Автор: kallfass

Компания Holzwerke van Roje GmbH & Co KG эксплуатирует в Оберхоннефельд-Гиеренд (Рейнланд-Пфальц) лесопильный завод с годовой производительностью распиловки около 450 000 фестметров. В настоящее время обрабатывается 90% пихты и 10% дуглазии, но, по словам генерального директора Герхарда Хаушулте, скорее всего, будет опять обрабатываться и сосна. В лесопильный завод входят строгальный цех и производство гранул 80 000 т в год, а также строящаяся в настоящее время линия производства перекрестно-клееной древесины. На данный момент в компании Van Roje работают 160 человек.

Строгальный цех был полностью реконструирован в прошлом году и приспособлен к особенностям продукции лесопиления: цель заключается в том, чтобы в большей степени сосредоточиться на улучшении качества пиломатериалов. Из основного ассортимента в год будет производиться до 70 000 м3 строгального материала, что соответствует примерно 50% основного ассортимента, производимого на лесопильном заводе.

Для нового строгального станка Rex Bigmaster фирмы Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG из Пиннеберга компания Kallfass GmbH из Байерсбронна поставила комплексную, полностью автоматизированную механизацию, включая станцию упаковки в пленку. Туда входят измерение коробления и влажности, а также сканер качества «Golden Eye» от Microtec, маркировочная станция от REA JET и обвязочная установка фирмы Fromm.

Еще во время планирования модернизации в апреле 2020 года, в июне прошлого года были демонтированы две существующие строгальные линии. Тогда компания Kallfass уже начала сооружать части оборудования механизации на освободившихся площадях цеха без прерывания процесса производства. В начале сентября была сдана в эксплуатацию вся система. В конце года строгальная линия производила около 400 м³ строганых изделий в день в двухсменном режиме.

Лесопильный завод Van Roje производит продукцию, ориентированную на клиента, для клиентов по всей Европе. Основное внимание уделяется рынкам Голландии и Англии с большой долей изделий длиной более 6 м. В последние годы компания van Roje также сосредоточилась на европейском рынке, воспользовавшись возможностями сбыта в Германии, которые появились из-за быстро растущего рынка древесины в США. Размер распиливаемого бревна до 620 мм и от 3 до 14 м длиной. Максимальная длина в сортировочной установке пиломатериалов составляет 8 м. Частая смена продукции, до четырех раз в час, является производственными буднями в компании van Roje. Это означает необходимость работы в строгальном цехе с большим разнообразием размеров по сечению и длине и относительно небольшими партиями. Самые маленькие партии часто включают только два пакета одного размера. Поэтому строгальный цех должен производить очень гибко, от панелей для крыш с многочисленными особыми размерами до конструкционного древесного сырья. Максимальный размер сечения готовой продукции в компании van Roje составляет 150 × 320 мм. В частности, максимально возможная длина до 8 м отличает эту систему от большинства промышленных строгальных заводов.

Минимальное время регулировки и «управление профилем» на строгальном станке

Гибкость, нужная компании Van Roje, отражается в конфигурации строгального станка Rex Bigmaster: с помощью десяти строгальных валов - четырех горизонтальных и двух вертикальных, а также четырех отдельных фасочных валов для снятия фаски по всему периметру заготовки - можно получать готовые изделия шириной от 60 до 400 мм и высотой от 15 до 200 мм с бесступенчато регулируемой скоростью подачи от 30 до 150 м/мин. Помимо строгания и профилирования, возможен одиночный и многократный распил заготовок по длине, в компании van Roje используются до пяти пил.

На станке плиты разной ширины могут одновременно укладываться в один слой с небольшим зазором между ними. Регулировка ширины осуществляется с помощью сервопривода с регулируемой скоростью 20 мм/с. Управление профилем Rex позволяет сохранять положения рабочих валов после их настройки. Если требуется повторить определенный профиль, оператор после установки необходимых инструментов может выбрать профиль, используя присвоенное наименование заготовки. После этого машина автоматически устанавливает каждый шпиндель в правильное положение. Валы, не требующиеся для работы, переходят в экономичный режим, что приводит к заметному снижению потребления электроэнергии.

Компактное оборудование механизации для длины заготовок до 8 м

Компания Kallfass установила полностью автоматическое оборудование механизации с привязкой интерфейса к системе Van Rojes ERP (Timbertec). Помимо оператора системы и подсобного рабочего для эксплуатации строгального станка требуется еще два сотрудника для обертывания пленкой.

