gänzlich ohne Stapler auskommen. Hier werden die Anlagen von Kallfass abermals eine zentrale Rolle spielen.

Gemeinsames Konzept

„So wie die Anlage jetzt dasteht, war es eine gemeinsame Entwicklung von REA Jet, Cordes und uns“, erklärt Goldhahn. Von ihm stammt unter anderem die Empfehlung, einen Pufferförderer vor der Entstapelung zu installieren. Die Anlage holt lückenlos ein Paket nach dem anderen zur Vakuumentstapelung. „Hier schlugen wir vor, eine Vakuumentstapelung mit Hubwerk und Leistenabstreifer sowie einen ATB-Leistenscanner zu wählen – und genau so wurde es gebaut“, erzählt Goldhahn.
Vor dem Hobelautomaten kann man bei Cordes zu kurze oder nicht geeignete Hölzer aussortieren. „In einem Paket kann schon mal ein zu kurzes Stück mitgeliefert werden. Das brauche ich aber nicht im Hobelwerk“, erklärt Cordes, weshalb hier auch eine Schüsselungsvermessung von ATB, Roggenburg/DE, samt Wender installiert wurde.

Leistungsstark trotz Konfektionierung und Ablängung

Es folgt die erste Durchlauf-Etikettierung von REA Jet, welche die DIY-Sortimente mit allen nötigen Informationen bedruckt. Von Kallfass stammt die nachfolgende Mehrfachablängsäge. „Nun können wir millimetergenau Kappen. Von 800 mm Kurzware bis zu 6 m Überlängen – das macht uns extrem flexibel“, freut sich Cordes beim Rundgang durch das neue Hobelwerk.
Die Leistungsdaten der Anlage kann er auf seinem Mobiltelefon live abrufen. So wurde beim Vor Ort Termin des Holzkuriers alle 50 Sekunden ein 4m-Baumarktpaket gefertigt.

Die Murray Timber Gruppe installierte eine Kallfass Stapelanlage, um mit hohem Automationsgrad ihre Produktionskapazität zu steigern. Sally Spencer berichtet

Manche wären vor der Herausforderung zurückgeschreckt eine neue Stapelanlage bei laufender Sägewerksproduktion und mitten in einer Pandemie zu installieren. Für die Murray Timber Group (MTG) und Kallfass war es einfach nur ein ganz normales Projekt.

Der irische Sägewerksbetreiber, der sich größtenteils auf die Weiterverarbeitung und den Export von Bauholz, Zaunprodukten, Palletten- und Verpackungsholz konzentriert, wollte seine Produktionskapazität erhöhen und gleichzeitig die manuelle Tätigkeit im Sägewerk in Ballygar reduzieren. Ende Mai 2019, bestellte er daher bei Kallfass eine Stapelanlage mit Kantholzlegung zum Stapeln von Trocknungs- und Versandpaketen.

Die Geschäftsbeziehung zwischen MTG und Kallfass besteht bereits seit dem Jahr 1995, als eine Abläng- und Stapelanlage installiert wurde. Die hohe Qualität und technische Verfügbarkeit dieser Anlage waren Grundlage für die Entscheidung Kallfass als Lieferanten für die neue Neuinvestition auszuwählen. Nach mehreren Besuchen von Sägewerken in Deutschland und Österreich, um Beispiele ähnlicher Installationen zu zeigen, war die Entscheidung gefallen, das Projekt in Höhe von 2 Millionen Euro mit Kallfass abzuschließen.

Zu diesem Zeitpunkt hatte natürlich noch niemand etwas von Covid-19 gehört, geschweige denn ahnen können, welchen Einfluss das alles haben könnte, aber MTG war entschlossen das Projekt voranzutreiben und so wurde mit der Installation im Juni letzten Jahres begonnen. Vor Installationsbeginn wurde das existierende Gebäude erweitert und ein neuer Betonboden gegossen. Der Geschäftsbetrieb lief ungeachtet dessen normal weiter, auch während der Installation kam es zu keinen Schließungen.

“MTG wollte die Anlage unbedingt wie geplant installieren und hat alles getan, um es möglich zu machen. Die Pandemiesituation hat die Installation in der frühen Phase nicht behindert."

Matthias Link, Vertriebsverantwortlicher von Kallfass

Von Kallfass Seite aus waren ein bis zwei Mechaniker, zwei Elektriker und am Ende des Jahres, ein Programmierer vor Ort – und “sie wurden sehr gut vom MTG-Team unterstützt”, wie Matthias Link hervorhob. “Die Zusammenarbeit war sehr gut”, sagte er und fügte hinzu, dass Murray den Zeitplan exakt einhielt.

