Land : Royaume-Uni

Fabrication automatisée de poteaux pour clôtures par Kallfass

Grâce à la ligne d’épointage pour poteaux entièrement automatisée de Kallfass, Ransford a augmenté sa productivité de fabrication des poteaux pour clôtures et portails tout en réduisant simultanément les moyens consacrés aux tâches manuelles. Auparavant, les opérations d’épointage (ou Post-Pointing) et de chargement de l’installation d’incision (Incising) étaient réalisées manuellement et requéraient d’importantes ressources en temps et en personnel.

Les premiers contacts entre Ransford et Kallfass relatifs à ce projet ont eu lieu il y a cinq ans, bien avant la pandémie. Au début, l’accent reposait principalement sur le chargement automatique de l’inciseuse de Ransford. Après l’apparition du coronavirus, les échanges ont alors eu lieu en ligne sur la plateforme Microsoft Teams, mais l’équipe de Ransford a été en mesure d’examiner l’installation d’épointage de Kallfass installée en 2020 chez A&J Scott au Royaume-Uni.

« Tout s’est fait par l’intermédiaire de Teams. Pouvoir utiliser un tel outil a été un grand avantage pour montrer à Ransford les solutions que nous sommes en mesure de proposer », déclare Matthias Link, ingénieur commercial chez Kallfass. « La décision a été prise très rapidement. Kallfass et Ransford ont établi une relation professionnelle de confiance qui nous permet de faire affaire de cette manière, ce qui nous a beaucoup aidés. Le projet s’est très bien déroulé à toutes les étapes, même si nous ne pouvions pas nous rencontrer en personne et que toutes les réunions ont dû se faire en virtuel », ajoute James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford.

Avant d’utiliser la nouvelle installation Kallfass, Ransford exploitait une scie à bande Stenner. L’épointage, le sciage et l’empilage des poteaux étaient effectués manuellement. Une scie longitudinale Graule alimentée manuellement servait à fabriquer les poteaux de portails pendant que le fraisage circulaire du haut des poteaux était exécuté par une petite machine spéciale.

La nouvelle ligne de production est conçue pour des poteaux mesurant de 75 à 200 mm de largeur et de 1,5 à 3 m de longueur. Une fois terminés, les paquets empilés mesurent 1,2 m sur 1,2 m. En outre, les couches des paquets sont poussées dans le sens longitudinal pour le dépilage. Un racleur de liteaux élimine les liteaux intercalaires éventuels avant l’amenée des matériaux dans une inciseuse de la marque RJH Enterprise. Avant incision, le bois de mauvaise qualité est marqué manuellement à la craie phosphorescente. Après incision, un capteur de lumière détecte le bois marqué à la craie de couleur, une trappe s’ouvre et le bois est expulsé par une goulotte. Le bois est positionné selon la ligne zéro en amont de la station d’épointage. Quatre scies circulaires épointent les quatre faces du bois équarri à une profondeur de coupe de max. 200 mm. Chaque morceau de bois tourne automatiquement sur trois tours entre les scies circulaires.

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée,
le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques. Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford

Auparavant, pour fabriquer des poteaux à quatre faces de 125 mm x 75 mm pour les clôtures, il fallait trois opérateurs et 30 minutes pour produire un paquet de 126 pièces. Désormais, 5 à 10 minutes suffisent. Le fraisage de formes arrondies et le processus d’incision sont eux aussi beaucoup plus rapides. Jusqu’alors, deux heures étaient nécessaires pour l’incision et le fraisage circulaire manuels d’un paquet de bois, alors que maintenant, la ligne Kallfass ne nécessite plus que 10 minutes environ pour les mêmes tâches. La qualité du produit fini est importante, en particulier l’aspect esthétique des poteaux destinés aux portails d’entrée des bâtiments. « Lorsque le découpage est effectué à la main, il peut y avoir des divergences, et il arrive que l’angle sur un côté ne soit pas le même que celui de l’autre côté », explique Alex Cooper. « La nouvelle installation garantit que chaque coupe est identique. »

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée, le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques », ajoute James Davies. « Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

En raison des restrictions imposées par la pandémie, Ransford n’a pas pu se rendre chez les fournisseurs de l’inciseuse RJH, mais il a été possible d’examiner une installation similaire chez James Jones. L’inciseuse AV Birch en place est encore utilisée pour les petites commandes ou les très petites longueurs. « L’incision semble être actuellement la nouvelle norme », déclare Alex Copper. « Par exemple, la Highway Agency mentionne dans ses conditions que les poteaux de clôture doivent être incisés (incised) et être prétraités chimiquement à l’UC4 pour atteindre une durée de vie de 30 ans.

Les autres investissements

La ligne d’épointage automatisée n’est pas le seul investissement réalisé récemment par Ransford. En 2018, un bâtiment a été érigé sur son site pour y abriter une nouvelle installation de traitement composée d’une chaudière à haute pression et de deux cuves de solvants, l’une contenant de l’UC3 et l’autre de l’UC4. La chaudière à haute pression contient 30 m³ de conservateur Wolman dans chaque cuve et fonctionne 24 h/24, 7 j/7. Cela signifie que la capacité de traitement a doublé. Une nouvelle chaudière à biomasse a été installée pour chauffer le solvant pendant la production ainsi que l’installation de traitement précédemment installée qui comprend également trois petites cuves et une sécheuse. « La nouvelle cuve de traitement est arrivée juste à temps pour répondre à la demande des deux dernières années. « Les anciennes cuves ne pouvaient contenir que 15 m³ ; cela signifie que nous avons à présent doublé la capacité à chaque lot », déclare James Davies. L’ancienne installation de traitement est encore utilisée pour des productions unitaires, de petits paquets, des demi-paquets et pour le brunissement du bois.

Entre-temps, une autre installation Kallfass est en cours d’installation chez Ransford et devrait être fonctionnelle en octobre. Il s’agit d’une nouvelle installation de tri par étages en bout de la ligne de sciage principale d’EWD et en amont de l’installation d’épointage. Le tri par étages permet de recevoir des poteaux pour portail et des traverses en bois de grosses sections d’environ 15 à 20 cm (6 à 8 pouces). La configuration de l’installation comprend l’empilage automatique et une tronçonneuse multiple. Actuellement, Ransford utilise un chariot élévateur pour le déchargement, ce qui produit des goulots d’étranglement. Les pièces sont écourtées sur une petite machine.

« Il s’agit d’une installation énorme, tout comme son investissement pour Ransford, qui va améliorer encore les temps de production », selon Matthias Link.

Selon Ransford, ce type de gros projet d’investissement démontre que l’entreprise aborde l’avenir avec confiance. D’autres investissements suivront très vraisemblablement. Ransford fonctionne sur un seul quart de travail par jour et scie annuellement 50 000 m³. Il n’est pas prévu d’augmenter considérablement cette capacité de production, mais plutôt d’optimiser les processus.
Le prochain gros investissement de Ransford sera une installation « High Speed Edging » pour le façonnage des arêtes. L’installation pour arêtes actuelle a été installée en 2004 et fait désormais partie des équipements anciens de la scierie. Elle devrait être remplacée dans les 5 années à venir. Dans ce cas également, il ne s’agit pas d’augmenter fortement la quantité produite, mais plutôt d’améliorer l’efficience des processus et de remplacer ce qui doit l’être pour y parvenir. Selon ses propres déclarations, Ransford n’a pas pour objectif de changer le monde, mais de continuer sur sa lancée avec sérénité.