Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke FR L’usine d’encollage gagne sur tous les tableaux

Une production étagée pour des constructions en bois similaires

Au cours des années passées, Best Wood Schneider a progressivement aménagé sa nouvelle usine d’éléments pour plafonds en y ajoutant toujours plus d’étapes d’usinage. Désormais, elle inclut sur trois niveaux une ligne pour bois lamellé collé et une ligne pour bois lamellé croisé d’où sortent ensuite des éléments nervurés assemblés et vernis. La majeure partie de la fabrication ultracomplexe a été conçue et réalisée en coopération étroite avec Kallfass.

Avec le plafond en caisson « best wood CLT Box », l’entreprise Best Wood Schneider d’Eberhardzell (Allemagne) est parvenue à combiner les caractéristiques positives du bois lamellé collé à celles du bois lamellé croisé. L’assemblage de bois lamellé croisé et de morceaux de bois nervurés produit un élément en bois porteur qui permet en même temps de créer des séparations tout en conservant un poids comparativement faible. Fournis déjà assemblés et vernis, ces produits possèdent un degré de préfabrication élevé et réduisent donc les temps de montage sur le chantier.

En peu de mots, ces éléments de caissons en bois sont le fruit de nombreuses années de développement et ont posé de gros défis technologiques à la réalisation des machines et des installations. « Nous fabriquons uniquement sur commande et offrons à nos clients une multitude de produits et de finitions », explique Andreas Schilling, chef de projet chez Schneider, qui ajoute : « sans oublier la complexité de l’agencement de la ligne de production sur plusieurs niveaux ». Schneider a réalisé son usine sur trois niveaux entrecoupés de nombreux niveaux intermédiaires. Deux ascenseurs déplacent le bois vers les différentes étapes d’usinage entre les niveaux 0 m, 6,5 m et 12,5 m avant que les éléments finis arrivent automatiquement à un entrepôt de rayonnages en hauteur. « Cet aménagement occupe moins de surface au sol et raccourcit surtout les distances au sein de la production », selon Ferdinand Schneider, directeur général, qui expose ainsi les avantages de cet agencement.

Vollautomatisches Regalbediengerät

Un transstockeur entièrement automatisé fait la liaison entre les différentes étapes de traitement.

Nouveau processus de fabrication

Une grosse partie des travaux de planification avait été confiée à l’entreprise traditionnelle souabe Kallfass, l’un des principaux équipementiers qui a aussi fourni de grosses unités de l’installation pour les trois étages de production.
L’installation de Kallfass commence à l’étage supérieur où les panneaux monoplis arrivent. Une tronçonneuse découpe à la longueur requise les éléments qui viendront ultérieurement en couches perpendiculaires sur le bois lamellé croisé pouvant mesurer jusqu’à 1,25 m de large. Ensuite, les couches perpendiculaires sont abaissées par une plateforme mobile et tournées sur 90°. Les couches en longueur et les couches perpendiculaires passent ensuite dans le poste de pose puis dans la station d’encollage pour finir en assemblages pouvant mesurer jusqu’à 16 m de long qui sont transférés à une presse CLT d’un autre constructeur.

« Pour la fabrication des plafonds nervurés, nous avons mis au point et réalisé avec Schneider un processus qui n’existait pas auparavant sous cette forme. »

Hans Haist, directeur général de Kallfass

Une fois passées dans la presse, les plaques peuvent subir de nombreuses autres opérations liées à la commande, mais sont bien sûr toujours transférées au bon endroit. Hans Haist, directeur général de Kallfass, expose les choix possibles : « un convoyeur à rouleaux sur rails que nous avons installé reçoit les plaques et, en fonction des instructions données par l’ordinateur pilote, les amène à la ligne de vernissage, au rabotage, au centre de durcissage ou encore au transstockeur, lui aussi réalisé par nous ». Ce dernier est entièrement automatisé, il entrepose provisoirement les composants et fait la jonction entre les différentes étapes d’usinage. Le transstockeur alimente également la ligne de fabrication des éléments nervurés, mais M. Haist ne souhaite pas expliquer plus en détail cette partie de l’installation pour la raison suivante : « Pour la fabrication des plafonds nervurés, nous avons mis au point et réalisé avec Schneider un processus qui n’existait pas auparavant sous cette forme. » Comme les éléments en bois lamellé croisé, les éléments nervurés une fois fabriqués peuvent être assemblés et/ou poncés ainsi que vernis.

Plafonds empilables prêts à l’emploi

Au 2e niveau, à 6,5 m de hauteur, Schneider fabrique les éléments empilables. Cette étape est réalisée par Kallfass. Ensuite, selon la commande exécutée, les éléments sont acheminés à l’étape suivante correspondante ou au poste de filmage, suivi immédiatement par l’entreposage dans les rayonnages en hauteur.
Comme pour les éléments de caissons, Schneider propose à ses clients le vernissage des éléments empilables. Si souhaité, un ascenseur incliné également réalisé par Kallfass descend les pièces au 1er niveau, où les collaborateurs de Schneider éliminent les éventuels défauts en surface avant que les éléments subissent un processus de ponçage et de vernissage. Pour ce niveau, l’exécution de l’ensemble de la mécanisation entre les différentes machines a été confiée à Kallfass.

Une fois vernis, les éléments reprennent le même ascenseur incliné pour revenir au 2e niveau où ils sont empilés, emballés et stockés. Un système de transport emporte les paquets de l’entrepôt de rayonnages en hauteur vers un quai de chargement central que Kallfass a réalisé il y a plusieurs années.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Après le succès du projet au siège, on parle déjà du prochain gros projet en commun pour le site de Meßkirch.

Une flexibilité maximale

Si un dysfonctionnement devait se produire, par exemple si l’une des deux lignes de vernissage tombait en panne, Schneider serait en mesure de diriger les éléments vers la ligne qui fonctionne. « Ce degré de flexibilité de production maximale, exigé par Schneider et l’un des plus gros challenges de ce projet, permet à chaque élément de traverser toutes les étapes de production possibles et de pouvoir être introduit et éjecté à n’importe quel endroit », souligne M. Haist. Le nouveau contrat met en évidence le succès de ce défi et de toutes les autres promesses tenues par Kallfass à l’entière satisfaction de Schneider : Best Wood Schneider construit actuellement une ligne de production dont principalement l’aspect logistique devrait poser de nouveaux jalons ; en effet, du chargement en grumes jusqu’au bois lamellé croisé fini, tout devrait se dérouler sans dispositif d’empilage. Les installations de Kallfass seront ici aussi au cœur de l’équipement.

Kallfass Wender zur Positionsausrichtung

Un dispositif de retournement positionne correctement l’élément. Comme beaucoup des essences doivent être fabriquées selon une certaine qualité de surface, cette étape est réalisée avec beaucoup de précautions.

Zwei Kallfass-Aufzüge verbinden drei Produktionsebenen

Deux ascenseurs fournis par Kallfass transportent les morceaux de bois entre les trois niveaux.

BSP-Platten lasiert und abgebunden

Selon la commande, les plaques en bois lamellé croisé sont vernies, assemblées et/ou transformées en éléments à nervures.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Kallfass est l’un des principaux équipementiers de l’usine à éléments de plafond de Schneider et a fourni de nombreuses solutions spéciales.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Après le succès du projet au siège, on parle déjà du prochain gros projet en commun pour le site de Meßkirch : Max (à gauche) et Ferdinand (3e en partant de la gauche) Schneider ainsi qu’Andreas Schilling (à droite) de Best Wood Schneider, en compagnie du directeur général de Kallfass.

Photos et texte : Günther Jauk, Holzkurier
Holzkurier BSP-Special 2021

Etikettierung und Bündelung

Alle 50 Sekunden:
ein 4m-Paket FR
Un paquet de bois de 4 m toutes les 50 secondes

De la latte S10 jusqu’au bois massif de construction : tout peut être raboté jusqu’à 200 m/min puis marqué, étiqueté, bottelé, filmé et empilé

Le succès extraordinaire de l’entreprise Cordes Holz installée à Bremerhaven en Allemagne l’a poussée juste deux ans plus tard à moderniser son installation de rabotage. Celle-ci a donc été démontée, agrandie et modernisée. Le résultat : une raboteuse Kallfass entièrement neuve.

À l’hiver 2018/2019, Kallfass a commencé le montage de l’installation de rabotage chez Cordes Holz. À l’époque, la ligne était spécialement conçue pour livrer des gammes de produits spécifiques au marché du bricolage de toute l’Europe. « L’installation était extrêmement robuste et rapide. Les activités allaient tellement bien que, même si nous étions totalement satisfaits, nous avons dû, deux ans plus tard, nous tourner vers Kallfass pour améliorer encore notre équipement », explique Andreas Cordes, propriétaire de l’entreprise. En premier lieu, il souhaitait pouvoir traiter un plus grand nombre de dimensions. Et profiter de cette occasion pour augmenter les moyens de marquage et hausser encore les performances de la raboteuse.

« Le succès de notre installation nous a forcés à la moderniser une fois de plus au bout de deux ans. »

Andreas Cordes

Accepte tout jusqu’à 290 mm et 6 m de long

Ainsi est née une installation universelle qui, selon M. Cordes lui-même, « accepte tout, de la latte S10 jusqu’au bois massif de construction, et du profil en losange jusqu’au rabotage du bois équarri ». Il est donc possible de produire une gamme de produits bien plus large qu’auparavant. La section maximale est de 290 mm par 165 mm et 6 m. Malgré la présence de nombreux dispositifs de marquage, étiquetage, filmage, bottelage et empilage, leurs performances ont été elles aussi améliorées. La mécanisation est tellement performante que le Rex-Bigmaster a pu être optimisé, passant de 100 à 200 m/min. Le robot raboteur était prévu pour des sections de bois de construction plus petites, mais il est désormais capable de fonctionner deux fois plus vite et de traiter un éventail de dimensions plus large.

