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ASERRADERO HEGENER-HACHMANN

El 12 de octubre de 2019 se puso en servicio el nuevo aserradero de Hegener-Hachmann. Se trata de uno de los procesos de producción más flexibles que se han realizado nunca en una mediana empresa de aserradero. Fue un desafío de planificación y técnico para todos los participantes.

"Aserradero en línea Hanxleden 4.0 – Un concepto de aserradero innovador para pymes que protege los recursos" – era el nombre del proyecto, que supuso una inversión de unos 11 millones de € en Hegener-Hachmann, Schmallenberg/DE. La construcción duró exactamente un año, desde octubre de 2018 hasta octubre de 2019. Después de otros doce meses se alcanza calculatoriamente el número de cortes planificado. Pero desde el principio.

Aprovechar todos los recursos, si es posible Hubertus Hegener-Hachmann representa la cuarta generación al frente de la empresa. Cuenta con el apoyo notable de Markus von Weichs que, como socio, es responsable, fundamentalmente, de la compra de rollizos. El origen de la empresa es una explotación forestal y, originalmente, un pequeño aserradero adquirido adicionalmente y Hegener-Hachmann invirtió en la primera ampliación en 2007 – entonces con una sierra alternativa usada y una sierra circular con corte final. "Para preparar nuestra empresa para el futuro y, en la medida de lo posible, poder cortar muchos tipos de rollizos diferentes, también algunos de explotación propia, decidimos realizar una construcción totalmente nueva. Entre otras cosas, durante la fase de construcción se pudo continuar produciendo en la planta, independientemente. Nuestro objetivo es utilizar los recursos empleados de forma cuidadosa y efectiva a lo largo de todo el proceso de producción", explica Hegener-Hachmann. "Queremos poder hacerlo todo en nuestra planta. Solo con una mirada amplia tenemos nuestra razón de ser como mediana empresa". Esto no se refiere solo a la madera aserrada de clásica, como madera maciza para construcción en bruto, madera para obra o para jardín. Hegener-Hachmann es conocida en la región por sus suelos de madera maciza dura y blanda, con la marca "Gutshofdiele". Además, se mecaniza alerce, douglasia y abeto excelsa. Como el proyecto general es emblemático y tiene carácter de concepto suprarregional en cuanto a flexibilidad, eficiencia y ahorro de recursos, en el marco de la convocatoria "Ressource NRW", los componentes subvencionables pudieron costearse en un 50 % con fondos FEDER del Ministerio de Medio Ambiente del estado de Renania del Norte-Westfalia (NRW). El resultado es un aserradero moderno con una capacidad de corte anual planificada de 40.000 m3, como mínimo, de madera dura y blanda, que demuestra su eficacia en los procesos altamente complejos. Hegener-Hachmann escogió para la técnica de corte una sierra de cinta para troncos EWD inclinada y máquina de arranque de virutas para troncos de hasta 10,5 m de largo y 1,3 m de diámetro. Un 70 % aprox. de la madera llega para el corte en línea desde la zona de almacenamiento de troncos, sin clasificación previa. Para la mecanización, así como para la instalación de clasificación y apilado, Hegener-Hachmann utiliza el conocimiento de Kallfass, Baiersbronn/DE. "Para nosotros, además de la rentabilidad de la cantidad invertida era fundamental en qué proveedor se confiaba para hacer juntos ese camino. Además, la solución de Kallfass nos gustó mucho y la empresa nos prometió acabar el proyecto también en el tiempo fijado", afirma Hegener-Hachmann. "Para nosotros, los grandes desafíos fueron el corte en línea y, además, la gran variedad de dimensiones de los productos", recuerda el director general de Kallfass, Hans Haist. Asimismo, Kallfass suministró el control para la instalación de clasificación. "Nuestros programadores tuvieron una gran tarea, con maderas exigentes y diferentes dimensiones", explica Haist.

