Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben FR Un degré de flexibilité d’un tout autre niveau

SCIERIE HEGENER-HACHMANN

La nouvelle scierie de Hegener-Hachmann a été mise en service le 12 octobre 2019. Elle intègre un des processus de production les plus flexibles jamais mis en œuvre dans une scierie de taille moyenne. Un vrai défi d’ingénierie pour toutes les parties impliquées.

„Scierie en ligne Hanxleden 4.0 – Concept de scierie innovant et conscient des ressources pour les PME“  », tel est le nom du projet de la société Hegener-Hachmann située à Schmallenberg en Allemagne, un projet pesant un investissement de près de 11 millions d’euros. La construction de la nouvelle installation a pris exactement un an, d’octobre 2018 à octobre 2019. Au bout de 12 mois supplémentaires, le volume découpé a atteint la quantité nominale prévue. Mais commençons par le commencement.

L’exploitation optimale de toutes les ressources
Le dirigeant actuel de la scierie, Hubertus Hegener-Hachmann, est issu de la quatrième génération. Il est solidement assisté par son partenaire d’affaire Markus von Weichs qui gère essentiellement l’achat des grumes. À l’origine, Hegener-Hachmann est une exploitation forestière dotée d’une petite scierie utilisée comme activité secondaire. En 2007, l’entreprise investit dans sa première expansion et installe un râtelier d’occasion et une scie circulaire de retaillage. « Afin de préparer notre entreprise aux évolutions futures et pouvoir découper de nombreux et différents types de grumes, dont une partie provenant de notre propre exploitation, nous avons pris l’initiative de renouveler entièrement notre installation. En procédant ainsi, nous avons entre autres pu continuer à produire sur notre site pendant la phase de construction. Notre objectif est de pouvoir à la fois exploiter efficacement les ressources et les préserver tout au long du processus de production », explique M. Hegener-Hachmann. « Nous voulons tout regrouper sur un seul et même site. En tant que PME, nous ne pouvons légitimer notre existence qu’en élargissant nos activités. » En disant cela, il ne fait pas seulement référence à la découpe classique du bois, par exemple le bois massif de construction, le bois de construction ou le bois pour le jardin. Hegener-Hachmann est connue dans la région pour son plancher massif en bois de feuillus et de résineux qu’elle distribue sous la désignation de « parquet de manoir ». Elle transforme également des essences telles que le mélèze, le pin douglas et l’épicéa.
Étant donné que ce projet phare rayonne au-delà de sa région et attire l’attention en raison de sa flexibilité, de son efficience et des économies en ressources, il a été subventionné à hauteur de 50 % des dépenses admissibles par le FEDER du ministère de l’environnement de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie dans le cadre du programme « Ressource NRW ».
Le résultat est une scierie moderne aux processus extrêmement complexes et dont le volume annuel de découpe prévu est de 40 000 m3 pleins de résineux et feuillus. Pour l’équipement technique de découpe, Hegener-Hachmann a choisi une scie à ruban EWD inclinée avec un canter pour grumes jusqu’à 10,5 m de longueur et 1,3 m de diamètre. Le bois provient du parc à grumes et est amené à la découpe, sans tri préliminaire, à 70 % en ligne. Pour la mécanisation et l’installation de tri et d’empilage, Hegener-Hacmann a misé sur le savoir-faire de Kallfass, sise à Baiersbronn en Allemagne. « En plus d’optimiser les sommes investies, le choix de l’équipementier qui allait nous accompagner était capital pour nous. En outre, la solution de Kallfass nous a beaucoup plus et ils nous ont affirmé de la mise en œuvre du projet dans les temps fixés », se justifie M. Hegener-Hachmann. « La découpe en ligne et la grande variété de dimensions des produits ont représenté de gros défis pour nous », se souvient Hans Haist, directeur général de Kallfass. C’est aussi Kallfass qui a fourni la commande pour l’ensemble de triage. « Avec les essences exigeantes et les dimensions différentes, la tâche a été considérable pour nos programmeurs », résume-t-il.

