Kallfass auf Messe Eurobois Lyon

Messerückblick: Eurobois 2022 FR Retour sur le salon
EUROBOIS 2022

Au fil des 30 dernières années, le salon professionnel EUROBOIS qui se tient à Lyon est devenu une référence de l’industrie du bois en France. Dans l’édition de 2022, le constructeur de machines et d’installations KALLFASS y était représenté par l’entreprise V.B.I SARL Bleesz International.

EUROBOIS a été le premier salon à avoir lieu du 14 au 17 juin depuis le début de la pandémie. Le nombre de visiteurs est resté timide, comme si la profession devait d’abord réapprendre à se familiariser avec les salons. Malgré tout, Hans Haist, directeur général de KALLFASS, s’est dit satisfait de la qualité des contacts noués lors de l’évènement. « Beaucoup de nos clients fidèles sont venus nous voir sur notre stand. Nous avons ainsi pu concentrer sur quatre jours des échanges précieux qui auraient exigé autrement d’importantes dépenses en déplacements. »

À la place des machines elles-mêmes, le stand moderne exposait des panneaux d’informations dotés d’écrans sur lesquels défilaient des présentations des produits des co-exposants. Les marques principales représentées par V.B.I. en France étaient ainsi mises en valeur grâce à ces sources d’information.

Kallfass auf Messe Eurobois Lyon

Le stand au salon Eurobois

Après la longue pause imposée par le Coronavirus, EUROBOIS s’est révélée un excellent coup d’envoi de la saison des salons pour KALLFASS. Le prochain évènement sera le congrès allemand du bois qui se tiendra les 29 et 30 juin à Berlin. Pour KALLFASS, ce sera la première participation à cette rencontre du secteur.

Kallfass auf Messe Eurobois Lyon

L'équipe du salon

Kallfass auf Messe Eurobois Lyon

Directeur général Hans Haist en dialogue avec un client.

Kallfass Gebäude Klosterreichenbach und Wernigerode

Kallfass investiert in die Zukunft FR Kallfass investit dans son avenir

Les travaux ont pour but de juxtaposer les processus de production à Klosterreichenbach et d’élargir la surface des bureaux à Wernigerode.

Lorsque le carnet de commandes déborde tellement que la production arrive à ses limites de capacité et que le département électrique a un besoin criant de surfaces supplémentaires pour accommoder la hausse du personnel, la solution ne réside plus alors que dans l’élargissement du bâtiment où se trouvent les bureaux et les ateliers de production. L’an dernier, le constructeur de machines Kallfass n’a pas fait les choses à moitié et a décidé d’investir pour agrandir les deux sites.

À Klosterreichenbach, la surface de production augmentera de 600 m². L’ajout d’une extension en L accolée au hall de production actuel permettra de mieux imbriquer les différentes étapes de fabrication entre elles et d’optimiser leur succession. Les distances seront réduites et tout le processus de fabrication y gagnera en efficacité. La construction a commencé le 10 mai. Le chantier devrait être terminé à la fin de cette année ou au début de l’année prochaine.

Anbau Kallfass Klosterreichenbach

La pelle mécanique commence le terrassement des fondations à Klosterreichenbach.

De nouveaux bureaux à Wernigerode

La nécessité de nouvelles surfaces de bureaux se fait cruellement ressentir sur l’autre site à Wernigerode en Saxe-Anhalt. La surface de production a bien été étendue au cours des dernières années, mais les bureaux n’ont pas changé depuis 1992 tandis que le personnel a triplé. La zone administrative sera agrandie sur environ 160 m² et atteindra 480 m² environ une fois les travaux terminés. La première étape de cette réalisation prévoit la création de nouvelles places de stationnement, étant donné que le bâtiment qui va être ajouté occupera le parking d’origine. Ces travaux ont déjà commencé. Enrico Goldhahn, directeur à Wernigerode, espère que les travaux d’agrandissement seront terminés début 2023.

Ces deux agrandissements représentent une étape essentielle d’adaptation aux commandes croissantes et futures.

Anbaufläche Kallfass Klosterreichenbach

Vue arrière de l’atelier de production de Kallfass à Klosterreichenbach avec la surface qui sera ajoutée.

Neue Parkplätze Kallfass Wernigerode

De nouvelles places de parking sont en cours de réalisation devant le bâtiment de Wernigerode.

Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling FR Optimisation de la manutention du bois court

Solution sur mesure pour une scierie hors du commun

Le groupe lituanien Juodeliai a récemment mis en exploitation une scierie pour le débit de grandes quantités de bois rond mesurant 1,1 m de long ou plus et destinées à la fabrication de palettes. Pour l’équipementier de machines lui-même, le bois court et le débit prévu de 250 000 m³ de bois par an représentaient de véritables défis. Grâce à l’excellente expérience et à la forte motivation des équipementiers, dont Kallfass, le résultat est un succès.

C’est à Marijampole en Lituanie que tourne la scierie la plus récente et également la plus grande du groupe Judodeliai. Avec ses quatre sites et une découpe de bois rond qui dépasse 1,3 million de mètres cubes par an, c’est le plus grand groupe de scieries du pays. Pour 2022, Juodeliai souhaite produire environ 650 000 m³ de bois pour palettes et atteindre ainsi un chiffre d’affaires supérieur à 200 millions d’euros. Avec des clients disséminés dans plus de 40 pays, l’entreprise est très active à l’export. Et son directeur général Andrius Zimnickas de préciser qu’elle n’entretient aucune relation commerciale avec la Russie ou la Biélorussie, malgré la proximité géographique. Composé principalement d’épicéa et de pin, mais aussi de feuillus, le bois rond que l’entreprise se procure provient en majeure partie de Lituanie, ce qui fait de Juodeliai également le plus gros consommateur de bois du pays.

En 2020, l’entreprise a mis une quatrième scierie en service à Marijampole, une ville située à environ deux heures de route à l’ouest de la capitale Vilnius. Conçue pour une capacité annuelle de 250 000 m³, Juodeliai y produit également du bois de palettes destiné au monde entier. Les équipementiers de machines ont été sélectionnés pour leurs solutions d’installations éprouvées, telles celles de Linck, Holtec, Microtec ou Kallfass. Ce dernier a été chargé de la mécanisation, du tri et de l’empilage des produits principaux et latéraux.

« L’approche pratique et orientée solution est la raison qui nous a poussés à collaborer encore une fois avec Kallfass. »

Andrius Zimnickas, directeur général du groupe Juodeliai

Un projet ambitieux

En aval des deux scies multilames, Kallfass prend en charge le bois principal. Un dispositif de transport vertical amène les blocs de bois débités vers une extraction transversale. Grâce à la gravité, cette dernière forme un tapis de planches. Elles traversent une station de classification optique, puis les couches sont formées et les têtes sont tronçonnées de chaque côté. Ensuite, les couches obtenues sont envoyées à l’empileuse. L’empilage a lieu juste après et les chargeurs de liteaux Kallfass assurent à cette étape la dépose automatique des liteaux d’expédition. Pour finir, les machines Kallfass amènent les paquets empilés prêts à l’expédition vers une cercleuse à l’aide d’un transport à rouleaux.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Les blocs de bois séparés sont transportés vers l’extraction transversale de Kallfass afin de former des couches de planches.