22 monteurs pour une « opération à cœur ouvert »

Kallfass a effectué les travaux de transformation sans interrompre la production. Il a fallu jusqu’à 22 monteurs pour réaliser toutes les modifications en 10 semaines et avec seul très bref arrêt. « On a littéralement tout changé, l’installation a été élargie en trois dimensions et une multitude de scanners, capteurs et unités de marquage ont été ajoutés », selon Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass. « On a effectué une opération à cœur ouvert, avec deux équipes en rotation qui ont travaillé même pendant les week-ends. Nous sommes fiers de n’avoir subi pratiquement aucune immobilisation de l’équipement, malgré les nombreuses modifications apportées. »

Lagenweise Entstapelung, Leistenscanner mit Leistenabstreifung

Beaucoup d’effervescence à l’entrée des ateliers de rabotage : séparation couche par couche, retrait des baguettes, scannage des baguettes, contrôle des dimensions et alimentation synchronisée dans Bigmaster

Un concept élaboré en commun

« L’installation telle qu’elle existe maintenant est issue d’un travail en commun entre REA Jet, Cordes et nous », déclare M. Goldhahn. Lui a suggéré entre autres d’installer un convoyeur à chaînes tampon en amont du dépilage. L’installation récupère un paquet de bois à la fois sans jamais faillir et l’apporte au dépilage par le vide. « Pour cette étape, nous avons suggéré de choisir le dépilage par le vide avec dispositif de levage et racleur de baguettes, ainsi qu’un scanner de baguettes ATB, et c’est précisément ce qui a été fait », explique-t-il encore.
Chez Cordes, il est possible d’éliminer en amont des robots raboteurs les morceaux de bois trop courts ou non adaptés. « Dans un paquet de bois, il arrive de trouver un morceau trop court. Mais cela ne sert à rien qu’il passe dans la raboteuse », explique M. Cordes. C’est la raison pour laquelle ici aussi, un dispositif de mesurage de la déformation d’ATB (de Roggenburg en Allemagne) ainsi qu’un dispositif de retournement ont été installés à ce niveau.

Performant malgré les plusieurs options de traitement et le raccourcissement

Ensuite, c’est la première étiqueteuse en continu de REA Jet qui imprime toutes les informations nécessaires sur les produits destinés au bricolage. La tronçonneuse multiple en aval est fournie par Kallfass. « Désormais, nous pouvons raccourcir au millimètre près. Nous pouvons proposer de petites pièces de 800 mm de long jusqu’à des surlongueurs de 6 m, ce qui rend notre offre extrêmement flexible », se réjouit M. Cordes pendant la visite de la nouvelle raboterie.
Il peut consulter les données de performance de l’installation en temps réel sur son téléphone mobile. Lorsque le Holzkurier s’est rendu sur place, la raboterie produisait toutes les 50 secondes un paquet de 4 m pour le marché du bricolage.

Folierung, Umreifung, Paketzettel

Filmage, cerclage, étiquetage de la pile sur un espace compact

Six cerclages pour petites et grosses pièces

« La première installation que nous avons livrée chez Cordes comportait six machines de cerclage pour le bottelage des petites et grosses pièces », explique encore M. Goldhahn. Enfin, les paquets peuvent aussi être filmés. Kallfass a également fourni une station de décalage pour paquets en quart. L’empilage gère aussi bien les petits paquets de bois que les gros pouvant mesurer jusqu’à 2,4 m de hauteur. « La dépose automatique du bois équarri est encore plus rapide, c’est super », se réjouit M. Goldhahn.

Deux opérateurs seulement

Chaque quart est constitué de deux personnes seulement. L’équipe contrôle le déroulement des opérations et s’assure que les machines sont alimentées en consommables, comme les rouleaux d’étiquettes. Lors de la visite, on constate avec évidence que les deux collaborateurs maîtrisent l’équipement. L’un d’eux se concentre sur la synchronisation de l’entrée des produits jusqu’en amont de la raboteuse. À ce niveau, il faut par exemple supprimer une panne en cas de bris de la matière brute, ou changer les rouleaux d’étiquettes. Le deuxième opérateur se tient au niveau de la mise en paquet où il ajoute des cales en bois équarri ou des baguettes.

Compliments du plus grand en Allemagne

Lorsqu’Andreas Cordes réceptionne l’installation par un « nous sommes très satisfaits », cela vaut son pesant d’or. C’est l’avis d’un homme dont le groupe comprend également des entreprises allemandes spécialisées dans le rabotage, par exemple Osmo Holz à Warendorf, Holz-Henkel à Göttingen ou encore Krages Holzindustrie à Hambourg. De plus, la filiale Rettenmeier produit elle aussi des produits rabotés sur plusieurs sites. On présume que le groupe Cordes offre la plus grosse capacité de rabotage de toute l’Allemagne.

Sur le site de Bremerhaven, Cordes a encore d’autres projets d’envergure. La production de bois massif de construction va passer à 200 000 m3/an, auxquels 50 000 m3/an de bois lamellé viendront s’ajouter. Kallfass reste un partenaire privilégié pour la fourniture des installations. Un essai d’exploitation devrait avoir lieu cette année.

Trois paquets attendent dans le hall, l’alimentation en produits se fait automatiquement

Enrico Goldhahn und Andreas Cordes

Enrico Goldhahn et Andreas Cordes (de gauche à droite) : le chef de projet chez Kallfass et le propriétaire du groupe Cordes

Hobelbeschickung mit Hochgeschwindigkeit

Robot raboteur remonté à bloc : le Rex Bigmaster tourne désormais jusqu’à 200 m/min

Integrierte Etikettierung

Marquage à pleine vitesse : l’équipement a été fourni par REA Jet

Millimetergenaue Kappung mit Mehrfachablängsäge

Raccourcir au millimètre près autant les pièces courtes de 80 cm que les produits de bois de construction en 290

Automatische Paket-Kantholzlegung

Dépose automatique du bois équarri pour la formation des paquets de bois

Texte et photos : Gerd Ebner, Holzkurier
Holzkurier 26/2021

Die Leistensortierung mit Roboter

Automatisch im Vorteil FR AUTOMATIQUEMENT UN AVANTAGE

Le groupe Murray Timber a installé une empileuse Kallfass afin d’augmenter ses capacités de production tout en incluant un degré d’automatisation élevé. Sally Spencer raconte.

D’aucuns auraient reculé devant le défi d’installer une nouvelle empileuse sans cesser la production de la scierie et qui plus est, en pleine pandémie. Mais pour le Murray Timber Group (MTG) et Kallfass, ce projet a paru complètement normal.

Cet exploitant de scierie irlandais, œuvrant principalement dans l’usinage et l’exportation de bois de construction, de produits pour clôtures, de bois de palettes et d’emballage, a souhaité augmenter ses capacités de production et réduire les opérations manuelles dans la scierie de Ballygar. Fin mai 2019, l’entreprise a donc commandé à Kallfass une empileuse pour bois équarri afin d’empiler des piles de bois de séchage et d’expédition.

MTG et Kallfass sont en relation d’affaires depuis 1995, année de l’installation d’une installation de tronçonnage et d’empilage. Le niveau élevé de la qualité et la disponibilité technique de cette installation ont été les points d’appui qui ont mené à choisir Kallfass comme fournisseur de ce nouvel investissement. Après plusieurs visites de scieries en Allemagne et en Autriche où il a été possible de voir des exemples d’installations similaires, la décision a été prise de signer avec Kallfass pour ce projet de 2 millions d’euros.

À ce moment-là bien sûr, personne n’avait encore jamais entendu parler de la Covid-19, et aurait encore moins pu se douter de l’influence qu’elle allait avoir, mais MTG était déterminé à ce que le projet avance. De ce fait, l’installation a commencé en juin de l’année passée. Avant le début de l’installation, le bâtiment existant a été agrandi et un nouveau sol en béton a été coulé. L’entreprise a continué de tourner comme d’habitude, et il n’y a aucune fermeture même pendant l’installation.

« MTG a tenu à ce que l’installation soit installée comme prévu et a tout fait pour que cela soit possible. La pandémie n’a pas empêché l’installation dans la première phase. »

Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass

Kallfass a envoyé sur place un a deux mécaniciens, deux électriciens et en fin d’année, un programmateur, et « ils ont été très bien assistés par l’équipe de MTG », souligne Matthias Link. « La coopération a été excellente », dit-il, et il ajoute que Murray a parfaitement respecté le calendrier.

Mais à la fin de l’année, il est devenu de plus en plus difficile pour Kallfass de se rendre en Irlande, et de nombreuses améliorations ont dû être réalisées par télémaintenance. « A plusieurs endroits de l’installation, MTG a installé des caméras pour que nous puissions observer les processus, effectuer les modifications et les réglages et voir si ces interventions étaient efficaces », explique Matthias Link. « Bien entendu, le fait que l’équipe de MTG soit techniquement experte, qu’elle a été en mesure de décrire précisément les situations et de fournir des informations détaillées nous a beaucoup aidés. »

L’installation de tronçonnage et d’empilage peut être alimentée de deux manières. Pour la première, le bois provient de l’installation de tri existante d’où le matériau arrive par lots à la nouvelle installation via un transfert d’angle. Le contenu complet d’un conteneur de tri (la longueur maximale du bois est de 5,3 m) est préleve par un convoyeur transversal sous forme de lot et transmis à la nouvelle partie de l’installation.
Pour la deuxième manière, le matériau provenant de chambres de séchage ainsi que d’autres piles de bois sont dépilés, taillés à la longueur requise, ré-empilés et cerclés.