Pueden hacerse muchas cosas Los rollizos se cortan previamente en la sierra de cinta para troncos y después del corte posterior en la Combimes-BNK y/o la sierra alternativa se transportan al sistema de clasificación y apilado de Kallfass. Sin embargo, existen todavía otras dos opciones: "Los productos con más de 6 m de longitud y más de 105 mm de grosor, así como madera en trozos o piezas individuales de alta calidad pueden transportarse a la salida especial 1 de la sierra alternativa o a la 2, detrás de la BNK. A continuación pueden llevarse, cuidadosamente al nivel inferior con un dispositivo de elevación", explica Hegener-Hachmann. 50 cajas y ocupación múltiple En Hegener-Hachmann, las maderas de hasta 105 mm de grosor, 300 mm de anchura y 6 m de longitud llegan a la instalación de clasificación Kallfass. Aquí hay disponibles 50 cajas inclinadas. En las cajas inclinadas, la madera se desliza para el vaciado hacia abajo, suavemente, sobre el transportador de cadena, lo cual es especialmente ventajoso para la madera dura. "Debido a la enorme variedad de nuestros productos y la gran cantidad de tipos de maderas, con frecuencia, si es necesario, el ordenador ocupa una caja con tres gamas diferentes", explica Hegener-Hachmann. En ese caso, la caja se vacía al alcanzar el nivel de llenado y las dimensiones no necesarias se excluyen de nuevo a través de un retorno y vuelven a clasificarse. Las maderas que tienen que apilarse se separan y un empleado valora de nuevo su calidad al pasar transversalmente. Las piezas trabajadas no conformes pueden excluirse o cortarse de nuevo. Las tablas llegan después a la sierra tronzadora múltiple CNC de Kallfass: Ésta corta las maderas según sea necesario con una sierra cero y cuatro variables. "El corte es perfecto y con precisión milimétrica", confirma el operador. A continuación se realiza la formación de capas, así como el empaquetado. Según Haist, el rendimiento es de hasta diez capas o 60 tablas por minuto en la sincronización. La instalación de empaquetado está equipada con ocho cargadores con colocación automática de los listones. Los paquetes acabados bajan con un dispositivo de elevación. Debido al espacio disponible, se colocan sobre un transportador de rodillos con apoyos en un lado. Éste gira el paquete de madera 90°, conducido sobre guías. Después, los paquetes se sujetan con flejes y se preparan para el envío. Los medios paquetes o los paquetes que después del secado tienen que cargarse sin enlistonar, pueden prepararse de nuevo por medio del desapilado de volcado conectado, en una nueva pasada a través del sistema de apilado. Tanto el aserradero Hegener-Hachmann como también Kallfass confirman una implantación y puesta en servicio satisfactorias. Ahora lo más importante es la mejora continua en común de los procesos internos en la empresa y el flujo de datos.

Kallfass, el fabricante de maquinaria de la Selva Negra, ya había participado como proveedor de maquinaria en algunos proyectos relacionados con la madera contralaminada en Austria y Alemania. La planta más reciente que se realizó fue la de Stora Enso en Gruvön/Suecia. Las obras para esta ubicación empezaron en 2018, y la instalación funciona en modo automático desde principios de 2019.

Hasta la fecha, este es el mayor proyecto para Kallfass en el ámbito de madera contralaminada. La empresa no solo suministro todos los sistemas de mecanizado, desde la alimentación de los paquetes hasta la retirada de los elementos prensados acabados, sino que también se encargó del diseño general y de todo el concepto de seguridad. En la decisión de Stora Enso de elegir a Kallfass como proveedor de maquinaria ha influenciado en gran medida la presencia de Kallfass en las plantas austriacas de CLT de Ybbs y Bad St. Leonhard. En Suecia, la capacidad total es de 100.000 m3/año.

Incluso opción de paquetes grandes
En Gruvön, Stora Enso también opera un aserradero que suministra las materias primas para los elementos de madera encolada. La madera cortada (seca y en listones o precepillada), se lleva al proceso de Kallfass en un camión. Estos también están dimensionados en paquetes grandes de hasta 5,8 m de longitud, 2 m de anchura y 3 m de altura. Un dispositivo de desapilado por vacío separa la madera cortada por capas. Si hay listones de apilado, un cepillo se encarga de limpiarlos automáticamente y agruparlos. El sistema de mecanizado de Kallfass separa las capas y entrega las tablas una a una al escáner de calidad de Finscan. Ahí también se mide la resistencia y la humedad. Las piezas que no se consideran aptas se excluyen del proceso.