Limites repoussées
En bref, les grumes sont prédécoupées par la scie à ruban puis après une retaille sur la Combimes-BNK et/ou après le cantre, les grumes sont amenées à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass. Mais il y a encore deux autres options : « les produits mesurant plus de 6 m de longueur et plus de 105 mm d’épaisseur ainsi que les blocs ou les pièces isolées de qualité supérieure peuvent être transportés vers l’éjection spéciale 1 du cantre ou l’éjection spéciale 2 en aval de la BNK. Arrivés là, ils sont ensuite délicatement amenés par un dispositif de levage au niveau inférieur », explique M. Hegener-Hacmann.

50 conteneurs et occupation multiple
Chez Hegener-Hachmann, les morceaux de bois de plus de 105 mm d’épaisseur, 300 mm de largeur et 6 m de longueur arrivent à l’ensemble de triage Kallfass qui comprend 50 conteneurs inclinés. Dans les conteneurs inclinés, le bois glisse doucement sur le convoyeur à chaîne lors du vidage, ce qui est un avantage en particulier pour le bois de feuillus. « En raison de notre énorme diversité de produits et des nombreuses essences, l’ordinateur dépose souvent, si c’est nécessaire, trois gammes différentes dans un même conteneur », explique M. Hegener-Hachmann. Dans ce cas, lorsque le conteneur est plein, il est vidé et les pièces dont les dimensions ne sont pas nécessaires retournent dans l’installation pour y être à nouveau triées.
Les morceaux de bois à empiler sont triés puis examinés par un opérateur qui évalue leur qualité lors de leur passage en course transversale. Les pièces non conformes sont alors évacuées ou retaillées. Les planches traversent ensuite la tronçonneuse multiple CNC de Kallfass : elle écourte les morceaux de bois aux dimensions requises à l’aide d’une scie de référence et de quatre scies variables. « Le tronçonnage est impeccable et réalisé au millimètre près », selon l’opérateur. Ensuite, les morceaux de bois sont mis en couches puis en paquet. M. Haist jauge la cadence à jusqu’à dix couches respectivement 60 planches par minute. L’unité d’empaquetage est équipée de huit chargeurs à dépose automatique de baguettes.
Les paquets finis sont amenés à un niveau inférieur à l’aide d’un dispositif de levage. En raison de l’espace disponible, ils sont déposés sur un convoyeur à rouleaux couché sur un côté. Il fait pivoter sur 90° le paquet de bois qui circule sur des glissières. Ensuite, les paquets sont cerclés et amenés au poste d’expédition. Les demi-paquets ou les paquets qui, après séchage, doivent être chargées non lattées peuvent traverser l’unité de dépilage par renversement située immédiatement en aval puis repasser dans l’ensemble d’empilage.
La scierie Hegener-Hachmann comme Kallfass confirment que la réalisation et la mise en service ont été satisfaisantes. Désormais, les priorités reposent sur l’amélioration continue et conjointe des processus internes et sur le flux de données.

Kallfass a fourni une grande partie de l’équipement de mécanisation de Hegener-Hachmann pour les opérations de sciage ainsi que l’installation complète de tri et d’empilage.

Une particularité : chez Hegener-Hachmann, un seul conteneur de tri peut contenir différentes dimensions.

Un opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches avant qu’elles arrivent à l’empileuse.

Kallfass a également installé sa fameuse tronçonneuse multiple CNC.

Une particularité due à l’espace disponible : les piles provenant de l’empileuse à droite arrivent au niveau inférieur, sont pivotées sur 90° sur les glissières puis arrivent ensuite à la station de cerclage.

Une excellente coopération : Markus von Weichs, Hans-Haist et Ernst Kallfass (tous deux directeurs généraux de Kallfass) ainsi que Hubertus Hegener-Hachmann (à partir de la gauche).

La scierie Hegener-Hachmann commercialise ses parquets en bois massif de qualité supérieure en résineux et feuillus sous la désignation de « Gutshofdiele » (« parquet de manoir »).

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Alles aus einer Hand FR Un seul fournisseur pour tout

Installée en Forêt-Noire, Kallfass a déjà été fournisseur d’équipement pour des usines de production lamellé-collé en Autriche et en Allemagne. Le dernier site réalisé est celui de Stora Enso à Gruvön, en Suède. Les travaux ont commencé sur le site en 2018 et l’installation fonctionne depuis début 2019 en mode automatique.
À date, il s’agit du plus gros projet de Kallfass dans le domaine du bois lamellé-collé. L’entreprise a non seulement fourni toute la mécanisation (de l’alimentation en paquets jusqu’à la sortie des éléments pressés terminés), mais a également conçu la commande de sécurité complète. Stora Enso a choisi Kallfass comme équipementier également parce que Kallfass avait participé à l’installation des usines de bois lamellé-collé de Ybbs et de Bad St. Leonhard. En Suède, la capacité annuelle totale est de 100 000 m³.