Lorsque des produits alimentés passent par le dépilage par renversement, les paquets de bois (dimensions max. 1240 mm de largeur x 1500 mm de hauteur x 5300 mm de longueur) sont dépilés, les baguettes sont séparées des planches et éjectées dans un réceptacle par une bande transporteuse. Le bois est transporté par couches sur un convoyeur à chaînes incliné vers un dispositif de séparation par étage. Un séparateur sépare les matériaux qui, grâce à un convoyeur à rouleaux, sont ensuite positionnés par rapport à ligne zéro. À ce stade, l’opérateur peut évaluer visuellement le bois coupé et, si nécessaire, faire avancer la planche afin de scier les dommages ou les flaches.

Le produit continue ensuite son transport par couches vers la tronçonneuse multiple qui est équipée de cinq unités de scie à réglage variable et à commande pneumatique. Deux des unités de scie peuvent être pivotées sur 30°. Grâce à un entraînement indirect, les planches peuvent être écourtées à une longueur minimum de 750 +/- 1 mm. La capacité maximale d’empilage de paquets se situe à 10 couches par minute. Les paquets sont soit prélevés à l’aide d’un chariot à fourche soit, si nécessaire, transportés vers la machine de cerclage en aval par un convoyeur à rouleaux.

« Les paquets à sécher sont directement prélevés, les paquets de bois d’expédition sont cerclés », déclare Matthias Link.

« La manutention robotisée des baguettes a été le facteur décisif. Elle offre exactement la solution que nous avons cherchée pendant longtemps. »

Porte-parole de MTG

Die Leistensortierung mit Roboter

Des robots en action pour le remplissage des chargeurs de baguettes

L’un des détails techniques essentiels de la nouvelle installation d’empilage était pour MTG la manutention robotisée, brevetée, de Kallfass pour la dépose des baguettes, à un débit de 80 baguettes par minute. C’est la première installation de ce type au Royaume-Uni et en Irlande. À l’aide d’un chariot à fourche, les bottes de baguettes sont placées entre les parois latérales du convoyeur tampon, puis séparées. Les baguettes séparées traversent un scanner et les baguettes endommagées sont éliminées. Lors du processus suivant de préparation des baguettes, les différentes baguettes en bois sont regroupées en paquets de 12 et mises à disposition par un convoyeur tampon pour la manutention robotisée. Le robot saisit les paquets qu’il utilise pour remplir huit chargeurs de baguettes librement positionnables et qui sont chacun équipés de deux cheminées.

Les chargeurs doubles sont nécessaires pour pouvoir manipuler deux dimensions différentes de baguettes. Des baguettes de bois de séchage de 44x22 mm sont chargées par l’équipement automatisé de préparation des baguettes. Les plus petites baguettes de 44x10 mm et 35x10 mm sont destinées aux paquets de bois d’expédition et sont déposées manuellement dans les poches d’un convoyeur tampon. C’est ici que le robot les prélève et remplit la deuxième cheminée du chargeur.

L’installation de cerclage est équipée de deux chargeurs de bois équarri. Les morceaux de bois équarri sont poussés sous le paquet de bois et cerclés en même temps. Un cycle de cerclage sans positionnement du paquet ne dure pas plus de 18 secondes. Les paquets sont ensuite prélevés du transfert d’angle à l’aide d’un chariot à fourche.

Matthias Link estime qu’actuellement, l’installation produit à 90 % de ses capacités, et Kallfass effectuera les derniers réglages de précision dans la scierie de Ballygar lorsque les restrictions dues à la Covid seront levées et qu’il sera à nouveau possible de voyager.

Selon ses propres dires, MTG est très confiante et satisfaites des installations de Kallfass autant du point de vue de leur qualité que du point de vue de leur conception et de leur rendement.

« Le facteur décisif a été la manutention robotisée des baguettes. C’est exactement la solution que nous avons cherchée pendant longtemps » ; selon un porte-parole de MTG. « C’est parfait et c’est précisément ce que nous voulions : haut niveau d’automatisation, performant et totalement flexible dans la manutention et dépose des baguettes », ajoute-t-il. « Nous sommes très fiers de posséder un tel système. »

Stapelanlage mit Leistenmagazinen, Befüllung durch Roboter

Le tri des baguettes avec le robot en arrière-plan

L’installation de la ligne de production a commencé en juin 2020

Photos: Murray Timber Group. Texte: Sally Spencer, TTJ Timber Trade Journal
TTJOnline May/June

Schrägboxensortierung

Schmuckstück:
Neues Schwachholzsägewerk FR
UN VRAI BIJOU : LA NOUVELLE SCIERIE
POUR LE BOIS ISSU DU DÉBOISEMENT

Technologique, propre et sûre

Le coup d’envoi a été donné en décembre 2019 à Wunsiedel, et exactement un an plus tard, le premier tronc traversait la nouvelle ligne. C’est au cours de cette période incroyablement compliquée que la construction de la scierie de GELO Timber a été menée à terme. Faisant fi à l’adversité due à la pandémie du Coronavirus, le calendrier, pourtant déjà serré, a été parfaitement respecté.

Les lamelles en bois lamellé collé constituent le produit principal et sont destinées surtout aux lignes de lamellation. Les produits secondaires qui ne peuvent plus être façonnés sont envoyés à des clients du secteur de l’emballage. « Grâce à la scierie, l’achat de matières extérieures devrait considérablement diminuer à l’avenir pour les deux entreprises. Malheureusement, nous ne sommes pas en mesure d’assurer un cercle d’approvisionnement entièrement autonome », explique M. Küspert. Wunsiedel est apparu comme site idéal parce que GELO Timber y a pour voisins entre autres un producteur de granulés de bois et une usine de cogénération. Mais WUN Bioenergie n’est pas un voisin quelconque : M. Küspert fait partie de l’équipe ayant initié le projet du parc énergétique et y est associé ainsi que gérant. Cela permet de créer de superbes synergies, et d’échanger pour ainsi dire des restes de bois de scierie contre du courant et de la chaleur. Selon M. Küspert, la scierie est une « solution intelligente 4.0 ».

Un énorme coup de force

Les travaux de construction à Wunsiedel ont commencé en décembre 2019. Malgré la pandémie, le calendrier déjà serré a pu être respecté et seulement un an plus tard, donc en décembre 2020, le premier tronc a traversé la chaîne de sciage. « Ce fut un énorme défi pour toutes les parties impliquées. Mais nous avons pu mettre l’installation en service comme prévu », déclare le gérant, fier de l’excellente coopération. Il y a quelques semaines, on a déjà mis en place le deuxième quart. La scierie est conçue pour un volume de découpe annuel de 350 000 mètres cubes et deux quarts de travail. « Au premier abord, cela peut sembler peu. Mais pour attendre ce rendement, nous devons alimenter l’installation avec plus de 18 millions de mètres courants de bois rond sur douze mois. Dans notre scierie de Weißenstadt où nous transformons des diamètres plus importants, il faut près de 4 millions de mètres courants pour un volume de découpe de 250 000 mètres cubes/an », ajoute M. Küspert. La scierie de Wunsiedel est conçue pour un diamètre fin bout de 8 à 25 cm et du bois mesurant 2,5 à 5,3 m de longueur.

Gelo Boxensortierwerk

Une excellente coopération : Wolf-Christian Küspert (à gauche) avec Matthias Link, chef de projet chez Kallfass.

Un tri et un empilage propres et nets

Les planches (produits principaux et secondaires) provenant de la chaîne de sciage HewSaw empruntent deux plateformes pour se diriger vers l’installation de tri et d’empilage fournie par Kallfass (de Baiersbronn-Klosterreichenbach/Allemagne). En outre, le spécialiste de la mécanisation a réalisé une alimentation en liteaux automatique. Après être passés par un séparateur, les produits principaux et secondaires sont amenés à un convoyeur courbé. Sur le convoyeur en aval, l’opérateur évalue les morceaux de bois. Si une coupe sur la face avant doit être réalisée, il retire la planche du convoyeur jusqu’à 0,5 m. Lors de la visite, le chef de projet de Kallfass, Matthias Link, attire l’attention sur les galets qui permettent de manipuler facilement les planches lourdes.

En course transversale, un Tongloader assure la synchronisation vers le scanner et l’ébouteuse. Le Tongloader saisit chaque morceau, comme une main, défait la couche de planches et l’amène de manière synchronisée au convoyeur suivant. Le principal avantage du Tongloader réside dans le fait qu’il est capable de manipuler individuellement chaque morceau bois coupé même en différentes dimensions. M. Link évalue la capacité maximale de l’ensemble de triage de Kallfass à 120 cycles par minute.

Un scanner Microtec détermine les dimensions et détecte la flache. Grâce à la commande de tri Variosort, chaque planche obtient le numéro de conteneur respectif et/ou les informations pour l’ébouteuse Kallfass en aval. Celle-ci est équipée de sept scies et peut également réaliser une coupe de destruction. « De plus, l’opérateur peut attribuer aux planches d’autres caractéristiques à l’aide du marquage couleur, par exemple les dommages causés par des bostryches, le bleuissement ou la pourriture », explique M. Link.

« Nous possédons un véritable bijou et nous sommes fiers de pouvoir démarrer l’installation comme prévu malgré cette période compliquée. »

Wolf-Christian Küspert, Gérant de GELO Timber

Des cases jusqu’à 30 % plus grandes

GELO Timber a choisi 40 cases inclinées. Pour limiter les déplacements des chariots sur le site, l’installation de Kallfass peut empiler des paquets de bois mesurant jusqu’à 1,65 m de largeur et 2 m de hauteur. Ces dimensions permettent en outre de tirer le meilleur parti de la sécheuse à tunnel de Valutec. Pour cette raison, Kallfass a réalisé les cases inclinées dans des tailles plus grandes que d’habitude. « Les cases sont environ 30 % plus grandes », indique le chef de projet chez Kallfass.

Une fois pleins, les cases sont vidées par le bas sur un convoyeur transversal et séparées à l’aide d’une séparation par étage. De plus, Kallfass a installé l’équipement de post-triage des paquets séchés au-dessus du convoyeur transversal : un paquet séché produit jusqu’à deux à trois lots d’expédition. Ceux-ci sont séparés dans le sens de la longueur lors du dépilage par renversement. Les liteaux d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse et sont collectés séparément.

