Alles unter Kontrolle FR TOUT EST SOUS CONTRÔLE

Pour l’usinage en aval des produits de bois de sciage, la qualité du produit et la capacité de production sont des facteurs économiques décisifs. Grâce à l’intégration de systèmes pour l’évaluation de la qualité dans le processus de fabrication, le degré d’automatisation est amélioré, ce qui optimise également la capacité.

ÉCOURAGE OPTIMISÉ ET USINAGE CONNECTÉ

KALLFASS a développé un concept d’interfaces qui relient entre eux les différents composants logiciels d’une ligne de production et qui permettent ainsi une communication directe entre les différents processus. Exemple : le scanner de flaches, installé dans l’ensemble de triage, détermine les dimensions des planches (longueur, largeur et épaisseur) et éventuellement leur qualité, détecte les dommages comme les trous dus aux nœuds ou les flaches et transmet ces résultats de mesure directement à la scie ébouteuse de KALLFASS qui les utilise comme informations pour l’éboutage. En règle générale, les scies ébouteuses fonctionnent uniquement avec des longueurs de trame prédéfinies, mais grâce à l’équipement supplémentaire de l’installation d’une butée zéro flexible servocommandée en amont de la scie ébouteuse, il est possible d’effectuer des coupes précises au niveau des emplacements endommagés et de réduire ainsi le plus possible les pertes en matériau.

Comme alternative au scan, un convoyeur d’évaluation à chaîne de KALLFASS peut être utilisé pour l’évaluation manuelle de la qualité des produits découpés. Chaque planche est traitée individuellement puis redéposée sur l’équipement de transport après pivotement sur 180°. L’opérateur peut observer le morceau de bois sur tous les angles et y affecter une caractéristique.

Les alternatives au scan : l’évaluation manuelle de la qualité des produits découpés à l’aide du convoyeur d’évaluation à chaîne de KALLFASS.

Holzkurier 13/2021

Schmuckstück:
Neues Schwachholzsägewerk FR
UN VRAI BIJOU : LA NOUVELLE SCIERIE
POUR LE BOIS ISSU DU DÉBOISEMENT

Technologique, propre et sûre

Le coup d’envoi a été donné en décembre 2019 à Wunsiedel, et exactement un an plus tard, le premier tronc traversait la nouvelle ligne. C’est au cours de cette période incroyablement compliquée que la construction de la scierie de GELO Timber a été menée à terme. Faisant fi à l’adversité due à la pandémie du Coronavirus, le calendrier, pourtant déjà serré, a été parfaitement respecté.

Les lamelles en bois lamellé collé constituent le produit principal et sont destinées surtout aux lignes de lamellation. Les produits secondaires qui ne peuvent plus être façonnés sont envoyés à des clients du secteur de l’emballage. « Grâce à la scierie, l’achat de matières extérieures devrait considérablement diminuer à l’avenir pour les deux entreprises. Malheureusement, nous ne sommes pas en mesure d’assurer un cercle d’approvisionnement entièrement autonome », explique M. Küspert. Wunsiedel est apparu comme site idéal parce que GELO Timber y a pour voisins entre autres un producteur de granulés de bois et une usine de cogénération. Mais WUN Bioenergie n’est pas un voisin quelconque : M. Küspert fait partie de l’équipe ayant initié le projet du parc énergétique et y est associé ainsi que gérant. Cela permet de créer de superbes synergies, et d’échanger pour ainsi dire des restes de bois de scierie contre du courant et de la chaleur. Selon M. Küspert, la scierie est une « solution intelligente 4.0 ».

Un énorme coup de force

Les travaux de construction à Wunsiedel ont commencé en décembre 2019. Malgré la pandémie, le calendrier déjà serré a pu être respecté et seulement un an plus tard, donc en décembre 2020, le premier tronc a traversé la chaîne de sciage. « Ce fut un énorme défi pour toutes les parties impliquées. Mais nous avons pu mettre l’installation en service comme prévu », déclare le gérant, fier de l’excellente coopération. Il y a quelques semaines, on a déjà mis en place le deuxième quart. La scierie est conçue pour un volume de découpe annuel de 350 000 mètres cubes et deux quarts de travail. « Au premier abord, cela peut sembler peu. Mais pour attendre ce rendement, nous devons alimenter l’installation avec plus de 18 millions de mètres courants de bois rond sur douze mois. Dans notre scierie de Weißenstadt où nous transformons des diamètres plus importants, il faut près de 4 millions de mètres courants pour un volume de découpe de 250 000 mètres cubes/an », ajoute M. Küspert. La scierie de Wunsiedel est conçue pour un diamètre fin bout de 8 à 25 cm et du bois mesurant 2,5 à 5,3 m de longueur.