После разгрузчика-опрокидывателя для пакетов и разобщителя предварительно отсортированного свежераспиленного на лесопилке сырья, непригодный материал может быть сброшен с сортировочного конвейера перед подачей в строгальный станок. Таким образом, систему также можно использовать для штабелирования сушильных пакетов. Интегрированные в систему устройства определения положения годичных колец (коробления) и измерения влажности от Microtec в сочетании с переворотным устройством способствуют повышению качества строгания. Слишком влажная древесина может быть сброшена, и материал может быть повернут в зависимости от расположения годичных колец.

Перед загрузкой в строгальный станок установлена свободно перемещаемая трехрезная поперечная пила, которая часто используется в компании Van Roje. Благодаря торцовке перед строганием производятся абсолютно безбахромные резы. Механизм загрузки строгания обеспечивает 50 циклов/мин. Непосредственно за строгальным станком заготовки проходят через сканер «Golden Eye» от Microtec , который разделяет изделия на классы прочности C16 и C24, чтобы затем их можно было отделить друг от друга во время прогона и либо подать непосредственно на один из двух штабелеукладчиков, либо предварительно связать в минипачки. В настоящее время компания van Roje адаптирует сертификат CE для механической сортировки. Таким образом, клиентам может быть предложено сочетание механически и визуально сортированных строганых изделий.

В системе упаковки в минипачки имеются в распоряжении четыре станции обвязки. В минуту можно получить до десяти связок изделий. На штабелеукладчиках, оснащенных магазинами прокладок, могут производиться пакеты с производительностью 10 слоев/мин. Гибкость и быстрые изменения размеров являются ключевыми требованиями для компании van Roje к оборудованию механизации, учитывая частые изменения ассортимента продукции. На практике изменение размеров материалов перед строганием занимает около 1 минуты, после строгания около 20 секунд, так что в целом размеры изменяются в течение 1-2 минут. Все оборудование механизации рассчитано на скорость строгания 200 м/мин. Компактно сооруженное оборудование механизации может всегда использоваться для длины древесины 8 м, минимальная длина сырья 2,00 м, для строганных изделий 1,80 м. В системе обвязки пленкой могут обвязываться пакеты длиной до 8 м.

Маркетинг CLT-панелей с мая

Строгальный цех предназначен не только для улучшения качества основного ассортимента, но и представляет собой важный производственный участок перед строящимся участком производства перекрестно-клееной древесины. Ламели сорта В, которые изначально использовались на лесопильном заводе для других продуктов, здесь используются в калиброванном и сортированном по качеству виде в как верхний слой в панелях из перекрестно-клееной древесины (CLT). Ламели, предназначенные для верхнего слоя, строгаются непосредственно на участке изготовления перекрестно-клееной древесины. Необработанные ламели, производимые из вторичного ассортимента, строгаются и предварительно сортируются для использования в качестве несрощенных поперечных слоев в CLT-панелях. Здесь появляется полная возможность создавать на строгальном станке различные ширины досок в одном слое. Таким образом, может быть значительно увеличена эффективность использования вторичного ассортимента.

По сравнению с актуальным производственным процессом в производстве CLT-панелей весь производственный процесс, от производства на лесопильном заводе необработанных ламелей до готового строительного элемента из перекрестно-клееной древесины, должен быть оптимизирован с точки зрения эффективности использования ресурсов. И в цехе производства перекрестно-клееной древесины, который имеет проектное название «Cross-Works», особое внимание также будет уделяться экономии сырья. Вырезанные панели для окон и дверей возвращаются в цикл переработки сырья. Обрезки отделяются и перерабатываются в поперечном слое. Эти усилия по обеспечению эффективности использования ресурсов также позволили финансировать общий проект за счет средств, выделяемых в рамках программы экологических инноваций федерального министерства по охране окружающей среды в размере 5 993 815 евро (см. рамку справа). С апреля будет производиться в двухсменном режиме 75 000 м3 CLT-панелей в год. Компания van Roje планирует начать маркетинг перекрестно-клееной древесины в мае.