Si nécessaire, un opérateur peut une nouvelle fois évaluer la qualité des produits avant et après séchage et éliminer les morceaux indésirables. L’installation mécanisée de Kallfass forme ensuite les couches en fonction des spécifications pour les paquets, et ces couches traversent ensuite la tronçonneuse multiple de Kallfass. Cette dernière est équipée d’une scie de référence et de quatre tronçonneuses variables. Des fourches de dépose transmettent ensuite les couches terminées au poste de mise en paquets. La capacité d’empilage peut atteindre jusqu’à douze couches par minute.

Le système de mise en paquets est équipé de huit chargeurs doubles pour les liteaux sèches et les liteaux d’expédition. Les liteaux sèchent mesurent 1,6 m de long, tandis que la longueur des liteaux d’expédition est de 1,2 m. La dépose des liteaux est automatisée. Les paquets finis descendent par un pater-noster. De là, les produits non séchés arrivent à la sécheuse à tunnel de Valutec qui se trouve en face. Les lots d’expédition arrivent à une station de cerclage Fromm que Kallfass a équipé d’un système de chargement automatique pour le bois équarri de la couche inférieure.

Comme cela a été mentionné plus haut, Kallfass a également fourni l’alimentation automatique en liteaux de séchage et d’expédition. En raison de la quantité nécessaire en liteaux de séchage, l’alimentation a été automatisée. Les bottes de liteaux sont amenées à un convoyeur transversal puis séparées. Un scanner vérifie les dimensions et détecte les dommages présents sur les liteaux, par exemple les trous dus aux nœuds et les creux. Les liteaux non appropriés sont éjectés par une trappe vers le bas. Après scan, un dispositif rassemble les liteaux et en saisit toujours dix à la fois. Les liteaux d’expédition sont mis à disposition par le biais d’un convoyeur à godets rempli manuellement. Un robot saisit les paquets de liteaux et les utilise pour remplir les chargeurs de l’installation d’empilage. Le grand avantage de cette solution réside dans la possibilité de positionner les chargeurs différemment tout en les remplissant automatiquement.

 

Réussite du projet

Toute l’administration de la scie est gérée par GELO à Weißenstadt. Cela permet de garder une équipe de petite taille à Wunsiedel. « Actuellement, nous avons 32 collaborateurs qui travaillent sur deux quarts. La scierie est exploitable par seulement onze personnes par quart. Nous voulions construire un vrai bijou, et c’est ce que nous avons fait avec succès. Toutes les solutions ont été implémentées comme nous nous l’étions représenté. Avec la nouvelle scierie, nous sommes bien préparés à faire face à l’avenir », selon M. Küspert. Ce dernier est particulièrement fier du concept dans son intégralité, avec l’usine de granulés de bois et la centrale de cogénération juste à côté, « un avantage exceptionnel de ce site ».

Le coût total de l’investissement se monte à 38,5 Mio EUR. Le site de la scierie comprend 11 ha, dont 7 ha sont actuellement exploités. M. Küspert a déjà des idées pour le reste de la surface : « mais avant, nous devons nous concentrer sur la nouvelle scierie », conclut-il.

Vereinzeler

Les produits principaux et secondaires sont amenés à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass après être passés par deux aires tampons ainsi que par un convoyeur coudé.

Pour la découpe des extrémités, un opérateur tire les planches vers l’avant, les galets (voir flèche) facilitent la manœuvre.

Eintaktung mit Tongloader

Le Tongloader garantit la rapidité de synchronisation des tâches en direction du scanner et des conteneurs inclinés.

Mehrfachablängsäge mit vier variablen Sägen

La tronçonneuse multiple de Kallfass écourte les couches à l’aide d’une scie de référence et quatre scies variables.

Leisten-Doppelmagazine

Pour simplifier le remplissage du chargeur double, GELO Timber mise sur un robot à liteaux de Kallfass.

Gestapeltes Schnittholzpaket

Un des premiers paquets de bois coupé réalisés par GELO Timber à Wunsiedel, parfaitement coupé, empilé et séché et destiné à la production de bois lamellé.

Photos et textes : Martina Nöstler, Holzkurier 11/2021

OLYMPUS DIGITAL CAMERA

Kontinuierlicher Zufluss
mit Leistenroboter FR
Une alimentation continue avec les robots à baguettes

Souvent, on pense à la manipulation des baguettes d’empilage comme étant « secondaire ». Mais l’installation de Kallfass en place dans la scierie d’Egger de Brilon (Allemagne) prouve bien qu’une alimentation automatique pendant la mise en paquets simplifie considérablement la tâche.

Chaque jour, plusieurs centaines de milliers de baguettes d’empilage doivent être manipulées dans la scierie d’Egger de Brilon. « Remplir sans arrêt les chargeurs des installations d’empilage au niveau du tri des produits principaux et secondaires représentait avant une charge de travail énorme » ; explique Jens-Michael von Werder, responsable de l’équipement de production dans la scierie. Jusqu’à neuf collaborateurs étaient employés à cette tâche à chaque quart, donc un très gros besoin en personnel pour une gestion en trois-huit. Pour cette raison, on a décidé chez Egger d’investir dans une installation de manipulation automatique des baguettes, y compris le chargement robotisé des chargeurs.

Une solution souple

« Nous trouvions les variantes usuelles trop rigides. Nous voulions une solution souple qui nous permettrait de manipuler aussi bien les lattes étuvées et les traverses que les morceaux de bois équarri », déclare encore M. von Werder. Kallfass (de Baiersbronn en Allemagne) a proposé la solution idéale à Egger. « Au cours d’un projet concernant le dispositif de rabotage, nous avions déjà eu de bonnes expériences avec Kallfass. De plus, Kallfass reste toujours un excellent partenaire même si la tâche est un défi », selon M. von Werder. Le spécialiste de la mécanisation a présenté aux responsables d’Egger une solution à la fois souple et aboutie. « Nous avons déjà construit d’autres systèmes de baguettage automatiques. Mais le projet d’Egger à Brilon reste à date le plus vaste », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass.

Geschäftsleitung Kallfass mit Projektleiter von Sägewerk Egger

Devant les baguettes introduites en cadence : Ernst Kallfass, Jens-Michael von Werder et Hans Haist (de gauche à droite).

Deux lignes, trois robots

L’« opération à cœur ouvert », comme M. von Werder aime à l’appeler, a eu lieu d’avril à septembre. Kallfass a réalisé l’intégralité du montage de la ligne de baguettage pendant que la scierie continuait de produire. Le montage lui-même a pris deux mois. « Le projet s’est très bien déroulé et surtout, sans incident. Nous n’avons enregistré pratiquement aucun arrêt de production », confirme M. von Werder. À Brilon, Egger découpe env. 1 million de mètres courants par an. Le bois découpé est trié dans une installation de produits principaux et une de produits secondaires qui sont installées en parallèle. La nouvelle ligne Kallfass alimente pareillement les deux installations en lattes étuvées et en traverses, ainsi qu’en morceaux de bois équarri. Les baguettes d’empilage sortant de l’étuve arrivent avec le bois équarri par ranchers jusqu’à la nouvelle ligne Kallfass. Les ranchers sont vidés sur un convoyeur tampon. L’installation sépare automatiquement le bois équarri des baguettes. Le bois équarri arrive à l’empilage après être passé sur une section tampon à chaînes dédiée. De là, la commande Kallfass utilise les données des paquets pour affecter les morceaux de bois équarri aux deux installations d’empilage. Les baguettes suivent une autre trajectoire : l’équipement mécanisé de Kallfass les sépare et les fait passer à travers un scanner. Ce dernier détermine les dimensions et la courbure. Les baguettes non conformes sont évacuées par une trappe. L’installation regroupe à chaque fois onze baguettes sur un convoyeur incliné.

« Avec le nouveau système de manipulation des baguettes, nous estimons que l’amortissement se fera à court terme. »

Jens-Michael von Werder, responsable de la technique de production

Andrea, Hubertus et Paul

« Andrea », le premier robot de la ligne, saisit ces onze baguettes d’empilage et les introduit en cadence dans le convoyeur tampon. « Il est conçu pour environ 3000 baguettes », dévoile M. Haist. Les deux autres robots à bras articulés, Hubertus et Paul, prennent les baguettes d’empilage quand cela est nécessaire et les déposent dans les nouveaux chargeurs pour empilage de Kallfass. M. Haist avance un chiffre : « l’installation est conçue pour un débit de 100 baguettes à la minute », et il continue : « nous avons obtenu le droit de protection pour ce chargement robotisé. » Pour les traverses, il existe une seule longueur de baguettes, quelle que soit la largeur des paquets. Lors de leur dépose, elles sont positionnées de sorte à s’ajuster aux paquets de bois. « Grâce à cette solution, nous sommes vraiment plus souples qu’avec l’approche aux longueurs multiples, mais les besoins en matières sont cependant plus élevés », raconte M. von Werder. Dans le cadre de cet investissement, Kallfass a aussi modernisé l’empileuse et livré la commande tout entière. Celle-ci permet entre autres de déposer plus de baguettes dans les cinq à six couches inférieures afin d’éviter la rupture du bois. Du point de vue de la scierie Egger, la nouvelle installation de manipulation des baguettes fonctionne parfaitement et de manière absolument satisfaisante. « L’objectif est de pouvoir affecter désormais seulement quatre collaborateurs par quart aux tâches du baguettage. Ainsi, l’investissement sera amorti dans très peu de temps », conclut M. von Werder.

Zuführung Stapelleisten in Richtung Scanner

Amenée des baguettes d’empilage vers le scanner qui détermine les dimensions et la courbure.

Leisteneintaktung Hauptware

tandis que « Hubertus » est responsable de l’installation à produits principaux.