Dos vías para las tablas
«El escáner nos informa de si hay fisuras en la parte frontal o nudos en la base de los dientes. Si es así, tronzamos la parte frontal», explica Hans Haist, director general de Kallfass. Las tablas pasan en posición transversal por un sistema de tronzado frontal con un tope servoajustable. A continuación, se cambia la línea cero y se repite el procedimiento en el otro lado de la tabla. Si el escáner también detecta características no deseadas en el centro de la tabla, las piezas afectadas se expulsan a un nivel superior, donde un sistema de corte Paul corta las zonas afectadas. «Sin embargo, esto solo afecta a aproximadamente el 5 % del volumen total. La mayor parte pasa directamente al sistema de machihembrado cuneiforme de Grecon», explica Helge Widmann, director de proyectos de Kallfass.
El sistema de mecanizado de Kallfass sincroniza hacia el sistema de machihembrado cuneiforme con prensa continua tanto las piezas de trabajo largas como las longitudes de corte a partir de 800 mm con un rendimiento de hasta 50 tablas por minuto, y vuelve a recoger las láminas machihembradas detrás de la tronzadora sincronizada. Su longitud es de entre 8 y 16 m. En el tramo de acumulación de aproximadamente 25 m que sigue, la cola tiene tiempo para secarse antes de que Kallfass introduzca las laminas en la instalación de cepillado Rex. Cuando finaliza el cepillado previo, las láminas se sincronizan hacia la prensa de paneles: primero se aplica la cola por medio de una instalación Oest y, a continuación, las láminas acceden a la prensa de encolado Dimter. Acto seguido, una instalación Kallfass recoge de nuevo los paneles monocapa resultantes.
Aquí, los caminos se separan: una grúa Voith recoge las capas longitudinales y las coloca en el depósito temporal. Previamente, una tronzadora situada a continuación de la prensa de encolado las había cortado a la anchura requerida en el pedido. Para aprovechar al máximo la prensa Dimter, siempre que es posible se crean capas longitudinales de 16 m de longitud. Para los paneles más cortos, Kallfass ha desarrollado un sistema especial que permite aprovechar los restos de la capa longitudinal.
Las capas transversales de hasta 1,5 m de longitud se colocan mediante una máquina de Kallfass en pilas de hasta 2 m de altura que una grúa Voith coloca en un segundo depósito. Estas operaciones se desarrollan de forma totalmente automática. El sistema de control especifica el lugar donde se almacena cada elemento.

Aserrado de precisión milimétrica
A continuación, las capas longitudinales y transversales se unen para formar una torta prensada. El formato de la capa longitudinal ya es el correcto. Las capas transversales, hasta ese momento con una longitud máxima de 1,5 m, llegan por medio de un transportador de 16 m de longitud, procedentes de cinco depósitos temporales. Ahí, los paneles se colocan uno tras otro hasta alcanzar la longitud necesaria. Si la capa transversal excede esa longitud, una sierra la corta en consecuencia. La parte sobrante se utiliza entonces para empezar la siguiente capa. A continuación, los equipos de vacío elevan de forma alterna los paneles monocapa y los colocan en un transportador de cinta delante de la prensa, hasta que está formada toda la torta. «Gracias a esto, se pueden colocar varios paneles CLT el uno sobre el otro por medio de una unión seca», detalla Widmann.
Tras la prensa CLT de Minda, Kallfass recoge de nuevo la torta prensada múltiple, separa los elementos por deslizamiento y los transporta a la máquina de lijado. A continuación, se preparan en una grúa Voith y se almacenan en un depósito temporal o se llevan a uno de los tres centros de mecanizado Hundegger. Al hablar sobre el concepto de seguridad, Widmann menciona dos datos: «En la planta de Stora Enso de Gruvön se instalaron 1,2 km de vallado y 82 puertas de protección».

Un proveedor integral
Pero cuando hablamos de plantas de madera contralaminada, Kallfass no «solo» puede proporcionar los sistemas de mecanizado. Desde el año pasado, también cuenta con una prensa CLT en su cartera de productos. «La desarrollamos porque muchos clientes lo habían pedido», explica Haist. Gracias a su construcción segmentada, modular e independiente, no importa si el paquete de capas está formado por tablas individuales o por paneles encolados previamente. Así, el cliente tiene flexibilidad a la hora de diseñar las piezas de trabajo. Las dimensiones de los paneles van de 7 a 20 m de longitud, de 2,2 a 3,6 m de anchura y de 6 a 60 cm de grosor. El corazón de la instalación lo constituye la instalación hidráulica, que permite un prensado casi isobárico (sin diferencias de presión). Adicionalmente a la presión vertical, si se desea Kallfass también puede equipar la prensa cíclica con grupos de presión transversal. La regulación de presión en función de la superficie posibilita una presión de prensado de más de 1 N/mm2 con la anchura máxima de panel.
En el futuro, Kallfass ya tiene previsto complementar su cartera de productos CLT con otra novedad: «Hemos desarrollado un dispositivo de giro de paneles para madera contralaminada que permite girar los elementos de forma muy rápida y sencilla», confiesa Widmann. Este dispositivo de giro puede manejar piezas de CLT de hasta 16 m de longitud, 3,6 m de anchura y 300 mm de grosor, y está diseñado para más de 10 t de peso. «Gracias a esto, las piezas de CLT se pueden girar sin intervención humana y sin peligro. Por ejemplo, puede utilizarse para el mecanizado a dos caras en centros de ensamblaje», concluye Haist.

