Allemagne – Kallfass

Perfekt gekappt und gestapelt für Palettenfertigung FR Parfaitement coupées et empilées pour la fabrication de palettes

Il y a 24 ans, les deux frères Marc et Roman Rückerl ont décidé de se lancer dans la fabrication de palettes. Outre les palettes EPAL, qui représentent une grande partie de la production, Holzwerke Rückerl à Pfullendorf/DE produit en outre des emballages spéciaux, dont une partie est livrée par ses propres camions. Pour les palettes EPAL, nous disposons depuis quelques mois de deux installations automatiques. 130.000 m³ de bois de sciage résineux sont nécessaires chaque année. La capacité est de 2 millions de palettes EPAL par an et par équipe.

Goulot d'étranglement éliminé

Jusqu'à présent, la découpe du bois pour la fabrication de palettes était effectuée chez Rückerl à l'aide de deux tronçonneuses à paquets. « Cela demandait beaucoup de travail et n'était plus d'actualité. De plus, la découpe devenait un goulot d'étranglement en raison de l'augmentation des volumes et la grande précision des dimensions n'était plus assurée par l'automatisation de la production des palettes. Et il est de plus en plus difficile d'acheter des longueurs fixes sur le marché », explique Marc Rückerl, qui préside aux destinées de l'entreprise avec son frère Roman. Il fallait donc trouver une nouvelle solution de découpe. « Nous avons examiné différents fournisseurs. La qualité des solutions Kallfass nous a plu dès le début », rapporte Roman Rückerl.

De plus, la proximité de Kallfass à Baiersbronn-Klosterreichenbach a joué en faveur de l'équipementier du Bade-Wurtemberg et la communication avec le chef de projet de Kallfass, Matthias Link, a été très bonne dès le début, comme le confirment les deux hommes. Kallfass a livré à Holzwerke Rückerl une installation de tronçonnage et d'empilage qui est en service depuis mars.

Installation flexible pour un rendement élevé

Rückerl achète la plupart du temps le bois de sciage frais auprès des scieries des environs. La nouvelle ligne Kallfass est conçue pour des longueurs de 2,5 à 5,1 mètres. Les dimensions du bois pour la fabrication de palettes vont de 17 à 22 mm d'épaisseur et de 75 à 150 mm de largeur. « En règle générale, nous utilisons cette installation pour couper les matières premières destinées aux europalettes. Mais elle est conçue de manière si flexible que nous pouvons également traiter du bois équarri jusqu'à 80 x 80 mm », rapporte Roman Rückerl. La capacité cible de l'installation est d'environ 400 m³ par équipe. Le bois scié est séparé par couches à l'aide d'un dépileur à bascule pour paquets doubles avec élimination automatique des liteaux. Les planches arrivent sur un convoyeur à chaînes, puis sur une trieuse et un convoyeur à rouleaux aligneurs jusqu'au poste de commande. « Ici, nous avons délibérément choisi de ne pas utiliser une séparation par étage, car cela ralentit l'installation », explique Marc Rückerl. Immédiatement après le poste de commande, Kallfass a installé un système de surveillance de l'épaisseur. « Si deux planches se superposent, l'installation s'arrête automatiquement et l'employé peut séparer les bois à la main », explique le chef de projet Kallfass.

Après la formation des couches, les planches sont coupées aux dimensions finales à l'aide de la tronçonneuse multiple Kallfass. « Celle-ci est équipée de cinq unités de scie, dont quatre peuvent être positionnées automatiquement », informe Link. Ensuite, on passe à l'empileuse, qui est conçue pour un rendement d'au moins 13 couches par minute et est équipée de dix chargeurs de liteaux. La particularité : Pour faciliter la logistique interne, les planches coupées exactement à la longueur voulue sont directement empilées sur des palettes. Pour cela, Kallfass a réalisé une alimentation automatique des palettes à partir d'un chargeur. Un collaborateur dépose les palettes nécessaires à cet effet sur un transport à rouleaux à l'aide d'un chariot élévateur. Les piles sont alignées avec précision et acheminées vers le chargeur de palettes vides. Celui-ci alimente ensuite le dispositif de levage de l'empilage avec les palettes et les positionne de manière à ce que les planches y soient empilées exactement au centre en fonction de la longueur des pièces. Côté sortie, il y a un couloir de rouleaux tampons largement dimensionné afin de disposer d'une marge de temps suffisante pour l'enlèvement des paquets de bois. Un seul employé est responsable de l'ensemble du processus de découpe, à l'exception des caristes.

Flexible Sortierlösung für KMU-Sägewerk FR Solution de tri flexible pour scierie PME

Avec un volume de bois coupé d'environ 25 000 ml/a, la scierie Wolf est une petite et moyenne entreprise (PME) classique. L'histoire de l'entreprise remonte à 1870 - avec Christian Wolf, qui dirige l'entreprise avec sa mère Gabriele Wolf, la cinquième génération travaille déjà dans l'entreprise familiale. Avec une scie alternative à cadre et un petit système de profilage ainsi qu'une déligneuse en aval, vous pouvez produire, entre autres, du bois de construction massif (BCM) et du bois lamellé-collé (BLC), des lamelles, du bois équarri d'emballage, des produits secondaires ou des produits bruts à base de bois scié (raboteuse grossière). Les diverses gammes étaient auparavant divisées et empilées à l’aide d’un simple tri par longueur. Le bois scié était ensuite empilé à la main par les employés. « Cela demandait trop de personnel et nous avons beaucoup de mal à recruter des employés. De plus, ce tri limitait considérablement notre rendement », explique Wolf. Afin de devenir plus rapide et plus flexible, une nouvelle solution était nécessaire.