Une capacité satisfaisante

Les produits latéraux sont récupérés par les machines Kallfass sur plusieurs étapes tampons. « Comme nous n’avions que très peu d’expérience avec ces dimensions courtes, nous avons dû travailler partiellement sur la base de suppositions au moment de la conception, mais qui au final, se sont avérées justes », rapporte Matthias Link, chef de projet chez Kallfass.

Une approche orientée solution

Entre Kallfass et Juodeliai, il ne s’agissait ni de la première ni de la dernière collaboration. En 2014 déjà, le constructeur d’installations allemand avait participé à un projet Greenfield impliquant l’industrie du bois de Lituanie. « Nous sommes très contents d’avoir une nouvelle fois choisi Kallfass. Ils n’essaient pas de placer des solutions préétablies. Au lieu de cela, ils abordent nos idées de manière concrète et leur donnent vie. Cette approche pratique est la principale raison qui nous a motivés à faire appel une nouvelle fois à Kallfass », souligne M. Zimnickas. Il ajoute que le prochain projet, à savoir une deuxième installation d’empilage pour bois principal à Marijampole, leur a d’ores et déjà été confié. Cette installation devrait être mise en exploitation au plus tard pour le premier trimestre 2024.

Holz Imprägnierung, impregnation of wood

Application d’un produit d’imprégnation.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Les blocs de bois séparés sont transportés vers l’extraction transversale de Kallfass afin de former des couches de planches.

Sortierförderer, sorting conveyor

Le convoyeur de tri de Kallfass pour l’éclusage des produits non conformes.

Pufferetagen mit Seitenware, buffer levels with side products

Vue de côté de la marchandise en tampon sur 4 étages.

Versandpaket mit Kufen und Umreifung, shipping package with strapping and supporting runners

Le paquet prêt à être expédié, cerclé par trois fois et avec patins insérés.

Photos : Kallfass, Texte : Günther Jauk, Holzkurier

Holzkurier 17/2022

Zaunpfähle anspitzen, Gehrungsschnitt

Vom Schnittholz zum Gartenholz FR Du bois de coupe au bois de jardin

Terrasse, clôture protégeant des regards indiscrets, plate-bande surélevée : il n’existe guère de jardins où l’on n’utilise pas le bois comme matière première. Les exigences pour la production du bois de jardin sont aussi variées que la matière première elle-même. Les scieries qui proposent une gamme spéciale pour jardins en plus des produits de bois de coupe habituels ont besoin d’installations dont la configuration permet d’associer facilement des coupes d’usinage classiques à des processus de finition spéciaux.

Pour la transformation du bois, Kallfass propose des concepts de mécanisation clés en main et intègre des fraises profileuses pour le biseautage de lattes de clôture, des raboteuses pour le rainurage des lames de terrasse, des installations à inciseur pour la préparation de l’imprégnation et des tronçonneuses pour l’épointage (Post Pointing) des poteaux de clôture.

Voici un exemple pratique d’une installation de chaîne de fabrication de clôtures sur un espace restreint : la matière première a quitté le dépilage par le vide et arrive à la tronçonneuse multiple pour être découpée aux longueurs requises. Elle continue vers l’installation « Post Pointing » qui forme des pointes sur les poteaux de clôture puis traverse une fraise profileuse qui biseaute ou fraise un rayon au niveau du haut de la latte. Les chevrons doivent encore être séparés, rabotés et bottelés. Puis ils passent dans une installation d’empilage et de cerclage. Il s’agit ici d’un exemple d’installation parmi de nombreuses autres. Si vous le souhaitez, nous pouvons intégrer à la configuration des systèmes d’évaluation de la qualité ainsi que des appareils pour l’étiquetage et le marquage, ainsi que des installations à inciseur.

La transformation du bois coupé en bois de jardin pose souvent un défi par ses besoins intenses en personnel et en temps. Grâce à un concept de production automatisé bien élaboré, les actes manuels peuvent être réduits au minimum et les performances de fabrication décuplées.

Les chevrons sont retournés pendant leur passage et épointés en poteaux de clôture lors d’une coupe en angle réalisée par quatre tronçonneuses

Fraisage d'un rayon au niveau du haut de la latte

Holzkurier 09/2022

Emptying sorting box

Sortierwerk kann trocken und nass FR Ensemble de triage pour bois sec et bois vert

Triage et empilage du bois sec et du bois vert dans une seule et même installation. L’entreprise Mostovdrev en Biélorussie a investi pratiquement 2,5 millions d’euros dans un ensemble de triage automatisé de Kallfass.

Mostovdrev est une société par actions et l’une des plus importantes usines de traitement du bois de la république de Biélorussie. Ses produits destinés aux secteurs du meuble, de la construction et du finissage sont non seulement commercialisés en Biélorussie, mais également exportés vers les états de la CEI, l’Europe et le Proche-Orient. Mostovdrev mise sur un contrôle renforcé de la qualité et sur l’utilisation des technologies de production de pointe. C’est ainsi que l’entreprise a décidé d’agrandir sa scierie en la dotant d’un ensemble de triage du bois combiné raccordé à une installation d’empilage de Kallfass. L’installation a été achevée et mise en service l’année passée. L’objectif de production déclaré par Mostovdrev est une capacité de découpe de 100 000 m³ par an.

Vertical Box Sorter

Ensemble de triage du bois de Kallfass, avec 20 conteneurs verticaux et une unité pour pièces pas classées

Processus transparents dans l’ensemble de triage

Sur le site de Mosty, on transforme en deux-huit le bois sec ainsi que le bois vert en épicéa et en pin. Les produits principaux et latéraux sont récupérés de la chaîne de sciage EWD et amenés à la séparation par différents convoyeurs tampons. Les produits séchés ou humides peuvent également être transportés vers la séparation par dépilage par renversement. Un convoyeur de paquets placé en amont du dépilage par renversement transporte jusqu’à 3 paquets de bois de 1,5 x 1,5 et 1,2 x 1,2 m. Le bois coupé et séparé est empilé puis chargé dans un convoyeur à chaîne de classification en vue du contrôle de qualité manuel. Chaque planche est traitée individuellement, retournée pour être examinée sur les deux côtés puis redéposée sur l’équipement de transport. Un employé juge les pièces et peut réaliser des aboutages en déviant les pièces présentant des flaches. Puis les pièces sont mesurées et une fois classées, sont emportées pour triage. Mostovdrev a choisi un triage par conteneurs comprenant 20 conteneurs verticaux ainsi qu’une unité pour pièces pas classées qui peuvent accueillir du bois de coupe de 2 000 à 6 200 mm de long à une cadence de 60 cycles par minute. Les programmes de triage proposés par un logiciel d’affichage de Kallfass simplifient la gestion et augmentent la transparence des processus dans l’ensemble de triage. Les messages d’erreur et les données relatives aux planches peuvent être archivés et journalisés.

Stick placement with magazines

Magasins à liteaux pour la dépose automatique de liteaux de séchage sur les couches empilées

Empilage avec dépose automatique des liteaux

Pour empiler le bois trié, les 5 premiers boxes de tri sont vidés sur un convoyeur qui travaille d’abord dans le sens opposé du transport et seulement après, convoyés dans le sens du transport, pour empêcher le bois de se coincer. Ensuite, le lot doit être séparé afin de pouvoir former des couches d’une largeur entre 1200 mm pour les paquets d’expédition et 1500 mm pour les paquets de séchage. La tronçonneuse multiple Kallfass placée en aval est équipée de 4 unités de scie librement positionnables ; couche par couche, elle découpe le bois déligné avec précision aux longueurs souhaitées (la plus courte étant de 1200 mm). Si nécessaire, les programmes de découpe enregistrés simplifient et accélèrent les changements de lots.