Claude Schnepf, director general de SCS, cuenta con 70 empleados, de ellos 40 directamente en el aserradero de Steinbourg en Alsacia (Francia). SCS factura anualmente unas ventas de 22 millones de €. . El objetivo de Schnepf es alcanzar los 30 millones de € de ventas anuales. Por eso decidió duplicar la capacidad de su instalación. Los costes de la construcción de instalaciones y la transformación de la nave fueron de unos 10 millones de €.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) es uno de los mayores aserraderos de madera de haya de Francia. La línea de aserrado original estaba formada por una sierra de cinta para troncos del fabricante francés Rennepont, una mecanización de Techrnan y una canteadora. No contaban con clasificación automatizada. La madera de haya se seca y vaporiza con doce secadores de aire limpio y de salida de Mühlböck, hay previstos otros cinco. La línea original producía 50.000 m3/año de madera cortada de haya de la máxima calidad para la fabricación de muebles, madera escuadrada y madera para la fabricación de palés. El 80 % de los productos se exportan a China, Asia, Próximo Oriente, España, Italia y Alemania. Schnepf escogió Kallfass como socio para el gran proyecto por varios motivos.

Los dos más importantes fueron la proximidad - la fábrica de Kallfass está a solo unos 100 km - y el vínculo del idioma. “Kallfass tuvo un importante papel en la planificación e implantación de mi nueva línea de aserrado, la colaboración ha funcionado perfectamente“; subraya Claude Schnepf.

El proyecto se desarrolló muy rápidamente. La fase de planificación comenzó en el otoño de 2016 y en el verano de 2018 se puso ya en servicio la nueva línea.

Capacidad duplicada

La nueva línea cuenta con una sierra de cinta para troncos de Primultini. La mecanización y la instalación clasificadora, así como el apilado fueron suministrados por Kallfass. La instalación canteadora es de EWD, una sierra circular de cuchillas múltiples es de Primultini.

La parte de la instalación de Kallfass comienza después de la canteadora de EWD. La madera cortada canteada se guía por medio de una instalación transportadora transversal a través de medición sin contacto. La medición dimensional de Kallfass mide el grosor y la anchura mediante un láser/encoder y calcula la longitud por medio de sensores fotoeléctricos. La valoración de la calidad se realiza mediante trazos de tiza y sensores de luminiscencia. A continuación, la madera cortada de haya se clasifica en trece clases. La clasificación puede ser determinada por el cliente de forma totalmente individualizada.

El cambio es muy fácil

Cuando una caja está llena, se reenvía automáticamente para su empaquetado, el apilado puede realizarse, opcionalmente, con listones de madera o de aluminio. El cargador de listones está equipado con una colocación automática de los listones. Los paquetes acabados pueden recogerse por medio de una entrega de paquetes en la pared exterior de la apiladora.
"Hemos ajustado toda la instalación de Kallfass con gran precaución, para que no se produzcan daños en la madera cortada de gran calidad", explica Hans Haist, director general de Kallfass.

Todo para los palés

La madera cortada que no satisface las exigencias de calidad para la fabricación de muebles, como la madera escuadrada con núcleo rojo se corta a la longitud deseada en una línea independiente con la sierra tronzadora múltiple CNC de Kallfass. La sierra tronzadora múltiple CNC cuenta con cuatro tronzadoras. De este modo pueden cortarse las maderas escuadradas con precisión milimétrica. Pueden obtenerse longitudes de corte desde 800 hasta un máximo de 3.200 mm. Las maderas escuadradas tronzadas se transportan automáticamente a la sierra circular de cuchillas múltiples para su corte.

Empleados en formación

Por medio de la segunda línea de aserrado completa, SCS duplica su capacidad. Para poder utilizar las máquinas plenamente es necesario formar nuevos empleados. Actualmente hay cuatro empleados trabajando en régimen de dos turnos en las dos sierras de cinta.
Pero, como mínimo, hay que incorporar uno más. En la canteadora hay también cuatro empleados y, actualmente, hay uno en formación. "Sin un buen operador de la máquina me resulta de poca ayuda la posible capacidad de producción totalmente nueva. Intentamos proporcionar una buena formación a nuestros empleados actuales y formar nuevo personal de soporte", acaba diciendo Schnepf.

Con la incorporación de una nueva línea de Kallfass, A&J Scott ha automatizado su producción secundaria y de valor añadido. Robert Scott, gerente de A&J Scott, explica a Stephen Powney como esta inversión ha revolucionado sus procedimientos operativos.