Gegen Ende des Jahres wurde es für Kallfass jedoch immer schwieriger nach Irland zu reisen und viele Verbesserungen mussten via Fernwartung durchgeführt werden. “MTG installierte an verschiedenen Stellen der Anlage Kameras, so konnten wir alle Abläufe betrachten, Modifikationen und Einstellungen vornehmen und dann sehen, ob diese zielführend waren”, sagte Matthias Link. “Natürlich hat es zusätzlich geholfen, dass das MTG-Team technisch sehr versiert ist und in der Lage war Situationen genau zu beschreiben und detaillierte Informationen zu liefern.”

Die Abläng- und Stapelanlage kann auf zwei Arten beschickt werden. Die Übernahme erfolgt zum einen aus der bestehenden Sortieranlage, von wo das Material in Chargen über eine Winkelübergabe in die neue Anlage transportiert, wird. Der komplette Inhalt einer Sortierbox (die maximale Holzlänge liegt bei 5,3 m) wird von einem Querförderer als Charge übernommen und an den neuen Anlagenteil übergeben.
Zum anderen werden das aus Trockenkammern kommende Material sowie andere Pakete entstapelt, auf Länge gekappt, erneut gestapelt und umreift.

Wird Ware über die Kippentstapelung beschickt, werden die Pakete (maximale Größe 1240mm breit x 1500mm hoch x 5300mm lang) entstapelt, die Leisten von den Brettern getrennt und mittels eines Förderbands in einen Aufnahmebehälter abgeworfen. Das Holz wird lagenweise auf einem Schrägkettenförderer zu einem Stufenschieber weitertransportiert. Ein Vereinzeler separiert das Material, welches dann über einen Rollengang an der Nulllinie ausgerichtet wird. Jetzt kann der Bediener das Schnittholz optisch beurteilen und, falls notwendig, das Brett vorziehen um Beschädigungen oder Waldkanten abzusägen.

Die Ware wird anschließend lagenweise zur Mehrfachablängsäge weiterbefördert, die mit fünf variabel einstellbaren und pneumatisch gesteuerten Sägeaggregaten ausgestattet ist. Zwei der Sägeaggregate können um 30° geschwenkt werden. Dank eines indirekten Antriebs können Bretter auf eine Minimumlänge von 750 +- 1 mm gekappt werden. Die maximale Paket-Stapelleistung liegt bei 10 Lagen pro Minute. Die Pakete werden entweder mit einem Gabelstapler entnommen oder bei Bedarf über eine angetriebene Rollenbahn zur Umreifungsmaschine weitertransportiert.

“Trocknungspakete werden direkt abgenommen, Versandpakete erhalten eine Umreifung”, erklärt Matthias Link.

“Der entscheidende Faktor war das Roboter-Leistenhandling. Es bietet genau die Lösung, nach der wir lange Zeit gesucht haben.”

Sprecher von Murray Timber Group

Eines der wichtigsten technischen Details der neuen Stapelanlage war für MTG das patentierte Kallfass Roboterhandling zur Leistenlegung mit einer Leistung von 80 Leisten pro Minute. Das ist die erste Installation dieser Art in UK und Irland. Die Leistenbündel werden mit einem Gabelstapler zwischen den Seitenwänden des Pufferförderers platziert und anschließend vereinzelt. Die separierten Leisten durchlaufen einen Scanner und beschädigte Leisten werden aussortiert. Im nachfolgenden Leistenbereitstellungsprozess werden die einzelnen Holzleisten zu Bündeln mit je 12 Stück gruppiert und über einen Pufferförderer für das Roboterhandling bereitgestellt. Der Roboter greift sich die Bündel und befüllt damit acht, frei positionierbare Leistenmagazine, die mit je zwei Schächten ausgerüstet sind.

Die Doppelmagazine werden benötigt, um zwei verschiedene Leistendimensionen handhaben zu können. Über die automatische Leistenbereitstellung werden Trocknungsleisten 44x22 mm beschickt. Die kleineren Leisten mit 44x10 mm und 35x10 mm sind für Versandpakete bestimmt und werden manuell in die Taschen eines Pufferförderers gelegt. Dort nimmt sie der Roboter auf und befüllt damit den zweiten Schacht im Magazin.

Die Umreifungsanlage ist mit zwei Kantholzmagazinen ausgestattet. Die Kanthölzer werden unter das Paket geschoben und zusammen mit diesem umreift. Ein Umreifungszyklus ohne Paketpositionierung dauert nicht länger als 18 Sekunden. Die Pakete werden anschließend mit einem Gabelstapler von der Winkelübergabe entnommen.