Pour gros paquets également
À Gruvon, Stora Enso exploite également une scierie qui fournit la matière première pour les éléments de bois collé. Le bois coupé (séché et latté ou préraboté) arrive par camion à la section d’alimentation de Kallfass. Cette dernière peut également recevoir de gros paquets mesurant jusqu’à 5,8 m de longueur, 2 m de largeur et 3 m de hauteur. Une unité d’empilage sous vide sépare le bois coupé en couches. Si des baguettes d’empilage sont présentes, une brosse les retire automatiquement et les regroupe. Le dispositif de mécanisation de Kallfass sépare les couches et amène les planches une par une au scanner de qualité de Finscan. Dans cette zone, on trouve également un équipement qui mesure la résistance et l’humidité. Les pièces inadaptées sont éjectées du processus.

Deux trajectoires pour les planches
« Le scanner nous indique s’il y a des fissures sur les faces avant ou s’il y a des nœuds au niveau des queues d’aronde. Si c’est le cas, nous scions les faces avant », explique Hans Haist, le directeur général de Kallfass. Les planches passent transversalement dans une abouteuse également équipée d’une butée réglable par servocommande. Ensuite, on change de ligne zéro et le même processus est appliqué sur l’autre côté de la planche. Si le scanner détecte des particularités indésirables même en plein milieu d’une planche, cette dernière est évacuée vers un étage supérieur ou une installation d’écourtage Paul élimine ces endroits. « Mais cela ne concerne qu’environ 5 % de la quantité totale. Le plus gros continue jusqu’à l’installation à entures Grecon », déclare Helge Widmann, chef de projet chez Kallfass.
La chaîne de mécanisation de Kallfass synchronise l’alimentation autant en pièces longues qu’en pièces aboutées de 800 mm ou plus, avec un rendement de jusqu’à 50 planches par minute envoyées à l’installation à entures avec presse continue et réceptionne ensuite les lamelles de l’assemblage à dents collées produites en amont de la tronçonneuse entraînée. Elles présentent une longueur de 8 à 16 m. Sur une section tampon mesurant environ 25 m, la colle peut durcir avant que Kallfass amène les lamelles dans la raboterie Rex. Après prérabotage, les lamelles sont amenées en rythme à la presse à planches : l’encollage avec une installation Oest est réalisé en premier, puis les lamelles sont amenées à la presse à encoller Dimter. Les planches monocouches ainsi réalisées sont ensuite envoyées vers une autre installation Kallfass.
Ici, les voies se séparent : une grue Voith saisit les couches en longueur et les amène à l’entrepôt provisoire. Auparavant, une tronçonneuse située derrière la presse d’encollage les aura découpées à la largeur exigée selon la tâche. Pour exploiter au mieux la presse Dimter, les couches en longueur sont toujours réalisées, si possible, en une longueur de 16 m. Pour les planches plus courtes, Kallfass a développé un système spécial afin de valoriser les restes de la couche en longueur.
Les couches transversales d’une longueur de jusqu’à 1,5 m sont empilées par Kallfass jusqu’à une hauteur de 2 m et sont ensuite également stockées, dans une deuxième zone de stockage, par une grue Voith. Ces opérations sont entièrement automatisées. L’emplacement de stockage correspondant est déterminé par la commande.