Une excellente coopération : Wolf-Christian Küspert (à gauche) avec Matthias Link, chef de projet chez Kallfass.

Un tri et un empilage propres et nets

Les planches (produits principaux et secondaires) provenant de la chaîne de sciage HewSaw empruntent deux plateformes pour se diriger vers l’installation de tri et d’empilage fournie par Kallfass (de Baiersbronn-Klosterreichenbach/Allemagne). En outre, le spécialiste de la mécanisation a réalisé une alimentation en liteaux automatique. Après être passés par un séparateur, les produits principaux et secondaires sont amenés à un convoyeur courbé. Sur le convoyeur en aval, l’opérateur évalue les morceaux de bois. Si une coupe sur la face avant doit être réalisée, il retire la planche du convoyeur jusqu’à 0,5 m. Lors de la visite, le chef de projet de Kallfass, Matthias Link, attire l’attention sur les galets qui permettent de manipuler facilement les planches lourdes.

En course transversale, un Tongloader assure la synchronisation vers le scanner et l’ébouteuse. Le Tongloader saisit chaque morceau, comme une main, défait la couche de planches et l’amène de manière synchronisée au convoyeur suivant. Le principal avantage du Tongloader réside dans le fait qu’il est capable de manipuler individuellement chaque morceau bois coupé même en différentes dimensions. M. Link évalue la capacité maximale de l’ensemble de triage de Kallfass à 120 cycles par minute.

Un scanner Microtec détermine les dimensions et détecte la flache. Grâce à la commande de tri Variosort, chaque planche obtient le numéro de conteneur respectif et/ou les informations pour l’ébouteuse Kallfass en aval. Celle-ci est équipée de sept scies et peut également réaliser une coupe de destruction. « De plus, l’opérateur peut attribuer aux planches d’autres caractéristiques à l’aide du marquage couleur, par exemple les dommages causés par des bostryches, le bleuissement ou la pourriture », explique M. Link.

« Nous possédons un véritable bijou et nous sommes fiers de pouvoir démarrer l’installation comme prévu malgré cette période compliquée. »

Wolf-Christian Küspert, Gérant de GELO Timber

Des cases jusqu’à 30 % plus grandes

GELO Timber a choisi 40 cases inclinées. Pour limiter les déplacements des chariots sur le site, l’installation de Kallfass peut empiler des paquets de bois mesurant jusqu’à 1,65 m de largeur et 2 m de hauteur. Ces dimensions permettent en outre de tirer le meilleur parti de la sécheuse à tunnel de Valutec. Pour cette raison, Kallfass a réalisé les cases inclinées dans des tailles plus grandes que d’habitude. « Les cases sont environ 30 % plus grandes », indique le chef de projet chez Kallfass.

Une fois pleins, les cases sont vidées par le bas sur un convoyeur transversal et séparées à l’aide d’une séparation par étage. De plus, Kallfass a installé l’équipement de post-triage des paquets séchés au-dessus du convoyeur transversal : un paquet séché produit jusqu’à deux à trois lots d’expédition. Ceux-ci sont séparés dans le sens de la longueur lors du dépilage par renversement. Les liteaux d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse et sont collectés séparément.

Si nécessaire, un opérateur peut une nouvelle fois évaluer la qualité des produits avant et après séchage et éliminer les morceaux indésirables. L’installation mécanisée de Kallfass forme ensuite les couches en fonction des spécifications pour les paquets, et ces couches traversent ensuite la tronçonneuse multiple de Kallfass. Cette dernière est équipée d’une scie de référence et de quatre tronçonneuses variables. Des fourches de dépose transmettent ensuite les couches terminées au poste de mise en paquets. La capacité d’empilage peut atteindre jusqu’à douze couches par minute.

Le système de mise en paquets est équipé de huit chargeurs doubles pour les liteaux sèches et les liteaux d’expédition. Les liteaux sèchent mesurent 1,6 m de long, tandis que la longueur des liteaux d’expédition est de 1,2 m. La dépose des liteaux est automatisée. Les paquets finis descendent par un pater-noster. De là, les produits non séchés arrivent à la sécheuse à tunnel de Valutec qui se trouve en face. Les lots d’expédition arrivent à une station de cerclage Fromm que Kallfass a équipé d’un système de chargement automatique pour le bois équarri de la couche inférieure.