Exécution parfaite

Le jeune scieur s'est tourné vers plusieurs fournisseurs. En fin de compte, c'est le concept de Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, qui lui a le plus : « Kallfass a toujours construit des systèmes de tri très stables et a pu mettre en œuvre le projet dans un délai très court. « J'ai particulièrement apprécié la flexibilité de la planification : toutes nos requêtes et idées ont été mises en œuvre rapidement et le nouvel ensemble de triage est spécialement adapté à la taille de notre scierie », décrit Wolf. Les travaux de transformation ont eu lieu l'année dernière et le nouvel ensemble de triage et d'empilage Kallfass de la scierie Wolf est opérationnel depuis mars. « L’ensemble du processus de mise en service s’est déroulé sans problème. « Les monteurs de Kallfass étaient formidables, tout comme les programmeurs », déclare Wolf qui ne tarit pas d'éloges sur le déroulement de la part du spécialiste de la mécanisation. « Nous disposons désormais d'innombrables possibilités pour gérer nos qualités et nos dimensions ».

Kallfass a livré l’ensemble de triage et d'empilage à partir du transfert derrière la déligneuse et la scie circulaire de reprise. Celui-ci est conçu pour des longueurs de 1 à 5,1 m et une section transversale maximale de 140 x 180 mm. Les bois équarris ou le produit principal ainsi que les planches sont transportés par une bande transporteuse vers deux ponts tampons séparés, disposés exactement sous les cases. « Les tampons sont dimensionnés de telle manière que, pour le bois équarri par exemple, il y a de la place pour les marchandises produites par la scierie en trois à quatre heures », explique Matthias Link, chef de projet de Kallfass.

Après la séparation, les marchandises sont acheminées au poste d'évaluation. L'employé peut définir une recoupe jusqu'à 50 cm de la ligne zéro en tirant. Si un coupe doit être réalisé sur le côté opposé du bois, le bois est marqué avec une craie luminescente. La coupe transversale a lieu plus tard, juste avant l'empilage. Il y a également un dispositif de retournement dans la zone du poste d'évaluation afin que même les pièces de bois lourdes puissent être qualifiées sur les quatre côtés. Le bois inapproprié peut être sorti - séparé en planches et en bois équarri - en deux ranchers immédiatement après le tronçonnage.

« Un seul assortiment entre directement dans l’empileuse », rapporte Wolf. Après la station de tronçonnage, le reste est acheminé vers haut du tri par cases via une roue de retournement. Après plusieurs discussions, Wolf a finalement opté pour 30 cases. Cela a permis d'utiliser au mieux l'espace. Les cases sont vidées vers le bas sur un convoyeur à chaîne au-dessus des ponts tampons. Le bois emprunte alors le même chemin que les marchandises non triées vers l’empileuse.

Afin de pouvoir produire des longueurs courtes avec une précision millimétrique, Kallfass a installé la tronçonneuse multiple qui à fait ses preuves. Celle-ci est équipée de quatre unités de scie, dont trois peuvent être positionnées automatiquement. Afin de pouvoir répondre de manière encore plus flexible aux demandes des clients, Wolf envisage déjà d'ajouter une cinquième unité. Une fois les couches formées, des fourchettes d'empilage transfèrent le bois vers le système d'empilage, qui est équipé de quatre magasins doubles pour les liteaux de séchage et d’expédition. Enfin, les paquets de bois scié sont mises à disposition sur une unité de convoyage. Ici aussi, Kallfass a déjà tenu compte lors de la planification du fait qu'un système de cerclage peut être facilement installé ultérieurement.

Afin de pouvoir trier à nouveau les colis secs, il existe une alimentation externe. Ici, le tri couche par couche s'effectue via un convoyeur à chaîne, qui amène ensuite le bois vers la station d'évaluation. Les liteaux sont transportés dans des ranchers via une bande transporteuse.

L'investissement a porté ses fruits

Après seulement quelques mois, Wolf peut tirer une conclusion positive à tous égards : « Nous avons nettement moins de temps d'arrêt car nous pouvons produire de manière plus continue. La qualité des produits coupés a considérablement augmenté grâce aux coupes transversales et à la production au millimètre près. Cela nous a déjà apporté de nouveaux clients. Nous sommes désormais beaucoup plus agiles et pouvons répondre rapidement aux demandes des clients. Je construirais à nouveau exactement comme ça », conclut Wolf.

Ein BSP-Werk für Profis FR Une usine de bois lamellé croisé pour les professionnels

Un concept global unique crée de nouveaux standards

Tronc à l’entrée, élément en bois lamellé croisé fini à la sortie – et ceci sans aucun chariot élévateur. Voilà comment décrire en quelques mots le projet Greenfield ambitieux de best wood Schneider. Sur son nouveau site de Meßkirch en Allemagne, l’entreprise élabore une ligne de production continue et innovante. Actuellement, c’est l’usine de bois lamellé croisé qui est mise en service. Le rendement prévu de la scierie est de 350 000 mètre solide/an, et de 100 000 m³/an dans la production de bois lamellé croisé après l’extension finale. Comme dans la scierie, Kallfass assume un rôle décisif lors du traitement ultérieur.