Dans l’empileuse, il est possible d’empiler des couches individuelles de longueurs identiques ou multiples en paquets de bois de max. 1500 mm de largeur. Les fourches d’empilage récupèrent les différentes couches découpées et les déposent sur le paquet en cours. Grâce aux 12 magasins à liteaux, la dépose des liteaux de séchage entre chaque couche est automatique et à une distance prédéfinie. Les liteaux d’expédition sont déposées manuellement. Une étiquette est apposée sur les paquets terminés d’une longueur max. de 6000 mm qui sont ensuite cerclés pour améliorer leur stabilité.

Assessment chain conveyor_measurement

Classification du bois découpé avant le triage par un examen de la qualité dans le convoyeur à chaîne de classification (à l’arrière) et le mesurage des dimensions (à l’avant)

Feeding box sorter

Chargement du triage à conteneurs verticaux à une cadence de 60 cycles/min.

Emptying sorting box

Vidage des boxes de tri sur un convoyeur de vidage, les 5 premiers boxes sont vidés sur un convoyeur qui travaille d'abord dans le sens opposé du transport pour empêcher le bois de se coincer.

Unscrambling_Separating

Séparation des lots après vidage pour former ensuite des couches

Multiple cross-cut saw

La tronçonneuse multiple de Kallfass découpe le bois couche par couche aux longueurs souhaitées

Stick placement with magazines

Magasins à liteaux pour la dépose automatique de liteaux de séchage sur les couches empilées

Hobellinie Van Roje, planing line, ligne de rabotage

Flexibles Hobeln kleiner Chargen bis 8 m Länge FR Rabotage flexible des petits lots jusqu’à 8 m de long

La scierie van Roje construit une nouvelle raboterie sur son site d’Oberhonnefeld-Gierend (Rhénanie-Palatinat).

La scierie van Roje continue sa démarche d’amélioration : une raboterie automatisée a été installée à la scierie l’an dernier et traite près de 50 % du produit principal. Pour ce projet, l’entreprise a investi environ 3,7 millions d’euros dans de nouvelles installations.

Tout le monde est satisfait de la collaboration et du résultat du projet (de gauche à droite) : Eduard Dück, responsable de la raboterie, Gerhard Hauschulte, directeur de la scierie van Roje, et Hans Haist, directeur de Kallfass

Holzwerke van Roje GmbH & Co. KG exploite sur son siège d’Oberhonnefeld-Gierend (Rhénanie-Palatinat) une scierie au rendement de coupe annuel moyen d’env. 450 000 mètres cubes. On y traite actuellement 90 % d’épicéa et 10 % de douglas, mais le directeur Gerhard Hauschulte estime que le pin devrait bientôt refaire son apparition au vu des prochaines disponibilités de bois rond. La scierie dispose d’une raboterie et d’une production de granulés de 80 000 t par an, ainsi que d’une installation de bois lamellé croisé encore en construction. La scierie van Roje emploie actuellement 160 personnes.

La raboterie a été entièrement reconstruite l’an dernier en tenant compte des particularités propres à la production de la scierie : l’objectif est d’accentuer encore davantage la valorisation du bois de sciage. Le produit principal devrait donner 70 000 m³ de rabot par an, ce qui correspond à 50% de la production de la scierie.

Kallfass GmbH, à Baiersbronn, a fourni toute la mécanisation entièrement automatisée, ainsi qu’une station de mise sous film, pour la nouvelle raboteuse Rex « Big Master » de Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG, à Pinneberg. Celle-ci comprend également un dispositif de mesure de l’humidité et de la courbure du bois, un scanner de la qualité « Golden Eye » de Microtec, une station de marquage de REA JET et un cerclage de Fromm.

Hobeleinzug, Planer Infeed, chargement de raboteuses

Chargement de la raboteuse de Kallfass

Einzug REX Big Master Hobelmaschine

Côté d'admission de la raboteuse Rex « Big Master »

Alors que les travaux étaient encore en phase de planification en avril 2020, les deux lignes de rabotage existantes ont été démontées dès juin dernier. Kallfass a dès lors commencé à monter des parties de la mécanisation sur les surfaces libres, sans interrompre la production. La mise en service de l’installation complète a eu lieu début septembre. À la fin de l’année, l’installation produisait environ 400 m³ de bois raboté par jour avec un fonctionnement en deux-huit.

Adoptant une approche centrée sur le client, la scierie van Roje fournit toute l’Europe. L’entreprise met l’accent sur les marchés hollandais et anglais, avec une forte proportion de longueurs supérieures à 6 m. Ces dernières années, van Roje s’est aussi concentré sur le marché européen et a profité de débouchés dus à l’essor du marché américain du bois de sciage sur le territoire national. L’entreprise débite des souches de max. 620 mm et des grumes mesurant entre 3 et 14 m. La longueur maximale pour l’ensemble de triage du bois de sciage est de 8 m. Un roulement fréquent de l’assortiment, jusqu’à 4 formats par heure, fait partie du quotidien de la production chez van Roje. La raboterie a ainsi affaire à une grande diversité de sections et de longueurs, ainsi qu’à des lots relativement petits. Les plus petits lots ne contiennent souvent que deux paquets pour chaque format. La production de la raboterie est donc des plus variées, allant de liteaux de diverses dimensions spéciales à des produits bruts en bois massif de construction. La dimension maximale des produits rabotés par van Roje est de 150 x 320 mm. La longueur maximale possible de 8 m distingue toutefois cette installation de la plupart des raboteries industrielles.

Temps de réglage minimal et « gestion des profils » sur le rabot

La souplesse nécessaire à van Roje se reflète dans la configuration de la raboteuse Rex « Big Master » : ses 10 arbres de rabotage (quatre horizontaux, deux verticaux et quatre à chanfrein unique pour un biseautage de la pièce à usiner de tous les côtés) permettent de tailler des produits finis mesurant de 60 à 400 mm de long et de 15 à 200 mm de haut, avec des avances réglables en continu de 30 à 150 m/min. Hormis le rabotage et le profilage, van Roje peut découper la pièce à usiner à une ou plusieurs longueurs en utilisant jusqu’à cinq scies.

La machine permet d’appliquer simultanément différentes largeurs de planches dans la même couche avec un faible écart. Le réglage de la largeur est servocommandé à une vitesse de 20 mm/s. La commande de gestion des profils Rex permet de mémoriser le positionnement des arbres de travail. Si un certain profil s’avérait à nouveau nécessaire, l’opérateur peut le retrouver grâce au nom de la pièce à usiner défini (après avoir choisi les outils nécessaires). La machine positionne alors toutes les broches correctement de façon automatique. Les arbres inutiles pour l’opération en question se mettent en veille, ce qui réduit considérablement la consommation d’énergie.