Zusammenfassung Leisten

L’installation de Kallfass regroupe 11 baguettes à chaque fois et « Andrea » les introduit en cadence dans un convoyeur tampon.

Leistenmagazine

En même temps que l’arrivée de la nouvelle installation, Kallfass a également modernisé l’empileuse.

Befüllung Leistenmagazine mit Roboter

« Paul » saisit ces baguettes pour remplir les chargeurs de l’installation à produits secondaires,

Stapelpaket mit Stapelleisten

Afin d’empêcher la rupture du bois coupé, il est possible de déposer plusieurs baguettes d’empilage dans les cinq à six couches inférieures.

Photo et texte: Martina Nöstler, Holzkurier 51-52/2020

Kallfass-Hegener_Zufuehrung-von-Saege

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben FR Un degré de flexibilité d’un tout autre niveau

SCIERIE HEGENER-HACHMANN

La nouvelle scierie de Hegener-Hachmann a été mise en service le 12 octobre 2019. Elle intègre un des processus de production les plus flexibles jamais mis en œuvre dans une scierie de taille moyenne. Un vrai défi d’ingénierie pour toutes les parties impliquées.

„Scierie en ligne Hanxleden 4.0 – Concept de scierie innovant et conscient des ressources pour les PME“  », tel est le nom du projet de la société Hegener-Hachmann située à Schmallenberg en Allemagne, un projet pesant un investissement de près de 11 millions d’euros. La construction de la nouvelle installation a pris exactement un an, d’octobre 2018 à octobre 2019. Au bout de 12 mois supplémentaires, le volume découpé a atteint la quantité nominale prévue. Mais commençons par le commencement.

Hegener
Kallfass-Hegener_Sortimente-gemischt

L’exploitation optimale de toutes les ressources
Le dirigeant actuel de la scierie, Hubertus Hegener-Hachmann, est issu de la quatrième génération. Il est solidement assisté par son partenaire d’affaire Markus von Weichs qui gère essentiellement l’achat des grumes. À l’origine, Hegener-Hachmann est une exploitation forestière dotée d’une petite scierie utilisée comme activité secondaire. En 2007, l’entreprise investit dans sa première expansion et installe un râtelier d’occasion et une scie circulaire de retaillage. « Afin de préparer notre entreprise aux évolutions futures et pouvoir découper de nombreux et différents types de grumes, dont une partie provenant de notre propre exploitation, nous avons pris l’initiative de renouveler entièrement notre installation. En procédant ainsi, nous avons entre autres pu continuer à produire sur notre site pendant la phase de construction. Notre objectif est de pouvoir à la fois exploiter efficacement les ressources et les préserver tout au long du processus de production », explique M. Hegener-Hachmann. « Nous voulons tout regrouper sur un seul et même site. En tant que PME, nous ne pouvons légitimer notre existence qu’en élargissant nos activités. » En disant cela, il ne fait pas seulement référence à la découpe classique du bois, par exemple le bois massif de construction, le bois de construction ou le bois pour le jardin. Hegener-Hachmann est connue dans la région pour son plancher massif en bois de feuillus et de résineux qu’elle distribue sous la désignation de « parquet de manoir ». Elle transforme également des essences telles que le mélèze, le pin douglas et l’épicéa.
Étant donné que ce projet phare rayonne au-delà de sa région et attire l’attention en raison de sa flexibilité, de son efficience et des économies en ressources, il a été subventionné à hauteur de 50 % des dépenses admissibles par le FEDER du ministère de l’environnement de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie dans le cadre du programme « Ressource NRW ».
Le résultat est une scierie moderne aux processus extrêmement complexes et dont le volume annuel de découpe prévu est de 40 000 m3 pleins de résineux et feuillus. Pour l’équipement technique de découpe, Hegener-Hachmann a choisi une scie à ruban EWD inclinée avec un canter pour grumes jusqu’à 10,5 m de longueur et 1,3 m de diamètre. Le bois provient du parc à grumes et est amené à la découpe, sans tri préliminaire, à 70 % en ligne. Pour la mécanisation et l’installation de tri et d’empilage, Hegener-Hacmann a misé sur le savoir-faire de Kallfass, sise à Baiersbronn en Allemagne. « En plus d’optimiser les sommes investies, le choix de l’équipementier qui allait nous accompagner était capital pour nous. En outre, la solution de Kallfass nous a beaucoup plus et ils nous ont affirmé de la mise en œuvre du projet dans les temps fixés », se justifie M. Hegener-Hachmann. « La découpe en ligne et la grande variété de dimensions des produits ont représenté de gros défis pour nous », se souvient Hans Haist, directeur général de Kallfass. C’est aussi Kallfass qui a fourni la commande pour l’ensemble de triage. « Avec les essences exigeantes et les dimensions différentes, la tâche a été considérable pour nos programmeurs », résume-t-il.

Limites repoussées
En bref, les grumes sont prédécoupées par la scie à ruban puis après une retaille sur la Combimes-BNK et/ou après le cantre, les grumes sont amenées à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass. Mais il y a encore deux autres options : « les produits mesurant plus de 6 m de longueur et plus de 105 mm d’épaisseur ainsi que les blocs ou les pièces isolées de qualité supérieure peuvent être transportés vers l’éjection spéciale 1 du cantre ou l’éjection spéciale 2 en aval de la BNK. Arrivés là, ils sont ensuite délicatement amenés par un dispositif de levage au niveau inférieur », explique M. Hegener-Hacmann.

50 conteneurs et occupation multiple
Chez Hegener-Hachmann, les morceaux de bois de plus de 105 mm d’épaisseur, 300 mm de largeur et 6 m de longueur arrivent à l’ensemble de triage Kallfass qui comprend 50 conteneurs inclinés. Dans les conteneurs inclinés, le bois glisse doucement sur le convoyeur à chaîne lors du vidage, ce qui est un avantage en particulier pour le bois de feuillus. « En raison de notre énorme diversité de produits et des nombreuses essences, l’ordinateur dépose souvent, si c’est nécessaire, trois gammes différentes dans un même conteneur », explique M. Hegener-Hachmann. Dans ce cas, lorsque le conteneur est plein, il est vidé et les pièces dont les dimensions ne sont pas nécessaires retournent dans l’installation pour y être à nouveau triées.
Les morceaux de bois à empiler sont triés puis examinés par un opérateur qui évalue leur qualité lors de leur passage en course transversale. Les pièces non conformes sont alors évacuées ou retaillées. Les planches traversent ensuite la tronçonneuse multiple CNC de Kallfass : elle écourte les morceaux de bois aux dimensions requises à l’aide d’une scie de référence et de quatre scies variables. « Le tronçonnage est impeccable et réalisé au millimètre près », selon l’opérateur. Ensuite, les morceaux de bois sont mis en couches puis en paquet. M. Haist jauge la cadence à jusqu’à dix couches respectivement 60 planches par minute. L’unité d’empaquetage est équipée de huit chargeurs à dépose automatique de baguettes.
Les paquets finis sont amenés à un niveau inférieur à l’aide d’un dispositif de levage. En raison de l’espace disponible, ils sont déposés sur un convoyeur à rouleaux couché sur un côté. Il fait pivoter sur 90° le paquet de bois qui circule sur des glissières. Ensuite, les paquets sont cerclés et amenés au poste d’expédition. Les demi-paquets ou les paquets qui, après séchage, doivent être chargées non lattées peuvent traverser l’unité de dépilage par renversement située immédiatement en aval puis repasser dans l’ensemble d’empilage.
La scierie Hegener-Hachmann comme Kallfass confirment que la réalisation et la mise en service ont été satisfaisantes. Désormais, les priorités reposent sur l’amélioration continue et conjointe des processus internes et sur le flux de données.

Kallfass-Hegener_Zufuehrung-von-Saege

Kallfass a fourni une grande partie de l’équipement de mécanisation de Hegener-Hachmann pour les opérations de sciage ainsi que l’installation complète de tri et d’empilage.

Kallfass-Hegener_Sortimente-gemischt

Une particularité : chez Hegener-Hachmann, un seul conteneur de tri peut contenir différentes dimensions.

Hegener_Beurteilung

Un opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches avant qu’elles arrivent à l’empileuse.

Hegener_Crosscutting

Kallfass a également installé sa fameuse tronçonneuse multiple CNC.

Hegner_Paket-Drehung

Une particularité due à l’espace disponible : les piles provenant de l’empileuse à droite arrivent au niveau inférieur, sont pivotées sur 90° sur les glissières puis arrivent ensuite à la station de cerclage.

Hegener

Une excellente coopération : Markus von Weichs, Hans-Haist et Ernst Kallfass (tous deux directeurs généraux de Kallfass) ainsi que Hubertus Hegener-Hachmann (à partir de la gauche).

Hegener_Gutshofdiele

La scierie Hegener-Hachmann commercialise ses parquets en bois massif de qualité supérieure en résineux et feuillus sous la désignation de « Gutshofdiele » (« parquet de manoir »).

VerleimenVerpressen_Erzeugen_Querlagen

Alles aus einer Hand FR Un seul fournisseur pour tout

Installée en Forêt-Noire, Kallfass a déjà été fournisseur d’équipement pour des usines de production lamellé-collé en Autriche et en Allemagne. Le dernier site réalisé est celui de Stora Enso à Gruvön, en Suède. Les travaux ont commencé sur le site en 2018 et l’installation fonctionne depuis début 2019 en mode automatique.
À date, il s’agit du plus gros projet de Kallfass dans le domaine du bois lamellé-collé. L’entreprise a non seulement fourni toute la mécanisation (de l’alimentation en paquets jusqu’à la sortie des éléments pressés terminés), mais a également conçu la commande de sécurité complète. Stora Enso a choisi Kallfass comme équipementier également parce que Kallfass avait participé à l’installation des usines de bois lamellé-collé de Ybbs et de Bad St. Leonhard. En Suède, la capacité annuelle totale est de 100 000 m³.