Comme cela a été mentionné plus haut, Kallfass a également fourni l’alimentation automatique en liteaux de séchage et d’expédition. En raison de la quantité nécessaire en liteaux de séchage, l’alimentation a été automatisée. Les bottes de liteaux sont amenées à un convoyeur transversal puis séparées. Un scanner vérifie les dimensions et détecte les dommages présents sur les liteaux, par exemple les trous dus aux nœuds et les creux. Les liteaux non appropriés sont éjectés par une trappe vers le bas. Après scan, un dispositif rassemble les liteaux et en saisit toujours dix à la fois. Les liteaux d’expédition sont mis à disposition par le biais d’un convoyeur à godets rempli manuellement. Un robot saisit les paquets de liteaux et les utilise pour remplir les chargeurs de l’installation d’empilage. Le grand avantage de cette solution réside dans la possibilité de positionner les chargeurs différemment tout en les remplissant automatiquement.

 

Réussite du projet

Toute l’administration de la scie est gérée par GELO à Weißenstadt. Cela permet de garder une équipe de petite taille à Wunsiedel. « Actuellement, nous avons 32 collaborateurs qui travaillent sur deux quarts. La scierie est exploitable par seulement onze personnes par quart. Nous voulions construire un vrai bijou, et c’est ce que nous avons fait avec succès. Toutes les solutions ont été implémentées comme nous nous l’étions représenté. Avec la nouvelle scierie, nous sommes bien préparés à faire face à l’avenir », selon M. Küspert. Ce dernier est particulièrement fier du concept dans son intégralité, avec l’usine de granulés de bois et la centrale de cogénération juste à côté, « un avantage exceptionnel de ce site ».

Le coût total de l’investissement se monte à 38,5 Mio EUR. Le site de la scierie comprend 11 ha, dont 7 ha sont actuellement exploités. M. Küspert a déjà des idées pour le reste de la surface : « mais avant, nous devons nous concentrer sur la nouvelle scierie », conclut-il.

Les produits principaux et secondaires sont amenés à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass après être passés par deux aires tampons ainsi que par un convoyeur coudé.

Pour la découpe des extrémités, un opérateur tire les planches vers l’avant, les galets (voir flèche) facilitent la manœuvre.

Le Tongloader garantit la rapidité de synchronisation des tâches en direction du scanner et des conteneurs inclinés.

La tronçonneuse multiple de Kallfass écourte les couches à l’aide d’une scie de référence et quatre scies variables.

Pour simplifier le remplissage du chargeur double, GELO Timber mise sur un robot à liteaux de Kallfass.

Un des premiers paquets de bois coupé réalisés par GELO Timber à Wunsiedel, parfaitement coupé, empilé et séché et destiné à la production de bois lamellé.

Photos et textes : Martina Nöstler, Holzkurier 11/2021

Kontinuierlicher Zufluss
mit Leistenroboter FR
Une alimentation continue avec les robots à baguettes

Souvent, on pense à la manipulation des baguettes d’empilage comme étant « secondaire ». Mais l’installation de Kallfass en place dans la scierie d’Egger de Brilon (Allemagne) prouve bien qu’une alimentation automatique pendant la mise en paquets simplifie considérablement la tâche.

Chaque jour, plusieurs centaines de milliers de baguettes d’empilage doivent être manipulées dans la scierie d’Egger de Brilon. « Remplir sans arrêt les chargeurs des installations d’empilage au niveau du tri des produits principaux et secondaires représentait avant une charge de travail énorme » ; explique Jens-Michael von Werder, responsable de l’équipement de production dans la scierie. Jusqu’à neuf collaborateurs étaient employés à cette tâche à chaque quart, donc un très gros besoin en personnel pour une gestion en trois-huit. Pour cette raison, on a décidé chez Egger d’investir dans une installation de manipulation automatique des baguettes, y compris le chargement robotisé des chargeurs.

Une solution souple

« Nous trouvions les variantes usuelles trop rigides. Nous voulions une solution souple qui nous permettrait de manipuler aussi bien les lattes étuvées et les traverses que les morceaux de bois équarri », déclare encore M. von Werder. Kallfass (de Baiersbronn en Allemagne) a proposé la solution idéale à Egger. « Au cours d’un projet concernant le dispositif de rabotage, nous avions déjà eu de bonnes expériences avec Kallfass. De plus, Kallfass reste toujours un excellent partenaire même si la tâche est un défi », selon M. von Werder. Le spécialiste de la mécanisation a présenté aux responsables d’Egger une solution à la fois souple et aboutie. « Nous avons déjà construit d’autres systèmes de baguettage automatiques. Mais le projet d’Egger à Brilon reste à date le plus vaste », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass.