Au départ, best wood Schneider voulait « uniquement » construire une nouvelle usine de bois lamellé croisé sur son nouveau site de Meßkirch. « Une presse CLT de grande taille était le seul produit qui nous manquait en tant que fournisseur complet pour nos 5000 clients actifs dans le secteur de la construction en bois », indique le directeur Ferdinand Schneider lors de la visite du magazine Holzkurier. Outre le bois massif de construction, le bois lamellé-collé, les poutres en lamellé-collé ainsi que des éléments à caisson creux, l’entreprise familiale propose à sa clientèle de nombreux systèmes isolants en fibres de bois ainsi que des services complets de planification et de conseil.

« Au final, nous avons tout de même décidé de tout bien faire dès les grumes et d’élaborer une ligne continue, de l’alimentation en troncs jusqu’aux produits finis de construction en bois. » Voici comment Schneider décrit le processus qui a commencé il y a sept ans par la phase de planification et qui dure jusqu’à aujourd’hui. Selon Stefan Günther, le chef de projet Kallfass, ce développement et perfectionnement constant de projets en cours, dans l’ensemble comme dans le détail, représente parfaitement l’entreprise : « Les projets Schneider sont organiques et ne cessent d’évoluer. Mais ces développements continus sont toujours constructifs, et la meilleure solution l’emporte toujours, peu importe qui l’a proposée. »

L’idée de base pour Meßkirch était la suivante : un flux de matériaux automatisé en continu – de l’alimentation en grumes jusqu’aux éléments en bois lamellé croisé et à caisson assemblés et vernis pour murs et plafonds – sans aucun chariot élévateur et en ne réalisant presque aucune intervention manuelle.

Une équipe bien rodée

Alors que la scierie se rapproche à grands pas de sa pleine charge d’exploitation, la première phase de construction de l’usine de bois lamellé croisé est actuellement mise en service. Comme dans la scierie, Kallfass est responsable d’une majorité de la mécanisation, de la presse pour bois lamellé croisé ainsi que de nombreuses solutions détaillées. « En outre, Kallfass, en tant que principal fournisseur, était responsable de la planification », complète Schneider, qui a déjà effectué de nombreux projets avec le spécialiste des installations de la Forêt-Noire.

La marchandise séchée et triée est transportée via des bandes transporteuses sur une passerelle entre la scierie et les machines de traitement ultérieur, et est scannée par un scanner de courbure Optiside de Microtec, où les morceaux de bois sont tournés du bon côté si nécessaire. Lors de la prochaine étape d’usinage, la rentrée de rabot également fournie par Kallfass accélère la marchandise à jusqu’à 250 m/min ; avant que celle-ci ne soit égalisée et scannée et que les défauts soient marqués. Ensuite, les morceaux de bois sont empaquetés en croix, cerclés si nécessaire et transportés via des bandes à rouleaux vers un entrepôt de rayonnages en hauteur comportant 1450 emplacements.

Une production précise

Pour la production de bois lamellé croisé, le produit brut préraboté de manière correspondante est transporté de l’entrepôt de rayonnages en hauteur vers une installation à entures puis une presse pour couches longitudinales où un assemblage à l’aide de colle blanche ou de colle hotmelt est effectué. Un palonnier à ventouse les récupère et les transfère vers une autre partie de l’installation Kallfass.

Alors que les couches longitudinales sont directement transportées dans l’ordre inverse pour former un gâteau de presse sec, une partie des panneaux monocouches sont utilisés pour former des segments de couches transversales. « Comme la presse pour couches longitudinales produit toujours un multiple de la longueur de couche transversale plus trait de coupe, notre scie pour couches transversales ne produit aucune chute », souligne Günther. Il ajoute qu’il faut particulièrement veiller à la précision lors du formatage des différentes couches ainsi que de l’orientation ultérieure des couches transversales et du placement des panneaux. « Ainsi, le panneau n’a plus besoin d’être formaté à l’aide d’une scie après le pressage, ce qui nous économise du temps et avant tout du matériau », souligne Schneider, qui fait passer ses panneaux entre la presse et les installations d’assemblage par une rectifieuse, une tronçonneuse transversale ainsi qu’une machine de traitement à plusieurs broches pour la création des profilés souhaités.

Détails ingénieux

Lors du placement du gâteau de presse sec en ordre inverse, les panneaux monocouches sont aspergés d’eau des deux côtés pour l’application de colle prévue, avant d’être placés dans le poste de pose. Excepté le système d’application de colle d’Oest, Kallfass est ici aussi responsable de toute l’installation, notamment la presse pour bois lamellé croisé en aval. Celle-ci usine des éléments de jusqu’à 3,6 x 16 m, avec une épaisseur maximale de 360 mm.

Une fois les panneaux pressés, poncés et profilés, ils sont transportés vers une des installations d’assemblage de Technowood, bien que Kallfass exécute ici aussi la mécanisation avant et après les machines. Celle-ci comprend un dispositif propre de retournement des panneaux pour bois lamellé croisé, qui permet de retourner rapidement et de manière sécurisée les éléments de plusieurs tonnes.

« Ainsi, Kallfass est responsable du flux continu de matériaux – du triage à la scierie jusqu’au panneau fini, et je dois dire que toutes les pièces qu’ils réalisent fonctionnent parfaitement. » Schneider ne tarit pas d’éloges pour l’installation ainsi que l’équipe Kallfass.

