2025 – Kallfass

Das Multifunktionswerk FR Usine multifonctionnelle

« Nous sommes une entreprise intégrée de transformation du bois à 100 % », déclare d’emblée Nikolaus Faller, directeur général de Dold Holzwerke avec Matthias Huber. La matière première est transformée à Buchenbach même dans la mesure du possible. Le bois de sciage sert à la production de panneaux en bois massif et à l’usine de rabotage ; l’écorce est utilisée dans la centrale de chauffage de l’entreprise et les sciures sont transformées en pellets. À cela s’ajoutent le séchage et l’imprégnation.

Planification approfondie

Dold Holzwerke produit depuis des décennies des produits de rabotage ainsi que des lattes. « Jusqu’à présent, notre mécanisation autour de la raboteuse était relativement simple. Nous avons décidé d’investir dans une nouvelle usine de rabotage afin d’augmenter nos performances et d’améliorer notre efficacité », explique Nikolaus Faller. Cependant, en raison de l’espace restreint sur le site, les responsables ont d’abord décidé de construire un nouvel immeuble de bureaux, car l’ancien était littéralement plein à craquer. Les études pour l’usine de rabotage ont débuté en 2020 et le premier coup de pioche pour le nouveau hall a été donné en novembre 2022. Afin d’utiliser au mieux la surface, celle-ci a été réalisée sur deux étages : En bas se trouve l’entrepôt de bois de sciage et à l’étage supérieur la nouvelle usine de rabotage.

Pour la mécanisation, le choix s’est porté sur Kallfass comme équipementier. « Nous avons discuté avec plusieurs fournisseurs, mais nous avons finalement été convaincus que seul Kallfass pouvait réaliser nos souhaits. De plus, nous avions déjà travaillé avec Kallfass auparavant », explique Nikolaus Faller, qui souligne également la formidable gestion de projet de la part de l’équipementier. « Lors de la planification, nous avons tenu compte des exigences du marché ainsi que des dimensions et des quantités nécessaires. Notre portefeuille est très orienté vers le client – nous fournissons ce dont le client a besoin. »

Un bois, de nombreuses possibilités

Kallfass a planifié une installation très flexible en collaboration avec Dold Holzwerke. Comme nous ne faisons pas que du rabotage, loin de là, Nikolaus Faller et Matthias Huber la qualifient aussi d’« usine multifonctionnelle ». Différents modes de fonctionnement sont possibles :

Rabotage avec et sans scie à lames multiples
Rabotage avec ou sans bottelage
Simple opération de dépilage
Concentricité de la scie à ruban avec et sans rabotage

L’installation Kallfass est conçue pour des longueurs de planches de 2 à 8,1 m. Les sections vont de 18 par 80 mm à de grandes sections de bois massif de construction. « En raison de la diversité des modes de fonctionnement et aussi du large éventail de dimensions, ce projet était tout sauf banal pour nous », estime Holger Seidt, programmateur chez Kallfass. Matthias Huber estime que la capacité annuelle en deux équipes peut atteindre 90 000 m³.

La mécanisation Kallfass démarre avec une alimentation des piles au moyen d’un dispositif de levage d’un poids total possible de 16 t au deuxième étage ainsi qu’un dépilage par renversement. Les liteaux de la chambre de séchage et les pertes tombent automatiquement et parviennent à une station de collecte. Après la séparation, le bois peut prendre deux embranchements : soit il continue tout droit vers le TongLoader, soit les planches montent par un bypass et continuent vers la scie à ruban double de Weinig Raimann. Celle-ci permet de découper les morceaux – également de manière flexible – horizontalement ou verticalement. L’alimentation de la scie à ruban fonctionne avec une vitesse d’avance de 100 m/min.

Rabotage ou empilage

Un Tongloader cadence les planches dans les taquets. Après la mesure de l’humidité et de la déformation, il est possible de rejeter les pièces incorrectes. Si elles peuvent être à nouveau traitées, les morceaux arrivent dans un rancher, sinon elles partent vers la déchiqueteuse. Dans la suite du processus, on retrouve la tronçonneuse multiple Kallfass, qui a fait ses preuves, avec une scie fixe ainsi que deux unités variables. Après cette installation, il y a à nouveau deux possibilités : vers le bas dans le bypass pour le simple empilage ou tout droit vers le rabot de Kallfass. Cette alimentation est conçue pour une vitesse d’avance maximale de 250 m/min.