Devant les baguettes introduites en cadence : Ernst Kallfass, Jens-Michael von Werder et Hans Haist (de gauche à droite).

Deux lignes, trois robots

L’« opération à cœur ouvert », comme M. von Werder aime à l’appeler, a eu lieu d’avril à septembre. Kallfass a réalisé l’intégralité du montage de la ligne de baguettage pendant que la scierie continuait de produire. Le montage lui-même a pris deux mois. « Le projet s’est très bien déroulé et surtout, sans incident. Nous n’avons enregistré pratiquement aucun arrêt de production », confirme M. von Werder. À Brilon, Egger découpe env. 1 million de mètres courants par an. Le bois découpé est trié dans une installation de produits principaux et une de produits secondaires qui sont installées en parallèle. La nouvelle ligne Kallfass alimente pareillement les deux installations en lattes étuvées et en traverses, ainsi qu’en morceaux de bois équarri. Les baguettes d’empilage sortant de l’étuve arrivent avec le bois équarri par ranchers jusqu’à la nouvelle ligne Kallfass. Les ranchers sont vidés sur un convoyeur tampon. L’installation sépare automatiquement le bois équarri des baguettes. Le bois équarri arrive à l’empilage après être passé sur une section tampon à chaînes dédiée. De là, la commande Kallfass utilise les données des paquets pour affecter les morceaux de bois équarri aux deux installations d’empilage. Les baguettes suivent une autre trajectoire : l’équipement mécanisé de Kallfass les sépare et les fait passer à travers un scanner. Ce dernier détermine les dimensions et la courbure. Les baguettes non conformes sont évacuées par une trappe. L’installation regroupe à chaque fois onze baguettes sur un convoyeur incliné.

« Avec le nouveau système de manipulation des baguettes, nous estimons que l’amortissement se fera à court terme. »

Jens-Michael von Werder, responsable de la technique de production

Andrea, Hubertus et Paul

« Andrea », le premier robot de la ligne, saisit ces onze baguettes d’empilage et les introduit en cadence dans le convoyeur tampon. « Il est conçu pour environ 3000 baguettes », dévoile M. Haist. Les deux autres robots à bras articulés, Hubertus et Paul, prennent les baguettes d’empilage quand cela est nécessaire et les déposent dans les nouveaux chargeurs pour empilage de Kallfass. M. Haist avance un chiffre : « l’installation est conçue pour un débit de 100 baguettes à la minute », et il continue : « nous avons obtenu le droit de protection pour ce chargement robotisé. » Pour les traverses, il existe une seule longueur de baguettes, quelle que soit la largeur des paquets. Lors de leur dépose, elles sont positionnées de sorte à s’ajuster aux paquets de bois. « Grâce à cette solution, nous sommes vraiment plus souples qu’avec l’approche aux longueurs multiples, mais les besoins en matières sont cependant plus élevés », raconte M. von Werder. Dans le cadre de cet investissement, Kallfass a aussi modernisé l’empileuse et livré la commande tout entière. Celle-ci permet entre autres de déposer plus de baguettes dans les cinq à six couches inférieures afin d’éviter la rupture du bois. Du point de vue de la scierie Egger, la nouvelle installation de manipulation des baguettes fonctionne parfaitement et de manière absolument satisfaisante. « L’objectif est de pouvoir affecter désormais seulement quatre collaborateurs par quart aux tâches du baguettage. Ainsi, l’investissement sera amorti dans très peu de temps », conclut M. von Werder.

Amenée des baguettes d’empilage vers le scanner qui détermine les dimensions et la courbure.

tandis que « Hubertus » est responsable de l’installation à produits principaux.

L’installation de Kallfass regroupe 11 baguettes à chaque fois et « Andrea » les introduit en cadence dans un convoyeur tampon.

En même temps que l’arrivée de la nouvelle installation, Kallfass a également modernisé l’empileuse.

« Paul » saisit ces baguettes pour remplir les chargeurs de l’installation à produits secondaires,

Afin d’empêcher la rupture du bois coupé, il est possible de déposer plusieurs baguettes d’empilage dans les cinq à six couches inférieures.

Photo et texte: Martina Nöstler, Holzkurier 51-52/2020

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben FR Un degré de flexibilité d’un tout autre niveau

SCIERIE HEGENER-HACHMANN

La nouvelle scierie de Hegener-Hachmann a été mise en service le 12 octobre 2019. Elle intègre un des processus de production les plus flexibles jamais mis en œuvre dans une scierie de taille moyenne. Un vrai défi d’ingénierie pour toutes les parties impliquées.