Hobelline, Planing line, ligne de rabotage

Schéma de la raboterie van Roje : après le chargement et le dépilage par renversement, le matériau emprunte un convoyeur de tri jusqu’à l’alimentation du rabot Kallfass. Une scie longitudinale triple se situe en amont. Un scanner de qualité Microtec (1) est installé derrière la raboteuse Rex. Au bout de la ligne se trouvent au choix une station de bottelage (2) et une station de marquage (3), avant que les produits ne passent par l’un des deux empileurs (4 et 5) puis par la station de mise sous film et de cerclage (6). L’évacuation des paquets s’effectue vers la droite sur la sortie située devant l’entrepôt (7). Des matériaux peuvent être retirés du convoyeur de tri (8)

Mécanisation compacte pour des pièces à usiner de max. 8 m de long

Kallfass a installé ici une mécanisation entièrement automatique avec une connexion à l’interface du système ERP de van Roje (Timbertec). En dehors d’un opérateur de l’installation et d’un remplaçant, le fonctionnement de la raboterie nécessite aussi deux personnes à la mise sous film.

Après le dépilage par renversement des paquets de matière première (pré-triés à la scierie lors du sciage frais) et la séparation, les matériaux non adaptés peuvent être évacués par le convoyeur de tri avant l’alimentation du rabot. L’installation peut donc aussi servir à l’empilage de paquets de séchage. Un système de détection des anneaux de croissance (détection de la courbure) intégré au séparateur et un dispositif de mesure de l’humidité de Microtec associé à un inverseur de planches contribuent à améliorer la qualité du rabotage. Le bois trop humide peut être évacué et la matière première peut être retournée en fonction des anneaux de croissance.

Une scie longitudinale triple à déplacement libre, fréquemment utilisée chez van Roje, se situe en amont de l’alimentation du rabot. Le tronçonnage avant le rabotage permet d’obtenir des coupes exemptes de franges. L’alimentation du rabot affiche un débit de 50 cycles/min. Juste derrière la raboteuse, les pièces passent par le scanner « Golden Eye » qui les répartit en deux classes de résistance C16 et C24 afin de les séparer en continu et de les acheminer soit directement vers l’un des deux empileurs, soit vers le bottelage au préalable. L’adaptation de la certification CE pour le tri mécanique est actuellement en cours chez van Roje. Les clients ont ainsi le choix entre des produits de rabotage triés mécaniquement ou visuellement.

Quatre stations de cerclage se trouvent au niveau du bottelage. Elles peuvent produire jusqu’à dix paquets de baguettes à la minute. Les empileurs dotés de chargeurs à baguettes permettent de produire des paquets à une cadence de 10 couches/min.

La flexibilité et la modification rapide des dimensions sont des exigences clés de van Roje envers la mécanisation au vu du changement fréquent de l’assortiment. La modification des dimensions dure en pratique environ 1 minute avant la raboteuse et 20 secondes après la raboteuse, chaque modification nécessite donc en tout 1 à 2 minutes. L’ensemble de la mécanisation est réglé sur une avance de 200 m/min. La mécanisation compacte s’utilise avec des longueurs de bois de 8 m, la longueur minimale étant de 2 m pour les produits bruts et de 1,80 m pour les produits rabotés. La station de mise sous film prend en charge toutes les longueurs de paquets jusqu’à 8 m.

Commercialisation CLT dès mai

La raboterie ne vise pas uniquement la finition du produit principal, elle constitue aussi une étape majeure en amont de la production de bois lamellé croisé (actuellement encore en construction) : les lamelles de catégorie B, initialement coupées par la scierie pour d’autres produits, sont calibrées et triées pour servir de parement au bois lamellé croisé (CLT). Les lamelles coupées à la scierie et destinées au parement sont directement rabotées à la station de bois lamellé croisé. Les lamelles brutes issues des produits latéraux sont rabotées et pré-triées pour servir de couches transversales non galvanisées dans le CLT. La possibilité de raboter différentes largeurs de planches dans une même couche prend ici tout son sens. Le rendement des produits latéraux augmente donc nettement.

Par rapport à la production habituelle de CLT, cela permettrait d’optimiser l’ensemble du processus en matière d’efficacité des ressources – de la fabrication des lamelles brutes à la scierie à l’élément de construction fini en bois lamellé croisé. Au niveau de la production de bois lamellé croisé, qui porte le nom de projet « Cross-Works », on veille aussi particulièrement à économiser les ressources : les découpes de fenêtres et de portes sont réintroduites dans le cycle des matières premières après traitement. Ces découpes sont triées et réutilisées dans la couche transversale. Cet effort en matière d’efficacité des ressources a également été possible grâce au financement de l’ensemble du projet à hauteur de 5 993 815 euros dans le cadre du programme d’innovation environnementale du ministère allemand de l’Environnement (voir encadré à droite). Dès le mois d’avril, l’entreprise devrait produire 75 000 m³ de CLT par an en deux-huit. van Roje souhaiterait lancer la commercialisation de son bois lamellé croisé en mai.

Hobeleinzug, Planer Infeed, chargement de raboteuses

Chargement de la raboteuse de Kallfass

Einzug REX Big Master Hobelmaschine

Côté d'admission de la raboteuse Rex « Big Master »

Hobelline, Planing line, ligne de rabotage

Schéma de la raboterie van Roje

Kippentstapelung, tilt destacking, dépilage par renversement

Chargement et dépilage par renversement de Kallfass

Bündelung, bundling, bottelage

Aperçu de la partie avant de l’entrepôt de la raboterie van Roje avec le bottelage à l’avant-plan et l’arrivée du premier empileur derrière. À l’arrière-plan (en partant de la droite) : la zone d’affûtage, la cabine insonorisée de la raboteuse et le scanner « Golden Eye ».

Bündelung und Stapler, bundling and stacking, bottelage et empilage

Au fond de l’entrepôt : le bottelage de nouveau à l’avant-plan et la ligne du deuxième empileur derrière

Graphique : Kallfass / Photos et texte : J. Härer, Holz-Zentralblatt

Holz-Zentralblatt Nr. 3/2022

Zuführung Schnittholz aus Sägelinie, feeding timber from saw line

Flexible Sortierung FR Tri flexible

Suite à un incendie, l’installation de tri de la scierie Kolb a dû être reconstruite. En raison du concept bien pensé, Wolfgang et Fabian Kolb ont choisi Kallfass comme équipementier.

Le 30 mai 2020, un incendie a détruit l’ensemble de triage de la scierie Kolb, à Ruppertshofen en Allemagne. L’intervention rapide des pompiers ainsi qu’un système d’installation de gicleurs d’incendie ont permis d’éviter que les flammes ne se propagent à l’atelier de sciage ou aux bâtiments environnants. L’ensemble de triage a toutefois été entièrement détruit. La reconstruction a été décidée immédiatement. Bien que le nouvel ensemble de triage et d’empilage ait été reconstruit au même endroit qu’auparavant, les prescriptions en matière de construction ont entraîné un retard. Environ 14 mois plus tard - l’été dernier - la scierie Kolb a pu mettre en service son nouvel ensemble de triage.

Zuführung Schnittholz aus Sägelinie, feeding timber from saw line

Alimentation à partir de la chaîne de sciage : en haut, le produit latéral part en direction des conteneurs, en bas, le produit principal est amené vers l’installation d’empilage.