Derrière la raboteuse vient une autre particularité : une scie circulaire multilame de Weinig Raimann pour encore plus de flexibilité dans la production. Kallfass l’a montée sur des rails, de sorte qu’elle peut être facilement déplacée sur le côté lorsqu’elle n’est pas utilisée. Ensuite, les pièces sont extraites vers la gauche sur le convoyeur à chaînes avec station d’évaluation. Ici aussi, des pièces peuvent être évacuées vers le bas. Elles sont envoyées soit à la deuxième empileuse, soit à la déchiqueteuse. Un employé se tient pour l’instant encore ici et évalue la qualité. Cependant, on a déjà veillé lors de la configuration de l’installation, à ce qu’un scanner puisse être intégré relativement facilement dans le processus en cas de besoin.

L’une des raisons pour lesquelles Dold Holzwerke a investi dans une usine de rabotage était de pouvoir fabriquer des lattes de manière plus efficace. À cette fin, Kallfass a mis en place une installation de bottelage. « Nous composons les bottes en fonction du nombre de pièces souhaité par le client. L’avantage de la solution de Kallfass : de la composition des bottes à leur cerclage, le bois est fixé à tout moment », indique Nikolaus Faller lors de la visite. Ensuite, les bottes ou le bois de sciage sont empilés sur l’une des deux installations d’empilage, transportés vers le bas et amenés à la station de cerclage Fromm. Kallfass a ici aussi intégré une fonctionnalité : pour faciliter le travail des collaborateurs, il existe un dispositif de levage dans le convoyeur à rouleaux, qui soulève les paquets de 50 bons centimètres.

Comme l’usine a été construite dans un nouveau hall, Dold Holzwerke a pu continuer à produire avec l’installation existante. « Kallfass a d’abord mis en service l’ensemble de la mécanisation. Tout à la fin, nous avons installé la raboteuse entièrement révisée à son emplacement actuel », explique Matthias Huber ; Nikolaus Faller ajoute pour conclure : « Grâce au haut niveau d’automatisation et à la rapidité du changement d’équipement, nous n’avons pratiquement pas de temps mort. »

Keine Kompromisse FR Pas de compromis

Vitesse, flexibilité, disponibilité et qualité ne sont pas forcément contradictoires. La nouvelle usine de rabotage de Rettenmeier Baltic Timber en est la preuve. Kallfass a dû concrétiser les attentes élevées de l’équipe Rettenmeier dans un hall existant imposé. À Inčukalns, en Lettonie, se trouve désormais une installation performante qui allie vitesse, technique de scanner et de mesure de pointe et solutions flexibles de tri et d’empaquetage.

La nouvelle ligne de rabotage de Rettenmeier Baltic Timber fournit des performances époustouflantes : L’ensemble de l’installation peut produire 100 pièces par minute, raboter avec une vitesse d’avance allant jusqu’à 500 m/min et produire si nécessaire côté sortie douze bottes par minute.

On se connaît

Inčukalns regroupait les diverses expériences de Rettenmeier et de la maison mère Cordes avec Kallfass. L’équipementier savait ce que Rettenmeier souhaitait et a aidé à mettre en œuvre ici des améliorations d’autres usines. Malgré les exigences élevées, cela fut rapide : Il ne s’est écoulé qu’un an entre la première prise de contact et le début du montage, et seulement six mois ensuite pour le premier paquet. « Le montage a nécessité 55 chargements de camions. 232 entraînements d’une puissance totale de 750 kW ont été installés », précise Helge Widmann, ingénieur de Kallfass.

C’est à partir de là qu’a été construite, entre autres, l’alimentation en paquets avec dépilage par basculement pour les paquets doubles de 3 m de haut. « Avec un dépilage auxiliaire intégré pour un changement rapide de paquet ainsi qu’une élimination automatique des liteaux intermédiaires et une séparation des bois de calage », énumère Helge Widmann.