Pour gros paquets également
À Gruvon, Stora Enso exploite également une scierie qui fournit la matière première pour les éléments de bois collé. Le bois coupé (séché et latté ou préraboté) arrive par camion à la section d’alimentation de Kallfass. Cette dernière peut également recevoir de gros paquets mesurant jusqu’à 5,8 m de longueur, 2 m de largeur et 3 m de hauteur. Une unité d’empilage sous vide sépare le bois coupé en couches. Si des baguettes d’empilage sont présentes, une brosse les retire automatiquement et les regroupe. Le dispositif de mécanisation de Kallfass sépare les couches et amène les planches une par une au scanner de qualité de Finscan. Dans cette zone, on trouve également un équipement qui mesure la résistance et l’humidité. Les pièces inadaptées sont éjectées du processus.

Deux trajectoires pour les planches
« Le scanner nous indique s’il y a des fissures sur les faces avant ou s’il y a des nœuds au niveau des queues d’aronde. Si c’est le cas, nous scions les faces avant », explique Hans Haist, le directeur général de Kallfass. Les planches passent transversalement dans une abouteuse également équipée d’une butée réglable par servocommande. Ensuite, on change de ligne zéro et le même processus est appliqué sur l’autre côté de la planche. Si le scanner détecte des particularités indésirables même en plein milieu d’une planche, cette dernière est évacuée vers un étage supérieur ou une installation d’écourtage Paul élimine ces endroits. « Mais cela ne concerne qu’environ 5 % de la quantité totale. Le plus gros continue jusqu’à l’installation à entures Grecon », déclare Helge Widmann, chef de projet chez Kallfass.
La chaîne de mécanisation de Kallfass synchronise l’alimentation autant en pièces longues qu’en pièces aboutées de 800 mm ou plus, avec un rendement de jusqu’à 50 planches par minute envoyées à l’installation à entures avec presse continue et réceptionne ensuite les lamelles de l’assemblage à dents collées produites en amont de la tronçonneuse entraînée. Elles présentent une longueur de 8 à 16 m. Sur une section tampon mesurant environ 25 m, la colle peut durcir avant que Kallfass amène les lamelles dans la raboterie Rex. Après prérabotage, les lamelles sont amenées en rythme à la presse à planches : l’encollage avec une installation Oest est réalisé en premier, puis les lamelles sont amenées à la presse à encoller Dimter. Les planches monocouches ainsi réalisées sont ensuite envoyées vers une autre installation Kallfass.
Ici, les voies se séparent : une grue Voith saisit les couches en longueur et les amène à l’entrepôt provisoire. Auparavant, une tronçonneuse située derrière la presse d’encollage les aura découpées à la largeur exigée selon la tâche. Pour exploiter au mieux la presse Dimter, les couches en longueur sont toujours réalisées, si possible, en une longueur de 16 m. Pour les planches plus courtes, Kallfass a développé un système spécial afin de valoriser les restes de la couche en longueur.
Les couches transversales d’une longueur de jusqu’à 1,5 m sont empilées par Kallfass jusqu’à une hauteur de 2 m et sont ensuite également stockées, dans une deuxième zone de stockage, par une grue Voith. Ces opérations sont entièrement automatisées. L’emplacement de stockage correspondant est déterminé par la commande.

Vereinzelung der Pakete

Sciage au millimètre près
À présent, les couches en longueur et transversales sont réunies pour former une pile à presser. La couche en longueur est déjà au format correct. Les couches transversales, ici mesurant une longueur de max. 1,5 m, arrivent depuis cinq sections tampons sur un convoyeur de 16 m de longueur. Plusieurs planches sont disposées sur ce dernier jusqu’à ce que la longueur nécessaire soit atteinte. Si la longueur est dépassée, une scie coupe la couche transversale aux dimensions requises. La pièce restante forme alors le début de la couche suivante. Ensuite, des appareils à succion soulèvent en alternant les planches monocouches de la presse, les déposent sur une bande transporteuse jusqu’à ce que la pile soit achevée. « Il est également possible de superposer plusieurs planches de lamellé-collé au moyen d’un joint sec », explique M. Widmann.
Après une presse BSP Minda, l’équipement Kallfass reçoit la pile de bois qui a subi un pressage multiple, sépare les éléments et les transporte jusqu’à la ponceuse. Ensuite, ils sont déposés près d’une grue Voith, sont entreposés provisoirement ou sont amenés à l’un des trois centres d’usinage Hundegger.
Au cours de l’entretien, M. Widmann mentionne encore deux paramètres relatifs au concept de sécurité : « dans l’usine de Stora Enso de Gruvön, on a installé 1,2 km de clôtures et 82 portes de protection ».

Fournisseur unique
Mais Kallfass n’est pas qu’en mesure de fournir « seulement » l’équipement de mécanisation pour une usine de bois lamellé-collé. Depuis l’année passée, l’entreprise propose également une presse BSP. « Nous l’avons développée parce que beaucoup de clients nous l’ont demandée », ajoute M. Haist. Grâce à sa construction modulaire et autonome, il importe peu que la pile à plusieurs couches soit formée de planches isolées ou de panneaux déjà collés. Le client peut donc choisir l’agencement des pièces à usiner. Les dimensions des panneaux s’étendent de 7 à 20 m en longueur, 2,2 à 3,6 m en largeur et de 6 à 60 cm en hauteur. L’installation hydraulique forme le cœur de l’installation. Elle permet un pressage pratiquement isobare (sans différence de pression). Outre la pression verticale, Kallfass peut équiper sur demande la presse automatisée d’unités à pression transversale. Le réglage de la pression en fonction de la surface permet une puissance de pression supérieure à 1N/mm2 même pour des panneaux de largeur maximale.
Kallfass complétera bientôt sa gamme de produits BSP avec une nouveauté mondiale : « nous avons développé un dispositif de retournement pour panneaux en bois lamellé-collé qui retourne rapidement et très simplement les éléments », explique M. Widmann. Le dispositif de retournement traite les panneaux lamellés-collés mesurant jusqu’à 16 m de longueur, 3,6 m de largeur et 300 mm d’épaisseur, et d’un poids dépassant 10 t. « Ainsi, il est possible de retourner les panneaux de bois lamellé-collé sans danger et sans manipulation humaine. Le domaine d’application sera par exemple les centres d’usinage de charpentes afin de permettre un usinage sur deux côtés », déclare M. Haist pour finir.

Kallfass a présenté sa nouvelle presse pour bois lamellé-collé la première fois au salon Ligna de Hanovre.

Vereinzelung der Pakete

Kallfass a fourni à Stora Enso l’intégralité de l’équipement de mécanisation pour l’usine de fabrication de bois lamellé-collé. Sur la photo, la zone de séparation en couches des paquets.

Le scanner (A) détermine s’il y des fissures et des nœuds, les scies Kallfass (B) aboutent en fonction des résultats.

Pressen Taktpresse

Construction modulaire : Kallfass construit la presse BSP en segments ce qui permet de l’ajuster avec précision aux besoins des clients.

Mécanisation des couches en longueur (à gauche) et transversales (à droite) avant de les regrouper pour former une pile à presser.

Verleimen, Verpressen, Wenden

Un tour s’il vous plaît : pour placer les couches en longueur sur le bon côté, Kallfass a installé un dispositif de retournement des panneaux.

Texte Martina Nöstler, images Kallfass, Holzkurier BSP-Special 2020

Sortierung_Etagensortierung

Produktion verdoppelt FR Production multipliée par deux

Claude Schnepf, directeur général de SCS, emploie 70 personnes dont 40 travaillent directement dans la scierie de Steinbourg, en Alsace, France. Le chiffre d’affaires annuel de SCS se monte à 22 millions d’euros. M. Schnepfs s’est fixé comme objectif d’atteindre un CA annuel de 30 millions d’euros. C’est la raison pour laquelle il a décidé de doubler ses équipements. Les coûts de construction de la nouvelle installation ainsi que la transformation de l’atelier ont atteint une somme dépassant les 10 millions d’euros.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) est l’une des plus grosses scieries de bois de hêtre en France. La ligne de sciage était composée d’une scie à ruban pour grumes du constructeur français Rennepont, d’un système de mécanisation de Techrnan et d’une déligneuse. Il n’existait pas de tri automatisé avant ces travaux. Le bois de hêtre est séché et étuvé dans douze séchoirs à convection de Mühlböck, cinq séchoirs supplémentaires sont à l’étude. L’ancienne ligne produisait 50 000 m3 pleins/an de bois de hêtre coupé de haute qualité destiné à la fabrication de meubles, au bois équarri et la construction de palettes. 80 % des produits sont exportés vers la Chine, l’Asie, le Levant, l’Espagne, l’Italie, et l’Allemagne. Pour plusieurs raisons, M. Schnepf a choisi Kallfass comme partenaire de son projet d’envergure.

Les principales raisons étaient la proximité, puisque l’usine de Kallfass se situe à peine à plus de 100 km, et le lien linguistique. « Kallfass avait contribué de manière décisive à la planification et à la réalisation de ma nouvelle ligne de sciage, la coopération a été parfaite », souligne Claude Schnepf.

Le projet a été réalisé très rapidement. La phase de planification a démarré à l’automne 2016 et dès l’été 2018, la nouvelle ligne était en service.

Capacité de production doublée

La nouvelle ligne est composée d’une scie à ruban pour grumes de Primultini. Les équipements de mécanisation et d’empilage ainsi que l’installation de tri ont été fournis par Kallfass. L’installation de délignage provient d’EWD, une scie circulaire à lames multiples de Primultini.

La partie Kallfass de l’installation commence en aval de la déligneuse EWD. Le bois coupé déligné est transporté traversant la mesure sans contact au moyen d’une installation à convoyeur transversal. Le système de mesure des dimensions de Kallfass mesure l’épaisseur et la largeur au moyen d’un rayon laser/encodeur, tandis que la longueur est mesurée au moyen de barrières photoélectriques. L’évaluation de la qualité est réalisée à l’aide de traits à la craie et de capteurs de luminescence. Ensuite, le bois de hêtre coupé est rangé sur treize étages. Le client est en mesure de définir le tri selon ses besoins.