Лучшая концепция

Поставщиком оборудования для новой системы был выбран специалист по механизации – компания Kallfass из Байерсбронн-Клостеррейхенбаха в Германии. «Конечно, мы рассмотрели разных поставщиков. Компания Kallfass предложила нам лучшую концепцию», – обосновывает Вольфганг Колб решение, которое он принял вместе со своим сыном Фабианом Колбом. Особенно им понравилось следующее: «Компания Kallfass была единственной, разработавшей комплексное решение для основного и вторичного ассортиментов или идею для этого решения. В дополнение к пространственной близости к Байерсбронну и хорошей репутации компании Kallfass, в итоге это стало решающим моментом выбора», – объясняет Колб.

«Компания Kallfass была единственной, предложившей нам комбинированную систему для основного и вторичного ассортиментов.»

Вольфганг Колб, владелец лесопильного завода Kolb

Не требуется сотрудников для вторичного ассортимента

Компания Kallfass поставила лесопильному заводу Kolb полную сортировочную установку с 75 боксами, а также штабелирующей установкой и соединение с лесопильным заводом. Во время экскурсии управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст обращает внимание на разделение после обрезного кругопильного станка: «В зависимости от распила до пяти досок проходят близко друг к другу на существующем поперечном конвейере. Для обеспечения непрерывной и бесперебойной дальнейшей транспортировки мы установили сепарацию на этом участке лесопильного завода с помощью тактирующего устройства. Вторичный ассортимент из обрезного кругопильного станка подаются через транспортер на верхнюю палубу сортировочной установки. Через поворотный транспортер материал передается к поперечному конвейеру в направлении боксов. В этой зоне выполняется тактирование досок в захватыватели, а также измерение длины, ширины и толщины. Эти данные используются для распределения материала по боксам. Затем доски движутся дальше в один из 75 боксов. «Особенность состоит в том, что сортировка вторичного ассортимента осуществляется в принципе без людей. При необходимости сотрудник, который находится при оценке на один этаж ниже, вмешивается в процесс», – объясняет руководитель проекта компании Kallfass Доминик Хаузер. Таким образом, вся система может обслуживаться только одним сотрудником.

Компания Kallfass установила на лесопильном заводе Kolb зарекомендовавшие себя наклонные боксы. «Преимущество состоит в том, что высота падения досок минимальна за счет регулировки уровня, что приводит к снижению количества поломок», – объясняет Хайст. «Кроме того, бокс вмещает в два раза больше, чем раньше, – добавляет Фабиан Колб. Если бокс заполнен, его разгрузка производится вниз. После прохождения по поперечному конвейеру и сепарации материалы проходят на станцию оценки. При необходимости сотрудник может отсортировать доски с обзолом или брак через заслонку. Затем слои досок проходят через зарекомендовавший себя многорядный поперечно-пильный станок компании Kallfass. Он оснащен пилой с нулевой линией и тремя передвижными пильными агрегатами. Наконец, слои передаются в штабелирующую установку с автоматической укладкой прокладок, готовые пакеты перемещаются вниз и обвязываются оператором вилочного погрузчика вручную. В ближайшем будущем планируется установить систему автоматической обвязки.

Основной ассортимент штабелируется также автоматически

Как уже упоминалось в начале, на лесопильном заводе Kolb через новую систему компании Kallfass также может проходить основной ассортимент длиной до 6 метров. Он подается от делительно-прирезного кругопильного станка по конвейеру на нижний этаж сортировочной установки. Оттуда основной ассортимент проходит через цепной разобщитель к оператору, а затем по тому же пути, как и вторичный ассортимент, через многорядный поперечно-пильный станок и образование слоев к штабелирующей установке. «Тот факт, что мы можем проводить вторичный ассортимент и часть основного ассортимента в той же системе, дает нам огромную гибкость», – подтверждает Вольфганг Колб.

Новая система Kallfass предназначена для длин от 2,5 до 6 м, а для вторичного ассортимента и для толщины от 18 до 100 мм. При штабелировании основного ассортимента Хайст оценивает толщину в 120 мм. Сортировочная установка рассчитана на производительность до 50 циклов в минуту, а штабелирующая установка рассчитана на 10 слоев в минуту. Компания Kallfass поместила шкафы управления и электронные устройства в контейнер, который был доставлен на лесопильный завод Kolb в собранном виде. Кроме того, поставщик оборудования также поставил всю систему управления. Из-за расположения лесопильного завода – площадь ограничена на двух сторонах ручьем – компания Kallfass установила новую систему сортировки и штабелирования на 0,5 метра выше. Также стены цеха, изготовленные из перекрёстно-клеёной древесины, имеют такое же расстояние до пола. «В этой зоне нет двигателей. Таким образом, в случае наводнения, система опять быстро может возобновить работу», – говорит Хайст.