„Scierie en ligne Hanxleden 4.0 – Concept de scierie innovant et conscient des ressources pour les PME“  », tel est le nom du projet de la société Hegener-Hachmann située à Schmallenberg en Allemagne, un projet pesant un investissement de près de 11 millions d’euros. La construction de la nouvelle installation a pris exactement un an, d’octobre 2018 à octobre 2019. Au bout de 12 mois supplémentaires, le volume découpé a atteint la quantité nominale prévue. Mais commençons par le commencement.

L’exploitation optimale de toutes les ressources
Le dirigeant actuel de la scierie, Hubertus Hegener-Hachmann, est issu de la quatrième génération. Il est solidement assisté par son partenaire d’affaire Markus von Weichs qui gère essentiellement l’achat des grumes. À l’origine, Hegener-Hachmann est une exploitation forestière dotée d’une petite scierie utilisée comme activité secondaire. En 2007, l’entreprise investit dans sa première expansion et installe un râtelier d’occasion et une scie circulaire de retaillage. « Afin de préparer notre entreprise aux évolutions futures et pouvoir découper de nombreux et différents types de grumes, dont une partie provenant de notre propre exploitation, nous avons pris l’initiative de renouveler entièrement notre installation. En procédant ainsi, nous avons entre autres pu continuer à produire sur notre site pendant la phase de construction. Notre objectif est de pouvoir à la fois exploiter efficacement les ressources et les préserver tout au long du processus de production », explique M. Hegener-Hachmann. « Nous voulons tout regrouper sur un seul et même site. En tant que PME, nous ne pouvons légitimer notre existence qu’en élargissant nos activités. » En disant cela, il ne fait pas seulement référence à la découpe classique du bois, par exemple le bois massif de construction, le bois de construction ou le bois pour le jardin. Hegener-Hachmann est connue dans la région pour son plancher massif en bois de feuillus et de résineux qu’elle distribue sous la désignation de « parquet de manoir ». Elle transforme également des essences telles que le mélèze, le pin douglas et l’épicéa.
Étant donné que ce projet phare rayonne au-delà de sa région et attire l’attention en raison de sa flexibilité, de son efficience et des économies en ressources, il a été subventionné à hauteur de 50 % des dépenses admissibles par le FEDER du ministère de l’environnement de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie dans le cadre du programme « Ressource NRW ».
Le résultat est une scierie moderne aux processus extrêmement complexes et dont le volume annuel de découpe prévu est de 40 000 m3 pleins de résineux et feuillus. Pour l’équipement technique de découpe, Hegener-Hachmann a choisi une scie à ruban EWD inclinée avec un canter pour grumes jusqu’à 10,5 m de longueur et 1,3 m de diamètre. Le bois provient du parc à grumes et est amené à la découpe, sans tri préliminaire, à 70 % en ligne. Pour la mécanisation et l’installation de tri et d’empilage, Hegener-Hacmann a misé sur le savoir-faire de Kallfass, sise à Baiersbronn en Allemagne. « En plus d’optimiser les sommes investies, le choix de l’équipementier qui allait nous accompagner était capital pour nous. En outre, la solution de Kallfass nous a beaucoup plus et ils nous ont affirmé de la mise en œuvre du projet dans les temps fixés », se justifie M. Hegener-Hachmann. « La découpe en ligne et la grande variété de dimensions des produits ont représenté de gros défis pour nous », se souvient Hans Haist, directeur général de Kallfass. C’est aussi Kallfass qui a fourni la commande pour l’ensemble de triage. « Avec les essences exigeantes et les dimensions différentes, la tâche a été considérable pour nos programmeurs », résume-t-il.

Limites repoussées
En bref, les grumes sont prédécoupées par la scie à ruban puis après une retaille sur la Combimes-BNK et/ou après le cantre, les grumes sont amenées à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass. Mais il y a encore deux autres options : « les produits mesurant plus de 6 m de longueur et plus de 105 mm d’épaisseur ainsi que les blocs ou les pièces isolées de qualité supérieure peuvent être transportés vers l’éjection spéciale 1 du cantre ou l’éjection spéciale 2 en aval de la BNK. Arrivés là, ils sont ensuite délicatement amenés par un dispositif de levage au niveau inférieur », explique M. Hegener-Hacmann.