Encore beaucoup de prévu

Alors que la ligne existante de Schneider est conçue pour la production de grands éléments pour murs et plafonds en qualité non visible, la deuxième ligne produira en qualité visible avec vernis. La mise en service est ici prévue pour l’hiver prochain. Le directeur nomme comme troisième phase de construction une production pour éléments à caisson et nervurés, tels que ceux utilisés dans les constructions de toit et de plafond, qui sont réunis chez Schneider sous la gamme de produits « Box ». L’entreprise aurait ainsi de nombreux autres produits essentiels pour sa clientèle dans sa gamme.

La planification et l’exécution d’une ligne de bois lamellé croisé est décrite par Schneider comme très complexe, même s’il n’existe pour lui pas de voie royale : « Selon l’objectif et les conditions cadres, chaque nouvelle usine CLT est toujours une voie des meilleurs compromis, que nous mettons au mieux en œuvre avec Kallfass. »

Erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgewickelt FR Premier projet commun réussi réalisé

« Jusqu'à présent, nous devions également trier et empiler les produits secs sur notre installation de tri. Comme la demande de produits secs n'a cessé d'augmenter, le réassortiment n'était possible qu'au prix d'un surcroît considérable d'heures de travail - l'installation fonctionnait parfois le samedi ou nous démarrions déjà le dimanche soir », se souvient Christian Rockel, directeur de production chez Robeta Holz. Ce goulot d'étranglement devait être éliminé. Les responsables de la scierie d'Uckermark se sont adressés à Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, avec une demande correspondante. « Kallfass a une très bonne réputation dans le secteur », justifie Rockel. « Nous avons également été approchés par des fabricants de palettes qui ont déclaré : si vous tronçonnez le bois de sciage avec une installation de Kallfass, nous achèterons chez vous », déclare le directeur de production en souriant. Il évoque ainsi la grande précision de la tronçonneuse multiple du spécialiste de la mécanisation.

Un paquet complet plutôt que « simple »

« À l'origine, nous avions envisagé une empileuse plus petite », se souvient Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass, avant de poursuivre : « Mais au cours de la discussion, il s'est avéré que Robeta voulait être plus flexible et nous avons finalement livré une installation complète avec quelques raffinements techniques ». Chez Robeta Holz, l'ergonomie a notamment été prise en compte : Ainsi, les parties de l'installation sont toutes très accessibles et les voies de circulation sont particulièrement larges. Il en résulte des conditions optimales pour les collaborateurs. « Nous avions suffisamment de place pour la planification ou pour l'installation, c'est pourquoi nous avons optimisé le processus. C'est un excellent projet de référence qui a vu le jour », explique M. Goldhahn. Son collègue Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass, ajoute : « Dès le début, toutes les personnes compétentes, comme les électriciens et les serruriers, ont été impliquées dans le projet. Cela a énormément facilité la concertation ».

Robeta Holz a construit une nouvelle halle pour l'installation de Kallfass. Les travaux de montage ont débuté le 6 septembre 2022. En janvier, les essais ont déjà pu commencer. Comme nous l'avons mentionné, le nouvel empilage est en principe destiné aux marchandises sèches. Mais Robeta Holz peut aussi les utiliser pour le bois coupé frais. L'installation est conçue pour des sections comprises entre 16 par 75 mm et 125 par 200 mm, pour des longueurs de 0,8 à 6,3 m.

Séparation propre

L'introduction du bois de sciage offre de la place pour plusieurs paquets. « Pour un rendement plus élevé, l'installation est équipée de deux convoyeurs », explique Link. Le dépileur hydraulique par renversement dispose de cliquets pneumatiques pour une meilleure séparation des liteaux. « Le pin colle un peu - avec le petit coup, les liteaux se détachent mieux des couches de bois de sciage », rapporte Goldhahn. Les liteaux sont regroupés séparément et dans un espace optimisé dans des ranchers.

Après la séparation et un passage à rouleaux d'alignement, les pièces arrivent à la station d'évaluation, où un collaborateur contrôle encore la qualité. Le Tongloader® qui suit cadence les planches et les madriers - indépendamment de leur section - à une cadence pouvant atteindre 120 cycles par minute sur le convoyeur à chaînes qui suit. Le Tongloader est équipé d’une sécurité anti-torsion. « Cela permet de s'assurer que les sections à peu près carrées ne sont pas transportées sur chant », explique Goldhahn. Les pièces passent en travers de la mesure d'humidité Brookhuis. « Les pièces qui ne conviennent pas sont éliminées, de même que les rebuts », indique Link lors de la visite. Les planches respectives tombent par une trappe de tri vers le bas sur un tapis et arrivent à deux endroits sur une table où elles peuvent être enlevées séparément.

Pour les bonnes pièces, on passe ensuite par la tronçonneuse multiple de Kallfass. Celle-ci est équipée de cinq agrégats de sciage - dont quatre peuvent être positionnés automatiquement.

Magasins réglables

L'empileuse présente une capacité allant jusqu'à 12 couches par minute. Kallfass les a encore renforcées pour les grandes dimensions de bois. L'installation dispose de huit magasins doubles pour les liteaux d'empilage et les baguettes. « Les magasins peuvent être positionnés automatiquement. Il est ainsi possible, si nécessaire, de placer plus de liteaux d'un magasin sur les couches de bois de sciage. Le réglage motorisé permet de positionner les liteaux plus près du bord de coupe. La distance minimale correspond à une largeur de tasseau plus 10 mm », rapporte Link, qui précise : « Nous avons également équipé l'installation de tri existante de ces nouveaux magasins de liteaux ».