Быстрый рост производительности

В новой строгальной линии менеджеры уделили особое внимание гибкости в сочетании с высокой эксплуатационной готовностью. Именно поэтому для механизации была выбрана компания Kallfass из Байерсбронн-Клостеррейхенбаха в Германии. «Мы знали, что от Kallfass мы получим нужное решение», – подчеркнул д-р Ланг. Специалист по механизации ранее уже переоборудовал существующую строгальную линию в Рамштайне. Это было сделано превосходно. Оглядываясь назад, Ланг более чем доволен произведенной работой: «Я редко видел такой совершенный ввод в эксплуатацию. Спустя четыре недели мы достигли почти 100% производительности. За это время уже было обвязано 6000 м³ реек. Мы снова построили бы линию именно так».
Kallfass точно вписал новую строгальную линию в уже существующий цех. Установка может обрабатывать длины от 2 до 5 м, ширины от 60 до 300 мм и толщины от 14 до 120 мм. В целях экономии места вакуумное подъемное устройство разделяет высушенные пакеты пиломатериалов слой за слоем. Щетка счищает штабельные прокладки, а конвейерные системы их собирают. При поперечной транспортировке сотрудник сначала визуально оценивает заготовки. Затем они проходят измерение влажности в устройствах Brookhuis. «Здесь все еще можно выбраковывать неподходящую древесину», – пояснил управляющий директор компании Kallfass Ханс Хайст. В конце компания Kallfass установила устройство продольной подачи в строгальный станок фирмы WJS. В зависимости от длины древесины, он может совершать до 80 тактов в минуту.

«Со стороны Kallfass всё было сделано безупречно. В течение четырех недель мы достигли почти 100% производительности».

Д-р Стефан Ланг (Stephan Lang), управляющий директор компании Rettenmeier Holzindustrie

Пересортировка для повышения качества

После строгальной установки имеются два варианта: Древесина, которую вследствие торцевания можно классифицировать по более высокому качеству, выводится влево на рядный этаж. Эта древесина может быть повторно введена в процесс, например, при изменении размеров в строгальном станке. «Такая пересортировка позволяет сэкономить на дополнительном оборудовании ПФМ, а также дорогостоящую триммерную установку», – говорит Хайст. Большая часть строганых изделий выводится после рядных этажей на поперечный конвейер. Здесь сотрудник проверяет заготовки, выбраковывает неподходящие по качеству и может, вытянув на себя заготовку, определить её на последующую торцовку. Кроме того, компания Rettenmeier решила установить систему обвязки. Отдельные изделия «объезжают» её с помощью транспортерных цепей. Компания Kallfass также внедрила систему маркировки в этой зоне. Kallfass уже участвовал в разработке такого решения в компании Cordes. Оно же будет использоваться и в Рамштайне. «Этикетки можно наклеивать как на пакеты, так и на отдельные заготовки», – объясняет Хайст.

Затем пиломатериалы проходят через хорошо зарекомендовавший себя многорядный поперечно-пильный станок. Устройство оснащено четырьмя регулируемыми торцовыми пилами. Затем слои материала передаются на участок штабелирования, который оснащён магазинами с автоматической укладкой прокладок. Штабелеукладчик также подходит для комплектации пакетов для магазинов стройматериалов, например, для четвертных пакетов. Наконец, готовые пакеты упаковываются в пленку и готовы к отправке. Для процесса обертывания пленкой компания Kallfass поставила еще одну машину, которая фрезерует канавки в подкладных брусьях. «Эта машина уже неоднократно оправдала себя на деле», – говорит Хайст.
«С новой строгальной линией мы можем выполнять классическое четырехстороннее строгание, а также разделение или простые шпунтованные профили. Таким образом, мы можем работать универсально. Компания Kallfass предоставила нам простое, но очень эффективное решение, с помощью которого мы можем удовлетворить все требования», – утверждает г-н Ланг в заключение.