A&J Scott, un arraigado aserradero familiar, es una de las empresas del sector de la madera que continuó trabajando durante el confinamiento por la Covid-19. Esta empresa de Alnwick, Northumberland, que posee de una amplia cartera de productos en los componentes para vallados y productos de jardinería y paisajismo, recientemente experimentó un enorme crecimiento en la demanda. La reciente e importante inversión tecnológica de la empresa en una línea automática de producción de Kallfass para el procesamiento de madera aserrada, les ayudó a poder atender la demanda durante estos tiempos sin precedentes. «Conseguimos mantener dos turnos de trabajo todo el tiempo, incluso durante las 2-3 primeras semanas de confinamiento, cuando las cosas pintaban tan mal para mucha gente», declaró Robert Scott, gerente de A&J Scott.
«Solo nos saltamos un total de dos turnos debido a las medidas de cuarentena». Al principio, el aserradero funcionó al 75 % durante un par de semanas, pero solo unas semanas después se volvió a alcanzar el estado operativo normal. «En general, las cosas han ido bien. El sector de vallados, así como jardinería y paisajismo ha experimentado una demanda muy fuerte, y creo que logramos beneficiarnos de ella lo mejor posible. La demanda desde abril es incesante y estamos haciendo todo lo posible para proporcionar toda la madera deseada. »Ha sido como una tormenta perfecta: había muchísima gente en casa cobrando el 80 % del sueldo y con moratoria hipotecaria, sin tener que trabajar pero, al mismo tiempo, sin ningún lugar al que ir. No podían ir al bar y se había suspendido el deporte, así que ahí estaban, sentados mirando esa valla que posiblemente se había caído en febrero. Así que todos decidieron invertir en el jardín, algo que me parece fantástico». La decisión de otros aserraderos de cerrar durante un tiempo también abrió las puertas a nuevos clientes de A&J Scott. «Actualmente, nuestra cartera de clientes es mucho más amplia de lo que era antes de la pandemia. Han sido tiempos difíciles, pero, en general, la experiencia ha sido positiva».

Inversión de la mano de Kallfass
A&J Scott dispone de una línea aserradora principal (una línea híbrida con elementos de Soderhamn Eriksson y Brodbaek) para el corte de troncos de tamaño pequeño a mediano y otra (EWD) para el corte de troncos de grandes dimensiones. El enfoque de la nueva línea de Kallfass, que se instaló en mayo de 2019, es en el procesamiento posterior.

«Nuestro procesamiento de madera aserrada ha sido bastante extenso y se hizo principalmente manualmente. Con los años, esta área casi se salió de control con sus muchas máquinas pequeñas que se extendieron por toda la ubicación», explicó Robert Scott. «Queríamos consolidar el procesamiento y, al mismo tiempo, actualizar la maquinaria. Fundamentalmente, el objetivo era aumentar el volumen de madera procesada por persona y por hora, algo que hemos conseguido gracias a la línea de Kallfass. Al mismo tiempo hemos conseguido de mejorar en cuestiones de normativa de sanidad, seguridad y medio ambiente y hemos asegurado el futuro del procesamiento de valor añadido con vistas a los próximos 10 a 20 años». Las conversaciones entre A&J Scott y Kallfass, que empezaron tres años atrás, incluyeron visitas a algunos clientes de Kallfass en Alemania y Holanda, así como varias visitas a Alnwick para elaborar una solución adecuada para la automatización de los procesos de producción en el procesamiento posterior del aserradero.
«Estudiamos la oferta del mercado», añadió el Sr. Scott. «Concluimos que la solución y los equipos de Kallfass eran la mejor opción, así que decidimos que fueran nuestros proveedores y acordamos desarrollar el proyecto con su colaboración». Aunque A&J Scott con anterioridad no ha colaborado con Kallfass como proveedor tecnológico, Kallfass se ha convertido en el socio del proyecto para la planta llave en mano. «Diseñamos la línea de producción, integramos las distintas máquinas y también llevamos a cabo toda la instalación», explicó Matthias Link, director de proyecto de Kallfass. La tecnología de Kallfass incluye máquinas y plantas para el aserrado múltiple, el flejado, el afilado, el redondeado, el apilado y el desapilado. También se integró una sierra de cinta que ya tenían, una nueva cepilladora Rex, un sistema de agrupamiento de listones con flejado Mosca y una máquina de flejado Fromm. El coste total del proyecto fue de en torno a 4 M£ y la instalación llevó unos seis meses. Toda la producción de productos de vallado ahora está integrada en una línea de producción totalmente automatizada y concentrada en un espacio reducido. El proceso empieza con una carretilla elevadora que carga la materia prima en la línea de producción, que puede ir de 800 a 4900 mm de longitud, de 75 a 250 mm de anchura y de 16 a 200 mm de grosor. Le siguen las fases de desapilado, aserrado múltiple, afilado de postes, recorte de los tablones de vallado al radio correcto, hendimiento horizontal de maderas escuadradas, separación y cepillado, agrupamiento de listones, aserrado múltiple, así como apilado y flejado.
«Disponemos de una amplia gama de productos, desde una estaca de 450 mm y 50x50 mm con punta cuadrada hasta una pieza de tarima y cualquier cosa entremedias, como listones, paneles con canto biselado o protectores para vallas», añadió Robert Scott. «Toda nuestra producción antes de la instalación de la línea de Kallfass se realizaba en máquinas más pequeñas, por lo que la meta era de conseguir una consolidación, eliminar las máquinas pequeñas, actualizar tecnológicamente y aumentar nuestra capacidad».