Les paquets finis sont acheminés vers la station de mise sous film automatique de Kallfass. « Celle-ci peut également être équipée d'un film non plié d'une largeur maximale de 3,6 m », informe Link. Les paquets filmés arrivent ensuite dans la presse à paquets Fromm avec deux magasins de bois équarri, sont cerclés et transportés hors du hall par une porte à ouverture rapide. Un transfert en angle permet d'acheminer les paquets vers le point de réception pour le chariot élévateur.

« Kallfass a fourni un très bon travail. La collaboration s'est déroulée de manière impeccable - même le déroulement concernant le montage s'est fait sans problème grâce à la bonne planification », rapporte Rockel. « Nous pouvons désormais répondre beaucoup plus rapidement aux demandes des clients et nous sommes revenus à un niveau normal d'heures de travail. L'installation est gérée par trois employés et un cariste. Sa puissance est telle qu'elle fonctionne généralement en une seule équipe. Je me réjouis chaque jour de la réussite de ce projet », déclare le directeur de production, visiblement satisfait.

Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse FR Nouvelle ligne d'empilage
dotée d'une sophistication technique

Avec sa scierie, Holzwerke van Roje, Oberhonnefeld-Gierend/DE, s'oriente à l'origine vers des lots plutôt petits et dessert surtout des marchés de niche avec ses produits. Mais l'année dernière, quelque chose de décisif a changé : Avec la montée en puissance de notre propre usine de BSP, environ 25 à 30 % du bois de sciage produit dans la scierie parviennent au traitement ultérieur. « Beaucoup de nos investissements de ces dernières années avaient pour but d'augmenter encore la rentabilité de la production. La nouvelle installation d'empilage en fait également partie », explique le directeur de Holzwerke van Roje, Gerhard Hauschulte, avant d'ajouter : « Grâce à la nouvelle installation d'empilage, nous pouvons désormais tirer davantage des produits latéraux ». Pour la mise en œuvre, Holzwerke van Roje a fait confiance au savoir-faire de Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. « Nous avons déjà collaboré à plusieurs reprises avec Kallfass, comme dans l'usine de rabotage. Nous avons toujours été pleinement satisfaits. De plus, Kallfass offre une construction mécanique robuste », justifie Hauschulte en souriant : « En outre, l'entreprise avait un créneau que nous devions utiliser »

Le constructeur de machines a réalisé la transformation dans un délai très ambitieux pour le changement d'année 2022/23 : Le démontage de l'installation existante, le montage de la nouvelle et la mise en service ont pu être réalisés en moins de trois semaines.

Un meilleur rendement grâce à « l'empilage scandinave »

La nouvelle installation d'empilage de Kallfass permet de former des paquets de bois de sciage de différentes longueurs et de les empiler avec un alignement à droite ou à gauche. Dans l'usine BSP, les planches sont placées dans une installation à entures. Ainsi, la longueur du produit brut n'est pas importante. Si les planches courtes de différentes longueurs peuvent être coupées et empilées sans trame, alors qu'auparavant nous devions les recouper à des dimensions fixes, nous pouvons nettement augmenter notre rendement », informe d'emblée Hauschulte sur les avantages de la nouvelle installation. « Dans l'espace germanophone, de tels paquets avec un empilement scandinave sont jusqu'à présent plutôt inhabituels. Mais nous avons déjà installé plusieurs installations de ce type sur des marchés d'exportation », rapporte le directeur de Kallfass, Hans Haist.

Kallfass a livré la nouvelle installation d'empilage à partir de la séparation et de l'alignement des produits latéraux derrière le vidage des boxes. Les planches passent d'abord devant le collaborateur qui peut encore écarter les bois qui ne conviennent pas. Un Tongloader® cadence les pièces en direction du prochain convoyeur transversal à une cadence pouvant atteindre 80 cycles par minute. Si des paquets scandinaves sont formés, le décalage du bord zéro s'effectue ensuite pour une planche sur deux. L'installation est conçue pour des longueurs de planche comprises entre 2,5 et 6,1 m. « Si nous utilisons des dimensions plus courtes, il y a des butées à 3,6 et 4,6 m lors du déplacement du bord zéro », indique Hauschulte lors de la visite. « L'orientation pour les paquets scandinaves peut être désactivée, ce qui permet bien sûr de former des piles tout à fait 'normales' », ajoute Haist.

La tronçonneuse multiple de Kallfass qui suit est équipée de deux unités de scie pour la coupe de référence et la coupe finale. Après la formation et le transfert des couches vient l'empilage. Celle-ci a une capacité allant jusqu'à dix couches par minute et est donc adaptée à la déligneuse. L'empileuse possède neuf chargeurs de liteaux pour la dépose automatique des liteaux. Pour les pièces jusqu'à 6,1 m de long, tous les chargeurs de liteaux sont utilisés afin de stabiliser au mieux le paquet. Pour les longueurs plus courtes, il y en a proportionnellement moins. « Nous n'avons eu aucun problème de stabilité jusqu'à présent », confirme Hauschulte. « Nous avons aussi déjà fait les préparatifs pour un chargement des liteaux par robot », souligne Haist.