Heavy Duty ou rien

Les pièces d’une épaisseur maximale de 120 mm et d’une largeur maximale de 320 mm sont séparées par un Tongloader®. « Avec de telles dimensions, chaque convoyeur est extrêmement sollicité. Kallfass nous a fourni une installation Heavy Duty qui maîtrise cela sans aucun problème », affirme Paul Schmid, chef technique de Rettenmeier-Holding.

Le premier collaborateur peut évaluer visuellement la qualité. Il est assisté dans cette tâche par un scanner de résistance Microtec, une mesure de l’humidité Brookhuis ainsi qu’un contrôle du tuilage. Les pièces qui ne conviennent pas ou qui sont trop humides sont éliminées.

500 mm pour 500 m/min

Les six rouleaux d’accélération servocommandés de 500 mm qui projettent les pièces en direction de la raboteuse REX sont impressionnants. « Si le rabotage doit se faire bord à bord, la vitesse augmente jusqu’à 750 m/min et l’espace est fermé devant la raboteuse dans le canal à grande vitesse de 8 m », indique Helge Widmann.

À la question « Pourquoi exactement 500 m/min ? », Uwe Lutz, directeur des ventes de Rettenmeier Hirschberg répond ainsi : « Lorsque la vitesse dépasse 500 m/min, on ne fait qu’égaliser. À 500 m/min, nous pouvons effectuer des profilages en plus du rabotage classique sur quatre côtés. Nous produisons des liteaux, des revêtements et d’autres produits pour le secteur du bricolage. » Le produit final est par conséquent très varié : Après la raboteuse, la gamme s’étend de la petite latte de toit au grand bois équarri de 120 par 320 mm. Tout est travaillé avec une grande précision et une grande qualité.

Immédiatement après la raboteuse, six rouleaux du dispositif d’introduction à scanner Kallfass saisissent le bois. Des espaces définis sont ainsi créés, même en cas de marchandise divisée. Toutes les pièces passent au contrôle dans le scanner Goldeneye 820 de Microtec.

Suivi des pièces inclus

Deux bandes de ralentissement freinent les pièces pour le transport transversal vers les deux lignes d’empilage. Voici maintenant le deuxième poste opérateur qui permet de trier manuellement les brisures de rabotage, surtout dans le cas de produits divisés. Une fois de plus, le Tongloader cadence la marchandise vers la station de tri suivante, avec des performances élevées. Pour les pièces carrées ou d’autres dimensions critiques, un convoyeur à chaînes à taquets prend le relais du Tongloader. « Grâce à l’ID Scan de Microtec, chaque pièce se voit attribuer le résultat correspondant par le scanner Goldeneye. Cela supprime le suivi des pièces, une tâche fastidieuse et risquée », explique Helge Widmann.

Vient ensuite une station d’étiquetage avec impression à jet d’encre de REA. La séparation se fait à la vitesse maximale, avec d’une part les qualités A, B et C et le rebut d’autre part. Les marchandises de qualité B accèdent à une ligne parallèle, celles de qualité C à un rancher, et les rebuts sont éliminés de manière centralisée.

La qualité supérieure va tout droit à la ligne de découpe et d’empilage. Avant d’arriver à la tronçonneuse multiple de Kallfass, les pièces passent par une station de bottelage. Il est possible d’y empiler et de cercler des liteaux et des planches en bottes. Performance maximale : douze bottes par minute.

Une station de paquets centralisée, même pour les mini-paquets

Le fait que les qualités A et B soient réunies au niveau d’une sortie de paquets centralisée constitue un véritable atout. On peut alors procéder à la finition avec le film et le cerclage du paquet. Si on le souhaite, il est même possible de former des mini-paquets. Après le cerclage, un empileur de paquets peut enfin placer les paquets les uns sur les autres.