Características de la nueva línea
Uno de los mayores avances de A&J Scott es la amplia expansión del negocio de afilado de postes. «Poco antes de encargar la línea pudimos ganar el mercado de vallado para autopistas y vías rápidas», explicó Robert Scott. «Es necesario afilar muchos postes para esta área de mercado. Antes, teníamos un operario a tiempo completo que hacía este trabajo manualmente y tenía que trabajar horas extras para mantenerse al día con el trabajo. Ahora, gracias a la línea de Kallfass, podemos satisfacer la demanda dentro del horario normal y en mucho menos tiempo. »Hemos pasado de 1 o 2 postes por minuto, a como máximo, a 10 o 12, así que el incremento en la productividad ha sido enorme. Se puede decir que este sistema ha revolucionado nuestros procesos de producción».

Kallfass diseñó una afiladora de postes totalmente automática con cuatro motores que puede afilar postes con una sección máxima de 200 x 200 mm. El Sr. Link también destacó la importancia de la fresadora para perfilar tablones de valla. «En esta línea, Kallfass demuestra que podemos integrar todo el proceso de vallado y afilado de postes en una única línea. No existe ninguna otra línea que incluya tantas funciones como esta. Es cierto que diseñarla no fue precisamente fácil, pero el resultado es realmente impresionante». »En esta línea, el afilado de postes y la alimentación de la cepilladora eran importantes, así como también la integración de la sierra de cinta existente.» »En combinación con otras partes de la línea, el afilado de postes puede dar lugar a una oferta de productos muy amplia, versátil y flexible», añadió Robert Scott.

«En esta línea podemos afilar postes, realizar incisiones, agrupar tablones, apilar y serrar múltiple. La línea de producción puede hacer de todo, es como una enorme navaja suiza».

Velocidad de avance aumentada
El Sr. Scott afirmó que los paneles con canto biselado son cortados a la longitud deseada y a continuación son apilados en paquetes en la misma línea, consiguiendo velocidades de avance más altas. «Con el apilado y desapilado integrado, el proceso es totalmente automático. Ahora, la producción es continua, mientras que antes teníamos que realizar breves esperas entre los pasos de trabajo». El agrupamiento de listones es otra característica de equipamiento interesante de la línea de producción, ya que permite a A&J Scott agrupar paquetes pequeños en uno más grande. «Los paquetes pequeños son algo que nos ha sido pedido varios años, por lo que había que integrar el agrupamiento de listones en la línea sí o sí.» «Es muy útil para nuestro segmento de negocio de bricolaje. El empaquetado de 8-10 paneles con canto biselado en paquetes pequeños contribuye a mejorar la calidad del producto, incluso si el paquete se expone a la luz solar durante un tiempo, no se producen deformaciones de la madera en forma de plátano.»

»El bricolaje no es uno de nuestros mayores mercados, sino más bien algo puntual, pero siempre va bien poderlo atender».

Aumento de la productividad
A&J Scott hizo funcionar la nueva línea a doble turno en abril y de nuevo en julio. «Dado que la operación de la nueva línea requiere tan poco personal, ahora podemos aumentar fácilmente los turnos sin tener que contratar personal nuevo», dijo el Sr. Scott. «Básicamente, podemos doblar fácilmente el rendimiento durante un breve periodo de tiempo. En términos de explotación, aumentar y reducir la producción es mucho más fácil, que nos hace más competitivo y elimina la presión referente a la demanda de los clientes y los pedidos pendientes.» »En el pasado, para doblar un turno necesitábamos entre 25 y 30 personas más, algo que no es fácil de conseguir.» »Ahora es mucho más eficiente y producimos muchísimos más metros cúbicos por persona, hora y día que antes. Actualmente procesamos en torno a 600 m3 de productos de madera aserrada a la semana, y esa cantidad se podría doblar fácilmente si quisiéramos».

El Sr. Link destaca que el mercado británico de vallados es muy grande y muy específico en términos de requisitos. «Esta instalación dota a A&J Scott de la capacidad de producirlo todo automáticamente, y eso es lo que la hace única», explica. El Sr. Scott se mostró de acuerdo con esta afirmación y añadió que en el Reino Unido hay líneas de producción para elementos de vallado que realizan automáticamente el apilado y el desapilado, pero que ninguna tiene tantas funciones. «Pueden procesar cantos biselados, listones o clasifican, pero no existe ningún sistema haciendo todo».