50 conteneurs et occupation multiple
Chez Hegener-Hachmann, les morceaux de bois de plus de 105 mm d’épaisseur, 300 mm de largeur et 6 m de longueur arrivent à l’ensemble de triage Kallfass qui comprend 50 conteneurs inclinés. Dans les conteneurs inclinés, le bois glisse doucement sur le convoyeur à chaîne lors du vidage, ce qui est un avantage en particulier pour le bois de feuillus. « En raison de notre énorme diversité de produits et des nombreuses essences, l’ordinateur dépose souvent, si c’est nécessaire, trois gammes différentes dans un même conteneur », explique M. Hegener-Hachmann. Dans ce cas, lorsque le conteneur est plein, il est vidé et les pièces dont les dimensions ne sont pas nécessaires retournent dans l’installation pour y être à nouveau triées.
Les morceaux de bois à empiler sont triés puis examinés par un opérateur qui évalue leur qualité lors de leur passage en course transversale. Les pièces non conformes sont alors évacuées ou retaillées. Les planches traversent ensuite la tronçonneuse multiple CNC de Kallfass : elle écourte les morceaux de bois aux dimensions requises à l’aide d’une scie de référence et de quatre scies variables. « Le tronçonnage est impeccable et réalisé au millimètre près », selon l’opérateur. Ensuite, les morceaux de bois sont mis en couches puis en paquet. M. Haist jauge la cadence à jusqu’à dix couches respectivement 60 planches par minute. L’unité d’empaquetage est équipée de huit chargeurs à dépose automatique de baguettes.
Les paquets finis sont amenés à un niveau inférieur à l’aide d’un dispositif de levage. En raison de l’espace disponible, ils sont déposés sur un convoyeur à rouleaux couché sur un côté. Il fait pivoter sur 90° le paquet de bois qui circule sur des glissières. Ensuite, les paquets sont cerclés et amenés au poste d’expédition. Les demi-paquets ou les paquets qui, après séchage, doivent être chargées non lattées peuvent traverser l’unité de dépilage par renversement située immédiatement en aval puis repasser dans l’ensemble d’empilage.
La scierie Hegener-Hachmann comme Kallfass confirment que la réalisation et la mise en service ont été satisfaisantes. Désormais, les priorités reposent sur l’amélioration continue et conjointe des processus internes et sur le flux de données.

Kallfass a fourni une grande partie de l’équipement de mécanisation de Hegener-Hachmann pour les opérations de sciage ainsi que l’installation complète de tri et d’empilage.

Une particularité : chez Hegener-Hachmann, un seul conteneur de tri peut contenir différentes dimensions.

Un opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches avant qu’elles arrivent à l’empileuse.

Kallfass a également installé sa fameuse tronçonneuse multiple CNC.

Une particularité due à l’espace disponible : les piles provenant de l’empileuse à droite arrivent au niveau inférieur, sont pivotées sur 90° sur les glissières puis arrivent ensuite à la station de cerclage.

Une excellente coopération : Markus von Weichs, Hans-Haist et Ernst Kallfass (tous deux directeurs généraux de Kallfass) ainsi que Hubertus Hegener-Hachmann (à partir de la gauche).

La scierie Hegener-Hachmann commercialise ses parquets en bois massif de qualité supérieure en résineux et feuillus sous la désignation de « Gutshofdiele » (« parquet de manoir »).

VerleimenVerpressen_Erzeugen_Querlagen

Alles aus einer Hand FR Un seul fournisseur pour tout

Installée en Forêt-Noire, Kallfass a déjà été fournisseur d’équipement pour des usines de production lamellé-collé en Autriche et en Allemagne. Le dernier site réalisé est celui de Stora Enso à Gruvön, en Suède. Les travaux ont commencé sur le site en 2018 et l’installation fonctionne depuis début 2019 en mode automatique.
À date, il s’agit du plus gros projet de Kallfass dans le domaine du bois lamellé-collé. L’entreprise a non seulement fourni toute la mécanisation (de l’alimentation en paquets jusqu’à la sortie des éléments pressés terminés), mais a également conçu la commande de sécurité complète. Stora Enso a choisi Kallfass comme équipementier également parce que Kallfass avait participé à l’installation des usines de bois lamellé-collé de Ybbs et de Bad St. Leonhard. En Suède, la capacité annuelle totale est de 100 000 m³.

Pour gros paquets également
À Gruvon, Stora Enso exploite également une scierie qui fournit la matière première pour les éléments de bois collé. Le bois coupé (séché et latté ou préraboté) arrive par camion à la section d’alimentation de Kallfass. Cette dernière peut également recevoir de gros paquets mesurant jusqu’à 5,8 m de longueur, 2 m de largeur et 3 m de hauteur. Une unité d’empilage sous vide sépare le bois coupé en couches. Si des baguettes d’empilage sont présentes, une brosse les retire automatiquement et les regroupe. Le dispositif de mécanisation de Kallfass sépare les couches et amène les planches une par une au scanner de qualité de Finscan. Dans cette zone, on trouve également un équipement qui mesure la résistance et l’humidité. Les pièces inadaptées sont éjectées du processus.