Hauschulte est très satisfait du déroulement et de la décision d'investissement : « Nous pouvons maintenant générer plus de rendement et nous voulons continuer à augmenter la valeur ajoutée à l'avenir »

Anlage überzeugt in jeder Hinsicht FR Une installation convaincante
à tous les niveaux

Spécialisée dans la fabrication de panneaux standard et spéciaux ainsi que dans les emballages en bois de tous types, l’entreprise Weiss Holzwerk est installée dans la ville bavaroise de Julbach (Allemagne) et se prévaut d’une histoire qui remonte jusqu’au XIIe siècle. Les matières premières qu’elle utilise proviennent de sa propre scierie. « Chaque année, nous débitons environ 36 000 m3 de résineux, dont la majeure partie est transformée par nous. La part restante correspondant à la qualité supérieure est écoulée par vente directe aux charpentiers, aux menuisiers, aux entreprises de construction bois et aux particuliers », explique Jürgen Martlmüller, directeur général. Il insiste en particulier sur la commercialisation au niveau régional ainsi que sur l’exploitation maximalisée du bois. Par exemple, l’entreprise récupère également les vieilles palettes pour les réparer. « On les démonte seulement si la réparation est devenue impossible. Si leur état le permet, elles sont recyclées en éléments de construction, tandis que le reste est broyé pour alimenter notre propre centrale de biomasse, ce qui contribue à la neutralité carbone de notre chauffage », souligne M. Martlmüller. Il est tout aussi rigoureux avec les machines et les installations : elles sont entretenues de manière méticuleuse, et si nécessaire, sont réparées, renforcées et remises en état par ses propres collaborateurs afin de tirer le meilleur parti de leur durée de vie utile.

De nombreuses raisons de choisir cet investissement et cet équipementier

L’empileuse d’avant ne le permettait plus : « elle était clairement arrivée en fin de vie », déclare M. Martlmüller, citant ainsi la première raison qui a motivé l’investissement. La deuxième : « afin de garantir un délai de livraison de 24 heures à nos clients qui achètent des palettes, nous avons un équipement de secours pour pratiquement toutes nos installations, du groupe de secours jusqu’à une deuxième ligne de palettes. Vu que nous avons mis une vieille tronçonneuse à paquets hors service, il nous fallait une nouvelle installation capable d’empiler et d’ébouter proprement le bois découpé destiné aux palettes ». Troisième raison : l’empilage permet désormais d’amener directement dans la chambre de séchage les paquets produits par la nouvelle installation. Cela n’était pas possible auparavant.

M. Martlmüller a choisi une empileuse de l’entreprise Kallfass, sise à Baiersbronn-Klosterreichenbach, en Allemagne. « Nous nous sommes renseignés auprès de plusieurs fournisseurs – Kallfass nous a convaincus sur plusieurs points », déclare le directeur. Selon lui, le constructeur d’installations a soumis la meilleure offre technique, économique et aussi tarifaire. En outre, Kallfass bénéficie d’une excellente réputation dans la branche et construit des machines très solides. La première mise en service de la nouvelle empileuse a eu lieu en mars 2022. En janvier 2023, Kallfass a agrandi l’installation en y ajoutant un convoyeur à chaînes tampon et un séparateur par étages. « Après le premier montage, il a été évident que l’amenée de bottes est assez fréquente, au final. Pour cette raison, nous avons encore agrandi l’installation », justifie Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass.

Empilage de paquets ou de bottes

L’empileuse de Kallfass commence par un convoyeur à chaînes pour paquets ou par le dépilage par renversement en aval pour les paquets et les bottes. Des liteaux d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse et sont regroupés. Les planches, qui peuvent mesurer jusqu’à 5 m de longueur, glissent d’abord sur un convoyeur à chaînes tampon puis arrivent au séparateur par étages. « Ce dernier est équipé de deux étages mobiles, ce qui permet de répartir les charges et de réduire les ressources en énergie », explique M. Link. Les planches tombent dans l’auge du séparateur, sont ensuite alignées à droite puis transmises au convoyeur à chaînes d’accumulation où un collaborateur contrôle les morceaux de bois et retire les produits non conformes si nécessaire. Puis vient le chargement par couches de la tronçonneuse multiple de Kallfass. Celle-ci est équipée de sept unités de scie dont six peuvent être positionnées automatiquement. Selon Kallfass, la longueur de coupe la plus petite est de 760 mm. L’élimination de bois résiduel est effectuée par une bande à déchets. Les fourches de dépose transmettent à l’empileuse les couches de planches découpées exactement à la bonne longueur. L’empileuse présente une particularité : les planches sont empilées sur une palette pour les manipulations internes à venir des paquets. Pour ce faire, le collaborateur évacue les palettes par couches sur un convoyeur à rouleaux qui peut accueillir trois paquets de bois. « Tout d’abord, les paquets sont positionnés au millimètre près puis amenés au chargeur de palettes vides. Ce dernier alimente le dispositif de levage en palettes », explique M. Link lors de la visite. C’est seulement une fois que toutes les palettes sont positionnées que le dispositif de levage peut monter et commencer le processus d’empilage. L’empileuse est équipée de chargeurs de planches. « Actuellement, l’entreprise Weiss Holzwerk utilise exclusivement des planches comme liteaux. À l’avenir, il sera également possible d’utiliser des liteaux d’une section de 40 x 18 mm ou de 48 x 18 mm », indique M. Link.