Новый производственный процесс

Как на одну из основных поставщиков оборудования, традиционную швабскую компанию Kallfass была возложена значительная часть работ по проектированию, а также поставке крупных компонентов установки на всех трех уровнях производства. На верхнем этаже оборудование компании Kallfass начинается с приемки готовых однослойных панелей. Элементы, которые впоследствии будут использоваться в качестве поперечных слоев CLT, обрезаются торцовой пилой на нужную длину. Затем они опускаются подъемником и поворачиваются на 90°. Присоединенная станция укладки использует продольные и поперечные слои, а также станцию нанесения клея для производства пресс-заготовки длиной до 16 м, которая передается на CLT-пресс другого производителя.

Максимально возможная гибкость

В случае неисправности (например, если одна из двух станций нанесения лазури выходит из строя) компания Schneider может в любое время перепланировать элементы на работающую технологическую линию. «Эта максимально возможная гибкость в производстве, когда каждый элемент может пройти все возможные этапы производства, и его можно будет включить и вывести из процесса в любом месте, требовалась компании Schneider и являлась одной из главных задач этого проекта», — подчеркивает Хайст. О том, что это удалось и что все остальные обещания Kallfass были выполнены к полному удовлетворению Schneider, лучше всего говорит последующий заказ: в городе Месскирх компания Best Wood Schneider в настоящее время внедряет производственную линию, которая установит новые стандарты, особенно в сфере логистики – от доставки бревен до готовой CLT-продукции компания хочет обходиться полностью без погрузчиков. Здесь центральная роль снова отводится оборудованию компании Kallfass.

Общая концепция

«То, что теперь представляет собой установка, является результатом совместной разработки REA Jet, Cordes и нашей компании», — поясняет Гольдхан. Он, среди прочего, предложил установить промежуточный транспортер перед разборкой штабеля. Установка доставляет на вакуумное штабелирование пакет за пакетом без просветов. «Мы предложили вакуумное штабелирование с подъемным устройством и съемником прокладок, а также со сканером ATB для оценки качества прокладок; так и было сделано», — поясняет Гольдхан.
Перед строгальным станком-автоматом компания Cordes может отсортировать слишком короткие или неподходящие пиломатериалы. «В поставляемых пакетах встречаются слишком короткие доски. Но я их не использую для строгания», — говорит Кордес. Поэтому здесь также установлена система контурного замера компании ATB (Роггенбург, Германия) вместе с переворачивающим устройством.

Высокая производительность, несмотря на многочисленную комплектацию и торцовку

Затем выполняется первый проход маркировки на оборудовании REA Jet, где печатается вся необходимая информация для ассортимента DIY. Следующая за этим многопильная поперечная пила установлена компанией Kallfass. «Теперь мы можем обрезать торцы с миллиметровой точностью. Возможность производства как коротких изделий длиной 800 мм, так и изделий до 6 м обеспечивает высокий уровень гибкости», — не скрывает радости Кордес во время экскурсии по новому строгальному цеху.
Он может просматривать на своем мобильном телефоне данные о производительности установки в реальном времени. Так, при посещении предприятия сотрудником Holzkurier каждые 50 секунд производился пакет строительных материалов длиной 4 м.

Компания Murray Timber Group установила линию штабелирования компании Kallfass для увеличения производительности за счёт высокой степени автоматизации. Sally Spencer сообщает

Некоторые компании побоялись бы устанавливать новую систему штабелирования в процессе производства лесопильного завода, да ещё и в разгар пандемии. Но для группы компаний Murray Timber Group (MTG) и Kallfass это был всего лишь очередной проект.

Ирландский лесопромышленник, специализирующийся в основном на переработке и экспорте строительной древесины, продукции для ограждений, поддонов и тары, хотел увеличить производственные мощности, одновременно сократив объем ручных операций на лесопильном заводе Баллигар. Поэтому в конце мая 2019 года он заказал у компании Kallfass штабелеукладчик для формирования сушильных и транспортных пакетов с системой укладки на подкладные бруски.

Деловые отношения между MTG и Kallfass начались в 1995 году, когда была установлена линия распиловки и штабелирования. Высокое качество и техническая эксплуатационная готовность этой установки стали основой для принятия решения о выборе компании Kallfass в качестве поставщика нового оборудования. После посещения нескольких лесопильных заводов в Германии и Австрии для демонстрации примеров подобных установок было принято решение заключить проект на 2 миллиона евро с компанией Kallfass.