Le meilleur concept

Le choix de l’équipementier pour la nouvelle installation s’est porté sur le spécialiste de la mécanisation Kallfass de Baiersbronn-Klosterreichenbach en Allemagne. « Nous avons bien sûr consulté différents équipementiers. Kallfass nous a toutefois proposé le meilleur concept », explique Wolfgang Kolb pour justifier la décision qu’il a prise avec son fils, Fabian Kolb. L’élément suivant a été en particulier apprécié : « Kallfass a été le seul à nous élaborer une solution combinée pour le produit principal et le produit latéral, ou plus exactement à en avoir eu l’idée. Cette dernière a joué un rôle déterminant, en plus de la proximité géographique avec Baiersbronn et la bonne réputation de Kallfass », indique Wolfgang Kolb.

« Kallfass était le seul à nous proposer une installation combinée pour le produit principal et le produit latéral. »

Wolfgang Kolb, propriétaire de la scierie Kolb

Vermessung Schnittholzdimensionen, measuring timber dimensions

Les produits latéraux et les dimensions des produits principaux plus petits sont mesurés en longueur, largeur et épaisseur ...

Befüllung Schrägboxen, Charging of inclined boxes

... puis sont ensuite répartis dans l’un des 75 conteneurs inclinés.

Aucun employé pour les produits latéraux

Kallfass a livré à Kolb un ensemble de triage complet avec 75 conteneurs ainsi qu’une installation d’empilage et la connexion à la scierie. Lors de la visite, le directeur de Kallfass, Hans Haist, attire l’attention sur la zone de séparation derrière la déligneuse : « Selon la ligne de coupe, jusqu’à cinq planches arrivent en étant étroitement côte à côte sur le convoyeur transversal existant. Afin de garantir ensuite un transport continu et sans problème, nous avons également installé dans la scierie dans cette zone une séparation au moyen d’un synchronisateur.
Le produit latéral issu de la déligneuse arrive sur le pont supérieur dans l’ensemble de triage via une bande transporteuse. Il est ensuite amené via un convoyeur coudé sur un convoyeur transversal en direction des conteneurs. La synchronisation dans une chaîne à taquets et la mesure de la longueur, de la largeur et de l’épaisseur s’effectuent aussi dans cette zone. Ces données sont utilisées pour la répartition dans les conteneurs. Le transport des planches se poursuit alors dans l’un des 75 conteneurs. « Le tri des produits latéraux réalisé en principe sans intervention humaine constitue ici vraiment la particularité de l’installation. En cas de besoin, l’employé qui se trouve quasiment un étage plus bas dans la zone d’évaluation intervient dans le processus », explique Dominik Hauser, chef de projet chez Kallfass. Toute l’installation peut donc être commandée par un seul employé.

Kallfass a installé chez Kolb les fameux conteneurs inclinés. « Grâce à la régulation du niveau de remplissage, la hauteur de chute des planches est vraiment minimale et il y a donc moins de casse », explique Hans Haist. « De plus, la quantité contenue dans un conteneur double par rapport au système précédant », ajoute Fabian Kolb. Si un conteneur est rempli en conséquence, le vidage se fait vers le bas. La station d’évaluation est atteinte après passage sur un convoyeur longitudinal et une zone de séparation. Si nécessaire, l'employé peut encore éjecter vers le bas par le biais d’une trappe les planches avec une flache ou une qualité non adaptée. Les couches de planches arrivent ensuite sur la tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass. Cette dernière est équipée d’une scie de référence et de trois groupes de sciage variables. Les couches sont enfin transférées aux installations d'empilage avec dépose automatique de baguettes, les paquets de bois finis descendent et sont cerclés manuellement par le cariste. Une installation de cerclage automatique doit être installée prochainement également dans cette zone.

Empilage automatique également des produits principaux

Comme mentionné au début, Kolb peut aussi transporter des produits principaux d’une longueur maximale de 6 m sur la nouvelle installation Kallfass. Ces derniers sont amenés de la scie circulaire de retaillage à l'étage inférieur de l’ensemble de triage via une bande transporteuse. Ils sont ensuite amenés jusqu’à l’employé via une zone de séparation et parcourent ensuite le même chemin que les produits latéraux vers l’empileuse via la tronçonneuse multiple et la formation de couches. « Le transport des produits latéraux et d’une partie des produits principaux sur la même installation nous apporte une énorme flexibilité », confirme Wolfgang Kolb.

La nouvelle installation Kallfass est conçue pour des longueurs de 2,5 à 6 m ainsi que, pour les produits latéraux, pour une épaisseur de 18 à 100 mm. Hans Haist évalue l'épaisseur à 120 mm au niveau de l’empilage des produits principaux. L’ensemble de triage est conçu pour une puissance allant jusqu'à 50 cycles par minute et l’installation d’empilage jusqu'à dix couches par minute. Kallfass a intégré les armoires de distribution et l'électronique dans un conteneur, livré prêt à l'emploi chez Kolb. En outre, l'équipementier a fourni l'ensemble du système de commande. En raison de l’emplacement de la scierie - le site est bordé sur deux côtés par un ruisseau - Kallfass a surélevé la nouvelle installation de tri et d'empilage de 0,5 m. Les murs du hall, fabriqués par ailleurs en bois lamellé croisé, présentent également la même distance par rapport au sol. « Aucun moteur n’est installé dans cette zone. Ainsi, en cas d'inondation, l'installation est rapidement à nouveau opérationnelle », informe Hans Haist.

Zweite Zuführung von Schnittholz in die Fertigung, second feeder of timber to production

Alimentation à partir de la chaîne de sciage : en haut, le produit latéral part en direction des conteneurs.

Projektteam Kolb und Kallfass, project team Kolb and Kallfass

Hans Haist (à gauche) et Dominik Hauser (à droite) avec Wolfgang (2e à partir de la gauche) et Fabian Kolb dans le nouvel ensemble de triage.

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen, multiple cross-cut saw with four trimmer saws

Avec la tronçonneuse multiple de Kallfass, les produits principaux et les produits latéraux peuvent être encore raccourcis avant qu'ils n'arrivent dans l'installation d'empilage.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz, visual quality control of sawn wood

Kallfass a conçu le nouvel ensemble de triage et d'empilage aussi bien pour le produit principal ...

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz, visual quality control of sawn wood

... que pour le produit latéral. L'employé peut éjecter les bois inadaptés vers le bas au moyen d'une trappe.

Photos et texte : Martina Nöstler, Holzkurier

Holzkurier 47/2021

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

Für alle Dimensionen gerüstet FR Armée pour toutes les dimensions

Depuis le mois d’avril, l’installation de rabotage Numéro 5 est en service au sein de l’entreprise Rettenmeier Holzindustrie à Ramstein en Allemagne. Lors de la conception, les responsables ont surtout mis l’accent sur une grande flexibilité, Rettenmeier étant avant tout spécialisée dans l’approvisionnement des magasins de bricolage.

L’entreprise Rettenmeier Holzindustrie s’est fixée pour objectif d’augmenter sa valeur ajoutée. « Cela a été la raison pour laquelle nous avons investi dans une ligne de rabotage supplémentaire à Ramstein », explique Stephan Lang, directeur général de Rettenmeier. À Ramstein, il chiffre le volume de découpe à 600 000 mètres cubes/an avec un travail en 2x8. La capacité des installations de rabotage est d’env. 200 000 m3/an. Le groupe de scieries vend environ 35 % des produits fabriqués au secteur du bricolage. 35 % sont destinés au commerce spécialisé allemand et international, 20 % à l’industrie, c’est-à-dire au secteur de l’emballage et 10 % concernent les sous-produits de scierie.