Un mot sur le hall : L’ancien propriétaire, Swedwood, utilisait le bâtiment choisi comme entrepôt. La largeur et la longueur sont toujours trop courtes pour les équipementiers ; mais le hall existant offrait une hauteur allant jusqu’à 7 mètres. « Cela nous a donné la liberté d’intégrer l’ensemble de l’élimination de bois résiduel sous l’installation de rabotage », explique Paul Schmid. Chaque pièce éboutée et chaque rebut arrive ainsi sous forme de copeaux au silo situé à proximité. L’installation est construite en forme de U. Chez Rettenmeier Baltic Timber, on utilise l’espace entre les deux pour entreposer les liteaux ainsi que les produits finis et semi-finis directement sous le toit.

Bien que les dimensions du hall semblent généreuses à première vue, Paul Schmid indique qu’il a fallu « exploiter chaque centimètre pour répondre à nos exigences ». Et c’est réussi.

Ersatzinvestition « Deluxe » FR Investissement de remplacement « Deluxe »

Ceux qui recherchent des solutions de transport sur mesure innovantes trouveront leur bonheur chez Bössl Paletten, à Schönthal-Drosendorf, en Bavière. La qualité ainsi que la fidélité des clients sont des valeurs fermement ancrées dans l’identité de l’entreprise familiale Bössl, qui a donc les mêmes exigences envers ses fournisseurs de machines. Après 1989, le choix pour la nouvelle installation de découpe, au bout de 35 ans d’utilisation infatigable de l’installation précédente, s’est à nouveau porté sur Kallfass.

L’année dernière, Bössl a produit près de 2 millions de palettes. Les fabrications spéciales et les solutions de transport personnalisées s’élèvent à 70 %. « Les europalettes et les marchandises standard complètent notre portefeuille, mais ce n’est pas la raison principale pour laquelle les clients du monde entier nous font confiance », explique le propriétaire et directeur général Ottmar Bössl.

Histoire d’une réussite bavaroise

C’est un peu par hasard que l’entreprise Bössl s’est lancée dans la production de palettes : Après avoir commencé comme scierie et dans la fabrication de bois de construction dont l’Allemagne avait un besoin urgent pour sa reconstruction, l’entreprise s’est spécialisée dans les caisses en bois pour boissons dans les années 60. Lorsque celles-ci ont été peu à peu supplantées par le plastique, l’entreprise Bössl s’est appuyée sur ses relations commerciales existantes et est devenue l’un des principaux fabricants bavarois de palettes pour brasseries et boissons. « À l’époque, les palettes pour bouteilles consignées représentaient environ 90 % de nos capacités de production. Aujourd’hui, la situation a radicalement changé », constate Ottmar Bössl.

Avec l’utilisation croissante des europalettes, Bössl a dû trouver de nouveaux débouchés. Aujourd’hui, Ottmar Bössl peut affirmer avec fierté que le défi a été relevé avec succès. Au vu du grand nombre de clients issus de l’industrie pharmaceutique, alimentaire et chimique, les débouchés ont été nombreux : toutes les industries sont concernées, du secteur de l’automobile à celui des briques. « Tous ceux qui exigent la plus grande qualité », confirme Ottmar Bössl avec assurance, avant d’ajouter : « Le marché évolue dans certains domaines vers des produits de haute qualité, des systèmes réutilisables ainsi que des palettes spéciales pour les entrepôts à hauts rayonnages dans la logistique alimentaire. C’est là que nous pouvons exploiter pleinement nos points forts. »

L’utilisation de planches et de blocs rabotés est donc déjà à l’ordre du jour chez Bössl. Les bois durs et les panneaux multiplex sont également utilisés depuis de nombreuses années dans les solutions de transport haut de gamme. Parmi les quelque 400 produits différents proposés aujourd’hui, environ 20 % sont en hêtre (entièrement ou partiellement) ou en d’autres bois durs et matériaux dérivés du bois sur demande.