Matthias Link schätzt, dass die Anlage derzeit mit 90 % der Leistung läuft und Kallfass die abschließenden Feinjustierungen im Ballygar-Sägewerk durchführen wird, sobald die Einschränkungen durch Covid gelockert und Reisen wieder möglich sein werden.

MTG ist nach eigener Aussage sehr vertraut und zufrieden mit den Anlagen von Kallfass sowohl hinsichtlich der Qualität als auch unter Design und Leistungsaspekten.

“Der entscheidende Faktor war das Leistenhandling mit Roboter. Das ist genau die Lösung, nach der wir lange Zeit gesucht haben”, so ein Sprecher von MTG. “Es ist perfekt und das, was wir wollten, hoch automatisiert, leistungsstark und komplett flexibel in der Handhabung der Leistenlegung”, fügt er hinzu. “Wir sind sehr stolz so ein System zu haben.”

Sauber sortiert und paketiert

Die Haupt- und Seitenwarenbretter aus der HewSaw-Sägelinie gelangen auf zwei Decks in Richtung der Sortier- und Stapelanlage von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. Außerdem realisierte der Mechanisierungsspezialist eine automatische Leistenzuführung. Die Haupt- und Seitenware werden über einen Vereinzeler auf einen Bogenförderer gebracht. Auf dem nachfolgenden Förderer beurteilt der Mitarbeiter die Hölzer. Ist ein Stirnschnitt vorzunehmen, zieht er das Brett bis zu 0,5 m vom Förderer ab. Bei der Besichtigung verweist Kallfass-Projektleiter Matthias Link auf die Rollen – damit lassen sich auch schwere Bretter einfach bewegen.

Im Querdurchlauf folgt die Eintaktung mit einem Tongloader in Richtung des Scanners und des Trimmers. Der Tongloader greift jedes Stück – ähnlich einer Hand –, vereinzelt den Brettfilm und taktet es in den nächsten Förderer ein. Der wesentliche Vorteil des Tongloader ist, dass er mit unterschiedlichen Schnittholzdimensionen auch von Stück zu Stück zurechtkommt. Die Leistung im Kallfass- Sortierwerk beziffert Link mit bis zu 120 Takten pro Minute.

Ein Microtec-Scanner ermittelt die Dimension und erkennt die Waldkante. Mittels der Sortiersteuerung Variosort erhält jedes Brett die entsprechende Boxennummer beziehungsweise die Information für den nachfolgenden Kallfass-Trimmer. Letzterer verfügt über sieben Sägen und kann außerdem einen Zerstörschnitt durchführen. „Zusätzlich kann der Bediener durch eine Farbmarkierung den Brettern weitere Merkmale, wie Käferschaden, Bläue oder Fäule, zuweisen“, erklärt Link.

Zwei Linien, drei Roboter

Von April bis September erfolgte die „Operation am offenen Herzen“, wie es von Werder beschreibt, denn: Kallfass führte die komplette Montage der automatischen Leistenlinie während des laufenden Betriebes durch. Die eigentliche Montage dauerte zwei Monate. „Das Projekt verlief sehr gut und vor allem unfallfrei. Wir hatten fast keine Stillstände“, bestätigt von Werder. Egger schneidet in Brilon rund 1 Mio. fm/J. Das Schnittholz wird in eine Haupt- und eine Seitenwarenanlage, die parallel installiert sind, sortiert. Die neue Kallfass-Linie beschickt beide Anlagen gleichermaßen mit Trockenkammer- und Verlustlatten sowie Kanthölzern. Die Stapelleisten aus der Trockensortierung kommen samt den Kanthölzern in Rungen zur neuen Kallfass-Linie. Die Rungen werden auf einem Pufferförderer entleert. Die Anlage trennt automatisch die Kanthölzer von den Leisten. Die Kanthölzer gelangen über eine separate Kettenpufferstrecke zu einer Stapelung. Vor dort teilt die Kallfass-Steuerung anhand der Paketdaten die Kanthölzer den beiden Stapelanlagen zu. Die Leisten nehmen einen anderen Weg: Die Kallfass-Mechanisierung vereinzelt diese und führt sie durch einen Scanner. Dieser ermittelt die Dimension und die Krümmung. Nicht passende Leisten werden über eine Klappe ausgeschleust. Die Anlage fasst auf einem Schrägförderer jeweils elf Leisten zusammen.