Deux trajectoires pour les planches
« Le scanner nous indique s’il y a des fissures sur les faces avant ou s’il y a des nœuds au niveau des queues d’aronde. Si c’est le cas, nous scions les faces avant », explique Hans Haist, le directeur général de Kallfass. Les planches passent transversalement dans une abouteuse également équipée d’une butée réglable par servocommande. Ensuite, on change de ligne zéro et le même processus est appliqué sur l’autre côté de la planche. Si le scanner détecte des particularités indésirables même en plein milieu d’une planche, cette dernière est évacuée vers un étage supérieur ou une installation d’écourtage Paul élimine ces endroits. « Mais cela ne concerne qu’environ 5 % de la quantité totale. Le plus gros continue jusqu’à l’installation à entures Grecon », déclare Helge Widmann, chef de projet chez Kallfass.
La chaîne de mécanisation de Kallfass synchronise l’alimentation autant en pièces longues qu’en pièces aboutées de 800 mm ou plus, avec un rendement de jusqu’à 50 planches par minute envoyées à l’installation à entures avec presse continue et réceptionne ensuite les lamelles de l’assemblage à dents collées produites en amont de la tronçonneuse entraînée. Elles présentent une longueur de 8 à 16 m. Sur une section tampon mesurant environ 25 m, la colle peut durcir avant que Kallfass amène les lamelles dans la raboterie Rex. Après prérabotage, les lamelles sont amenées en rythme à la presse à planches : l’encollage avec une installation Oest est réalisé en premier, puis les lamelles sont amenées à la presse à encoller Dimter. Les planches monocouches ainsi réalisées sont ensuite envoyées vers une autre installation Kallfass.
Ici, les voies se séparent : une grue Voith saisit les couches en longueur et les amène à l’entrepôt provisoire. Auparavant, une tronçonneuse située derrière la presse d’encollage les aura découpées à la largeur exigée selon la tâche. Pour exploiter au mieux la presse Dimter, les couches en longueur sont toujours réalisées, si possible, en une longueur de 16 m. Pour les planches plus courtes, Kallfass a développé un système spécial afin de valoriser les restes de la couche en longueur.
Les couches transversales d’une longueur de jusqu’à 1,5 m sont empilées par Kallfass jusqu’à une hauteur de 2 m et sont ensuite également stockées, dans une deuxième zone de stockage, par une grue Voith. Ces opérations sont entièrement automatisées. L’emplacement de stockage correspondant est déterminé par la commande.

Vereinzelung der Pakete

Sciage au millimètre près
À présent, les couches en longueur et transversales sont réunies pour former une pile à presser. La couche en longueur est déjà au format correct. Les couches transversales, ici mesurant une longueur de max. 1,5 m, arrivent depuis cinq sections tampons sur un convoyeur de 16 m de longueur. Plusieurs planches sont disposées sur ce dernier jusqu’à ce que la longueur nécessaire soit atteinte. Si la longueur est dépassée, une scie coupe la couche transversale aux dimensions requises. La pièce restante forme alors le début de la couche suivante. Ensuite, des appareils à succion soulèvent en alternant les planches monocouches de la presse, les déposent sur une bande transporteuse jusqu’à ce que la pile soit achevée. « Il est également possible de superposer plusieurs planches de lamellé-collé au moyen d’un joint sec », explique M. Widmann.
Après une presse BSP Minda, l’équipement Kallfass reçoit la pile de bois qui a subi un pressage multiple, sépare les éléments et les transporte jusqu’à la ponceuse. Ensuite, ils sont déposés près d’une grue Voith, sont entreposés provisoirement ou sont amenés à l’un des trois centres d’usinage Hundegger.
Au cours de l’entretien, M. Widmann mentionne encore deux paramètres relatifs au concept de sécurité : « dans l’usine de Stora Enso de Gruvön, on a installé 1,2 km de clôtures et 82 portes de protection ».