Le choix de l’équipementier s’est imposé naturellement

L’utilisation de bois dur a également été l’une des raisons pour lesquelles le choix s’est à nouveau porté sur une installation de découpe de planches individuelles. « Le hêtre ne peut pas être traité en paquet si l’on veut de la qualité. Kallfass connaît ces exigences et a construit l’installation exactement selon nos souhaits », résume Ottmar Bössl. Bössl entretient un partenariat de longue date avec Kallfass. Il y a plus de 35 ans déjà, le constructeur de machines livrait la première installation de découpe dans le Haut-Palatinat, près de la frontière tchèque. En 2024, cette dernière a été remplacée par une installation moderne. « Pour nous, c’était clair dès le départ ! La découpe serait assurée par Kallfass. Nous n’avons même pas cherché ailleurs. Kallfass est, à notre avis, le meilleur choix dans le segment premium », souligne Marco Bössl, qui représente la troisième génération de l’entreprise familiale

Un défi de précision dans un espace restreint

« Le hall existant n’offrait pas assez de place pour une nouvelle installation de découpe. Chaque centimètre était précieux », explique Hans Haist, directeur de Kallfass. Soumis à un calendrier serré, le projet standard s’est rapidement transformé en une tâche exigeante. « Dans le secteur des palettes, il n’est pas possible de constituer des stocks sur une longue période. Kallfass a néanmoins réussi à démonter l’ancienne installation, puis à installer et à mettre en service la nouvelle en quelques semaines. Les délais et le budget ont été respectés, notre production n’a pratiquement pas été perturbée », se réjouit Marco Bössl.

La nouvelle installation complète tient sur une longueur de 17 m seulement et est conçue pour des longueurs de bois brut allant jusqu’à 3,1 m. La longueur de planche la plus courte est de 595 mm. Pour les bois d’une longueur atteignant les 5 m, Bössl utilise une autre installation de découpe par couches, de Kallfass, installée en 2008.

Kallfass a installé la station de dépose des paquets sous un auvent devant le hall, ce qui a permis de gagner de la place. Après le dépilage à bascule par couches, l’unique collaborateur de la ligne vérifie la qualité du bois et évacue les planches endommagées par la goulotte d’évacuation située en dessous. Celles-ci sont immédiatement broyées et préparées pour le transport interne vers l’installation de production de bois déchiqueté. Des rouleaux aligneurs garantissent que chaque planche se trouve précisément sur la ligne zéro avant de passer dans les cinq unités de scie au total (dont quatre peuvent être alignées automatiquement). Des aspirations supplémentaires juste au-dessus des scies garantissent sécurité et environnement de travail propre ; un grand avantage, notamment pour les fines poussières de hêtre. À la fin de l’installation, Kallfass a installé un système d’alimentation automatique de palettes vides. Comme les chargeurs de liteaux, il ne doit être rempli qu’une fois par équipe.

Projet sur plan

« Ce projet le montre que même pour des installations standard, ce sont les détails qui font la différence », résume Hans Haist. Pour Bössl aussi, ce nouvel investissement est un succès total : « La nouvelle installation nous apporte d’énormes avantages : de meilleurs temps de cycle, pratiquement aucun arrêt dû à des pannes et des temps de rééquipement nettement réduits. C’est un avantage énorme, en particulier pour les petites séries de moins de 100 pièces », explique Marco Bössl. Son père ajoute : « Il y a 35 ans, j’ai acheté ma première installation Kallfass. C’est une décision que j’ai à nouveau prise aujourd’hui et que je prendrai encore à l’avenir si l’occasion se présente.

Bereits die vierte Anlage FR Et de quatre !

Avec trois lignes de sciage différentes sur le site de Saint Avit, Dubot Bois & Scieries coupe 140 000 m³ de résineux par an. La découpe du douglas, qui représente environ 50 % du volume total, est leur spécialité. « Avec les trois lignes, de la technique de sciage circulaire à la scie à ruban à grumes, nous pouvons prendre en charge presque tous les diamètres de grumes », explique le directeur technique de la scierie, Florian Baudron. Des troncs de 10 à 100 cm de diamètre et des longueurs de 2 à 9,5 m sont débités.

Performances accrues et qualité élevée

L’origine de l’entreprise remonte au début du XIXe siècle. La scierie de Saint Avit existe depuis 1945 et la famille Dubot n’a cessé de la développer depuis.