Hobeleinzug, feeding of planers

Stephan Lang, directeur général de Rettenmeier et Hans Haist (en partant de la gauche), directeur général de Kallfass devant le chargement de raboteuses.

Rendement élevé rapidement atteint

Pour la nouvelle ligne de rabotage, les responsables ont surtout mis l’accent sur la flexibilité et également sur une grande disponibilité. C’est d’ailleurs pour cette raison que leur choix s’est porté sur l’installation mécanisée de Kallfass, à Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. « Nous savions que nous allions trouver chez Kallfass la solution qu’il nous fallait », souligne Lang. Le spécialiste de la mécanisation avait déjà transformé auparavant une ligne de rabotage qui existait à Ramstein. Tout avait parfaitement fonctionné. Rétrospectivement, Lang est plus que satisfait de la réalisation : « J’ai rarement vu une mise en service aussi parfaite. Au bout de quatre semaines, nous avions atteint presque 100 % du rendement. Durant cette période, 6000 m³ de liteaux ont pu être mises en lots. Si c’était à refaire, nous construirions à nouveau l’installation exactement de la même manière. »
Kallfass a parfaitement intégré la nouvelle ligne de rabotage dans le hall existant. L’installation peut usiner des longueurs de 2 à 5 m, des largeurs de 60 à 300 mm et des épaisseurs de 14 à 120 mm. Pour des raisons de place, un dépilage sous vide sépare les paquets de bois coupé et séché en couches. Un racleur de liteaux racle les liteaux d’empilage qui sont récupérées par des dispositifs de transport. Lors du transport transversal, un opérateur procède d’abord à un contrôle visuel des pièces. Ensuite, leur humidité est contrôlée à l’aide d’un mesure d’humidité de Brookhuis. « À ce niveau là, il est encore possible d’évacuer les pièces en bois non conformes », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass. Ensuite, Kallfass a installé le dispositif d’introduction longitudinale vers la raboteuse de WJS. En fonction de la longueur du bois, celle-ci atteint une cadence maximale de 80 cycles par minute.

« Le travail réalisé par Kallfass a été remarquable. En l’espace de quatre semaines, nous avions atteint un rendement de presque 100 % ».

Dr. Stephan Lang, directeur général Rettenmeier Holzindustrie

Zwischenlagerung Schnittholz in Filmetagen, temporary storage of timber in film layers

Les pièces en bois aux dimensions non conformes peuvent être stockées provisoirement en couche sur un convoyeur et peuvent ensuite être réintégrées dans le processus de production.

Tri pour une meilleure qualité

En aval de l’installation de rabotage, il y a deux possibilités : les pièces en bois pouvant être classées dans une catégorie de qualité supérieure après tronçonnage sont triées en couche vers la gauche sur un convoyeur. Elles peuvent être réintégrées dans le cycle, par exemple lors d’un changement de dimensions dans la raboteuse. « Ce tri nous permet d’économiser une installation d’empilage supplémentaire ainsi qu’une station d’éboutage complexe » affirme Haist. La plus grande partie des pièces rabotées sont dirigées vers un convoyeur transversal derrière le convoyeur avec les pièces en bois stockées temporairement. C’est là qu’un employé examine les pièces, retire celles qui ne répondent pas aux spécifications et peut réaliser un tronçonnage en tirant les pièces. Rettenmeier a opté également pour le bottelage de liteaux qui sont tout simplement transportées au moyen de chaînes avant d’être étiquetées. L’étiquetage est une solution que Kallfass avait déjà développé chez Cordes. Cette solution est mise en œuvre aussi à Ramstein. « Il est possible d’étiqueter aussi bien les bottes que les liteaux », explique Haist.

Les pièces en bois traversent alors la fameuse tronçonneuse multiple de Kallfass. La scie est équipée de quatre unités de scie variables. Ensuite, les couches sont transférées à l’unité d’empilage dotée de chargeurs à dépose automatique de liteaux. Le dispositif d’empilage convient aussi pour les paquets destinés au marché du bricolage, c’est-à-dire les paquets en quart. Pour finir, les paquets de bois finis sont filmés et amenés au poste d’expédition. Avec le station de filmage, Kallfass a fourni encore une fraise pour chevrons fraisant les rainures dans les chevrons « Cette machine a déjà fait ses preuves à plusieurs reprises », affirme Haist.
« Avec la nouvelle ligne de rabotage, il nous est possible de procéder au rabotage classique sur quatre faces, à la séparation ou à la réalisation de profilés rainure et languette. Cela nous rend très polyvalents. Kallfass nous a fourni une solution simple mais très efficace avec laquelle nous pouvons répondre à toutes les exigences », conclut Lang.

Holzsortiment

À Ramstein, Rettenmeier transforme quatre essences de bois – dont notamment le pin douglas – pour les gammes de produits destinées au secteur de la construction et au commerce spécialisé.

Leistenabstreifung mit Leistenbesen, stick stripping with brush

Après le dépilage en couches au moyen d’un palonnier à ventouse, un racleur de liteaux racle les liteaux d’empilage.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz, visual quality control of sawn wood

Un opérateur examine les pièces et peut réaliser un tronçonnage en tirant les pièces.

Bündelungsanlage, bundling unit

Kallfass a fourni aussi à Rettenmeier une botteleuse avec station de marquage…

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen, multiple cross-cut saw with four trimmer saws

... ainsi que la fameuse tronçonneuse multiple avec quatre unité de scie.

Leistenmagazine zur Holzleistenlegung, stick placement via magazines

Hans Haist et Stephan Lang observent la pose des liteaux et la mise en paquets.

Photos et texte Martina Nöstler, Holzkurier

Holzkurier 38/2021

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke FR L’usine d’encollage gagne sur tous les tableaux

Une production étagée pour des constructions en bois similaires

Au cours des années passées, Best Wood Schneider a progressivement aménagé sa nouvelle usine d’éléments pour plafonds en y ajoutant toujours plus d’étapes d’usinage. Désormais, elle inclut sur trois niveaux une ligne pour bois lamellé collé et une ligne pour bois lamellé croisé d’où sortent ensuite des éléments nervurés assemblés et vernis. La majeure partie de la fabrication ultracomplexe a été conçue et réalisée en coopération étroite avec Kallfass.

Avec le plafond en caisson « best wood CLT Box », l’entreprise Best Wood Schneider d’Eberhardzell (Allemagne) est parvenue à combiner les caractéristiques positives du bois lamellé collé à celles du bois lamellé croisé. L’assemblage de bois lamellé croisé et de morceaux de bois nervurés produit un élément en bois porteur qui permet en même temps de créer des séparations tout en conservant un poids comparativement faible. Fournis déjà assemblés et vernis, ces produits possèdent un degré de préfabrication élevé et réduisent donc les temps de montage sur le chantier.