Kallfass también trabaja con otros aserraderos en Irlanda y en el Reino Unido y, en la actualidad, está instalando una línea en Murray Timber. También ha realizado instalaciones en Glennon Brothers, James Jones & Sons y Ransfords. «La situación actual del mercado es muy buena y el plazo de entrega es largo», explica el Sr. Link. A&J Scott tiene previsto afinar la nueva línea de producción durante los próximos meses.
Si bien el negocio ha ido muy bien en 2020, el Sr. Scott es consciente de que los desafíos en el cuarto trimestre y la primera parte del próximo año podrían ser mayores. «Nosotros como empresa y todo el sector industrial, debemos ser conscientes de lo que nos espera a la vuelta de la esquina. Mirando los datos de pérdida de empleo en el Reino Unido, sabemos que las cosas no pintan bien a medio plazo». Sin embargo, la inversión en una línea de producción flexible y automática ha posicionado bien a A&J Scott para hacer frente a los desafíos del futuro y a las oportunidades que les depare el mercado.

Pronto hará 30 años que el aserradero Pfeifer se encuentra en servicio en Uelzen.
En sus inicios cortaba unos 200.000 m3 sólidos/año, mientras que este año serán ya 500.000 m3. Este enorme incremento con el paso de los años hace que se produzcan embotellamientos en diversas secciones de producción. Uno de ellos se produjo en el cambio de año 2018/19.

El aserradero del grupo Pfeiffer en Uelzen/ Alemania está pensado, principalmente, para la producción de embalajes y madera cortada. "Somos una planta totalmente integrada - utilizamos todos los productos que se generan en el área", destaca el director del centro Marco De Gennaro y aborda de este modo la producción de bloques asociada, así como la instalación KWK. Desde la puesta en servicio de la planta en 1991, la capacidad de corte se ha más que duplicado. La cantidad objetivo para 2019 es de 500.000 m3. El grupo Pfeifer invierte continuamente para mantenerse a la vanguardia de la técnica y aumentar permanentemente la capacidad de rendimiento. En el otoño de 2018 se dio otro paso en esta dirección: La empresa especializada en mecanización Kallfass, de Baiersbronn, Alemania, montó una nueva instalación clasificadora para productos secos. Anteriormente ya se encontraba en servicio en Uelzen una reclasificación, pero con ella se había llegado a los límites de rendimiento. "Nos gustó mucho el concepto de Kallfass y la empresa ha demostrado ser un buen socio", explica De Gennaro. La nueva instalación está diseñada para una cantidad de 90.000 m³/año. "En el futuro haremos pasar todos nuestros productos secos a través de esta línea”, dice el director del centro. Está especialmente satisfecho con el corte de precisión milimétrica de las tablas a partir de una longitud de 600 mm, como destaca en la conversación.

Solución bien pensada

Pfeifer procesa con la nueva instalación clasificadora en seco productos en bruto entre 2,5 y 4 m de longitud. Karsten Gottschalk, Director de proyectos de la planta de Pfeifer en Uelzen, cuantifica los cortes transversales de las tablas entre 12 y 100 mm de grosor y entre 70 y 250 mm de anchura. La alimentación de madera cortada de grandes dimensiones es apropiada para paquetes dobles de 1,2 m de anchura o paquetes grandes de 2 m de anchura. Un desapilado basculante separa la madera por capas, donde los listones apilados caen automáticamente sobre el transportador de cinta. En esta instalación de Kallfass hay también un colector automático de listones que es casi una instalación clasificadora de pequeño formato. “Como los paquetes de madera, con frecuencia, se apilan con doble capa, espaciamos las tablas por medio de una fase de separación. En los paquetes de madera de una capa puede omitirse, para lograr un rendimiento superior", explica el Director general de Kallfass, Hans Haist, durante la visita. Las tablas pasan transversalmente ante el operador: Éste valora las maderas y excluye las que son inadecuadas. Después viene el Tongloader®, que separa la película de las tablas. Kallfass aseguró un rendimiento de 120 ciclos por minuto. Una medición de la humedad controla la humedad de la madera. El producto demasiado húmedo se separa y se seca de nuevo. La sierra de corte transversal CNC posterior de Kallfass que hay instalada en Uelzen cuenta con cuatro tronzadoras. De este modo puede realizarse un corte con precisión milimétrica para una longitud de corte desde 600 mm. La unidad apiladora está equipada con cargadores para la colocación automática de los listones. Los paquetes de madera acabados descienden por medio de un dispositivo de elevación, donde una instalación existente los sujeta con flejes o con film. Después, los paquetes de madera limpios se colocan en el transportador de rodillos para su transporte de salida. El Director de proyectos de Kallfass, Enrico Goldhahn, resume de este modo las ventajas de la instalación: "No se produce ninguna pérdida de tiempo al desapilar debido al almacenamiento y tampoco en la paletización, gracias al apilado continuo con el dispositivo de elevación auxiliar." Actualmente, la nueva reclasificación de Kallfass funciona en régimen de dos turnos. "Si es necesario, todavía podemos añadir otro turno", concluye De Gennaro.