Vereinzelung der Pakete

Sciage au millimètre près
À présent, les couches en longueur et transversales sont réunies pour former une pile à presser. La couche en longueur est déjà au format correct. Les couches transversales, ici mesurant une longueur de max. 1,5 m, arrivent depuis cinq sections tampons sur un convoyeur de 16 m de longueur. Plusieurs planches sont disposées sur ce dernier jusqu’à ce que la longueur nécessaire soit atteinte. Si la longueur est dépassée, une scie coupe la couche transversale aux dimensions requises. La pièce restante forme alors le début de la couche suivante. Ensuite, des appareils à succion soulèvent en alternant les planches monocouches de la presse, les déposent sur une bande transporteuse jusqu’à ce que la pile soit achevée. « Il est également possible de superposer plusieurs planches de lamellé-collé au moyen d’un joint sec », explique M. Widmann.
Après une presse BSP Minda, l’équipement Kallfass reçoit la pile de bois qui a subi un pressage multiple, sépare les éléments et les transporte jusqu’à la ponceuse. Ensuite, ils sont déposés près d’une grue Voith, sont entreposés provisoirement ou sont amenés à l’un des trois centres d’usinage Hundegger.
Au cours de l’entretien, M. Widmann mentionne encore deux paramètres relatifs au concept de sécurité : « dans l’usine de Stora Enso de Gruvön, on a installé 1,2 km de clôtures et 82 portes de protection ».

Fournisseur unique
Mais Kallfass n’est pas qu’en mesure de fournir « seulement » l’équipement de mécanisation pour une usine de bois lamellé-collé. Depuis l’année passée, l’entreprise propose également une presse BSP. « Nous l’avons développée parce que beaucoup de clients nous l’ont demandée », ajoute M. Haist. Grâce à sa construction modulaire et autonome, il importe peu que la pile à plusieurs couches soit formée de planches isolées ou de panneaux déjà collés. Le client peut donc choisir l’agencement des pièces à usiner. Les dimensions des panneaux s’étendent de 7 à 20 m en longueur, 2,2 à 3,6 m en largeur et de 6 à 60 cm en hauteur. L’installation hydraulique forme le cœur de l’installation. Elle permet un pressage pratiquement isobare (sans différence de pression). Outre la pression verticale, Kallfass peut équiper sur demande la presse automatisée d’unités à pression transversale. Le réglage de la pression en fonction de la surface permet une puissance de pression supérieure à 1N/mm2 même pour des panneaux de largeur maximale.
Kallfass complétera bientôt sa gamme de produits BSP avec une nouveauté mondiale : « nous avons développé un dispositif de retournement pour panneaux en bois lamellé-collé qui retourne rapidement et très simplement les éléments », explique M. Widmann. Le dispositif de retournement traite les panneaux lamellés-collés mesurant jusqu’à 16 m de longueur, 3,6 m de largeur et 300 mm d’épaisseur, et d’un poids dépassant 10 t. « Ainsi, il est possible de retourner les panneaux de bois lamellé-collé sans danger et sans manipulation humaine. Le domaine d’application sera par exemple les centres d’usinage de charpentes afin de permettre un usinage sur deux côtés », déclare M. Haist pour finir.

Kallfass a présenté sa nouvelle presse pour bois lamellé-collé la première fois au salon Ligna de Hanovre.

Vereinzelung der Pakete

Kallfass a fourni à Stora Enso l’intégralité de l’équipement de mécanisation pour l’usine de fabrication de bois lamellé-collé. Sur la photo, la zone de séparation en couches des paquets.

Le scanner (A) détermine s’il y des fissures et des nœuds, les scies Kallfass (B) aboutent en fonction des résultats.

Construction modulaire : Kallfass construit la presse BSP en segments ce qui permet de l’ajuster avec précision aux besoins des clients.

Mécanisation des couches en longueur (à gauche) et transversales (à droite) avant de les regrouper pour former une pile à presser.

Un tour s’il vous plaît : pour placer les couches en longueur sur le bon côté, Kallfass a installé un dispositif de retournement des panneaux.

Texte Martina Nöstler, images Kallfass, Holzkurier BSP-Special 2020

Anschreiben FR Lettre de motivation

  • Pas de formulations standard mais plutôt de vraies informations
  • À quel poste postulez-vous et pourquoi ?
  • Qu'avez-vous fait jusqu’ici ?
  • Quelles sont vos capacités et vos connaissances ?
  • Qu’est-ce-qui vous caractérise en tant que personne ?
  • Qu'est-ce-qui caractérise votre façon de travailler ?
  • Quelles sont vos prétentions salariales ?
  • Quand pourrez-vous commencer ?

Mechanisierung upgraded FR Une mécanisation améliorée

Une production plus souple et plus rapide grâce à l’automatisation

Plus vite, plus simple, plus souple, telles sont les exigences envers la production moderne de bois de sciage appliquée à différentes dimensions de production. Pour y parvenir, ce n’est plus tant l’aspect produit qui prime que l’aspect des processus, puisqu’il est possible d’agir activement sur ces derniers.