En peu de mots, ces éléments de caissons en bois sont le fruit de nombreuses années de développement et ont posé de gros défis technologiques à la réalisation des machines et des installations. « Nous fabriquons uniquement sur commande et offrons à nos clients une multitude de produits et de finitions », explique Andreas Schilling, chef de projet chez Schneider, qui ajoute : « sans oublier la complexité de l’agencement de la ligne de production sur plusieurs niveaux ». Schneider a réalisé son usine sur trois niveaux entrecoupés de nombreux niveaux intermédiaires. Deux ascenseurs déplacent le bois vers les différentes étapes d’usinage entre les niveaux 0 m, 6,5 m et 12,5 m avant que les éléments finis arrivent automatiquement à un entrepôt de rayonnages en hauteur. « Cet aménagement occupe moins de surface au sol et raccourcit surtout les distances au sein de la production », selon Ferdinand Schneider, directeur général, qui expose ainsi les avantages de cet agencement.

Vollautomatisches Regalbediengerät

Un transstockeur entièrement automatisé fait la liaison entre les différentes étapes de traitement.

Nouveau processus de fabrication

Une grosse partie des travaux de planification avait été confiée à l’entreprise traditionnelle souabe Kallfass, l’un des principaux équipementiers qui a aussi fourni de grosses unités de l’installation pour les trois étages de production.
L’installation de Kallfass commence à l’étage supérieur où les panneaux monoplis arrivent. Une tronçonneuse découpe à la longueur requise les éléments qui viendront ultérieurement en couches perpendiculaires sur le bois lamellé croisé pouvant mesurer jusqu’à 1,25 m de large. Ensuite, les couches perpendiculaires sont abaissées par une plateforme mobile et tournées sur 90°. Les couches en longueur et les couches perpendiculaires passent ensuite dans le poste de pose puis dans la station d’encollage pour finir en assemblages pouvant mesurer jusqu’à 16 m de long qui sont transférés à une presse CLT d’un autre constructeur.

« Pour la fabrication des plafonds nervurés, nous avons mis au point et réalisé avec Schneider un processus qui n’existait pas auparavant sous cette forme. »

Hans Haist, directeur général de Kallfass

Une fois passées dans la presse, les plaques peuvent subir de nombreuses autres opérations liées à la commande, mais sont bien sûr toujours transférées au bon endroit. Hans Haist, directeur général de Kallfass, expose les choix possibles : « un convoyeur à rouleaux sur rails que nous avons installé reçoit les plaques et, en fonction des instructions données par l’ordinateur pilote, les amène à la ligne de vernissage, au rabotage, au centre de durcissage ou encore au transstockeur, lui aussi réalisé par nous ». Ce dernier est entièrement automatisé, il entrepose provisoirement les composants et fait la jonction entre les différentes étapes d’usinage. Le transstockeur alimente également la ligne de fabrication des éléments nervurés, mais M. Haist ne souhaite pas expliquer plus en détail cette partie de l’installation pour la raison suivante : « Pour la fabrication des plafonds nervurés, nous avons mis au point et réalisé avec Schneider un processus qui n’existait pas auparavant sous cette forme. » Comme les éléments en bois lamellé croisé, les éléments nervurés une fois fabriqués peuvent être assemblés et/ou poncés ainsi que vernis.

Plafonds empilables prêts à l’emploi

Au 2e niveau, à 6,5 m de hauteur, Schneider fabrique les éléments empilables. Cette étape est réalisée par Kallfass. Ensuite, selon la commande exécutée, les éléments sont acheminés à l’étape suivante correspondante ou au poste de filmage, suivi immédiatement par l’entreposage dans les rayonnages en hauteur.
Comme pour les éléments de caissons, Schneider propose à ses clients le vernissage des éléments empilables. Si souhaité, un ascenseur incliné également réalisé par Kallfass descend les pièces au 1er niveau, où les collaborateurs de Schneider éliminent les éventuels défauts en surface avant que les éléments subissent un processus de ponçage et de vernissage. Pour ce niveau, l’exécution de l’ensemble de la mécanisation entre les différentes machines a été confiée à Kallfass.

Une fois vernis, les éléments reprennent le même ascenseur incliné pour revenir au 2e niveau où ils sont empilés, emballés et stockés. Un système de transport emporte les paquets de l’entrepôt de rayonnages en hauteur vers un quai de chargement central que Kallfass a réalisé il y a plusieurs années.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Après le succès du projet au siège, on parle déjà du prochain gros projet en commun pour le site de Meßkirch.

Une flexibilité maximale

Si un dysfonctionnement devait se produire, par exemple si l’une des deux lignes de vernissage tombait en panne, Schneider serait en mesure de diriger les éléments vers la ligne qui fonctionne. « Ce degré de flexibilité de production maximale, exigé par Schneider et l’un des plus gros challenges de ce projet, permet à chaque élément de traverser toutes les étapes de production possibles et de pouvoir être introduit et éjecté à n’importe quel endroit », souligne M. Haist. Le nouveau contrat met en évidence le succès de ce défi et de toutes les autres promesses tenues par Kallfass à l’entière satisfaction de Schneider : Best Wood Schneider construit actuellement une ligne de production dont principalement l’aspect logistique devrait poser de nouveaux jalons ; en effet, du chargement en grumes jusqu’au bois lamellé croisé fini, tout devrait se dérouler sans dispositif d’empilage. Les installations de Kallfass seront ici aussi au cœur de l’équipement.

Kallfass Wender zur Positionsausrichtung

Un dispositif de retournement positionne correctement l’élément. Comme beaucoup des essences doivent être fabriquées selon une certaine qualité de surface, cette étape est réalisée avec beaucoup de précautions.

Zwei Kallfass-Aufzüge verbinden drei Produktionsebenen

Deux ascenseurs fournis par Kallfass transportent les morceaux de bois entre les trois niveaux.

BSP-Platten lasiert und abgebunden

Selon la commande, les plaques en bois lamellé croisé sont vernies, assemblées et/ou transformées en éléments à nervures.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Kallfass est l’un des principaux équipementiers de l’usine à éléments de plafond de Schneider et a fourni de nombreuses solutions spéciales.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Après le succès du projet au siège, on parle déjà du prochain gros projet en commun pour le site de Meßkirch : Max (à gauche) et Ferdinand (3e en partant de la gauche) Schneider ainsi qu’Andreas Schilling (à droite) de Best Wood Schneider, en compagnie du directeur général de Kallfass.

Photos et texte : Günther Jauk, Holzkurier
Holzkurier BSP-Special 2021

Etikettierung und Bündelung

Alle 50 Sekunden:
ein 4m-Paket FR
Un paquet de bois de 4 m toutes les 50 secondes

De la latte S10 jusqu’au bois massif de construction : tout peut être raboté jusqu’à 200 m/min puis marqué, étiqueté, bottelé, filmé et empilé

Le succès extraordinaire de l’entreprise Cordes Holz installée à Bremerhaven en Allemagne l’a poussée juste deux ans plus tard à moderniser son installation de rabotage. Celle-ci a donc été démontée, agrandie et modernisée. Le résultat : une raboteuse Kallfass entièrement neuve.

À l’hiver 2018/2019, Kallfass a commencé le montage de l’installation de rabotage chez Cordes Holz. À l’époque, la ligne était spécialement conçue pour livrer des gammes de produits spécifiques au marché du bricolage de toute l’Europe. « L’installation était extrêmement robuste et rapide. Les activités allaient tellement bien que, même si nous étions totalement satisfaits, nous avons dû, deux ans plus tard, nous tourner vers Kallfass pour améliorer encore notre équipement », explique Andreas Cordes, propriétaire de l’entreprise. En premier lieu, il souhaitait pouvoir traiter un plus grand nombre de dimensions. Et profiter de cette occasion pour augmenter les moyens de marquage et hausser encore les performances de la raboteuse.