Comme mentionné plus haut, Kallfass est leur fournisseur de lignes de tri et d’empilage depuis un quart de siècle. L’année dernière, Dubot a commandé sa quatrième installation Kallfass. « Notre installation en aval de la ligne de sciage circulaire, également de Kallfass, commençait à prendre de l’âge. De plus, nous n’avions que douze cases pour le tri, ce qui nous limitait en matière de performances de la ligne de sciage. C’est pourquoi nous avons décidé d’investir dans une nouvelle installation de tri et d’empilage », indique Florian Baudron. Il ajoute : « De plus, nous savions que Kallfass pouvait installer la nouvelle ligne de produit principal à la place de l’ancienne. » La livraison de Kallfass comprenait également un scanner de flaches Mircotec ainsi qu’une ébouteuse. Ces deux éléments permettent à Dubot de produire du bois de sciage de grande qualité.

La transformation a débuté en juin 2024 et l’installation Kallfass est en service depuis fin octobre. Entre-temps, Dubot a pu faire passer le produit principal, avec un rendement légèrement réduit, par le tri de produit latéral existant de Kallfass.

Installation robuste pour produit principal

La livraison Kallfass démarre à partir de l’extraction transversale du produit principal derrière la ligne de sciage. L’installation de triage et d’empilage est conçue pour des longueurs de bois de 2,5 à 7,3 m ainsi que pour une section maximale de 63 x 260 mm. « Nous avons déjà testé 100 x 260 mm, et cela a aussi fonctionné sans problème en raison de la robustesse de la construction », déclare le directeur de production Guillaume Cedan en souriant. Les bois sont d’abord séparés.

Un Tongloader d’une capacité pouvant atteindre 80 pièces par minute cadence le bois de sciage sur un convoyeur à chaînes de classification. Le constructeur de machines y a installé une nouveauté, comme l’a indiqué le directeur de Kallfass, Hans Haist, lors de la visite : « Désormais, l’employé ne confirme plus la qualité à chaque pièce par un appui sur un bouton ou par déviation, mais au moyen d’un écran tactile. Ici, l’opérateur peut facilement déterminer la qualité. » De plus, le convoyeur à chaînes de classification permet d’inspecter les deux faces du bois. Cet aspect était particulièrement important pour Dubot, car une qualité élevée du bois de sciage est la priorité de la scierie.

Transfert avec chariot de transport

Les cases sont vidées sur un convoyeur longitudinal et le bois est ensuite transféré vers un chariot de transport. Celui-ci se déplace transversalement dans le nouveau hall disposé en parallèle et le bois de sciage est transféré au coulisseau et au séparateur. Viennent ensuite la formation des couches et la tronçonneuse multiple Kallfass. « Cette dernière est équipée de cinq unités de scie, dont quatre à positionnement automatique », indique Jonathan Bleesz qui, avec son entreprise VBI, est le représentant de Kallfass en France. La mécanisation transfère les couches de bois de sciage à l’empileuse. Hans Haist estime que le rendement peut atteindre dix couches par minute. Elle est équipée de huit chargeurs simples pour la pose de liteaux.

Les paquets de bois de sciage finis arrivent sur un convoyeur transversal largement dimensionné. Ceux-ci sont soit enlevés par le cariste, soit amenés à l’installation de cerclage existante, que Kallfass a intégrée dans la commande. « Désormais, plus personne n’est nécessaire dans cette zone et les données des paquets correspondants sont automatiquement transmises à l’installation de cerclage », explique Hans Haist.