Spécialiste de l’automatisation, la société Kallfass de Klosterreichenbach (Allemagne) analyse les objectifs de production et les conditions-cadres du client qui définissent le niveau d’automatisation de l’installation. En effet, l’équation entre la capacité de l’usine de sciage et le volume d’investissements doit être juste.

Robot ou coûts de personnel ?

L’une des améliorations rendues possibles par l’automatisation est l’usage d’un robot qui peut assurer le « Pick & Place » autrement effectué par plusieurs opérateurs. Pour les gros lots de bois de sciage aux dimensions variables, ce type d’investissement permet un amortissement rapide grâce aux économies réalisées sur les coûts de personnel.
Depuis plusieurs années, Kallfass propose une manutention entièrement automatisée des baguettes. Le long remplissage des chargeurs de baguettes est assuré par un robot qui effectue le chargement à une cadence constante et pratiquement sans l’assistance du personnel. En outre, il est possible d’utiliser en amont du remplissage un scanner de baguettes qui évalue la qualité des baguettes. Seules les baguettes appropriées sont sélectionnées, empilées et mises à disposition du robot pour le remplissage.

Solution robotisée pour le remplissage automatique de chargeurs de baguettes.

Holzkurier 34/2020

Sonderlösung: Rippenpresse FR Solution spéciale: Presse Rainurée

01

Solution

Développement de la conception de prototypes d’une technique de presse pour un nouveau produit CLT.

Situation de départ

Notre client avait besoin d'aide pour le développement du prototype d’un nouvel élément de plafond à caissons pour une construction en bois, et également pour la conception de la technique des processus nécessaire.

Solution produit : PRESSE RAINURÉE

Un processus clé dans la production d’un tel élément pour plafond à caissons est le pressage vertical de montants en lamellé-collé avec des panneaux CLT multiplis. Les presses classiques ne répondant pas à ce besoin, l’équipe Kallfass a conçu une presse rainurée spécialement adaptée à ce produit et qui travaille avec une précision accrue.

Sonderlösung: Regalbediengerät mit Hochregallager FR Solution spécial: Transstockeur avec entrepôt de rayonnages en hauteur

Stockage compact des panneaux multiplis grand format.

Situation de départ

Faute d’alternative, notre client stockait ses panneaux multiplis à la surface délicate directement sur le sol du hall. La pile de panneaux volumineux et lourds prenait beaucoup de place au sol et rendait difficile la mise à disposition rapide de certaines dimensions de panneaux.

Solution produit : TRANSSTOCKEUR avec entrepôt de rayonnages en hauteur

Les rayonnages en hauteur sont une solution idéale pour les petites productions de lamellé-collé ou de lamellé-collé car ils permettent de stocker plusieurs panneaux multiplis (par ex. pour la prise de la colle) sur une surface réduite. Ceci associé à un logiciel de gestion d'entrepôt permet si besoin d'avoir rapidement accès aux matériaux.
Pour la commande de l’entrepôt de rayonnages en hauteur, Kallfass a développé un chariot moteur à 3 axes entièrement automatisé. Cet appareil de commande des rayonnages disposé en perpendiculaire du rayonnage en hauteur répartit délicatement les panneaux à l’horizontale et à la verticale et est facile à manipuler.

02

Solution

Sonderlösung: Schrägaufzug FR Solution spéciale : ASCENSEUR INCLINÉ

03

Solution

Transport de panneaux grand format sur plusieurs étages

Situation de départ

Chez notre client, les panneaux CLT doivent être répartis sur deux étages du fait de la configuration architecturale. Un ascenseur classique dans le bâtiment ne permettait pas de réceptionner et de transporter les panneaux volumineux. Une solution de transport devait donc venir de l’extérieur, sans gêner la voie d'accès des camions.

Solution produit : ASCENSEUR INCLINÉ

Pour garder la voie d'accès des camions libre, nous avons développé un ascenseur externe incliné à 38° qui se déplace en oblique par rapport à la paroi extérieure. Chaque panneau est transporté de haut en bas sans altérer la surface et en effectuant le moins de manipulations possibles.