M. Martlmüller est ravi de la collaboration avec Kallffass : « notre coopération a toujours sonné juste », confirme le directeur général. « Les collaborateurs que nous avons associés au projet dès le début sont eux aussi satisfaits de la nouvelle installation. »

Das voll automatisierte Sägewerk FR La scierie entièrement automatisée

Trier, sécher et empaqueter sans un seul chariot élévateur

De l’amenée des grumes devant la scierie jusqu’aux panneaux en bois lamellé-croisé terminés, l’intégralité du flux de matériaux est effectuée avec très peu de manutention sur le nouveau site de best wood Schneider à Meßkrich (Allemagne). C’est Kallfass qui a fourni la totalité des solutions de triage et de mécanisation, à commencer par la réception au niveau de la scie jusqu’au raccordement à la future usine de bois lamellé-collé.

« Nous recherchions des partenaires capables de concevoir avec nous une scierie qui sort de l’ordinaire. Nous l’avons trouvé auprès de Kallfass, qui a en outre apporté l’ouverture d’esprit nécessaire pour repenser les choses. De plus, nous connaissions déjà Kallfass depuis d’autres projets bien menés à notre usine principale d’Eberhardzell. Il était donc facile pour nous de choisir de renouveler cette coopération pour ce gros projet », selon Andreas Schilling, responsable du site de best wood Schneider à Meßkirch (Allemagne) et qui décrit ainsi l’excellente collaboration avec Kallfass.

L’équipement fourni par l’équipementier de la Forêt-Noire commence au niveau de la réception du bois directement en aval des deux lignes de sciage. À l’aide de deux scies à ruban et d’une ligne de canters pour grumes dont la cime ne dépasse pas un diamètre de 30 cm, Schneider coupe chaque année jusqu’à 350 000 m3 dans son déploiement complet. « En associant les technologies de la scie à ruban et de la scie circulaire, nous nous positionnons comme prestataire particulièrement flexible et intégral de l’industrie forestière. C’est particulièrement important en cette période où l’approvisionnement devient toujours plus compliqué », selon M. Schilling.

Un triage flexible

Le bois coupé est logé dans quatre étages tampons directement superposés. « Chaque étage est conçu pour accueillir le volume d’un paquet qui sera formé pour aller au séchage. Nous pouvons ainsi passer directement au triage humide », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass. L’installation de triage complète peut traiter des planches mesurant de 3600 à 4300 mm de longueur et 95 à 259 mm de largeur. Elle accepte des épaisseurs de 36 à 53 mm, ce qui permet une extrême flexibilité de triage en vue des étapes suivantes sur site. Quant aux performances de l’installation, elles satisfont aussi à toutes les exigences. Dans le secteur sec comme dans le secteur humide, le travail se fait à une cadence de 80 coups par minute.

Un paquet sec = 28 m³ de bois coupé

Les différents étages sont ensuite vidés successivement, et les planches sont tout d’abord séparées avant que leur épaisseur soit mesurée et que la tronçonneuse multiple de Kallfass éboute les longueurs excédentaires.

Il s’ensuit un empilage automatique des paquets en vue du séchage. À cette étape, best wood Schneider traite diverses largeurs et épaisseurs. « Pour la sécheuse à tunnel, cela importe peu. Et les installations de Kallfass s’en accommodent parfaitement elles aussi », selon M. Schilling.

De nombreuses entreprises misent déjà sur des solutions à sécheuse à tunnel. Dans l’industrie du bois, il n’est donc pas rare de panacher les dimensions dans les paquets. Ce qui saute aux yeux lors d’une visite de la scierie cependant, c’est la taille des différents paquets de bois coupé. « Les paquets mesurent 2 m de largeur et 4 m de longueur. Le critère déterminant toutefois est la hauteur de 6 m. En fonction de la teneur en humidité, ce sont des paquets pouvant peser jusqu’à 30 tonnes qui sont transportés à travers les hangars. Les exigences envers nos systèmes de mécanisation étaient donc particulièrement élevées », explique M. Haist.

Transport entièrement automatisé

Les paquets empilés terminés sont ensuite abaissés par un équipement hydraulique et leur récupération par l’alimentation de la sécheuse est entièrement automatisée. « Le flux de matériaux est automatisé à 100 %. Plus de chariots élévateurs qui circulent et aucun transport manuel entre les différentes étapes de production », se réjouit M. Schilling en vantant ainsi le concept et la mécanisation par Kallfass. Au total, 150 chariots de transport circulent simultanément et assurent un flux continu de matériaux dans tout le système de production. « Une alimentation sur rails entièrement automatisée pour installations de séchage, c’est très particulier et certainement unique, en tout cas en Europe centrale », selon M. Haist quand il commente le transport de matériaux sans intervention humaine.

Ensemble de triage à bypass

Une fois séchés, les paquets sont à nouveau récupérés par les machines de Kallfass qui les dépilent à l’aide d’un palonnier à ventouse. Une brosse balaie alors automatiquement les liteaux qui sont éjectés sur une bande transporteuse. Cette dernière transporte les liteaux le long de l’ensemble de triage à sec pour les ramener au site de triage humide où un détecteur de contours les mesure à nouveau et détermine s’ils sont aptes à être réutilisés.

Les lamelles séchées sont ensuite à nouveau séparées et sont mesurées par un laser avant le mesurage sans contact de l’humidité du bois lors de leur passage. L’ensemble de triage par étages en aval s’étend sur une longueur de 128 m, possède plus de 35 étages et réalise une cadence de 80 coups par minute, comme dans la ligne humide. L’étage supérieur est situé à environ 20 m au-dessus du sol de la scierie. « Notre bois coupé non trié implique des exigences plus élevées à l’équipement de triage, ce que les machines de Kallfass gèrent parfaitement », déclare M. Schilling.