В то время, конечно, никто не слышал о Covid-19 и даже не представлял, какое влияние он может оказать, но MTG была полна решимости продвигать проект, и в июне прошлого года началась установка оборудования. Перед началом монтажных работ было расширено существующее помещение и отлит новый бетонный пол. Производство продолжалось в обычном режиме, также и во время монтажа оборудования предприятие не прекращало свою работу.

"Компания MTG горела желанием установить новое оборудование в соответствии с планом и сделала все, чтобы это стало возможным. Пандемия не помешала установке линии на ранней стадии".

Маттиас Линк (Matthias Link), менеджер по продажам компании Kallfass.

Со стороны компании Kallfass на объекте находились один или два механика, два электрика и в конце года – один программист, и, как отметил Маттиас Линк, «они получили отличную поддержку со стороны сотрудников MTG». «Сотрудничество было очень хорошим», - сказал он, добавив, что Murray точно придерживался графика.

В конце года, однако, сотрудникам компании Kallfass стало все труднее посещать Ирландию, и многие усовершенствования пришлось проводить дистанционно. «Компания MTG установила в различных точках завода видеокамеры, поэтому мы могли просматривать все процессы, вносить изменения и выполнять настройки, а затем убедиться, что они идут по плану», – сказал Маттиас Линк. «Конечно, дополнительно помогло то, что команда MTG очень технически подкована и могла точно описать ситуацию и предоставить подробную информацию».

Существуют два варианта загрузки линии распиловки и штабелирования. В первом случае передача осуществляется из имеющейся сортировочной установки, откуда материал партиями подаётся через угловую передачу на новое оборудование. Всё содержимое сортировочного бокса (максимальная длина пиломатериала около 5,3 м) поступает в виде партии на поперечный конвейер и передается на новый участок линии.
В другом случае, пакеты, поступающие из сушильных камер, как и прочие пакеты разбираются, обрезаются по длине, снова штабелируются и обвязываются.

Если материал подаётся посредством разгрузочного опрокидывающего устройства, пакеты (максимальный размер 1240 мм ширина x 1500 мм высота x 5300 мм длина) разбираются, посредством конвейерной ленты прокладки удаляются и сбрасываются в контейнер для сбора. Пиломатериал же поступает слоями по наклонному цепному конвейеру на ступенчатый разобщитель. Следующий за ним цепной разобщитель осуществляет разъединения досок, которые затем выравниваются на нулевую линию с помощью рольганга. Теперь оператор может визуально оценить древесину и, при необходимости, вытянуть доску на себя, чтобы впоследствии отторцевать поврежденную или обзольную её часть.

Затем материал перемещается слоями на многократный поперечно-пильный станок, оснащенный пятью переставляющимися на различную длину досок и пневматически управляемыми пильными агрегатами, два из которых в исполнении, позволяющем наклонять их на 30°. Благодаря косвенному приводу, доски могут быть обрезаны до минимальной длины 750 с точностью до миллиметра. Максимальная производительность штабелирования пакетов составляет 10 слоёв в минуту. Пакеты либо снимаются с помощью вилочного погрузчика, либо, при необходимости, транспортируются по рольгангу на обвязочную машину.

«Пакеты для сушки снимаются сразу, транспортные пакеты обвязываются», – объясняет Маттиас Линк.

«Решающим фактором стала роботизированная система укладки пакетных реек. Это именно то решение, которое мы долго искали».

Представитель компании MTG

Для компании MTG одной из наиболее важных технических особенностей новой линии штабелирования была запатентованная система управления роботами компании Kallfass для укладки прокладок с производительностью 80 шт. в минуту. Это первая система такого рода в Великобритании и Ирландии. Партии прокладок помещаются между боковыми стенками промежуточного транспортера с помощью вилочного погрузчика, а затем отделяются друг от друга. Разделенные прокладки проходят через сканер, после чего выбраковываются поврежденные рейки.
В ходе последующего процесса подготовки отдельные деревянные прокладки группируются в пачки по 12 штук каждая и подаются промежуточным транспортером на роботизированную систему. Робот захватывает их и заполняет восемь свободно позиционируемых накопителей прокладок, каждый из которых оснащен двумя отсеками.