« Le succès de notre installation nous a forcés à la moderniser une fois de plus au bout de deux ans. »

Andreas Cordes

Accepte tout jusqu’à 290 mm et 6 m de long

Ainsi est née une installation universelle qui, selon M. Cordes lui-même, « accepte tout, de la latte S10 jusqu’au bois massif de construction, et du profil en losange jusqu’au rabotage du bois équarri ». Il est donc possible de produire une gamme de produits bien plus large qu’auparavant. La section maximale est de 290 mm par 165 mm et 6 m. Malgré la présence de nombreux dispositifs de marquage, étiquetage, filmage, bottelage et empilage, leurs performances ont été elles aussi améliorées. La mécanisation est tellement performante que le Rex-Bigmaster a pu être optimisé, passant de 100 à 200 m/min. Le robot raboteur était prévu pour des sections de bois de construction plus petites, mais il est désormais capable de fonctionner deux fois plus vite et de traiter un éventail de dimensions plus large.

22 monteurs pour une « opération à cœur ouvert »

Kallfass a effectué les travaux de transformation sans interrompre la production. Il a fallu jusqu’à 22 monteurs pour réaliser toutes les modifications en 10 semaines et avec seul très bref arrêt. « On a littéralement tout changé, l’installation a été élargie en trois dimensions et une multitude de scanners, capteurs et unités de marquage ont été ajoutés », selon Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass. « On a effectué une opération à cœur ouvert, avec deux équipes en rotation qui ont travaillé même pendant les week-ends. Nous sommes fiers de n’avoir subi pratiquement aucune immobilisation de l’équipement, malgré les nombreuses modifications apportées. »

Lagenweise Entstapelung, Leistenscanner mit Leistenabstreifung

Beaucoup d’effervescence à l’entrée des ateliers de rabotage : séparation couche par couche, retrait des baguettes, scannage des baguettes, contrôle des dimensions et alimentation synchronisée dans Bigmaster

Un concept élaboré en commun

« L’installation telle qu’elle existe maintenant est issue d’un travail en commun entre REA Jet, Cordes et nous », déclare M. Goldhahn. Lui a suggéré entre autres d’installer un convoyeur à chaînes tampon en amont du dépilage. L’installation récupère un paquet de bois à la fois sans jamais faillir et l’apporte au dépilage par le vide. « Pour cette étape, nous avons suggéré de choisir le dépilage par le vide avec dispositif de levage et racleur de baguettes, ainsi qu’un scanner de baguettes ATB, et c’est précisément ce qui a été fait », explique-t-il encore.
Chez Cordes, il est possible d’éliminer en amont des robots raboteurs les morceaux de bois trop courts ou non adaptés. « Dans un paquet de bois, il arrive de trouver un morceau trop court. Mais cela ne sert à rien qu’il passe dans la raboteuse », explique M. Cordes. C’est la raison pour laquelle ici aussi, un dispositif de mesurage de la déformation d’ATB (de Roggenburg en Allemagne) ainsi qu’un dispositif de retournement ont été installés à ce niveau.

Performant malgré les plusieurs options de traitement et le raccourcissement

Ensuite, c’est la première étiqueteuse en continu de REA Jet qui imprime toutes les informations nécessaires sur les produits destinés au bricolage. La tronçonneuse multiple en aval est fournie par Kallfass. « Désormais, nous pouvons raccourcir au millimètre près. Nous pouvons proposer de petites pièces de 800 mm de long jusqu’à des surlongueurs de 6 m, ce qui rend notre offre extrêmement flexible », se réjouit M. Cordes pendant la visite de la nouvelle raboterie.
Il peut consulter les données de performance de l’installation en temps réel sur son téléphone mobile. Lorsque le Holzkurier s’est rendu sur place, la raboterie produisait toutes les 50 secondes un paquet de 4 m pour le marché du bricolage.

Folierung, Umreifung, Paketzettel

Filmage, cerclage, étiquetage de la pile sur un espace compact

Six cerclages pour petites et grosses pièces

« La première installation que nous avons livrée chez Cordes comportait six machines de cerclage pour le bottelage des petites et grosses pièces », explique encore M. Goldhahn. Enfin, les paquets peuvent aussi être filmés. Kallfass a également fourni une station de décalage pour paquets en quart. L’empilage gère aussi bien les petits paquets de bois que les gros pouvant mesurer jusqu’à 2,4 m de hauteur. « La dépose automatique du bois équarri est encore plus rapide, c’est super », se réjouit M. Goldhahn.

Deux opérateurs seulement

Chaque quart est constitué de deux personnes seulement. L’équipe contrôle le déroulement des opérations et s’assure que les machines sont alimentées en consommables, comme les rouleaux d’étiquettes. Lors de la visite, on constate avec évidence que les deux collaborateurs maîtrisent l’équipement. L’un d’eux se concentre sur la synchronisation de l’entrée des produits jusqu’en amont de la raboteuse. À ce niveau, il faut par exemple supprimer une panne en cas de bris de la matière brute, ou changer les rouleaux d’étiquettes. Le deuxième opérateur se tient au niveau de la mise en paquet où il ajoute des cales en bois équarri ou des baguettes.

Compliments du plus grand en Allemagne

Lorsqu’Andreas Cordes réceptionne l’installation par un « nous sommes très satisfaits », cela vaut son pesant d’or. C’est l’avis d’un homme dont le groupe comprend également des entreprises allemandes spécialisées dans le rabotage, par exemple Osmo Holz à Warendorf, Holz-Henkel à Göttingen ou encore Krages Holzindustrie à Hambourg. De plus, la filiale Rettenmeier produit elle aussi des produits rabotés sur plusieurs sites. On présume que le groupe Cordes offre la plus grosse capacité de rabotage de toute l’Allemagne.

Sur le site de Bremerhaven, Cordes a encore d’autres projets d’envergure. La production de bois massif de construction va passer à 200 000 m3/an, auxquels 50 000 m3/an de bois lamellé viendront s’ajouter. Kallfass reste un partenaire privilégié pour la fourniture des installations. Un essai d’exploitation devrait avoir lieu cette année.

Trois paquets attendent dans le hall, l’alimentation en produits se fait automatiquement

Enrico Goldhahn und Andreas Cordes

Enrico Goldhahn et Andreas Cordes (de gauche à droite) : le chef de projet chez Kallfass et le propriétaire du groupe Cordes

Hobelbeschickung mit Hochgeschwindigkeit

Robot raboteur remonté à bloc : le Rex Bigmaster tourne désormais jusqu’à 200 m/min

Integrierte Etikettierung

Marquage à pleine vitesse : l’équipement a été fourni par REA Jet

Millimetergenaue Kappung mit Mehrfachablängsäge

Raccourcir au millimètre près autant les pièces courtes de 80 cm que les produits de bois de construction en 290

Automatische Paket-Kantholzlegung

Dépose automatique du bois équarri pour la formation des paquets de bois

Texte et photos : Gerd Ebner, Holzkurier
Holzkurier 26/2021