Sortierung_Etagensortierung

13 étages sont disponibles en aval du tri

Varier en toute simplicité

Lorsqu’un box est plein, il est automatiquement envoyé à la mise en paquets, l’empilage pouvant être réalisé au choix à l’aide de lattes en bois ou en alu. Le magasin à lattes est équipé d’un dispositif de dépose automatique des baguettes. Une fois terminés, les paquets sont collectés à la sortie des paquets par un chariot au niveau du mur extérieur.

« Nous avons consacré une très grande attention au paramétrage de l’installation Kallfass pour éviter tout dommage sur le bois coupé de qualité supérieure », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass.

Tout pour la palette

Le bois coupé qui ne répond pas aux exigences de qualité pour la fabrication de meubles comme le bois équarri `avec cœur rouge est raccourci à la longueur souhaitée sur une ligne séparée de la scie Crosscutting CNC Kallfass. La scie Crosscutting CNC de Kallfass est équipée de quatre tronçonneuses. Elle permet ainsi une découpe au millimètre près des morceaux de bois équarri. Les longueurs d’écourtage possibles vont de 800 à max. 3200 mm. Les morceaux de bois équarri écourtés sont automatiquement transportés vers la scie circulaire à lames multiples pour y être refendus.

Collaborateurs en formation

La deuxième ligne de sciage complète permet à SCS de doubler sa capacité de production. Pour pouvoir exploiter les machines à pleine capacité, il faut former des collaborateurs supplémentaires. Actuellement, deux employés sont responsables de deux scies à bande utilisées en 2 x 8.

Au moins un poste supplémentaire est prévu. Quatre personnes sont employées sur la déligneuse et une autre est actuellement en formation. « Sans des opérateurs de machine bien formés, la nouvelle capacité de production ne sert pas à grand-chose. Nous cherchons à former correctement notre personnel actuel ainsi que de nouveaux collaborateurs en renfort », ajoute M. Schnepf en conclusion.

Hans Haist, Claude Schnepf et Matthias Koch (EWD) devant la nouvelle installation de tri Kallfass.

La scie Crosscutting CNC est composée de quatre tronçonneuses qui fonctionnent au millimètre près.

Sortierung_Etagensortierung

13 étages sont disponibles en aval du tri.

Le magasin à lattes est équipé d’un dispositif de dépose automatique des baguettes.

Les paquets de bois terminés peuvent être évacués par l’extérieur.

Holzkurier 10/2020, image et texte Ulrike Knaus

A&J Scott, UK investiert in neue Linie FR A&J Scott, UK investit dans une nouvelle ligne

L’entreprise A&J Scott automatise sa production en se dotant d’une nouvelle ligne complète de seconde transformation Kallfass. Robert Scott, directeur général d’A&J Scott MD explique à Stephen Powney combien l’investissement a révolutionné ses opérations.

A&J Scott est une scierie familiale établie de longue date et a été l’une de ces entreprises spécialisées dans le bois qui ont pu continuer ses activités pendant le confinement dû à la Covid-19.
Basée à Alnwick dans le Northumberland, l’entreprise, qui propose une large gamme de produits principalement pour la réalisation de clôtures, pour l’aménagement du paysage et le jardin, a dû récemment faire face à une forte demande.

Récemment, A&J Scott a réalisé de nouveaux investissements en s’équipant d’une ligne de transformation des planches pour répondre à l’augmentation de la demande au cours de cette période inédite. « Nous avons réussi à travailler en deux-huit pendant toute la période, y compris au cours des 2-3 premières semaines de confinement, alors que les perspectives étaient plutôt moroses pour beaucoup de monde », déclare Robert Scott, directeur général d’A&J Scott. « Nous avons dû annuler seulement deux quarts au total lorsque nous avons dû faire avec quelques cas d’auto-isolement. » La scierie a fonctionné à environ 75 % pendant quelques semaines et a repris sa vitesse de croisière peu après. « Dans l’ensemble, cela s’est bien passé. Nous avons eu beaucoup de demandes pour le secteur des clôtures et de l’aménagement du paysage, donc j’ai l’impression que nous en avons tiré parti autant que cela nous était possible. Le marché du bois est insatiable depuis le mois d’avril et nous avons du mal à satisfaire la demande globale.

Les événements se sont parfaitement imbriqués : beaucoup de personnes se sont retrouvées à la maison, rémunérées à 80 % de leur salaire tandis que le remboursement des prêts était reporté. Elles ne pouvaient ni travailler, ni sortir, ni aller au pub, sans événements sportifs à regarder, elles se sont retrouvées assises devant leur clôture qui s’était probablement effondrée en février. Elles ont toutes pris la décision d’investir dans leur jardin, ce qui est une bonne idée en soi. » La décision prise par d’autres scieries de fermer pendant un certain temps a également ouvert la porte à de nouveaux clients pour A&J Scott. « Notre base de clients est actuellement bien plus grande qu’avant l’épisode qu’on connaît. Cette expérience, tout aussi difficile qu’elle puisse être, est également positive. »

Investissements avec Kallfass
A&J Scott possède une ligne de scierie (un ensemble hybride réunissant les technologies de Soderhamn et de Brodbaek) pour le sciage primaire des rondins de petites et moyennes tailles, et une autre ligne (EWD) pour le sciage des rondins surdimensionnés. La nouvelle ligne Kallfass installée en mai 2019 est axée sur le débitage secondaire.

« Nous avions une section de débitage secondaire à commande manuelle et composée de nombreuses petites machines dispersées sur le site, et cette section n’avait cessé de s’étendre au fil des années », selon Robert Scott. « Nous souhaitions les regrouper, et moderniser l’équipement dans la foulée. En gros, l’objectif était d’augmenter le volume de bois transformé par heure et par personne, ce que nous avons atteint grâce à la ligne Kallfass. Nous avons également amélioré les conditions sanitaires, la sécurité et les aspects environnementaux et nous avons pérennisé le débitage secondaire et la valeur ajoutée pour les 10 à 20 années à venir. »

Les échanges entre A&J Scott et Kalfass ont commencé il y a trois ans et ont inclus des visites chez les clients de Kallfass en Allemagne et en Hollande ainsi que plusieurs visites à Alnwick dans l’objectif de trouver une solution pour automatiser les procédés de production secondaire de la scierie. « Nous avons regardé ce qui se fait sur le marché », ajoute M. Scott. « Nous avons estimé que la solution et l’équipement de Kallfass étaient les meilleurs ; nous avons choisi cette entreprise comme fournisseur et nous avons optimisé le projet avec eux. » A&J Scott n’avait jamais travaillé auparavant avec Kallfass comme fournisseur technologique ; Kallfass a été le partenaire technologique pour la solution clé en main de ce projet. « Nous avons conçu la ligne, intégré les différentes machines et aussi installé toute la ligne sur le site », déclare Matthias Link, directeur commercial de Kallfass.

La technologie de Kallfass inclut la découpe transversale, le cerclage, l’appointage, la découpe arrondie des lames, l’empilage et le dépilage. Elle intègre également une refendeuse existante, une nouvelle raboteuse Rex, une mini-cercleuse Mosca et un système de bottelage Fromm. Le coût total du projet avoisine les 4 millions GBP, et la mise en place a duré environ six moins.
Désormais, toutes les étapes de travail pour la fabrication des produits de clôtures sont intégrées dans une seule et même ligne de production entièrement automatisée dans un espace plus petit.
Le travail sur la ligne commence par un chariot à fourche qui alimente la ligne en matières premières mesurant de 800 à 4900 mm de longueur, de 75 à 250 mm de largeur et de 16 à 200 mm d’épaisseur.
Ensuite, il y a dépilage, coupe transversale à la longueur souhaitée, appointage des poteaux, arrondissement des planches de clôture, refendage de pièces isolées/des arêtes, refendage de petites piles, refendage horizontal, séparation et rabotage, mini-empilage et taille transversale multiple, puis empilage/cerclage.

« Nous proposons une large gamme exhaustive, allant des piquets de 450 mm 50x50 mm appointés sur 4 faces jusqu’à l’élément de recouvrement, en passant par tout le reste : lattes de volige, planches biseautées, coiffes , ajoute M. Scott. « Tout ce que nous produisions avant l’installation de la ligne Kallfass était réalisé sur de plus petites machines, donc l’idée était de tout regrouper, de retirer ces machines plus petites, de moderniser l’équipement et aussi d’inclure une capacité supplémentaire. »

Caractéristiques de la nouvelle ligne
L’une des améliorations majeures pour A&J Scott a été la révolution apportée à ses activités d’appointage de poteaux. « Peu avant la mise en service de la ligne, nous avons étendu nos débouchés aux marchés ferroviaires et aux poteaux d’autoroutes », explique M. Scott. « Ce marché implique beaucoup d’appointage de poteaux. Avant, nous avions une personne employée à plein temps à cette tâche manuelle, et même en heures supplémentaires en quantité impressionnante. Désormais, nous sommes aisément en mesure de répondre à la demande sur le temps de travail normal et dans une fraction du temps d’avant grâce à la ligne de Kallfass. Nous sommes passés de l’usinage de max. 1 à 2 poteaux par minute, à 10 ou 12 par minute, ce qui représente une impressionnante augmentation de la productivité. Cela a révolutionné les opérations pour ce type de produit. »

Kallfass a conçu une appointeuse à poteaux entièrement automatisée, dotée de quatre moteurs et capable d’appointer des poteaux d’une section max. de 200 x 200 mm. M. Link insiste sur le fait que la machine à nervurer pour le profilage des planches de clôture est une autre fonctionnalité essentielle. « Sur cette ligne, Kallfass démontre qu’il est possible de concentrer l’intégralité du processus de réalisation de palissades et d’appointage sur une seule et même ligne. Il n’existe pas d’autre ligne qui intègre autant de fonctions que celle-ci. Il n’a pas été très simple de la concevoir, mais au bout du compte, le résultat est vraiment impressionnant. Sur cette ligne, l’appointage, le nervurage et l’alimentation de la raboteuse sont très importants, sans oublier l’intégration de la refendeuse existante.
Combiné aux autres parties de la ligne, l’appointage de poteaux peut offrir une gamme de produits très flexible, très versatile et très étendue », ajoute M. Scott. « Sur cette ligne, nous pouvons appointer, inciser, botteler et empiler, et tailler transversalement. Nous pouvons tout faire, on dirait un couteau suisse ! ».