Fournisseur unique
Mais Kallfass n’est pas qu’en mesure de fournir « seulement » l’équipement de mécanisation pour une usine de bois lamellé-collé. Depuis l’année passée, l’entreprise propose également une presse BSP. « Nous l’avons développée parce que beaucoup de clients nous l’ont demandée », ajoute M. Haist. Grâce à sa construction modulaire et autonome, il importe peu que la pile à plusieurs couches soit formée de planches isolées ou de panneaux déjà collés. Le client peut donc choisir l’agencement des pièces à usiner. Les dimensions des panneaux s’étendent de 7 à 20 m en longueur, 2,2 à 3,6 m en largeur et de 6 à 60 cm en hauteur. L’installation hydraulique forme le cœur de l’installation. Elle permet un pressage pratiquement isobare (sans différence de pression). Outre la pression verticale, Kallfass peut équiper sur demande la presse automatisée d’unités à pression transversale. Le réglage de la pression en fonction de la surface permet une puissance de pression supérieure à 1N/mm2 même pour des panneaux de largeur maximale.
Kallfass complétera bientôt sa gamme de produits BSP avec une nouveauté mondiale : « nous avons développé un dispositif de retournement pour panneaux en bois lamellé-collé qui retourne rapidement et très simplement les éléments », explique M. Widmann. Le dispositif de retournement traite les panneaux lamellés-collés mesurant jusqu’à 16 m de longueur, 3,6 m de largeur et 300 mm d’épaisseur, et d’un poids dépassant 10 t. « Ainsi, il est possible de retourner les panneaux de bois lamellé-collé sans danger et sans manipulation humaine. Le domaine d’application sera par exemple les centres d’usinage de charpentes afin de permettre un usinage sur deux côtés », déclare M. Haist pour finir.

Kallfass a présenté sa nouvelle presse pour bois lamellé-collé la première fois au salon Ligna de Hanovre.

Vereinzelung der Pakete

Kallfass a fourni à Stora Enso l’intégralité de l’équipement de mécanisation pour l’usine de fabrication de bois lamellé-collé. Sur la photo, la zone de séparation en couches des paquets.

Le scanner (A) détermine s’il y des fissures et des nœuds, les scies Kallfass (B) aboutent en fonction des résultats.

Construction modulaire : Kallfass construit la presse BSP en segments ce qui permet de l’ajuster avec précision aux besoins des clients.

Mécanisation des couches en longueur (à gauche) et transversales (à droite) avant de les regrouper pour former une pile à presser.

Un tour s’il vous plaît : pour placer les couches en longueur sur le bon côté, Kallfass a installé un dispositif de retournement des panneaux.

Texte Martina Nöstler, images Kallfass, Holzkurier BSP-Special 2020

Anschreiben FR Lettre de motivation

  • Pas de formulations standard mais plutôt de vraies informations
  • À quel poste postulez-vous et pourquoi ?
  • Qu'avez-vous fait jusqu’ici ?
  • Quelles sont vos capacités et vos connaissances ?
  • Qu’est-ce-qui vous caractérise en tant que personne ?
  • Qu'est-ce-qui caractérise votre façon de travailler ?
  • Quelles sont vos prétentions salariales ?
  • Quand pourrez-vous commencer ?

Mechanisierung upgraded FR Une mécanisation améliorée

Une production plus souple et plus rapide grâce à l’automatisation

Plus vite, plus simple, plus souple, telles sont les exigences envers la production moderne de bois de sciage appliquée à différentes dimensions de production. Pour y parvenir, ce n’est plus tant l’aspect produit qui prime que l’aspect des processus, puisqu’il est possible d’agir activement sur ces derniers.

Spécialiste de l’automatisation, la société Kallfass de Klosterreichenbach (Allemagne) analyse les objectifs de production et les conditions-cadres du client qui définissent le niveau d’automatisation de l’installation. En effet, l’équation entre la capacité de l’usine de sciage et le volume d’investissements doit être juste.

Robot ou coûts de personnel ?

L’une des améliorations rendues possibles par l’automatisation est l’usage d’un robot qui peut assurer le « Pick & Place » autrement effectué par plusieurs opérateurs. Pour les gros lots de bois de sciage aux dimensions variables, ce type d’investissement permet un amortissement rapide grâce aux économies réalisées sur les coûts de personnel.
Depuis plusieurs années, Kallfass propose une manutention entièrement automatisée des baguettes. Le long remplissage des chargeurs de baguettes est assuré par un robot qui effectue le chargement à une cadence constante et pratiquement sans l’assistance du personnel. En outre, il est possible d’utiliser en amont du remplissage un scanner de baguettes qui évalue la qualité des baguettes. Seules les baguettes appropriées sont sélectionnées, empilées et mises à disposition du robot pour le remplissage.

Solution robotisée pour le remplissage automatique de chargeurs de baguettes.

Holzkurier 34/2020