La nueva línea de cepillado proporciona alta calidad

PKF Post suministra sus palés especiales, principalmente, a las industrias papelera, alimentaria y química. Quien piense en palés de madera cortada de mala calidad está muy equivocado: Las exigencias también son cada vez mayores para los palés - los clientes desean una precisión absoluta respecto a las dimensiones y también madera cortada limpia. Para poder cumplir estas exigencias y aumentar la eficiencia o el rendimiento, PKF Post invirtió en una nueva línea de cepillado junto con la mecanización completa en el centro de Venlo/NL. "Hasta ahora, el apilado en torno a la cepilladora era muy laborioso - por eso decidimos adquirir una nueva instalación", explica el director de proyectos Erwin de Jong. Además, se ha visto en Finsterwolde que con las tablas cepilladas se producen menos fallos en la producción de palés. Debido a la buena colaboración durante una transformación hace dos años en Finsterwolde, en PKF Post se decidió realizar de nuevo una mecanización de Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. Desde marzo se encuentra ya en servicio en Venlo la nueva instalación de Kallfass, junto con una cepilladora – igual que en Finsterwolde.

PKF Post produce diariamente en Venlo hasta 12.000 palés, a veces a partir de 1 unidad. Los datos para la producción de palés o las instalaciones de Kallfass se obtienen de la preparación del trabajo (AV). El control se realiza de forma totalmente automática - los empleados de la producción solo tienen, más o menos, más función de supervisión y únicamente intervienen en el proceso si es necesario", explica de Jong. "PKF Post controla toda la instalación a través de la interfaz del PC. La conexión de AV a la instalación cepilladora ha funcionado de forma excelente", afirma el director general de Kallfass, Hans Haist. El programa de palés en el AV calcula automáticamente las listas de unidades cuyas dimensiones son necesarias para el pedido respectivo. A partir de ello, en base a las listas de almacén de madera cortada, el sistema crea una recomendación de los paquetes que se envían a la producción.
La nueva mecanización de Kallfass comienza con una estación de suministro en la que hay espacio para varios paquetes de madera cortada. La instalación está diseñada para longitudes de entrada desde 2 hasta 6 m. Las secciones transversales comprenden desde 16 x 75 mm hasta 22 x 150 mm. El desapilado por capas se realiza con un elevador de vacío. Haist calcula que la potencia es de siete a ocho capas por minuto. En el transportador de cadenas transversal hay un escáner: Éste transmite si los listones apilados se encuentran en la capa de madera cortada respectiva. "De este modo, el cepillo para listones solo pasa sobre la capa cuando es necesario y podemos elevar el rendimiento", explica Haist.

El mejor lado automáticamente hacia arriba

Un empleado controla la calidad de la madera cortada en el transporte transversal. Las maderas no adecuadas se excluyen a través de una compuerta. Al mismo tiempo, gira manualmente las tablas, de modo que el borde irregular mire hacia arriba. "Después del cepillado, la mecanización gira de nuevo todas las tablas, para que queden con el lado bueno hacia arriba. Después las clavamos también en la producción de palés - esto es importante para el aspecto de los palés", explica Stefan Geutskens. Es responsable de las ventas en PKF Post y sabe qué quieren los clientes. Después de la valoración de la calidad se realiza la introducción longitudinal en la cepilladora. Las tablas se calibran con una velocidad de avance de hasta 250 m/min. Una cinta frena las tablas detrás de la cepilladora. Éstas se extraen hacia la derecha y debajo de esta unidad, se llevan hacia la izquierda en el transporte transversal, en dirección a la instalación de corte transversal CNC de Kallfass. Por medio de este proceso, como se ha dicho anteriormente, las tablas quedan con el lado bueno hacia arriba.

"La instalación de corte transversal CNC tiene siete sierras basculantes, seis de ellas pueden regularse de forma variable", explica Haist. De este modo, PKF Post corta las maderas a la longitud deseada para la producción de palés. El control se realiza desde la preparación del trabajo. Las lengüetas de apilado entregan las tablas de los palés en el sistema de apilado. Kallfass instaló cinco cargadores de listones que se posicionan automáticamente. El transporte de salida de paquetes se realiza por medio de un paternóster. Finalmente, los paquetes acabados se sujetan con flejes antes de que lleguen a la producción de palés propiamente dicha.

PKF Post está muy satisfecha con la gestión por parte de Kallfass. Antes o después, la nueva instalación debe reemplazar a la antigua totalmente. "Gracias a esta inversión podemos satisfacer los requisitos de nuestros clientes todavía más rápidamente y con una alta calidad", comenta finalmente Geutskens.