Двойные накопители необходимы для работы с двумя различными размерами прокладок. Автоматическая подача прокладок используется для подачи сушильных прокладок размером 44x22 мм. Небольшие прокладки размером 44x10 мм и 35x10 мм предназначены для транспортных пакетов, они укладываются в карманы промежуточного транспортера вручную. Робот забирает их оттуда и заполняет второй отсек в накопителе.

Обвязочная установка оснащена двумя магазинами подкладных брусков. Бруски задвигаются под пакет и обвязываются вместе с ним. Цикл обвязки без позиционирования пакетов длится не более 18 секунд. Затем пакеты снимаются с угловой передачи с помощью вилочного погрузчика.

По оценкам Маттиаса Линка, в настоящее время завод работает на 90% мощности, и компания Kallfass проведет окончательную тонкую настройку оборудования лесопильного завода Баллигар как только будут ослаблены ограничения из-за коронавируса и командировки сотрудников снова станут возможными.

По словам компании MTG, она очень хорошо знакома с оборудованием компании Kallfass и довольна качеством, дизайном и производительностью.

«Решающим фактором была система укладки прокладок роботом. Это именно то решение, которое мы долго искали», – заявил представитель компании MTG. «Это идеальное решение, такое, как нам и хотелось, – полностью автоматизированное, производительное и гибкое в манипуляциях при укладке пакетных реек», – добавляет он. «Мы очень гордимся тем, что у нас есть такая система».

Аккуратная сортировка и упаковка

Доски основного и вторичного ассортиментов с линии распиловки HewSaw поступают на двух уровнях к линии сортировки и пакетирования компании Kallfass из Байерсбронн-Клостеррейхенбаха, Германия. Кроме того, этот специалист по механизации реализовал автоматическую подачу пакетных реек. Основной и вторичный ассортименты подаются через разобщитель на поворотный транспортер. На следующем конвейере оператор оценивает древесину. Если необходимо выполнить торцевой распил, он вытягивает доску на расстояние до 0,5 м из конвейера. Во время визита руководитель проекта компании Kallfass Маттиас Линк обращает внимание ролики, которые позволяют легко перемещать даже тяжелые доски.

В поперечном проходе подача осуществляется с помощью высокоскоростного тактирующего устройства в направлении сканера и триммера. Тактирующее устройство захватывает каждую деталь - подобно руке -, разделяет поток досок и тактирует их на следующий конвейер. Главное преимущество такого тактирующего устройства заключается в том, что оно может работать с различными размерами пиломатериалов от заготовки к заготовке. Г-н Линк отмечает производительность сортировочной установки Kallfass до 120 тактов в минуту.

Сканер Microtec определяет размеры и распознает обзол. С помощью управления сортировкой Variosort каждая доска получает соответствующий номер бокса, а также информацию для последующей триммерной пилы Kallfass. Последняя имеет семь пил и может также выполнять деструктивный распил. «Кроме того, оператор может присвоить доскам дополнительные характеристики, такие как повреждения жуком, грибные поражения или гниль, с помощью цветовой маркировки», - объясняет г-н Линк.

Две линии, три робота

С апреля по сентябрь проходила «операция на открытом сердце», описывает г-н Вердер, потому что компания Kallfass осуществила полный монтаж автоматической линии для прокладок без прерывания производственного процесса. Непосредственно на сам монтаж потребовалось два месяца. «Проект прошел очень хорошо и, прежде всего, без происшествий. У нас практически не было простоев», - отметил г-н фон Вердер. На лесопильном заводе Egger в Брилоне распиливается около 1 млн фестметров в год. Пиломатериал сортируется на линии для основного и вторичного ассортиментов, которые установлены параллельно. Новая линия компании Kallfass в равной степени обеспечивает обе линии сушильными и расходными прокладками, а также подкладными брусками. Штабельные прокладки из процесса сухой сортировки вместе с брусками передаются на новую линию Kallfass в контейнерах для их сбора, где они разгружаются на промежуточный транспортер. Система автоматически отделяет бруски от прокладок. Бруски штабелируются, поступая через отдельный цепной транспортер. Оттуда, используя данные о пакете, система управления компании Kallfass распределяет бруски между двумя системами штабелирования. Прокладки идут другим путём: устройства механизации компании Kallfass разделяют их и направляют через сканер для определения размера и степень кривизны. Некондиционные прокладки отсортировываются через специальный шлюз. Система вмещает на наклонном конвейере одиннадцать прокладок.