Planification approfondie

Bonne coopération : le programmateur de Kallfass, Holger Seidt, avec les deux directeurs de Dold Holzwerke, Nikolaus Faller et Matthias Huber (de gauche à droite)

« Kallfass a fait des merveilles avec cette nouvelle usine de rabotage. »

Un bois, de nombreuses possibilités

Séparation après le dépilage par renversement : en bas, vers la gauche, on continue vers la raboteuse, en haut, le bypass pour la scie à ruban double

Rabotage ou empilage

Éprouvée à maintes reprises : pour garantir une coupe nette et précise, Kallfass a installé la tronçonneuse multiple

Installation de bottelage de Kallfass : à droite, la mini mise en paquet flexible des lattes, à gauche la station de cerclage

Vue sur les deux installations de mise en paquet : Dold a opté pour une installation séparée pour les articles de catégorie B (à gauche sur la photo)

Solution personnalisée : pour que les collaborateurs puissent appliquer plus facilement le film et les étiquettes, l’installation de Kallfass soulève les piles de bois de sciage

L’usine de rabotage allie performance maximale, fiabilité, flexibilité et précision

On se connaît

Heavy Duty ou rien

Séparation par Tongloader® : il y a beaucoup à faire avec des paquets doubles de 3 m

500 mm pour 500 m/min

On met le turbo : les rouleaux d’accélération à 500 m/min

Suivi des pièces inclus

Regard sur le pont d’évaluation après rabotage (I), découpe pour la qualité A (II), découpe pour la qualité B (III) et formation des couches pour B (IV) ; les flèches indiquent le sens du flux

Une station de paquets centralisée, même pour les mini-paquets

Qu’est-ce qui peut entrer ? Mesure de la résistance, de la qualité et de l’humidité du bois de manière centralisée en amont de l’installation de rabotage

Une machine de bottelage automatique chez Rettenmeier prenant en charge jusqu’à douze paquets par minute – deux installations sont installées

Tronçonneuse multiple : il existe une unité de scie pour les marchandises de qualité A et B/C

La pose automatique de liteaux via des chargeurs de liteaux est également doublée, pour les qualités A et B

Formation finale de paquets : centralisée pour les deux installations – des mini-paquets DIY sont également possibles

Des performances nettement plus élevées, même pour les découpes de hêtre

Histoire d’une réussite bavaroise

Partenaires depuis des décennies : Ottmar (à droite) et Marco Bössl (à gauche) avec le directeur de Kallfass Hans Haist (au centre) devant une pile de palettes spéciales pour le marché américain

Le choix de l’équipementier s’est imposé naturellement

« Pour les installations de découpe de haute qualité, Kallfass est le meilleur choix. »

Tronçonnage de précision : Cinq unités de scie dans la tronçonneuse multiple assurent une découpe précise des planches de résineux et de feuillus

Un défi de précision dans un espace restreint

Pour des longueurs de bois jusqu’à 3 m : La station de dépose des paquets se trouve devant l’entrée du hall. Les chaînes du convoyeur pour des paquets sont conçues pour être mobiles.

Projet sur plan

Automatisation : Plus aucune étape manuelle n’est nécessaire lors de la mise en place des liteaux d’empilage ou

de l’alimentation de palettes vides

Augmentation du rendement et de la cadence : La nouvelle installation de découpe de Kallfass assure à nouveau l’avenir de Bössl Paletten sur le long terme

Performances accrues et qualité élevée

Entre-temps, Kallfass a livré à Dubot sa quatrième installation. Sur la photo : Guillaume Cedan et Florian Baudron, de Dubot, avec le directeur de Kallfass, Hans Haist, et le représentant de Kallfass Jonathan Bleesz (de gauche à droite)

Installation robuste pour produit principal

Installé pour la première fois par Kallfass : L’employé peut inspecter les deux faces du bois grâce au convoyeur à chaînes de classification. Il saisit ensuite la qualité sur l’écran tactile.

La nouvelle installation de tri dispose désormais de 22 cases. Il n’y a donc plus de goulot d’étranglement.

Transfert avec chariot de transport

Après le vidage, le bois arrive sur un dispositif de déplacement, puis est acheminé vers l’installation d’empilage

Éprouvée à maintes reprises et incontournable dans une installation Kallfass : la tronçonneuse multiple.

L’installation d’empilage est située dans un nouveau hall, parallèlement au tri par cases. Sur la photo, le convoyeur à chaines pour paquets aux dimensions généreuses.

La livraison de Kallfass comprenait également un scanner de flaches Microtec ainsi qu’une ébouteuse.

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