M. Scott déclare encore que la production des planches biseautées dans la refendeuse puis leur empilage et conditionnement en piles dans l’empileuse est un atout considérable qui a permis d’augmenter les vitesses de chargement. « Les fonctions d’empilage et de dépilage sont intégrées et donc entièrement automatisées. Nous bénéficions désormais d’une production de bout en bout alors qu’auparavant, nous devions prévoir une brève attente. » Le mini-bottelage est une autre fonction intéressante de la ligne qui permet à A&J Scott de réaliser des petites bottes qui forment ensuite une pile plus large. « Les petites bottes sont une fonction que l’entreprise souhaitait depuis des années, donc nous voulions l’intégrer dans la ligne. C’est utile pour les entreprises spécialisées dans le bricolage. Le bottelage de 8 à 10 planches biseautées en mini-bottes permet de mieux assurer la qualité du produit. Si cela prend du temps pour terminer la pile, vous n’obtenez pas de planches biseautées qui, lorsqu’elles restent exposées au soleil, prennent la forme d’une banane. Le marché du bricolage n’est pas un gros débouché en ce qui nous concerne, mais nous y faisons des incursions régulières, car c’est toujours agréable de pouvoir le faire. »

Une production en augmentation
A&J Scott a exploité la nouvelle ligne en deux-huit en avril et aussi en juillet. « Comme la nouvelle ligne requiert peu d’opérateurs pour fonctionner, nous pouvons désormais augmenter facilement les quarts sans requérir la présence de nombreux employés », dit M. Scott. « En gros, nous pouvons doubler facilement le flux de production sur une courte période. Donc au niveau des opérations, il est bien plus facile de les augmenter et de les réduire, ce qui nous a permis de gagner des parts de marché et de remédier à la pression interne en raison de la demande des clients et des retards de fabrication.
Nous pouvons donc faire maintenant ce qu’il nous était impossible de faire avant, quand il fallait 25 à 30 personnes supplémentaires pour doubler un quart dans un département, ce qui n’était pas facile.
Maintenant, nous sommes plus efficaces et nous usinons beaucoup plus de mètres cubes par personne par heure et par jour qu’auparavant. Nous transformons par semaine environ 600 m3 de produits à valeur ajoutée, et nous pourrions facilement doubler ce volume si nous le voulions. »

M. Link déclare que le marché britannique des clôtures est très important et associé à des exigences très spécifiques. « Cette installation donne à A&J Scott la capacité de tout produire de manière automatisée, et c’est bien là sa caractéristique sans pareil », dit-il. M. Scott acquiesce et ajoute qu’il y a bien au Royaume-Uni des lignes de fabrication de clôtures qui empilent et dépilent automatiquement, mais aucune ne possède autant de fonctions. « Elles peuvent être uniquement pour biseauter ou pour les lattes ou le triage, mais aucune ne fait tout. » Kallfass travaille avec d’autres scieries du Royaume-Uni et d’Irlande et installe actuellement une ligne chez Murray Timber. D’autres installations existent chez Glennon Brothers, James Jones & Sons and Ransfords. « Le marché est vraiment favorable actuellement et nous avons un long délai de livraison », dit M. Link.

Pour A&J Scott, des ajustements opérationnels supplémentaires seront apportés à la nouvelle ligne au cours des prochains mois. Si les affaires ont été très bonnes en 2020, M. Scott garde à l’esprit que le 4e trimestre et le début de l’année prochaine risquent d’être plus difficiles. « En tant qu’entreprise et industrie, nous devons rester lucide sur de ce qui nous attend. Quand on voit le nombre d’emplois perdus au Royaume-Uni, cela ne peut pas être positif à moyen terme. » Cependant, après avoir investi dans une ligne automatisée flexible et à valeur ajoutée, A&J Scott semble prête à répondre aux futurs défis et opportunités du marché.
/div>

L’installation Kallfass a été mise en service en mai 2019.

La ligne est conçue pour un process de 2ème transformation du bois

Poste d’appointage : 10 à 12 piquets/minute sont produit.

La ligne permet à A&J Scott de doubler sa capacité, sur une courte période, sans aucun problème.

Neue Nachsortierung FR Nouvel équipement pour tri post-façonnage

Cela fait bientôt 30 ans que la scierie Pfeifer d’Uelzen est en service.
Alors que le volume découpé se montait au début à environ 200 000 m3 pleins/an, il atteindra cette année 500 000 m3 pleins. Cette énorme augmentation au fil des ans implique l’apparition de goulots d’étranglement au niveau de diverses étapes de production. Il a été remédié à l’un d’entre à l’hiver 2018-19.

La scierie de Uelzen (Allemagne) du groupe Pfeifer est conçue principalement pour la production d’emballages et de bois découpé. « Nous sommes un site entièrement intégré ; nous valorisons sur place tous les produits générés », souligne Marco De Gennero, évoquant ainsi la production annexée de blocs ainsi que l’installation de cogénération. Depuis la mise en service de la scierie en 1991, le volume découpé a plus que doublé. La quantité cible pour 2019 est de 500 000 m3 pleins. Le groupe Pfeifer investit en permanence afin de maintenir son progrès technologique et sa productivité. Un pas supplémentaire dans cette direction a été fait à l’automne 2018 : Kallfass, spécialiste de la mécanisation établi à Baiersbronn en Allemagne, a installé une nouvelle installation de tri destiné aux produits secs. Une installation de tri post-façonnage était déjà en service à Uelzen, mais elle avait atteint sa capacité maximale. « Le concept de Kallfass nous a beaucoup plu, et l’entreprise s’est révélée être un excellent partenaire », déclare M. De Gennaro. La nouvelle installation est conçue pour gérer une quantité de 90 000 m3 pleins/an. « À l’avenir, nous ferons passer tous nos produits secs par cette ligne », selon le responsable de l’usine. Au cours de notre entretien, il a souligné sa satisfaction de la découpe au millimètre près des planches à partir de 600 mm de longueur.

Une solution bien pensée

Avec la nouvelle installation de tri pour produits secs, Pfeifer découpe des billes de 2,5 à 4 m de long. Karsten Gottschalk, chef de projet chez Pfeifer à Uelzen, évalue les sections des planches à une épaisseur de 12 à 100 mm et d’une largeur de 70 à 250 mm. Le dispositif de chargement aux dimensions confortables convient pour les doubles paquets de 1,2 m de largeur ou les gros paquets de 2 m de largeur. Un dispositif de dépilage par renversement sépare le bois en couches, et les lattes d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse. Pour ce dispositif, Kallfass a installé un collecteur de lattes automatique, pratiquement une installation de tri au format réduit. « Comme les paquets sont souvent empilés en doubles couches, nous séparons les planches lors d’une étape dédiée. Avec les paquets en couches individuelles, cette étape est superflue, ce qui accélère le rendement », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass, pendant la visite. Les planches passent en position transversale devant l’opérateur ; ce dernier les examine et retire celles qui ne répondent pas aux spécifications. L’étape suivante est le Tongloader qui divise la pile en planches individuelles. Kallfass a garanti une cadence de 120 pièces par minute. Un dispositif d’hygrométrie contrôle l’humidité du bois. Les produits trop humides sont retirés et subissent une nouvelle étape de séchage. Située juste après, la scie Crosscutting CNC de Kallfass installée à Uelzen est équipée de quatre tronçonneuses : elle garantit une découpe au millimètre près pour une longueur d’écourtage possible à partir de 600 mm. L’unité d’empilage est dotée de chargeurs pour la dépose automatique des lattes. Un dispositif de levage descend les paquets terminés qui sont ensuite cerclés ou filmés par une installation existante. Les paquets ordonnés attendent alors sur le convoyeur à rouleaux avant d’être évacués. Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass, résume les avantages de l’installation : « grâce au convoyeur tampon, aucun temps n’est perdu lors de dépilage ni lors de la mise en paquets grâce à l’empilage continu à l’aide du dispositif de levage auxiliaire ». Actuellement, la nouvelle installation de tri post-façonnage de Kallfass est exploitée en deux-huit. « Si nécessaire, nous pouvons rajouter une troisième équipe », conclut M. De Gennaro.

Chargement : Kallfass a installé un convoyeur transversal qui peut accueillir plusieurs paquets qui se dirigent ensuite vers le dépilage par renversement.

Kallfass_Lattensammler

Lors de la division en couches individuelles, les lattes d’empilage tombent automatiquement et arrivent vers un collecteur de lattes.

Kallfass_Beurteilung

Les planches passent transversalement devant l’opérateur qui examine la marchandise et élimine les morceaux inadéquats, le cas échéant.

Pfeifer-Kallfass_Lattenmagazin

Mise en paquets et évacuation : chargeur de lattes à dépose automatique des baguettes.

Kallfass_Zuteilung

Synchronisation individuelle avec le Tongloader : il traite jusqu’à 140 pièces par minute.

Kallfass_CNC-Crosscutting

Avec l’installation Crosscutting CNC de Kallfass, les planches peuvent être éboutées couche par couche à la longueur souhaitée.

Holzkurier 42/2019, Bilder und Text Martina Nöstler