Une particularité vraiment propre à Kallfass est le système de bypass intégré qui relie la ligne de triage sèche à celle du triage humide. Si une lamelle échoue au test d’humidité, elle est directement ramenée à la ligne de triage humide et donc réintégrée au processus.

Raccordement à une usine de bois lamellé-collé

Une fois séchée et triée, chaque lamelle qui sort de l’ensemble de triage est scannée par le scanner de courbure Optiside de Microtec puis accélère jusqu’à 250 m/min sur la rentrée de rabot de Kallfass. En aval du prérabotage, un scanner Goldeneye de Microtec optimise chaque lamelle pour l’étape suivante de tronçonnage. Enfin, les morceaux de bois sont à nouveau empaquetés en croix puis seront soit amenés directement à la future usine de bois lamellé-collé via une zone de transition dédiée, soit sont cerclés puis entreposés provisoirement par un dispositif de levage avant d’être chargés sur camion.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben FR Une souplesse remaniée à un niveau supérieur

La particularité de la ligne de rabotage et de triage commence dès la zone d’arrivée des paquets que Kallfass a conçue sur deux étages. « À l’étage inférieur, les paquets arrivent en ligne droite et se dirigent vers la zone de production du bois lamellé-collé, tandis qu’à l’étage supérieur, le bois est amené sur un long convoyeur à rouleaux jusqu’au dépilage par renversement », explique Enrico Godlhahn, chef de projet chez Kallfass. Les paquets de bois sont séparés couche par couche et les liteaux d’empilage sont automatiquement collectés. Un séparateur préliminaire amène les planches jusqu’au séparateur qui est équipé d’un dispositif de mesurage de l’épaisseur. Si deux morceaux de bois sont superposés, ils sont tous les deux éjectés et reviennent dans le bac du séparateur. L’objectif est de réduire le plus possible toute intervention manuelle. Après alignement sur la ligne zéro, un TongLoader® sépare la couche de planches à un débit de max. 80 planches par minute, selon M. Goldhahn.

Relevé de toutes les mesures en course transversale

Un détecteur de métaux Mesutronic ainsi qu’une fraise de surface sont installés dans la course transversale afin de préparer les morceaux de bois à la mesure de solidité en aval. En outre, Microtec a fourni le scanner M3 qui mesure l’humidité, le détecteur de déformations et d’anneaux de croissance Optiside, le capteur de contours Curvescan, ainsi que Viscan, dispositif de classification selon la solidité. Toutes les mesures sont effectuées au cours du passage. Le dispositif de retournement en aval, fourni par Kallfass, reçoit le signal de retournement envoyé par le scanner Optiside. Les pièces non conformes sont évacuées.

Rabotage ou classement par qualité

Ici, les voies se séparent : pour un classement uniquement en fonction de la qualité, les pièces satisfaisantes contournent la raboteuse Rex par dérivation et avancent à une vitesse pouvant atteindre 400 m/min.

Deuxième variante : les pièces satisfaisantes, mais nécessitant un rabotage, arrivent à la zone de chargement de la raboteuse où un convoyeur d’accélération optimise l’amenée du bois. M. Goldhahn évalue la cadence d’alimentation à 80 levées par minute. Dans l’installation de rabotage, la vitesse d’avance peut atteindre jusqu’à 350 m/min. Après le rabotage, une bande transporteuse amène les planches au capteur Goldeneye de Microtec. Toute la zone formée par l’alimentation, le scanner et l’évacuation peut être sortie de la ligne de rabotage vers la gauche ou insérée dans la ligne de dérivation vers la droite. En l’absence de balayage au scanner, une bande de dérivation motorisée peut être insérée dans la ligne à la place. En aval du scanner se trouve la station de marquage qui elle aussi, peut être insérée dans la ligne de dérivation. Des bandes de décélération transmettent les pièces au convoyeur à chaînes de toit. « Ici, les pièces peuvent provenir de la dérivation ou de la ligne de rabotage, mais jamais depuis les deux en même temps », explique M. Goldhahn.

Au poste de triage, un opérateur pousse les planches manuellement sur le convoyeur à chaînes de classification afin de répartir les planches en trois qualités différentes. Un synchronisateur à coulisseaux transmet les planches (80 pièces par minute) au convoyeur diviseur du tri par étages. La largeur et l’épaisseur des planches sont mesurées dans cette zone. En outre, trois palpeurs photoélectriques balaient le marquage apposé que la commande compare aux résultats du scanner. Ensuite, les voies se séparent à nouveau.

Botteleuses à 6 m au-dessus du tri par étages

Les pièces qui ont été divisées dans la raboteuse et qui mesurent moins de 70 mm de largeur ainsi que les planches profilées arrivent exclusivement à la botteleuse Kallfass qui se situe au-dessus du tri par étages, à 6 m de hauteur. Les liteaux sont étiquetés sur un convoyeur à courroie ascendant avant d’être alignés à la ligne zéro par un convoyeur à rouleaux aligneurs. Le portail d’étiquetage est réglable en hauteur par un moteur et est équipé de deux étiqueteuses. L’équipement Kallfass regroupe automatiquement les liteaux de bottelage et réalise leur cerclage. « Nous avons fourni six groupes de bottelage, ce qui réduit les contraintes de réglage », déclare M. Goldhahn. Une étiqueteuse supplémentaire est installée au niveau de la sortie pour les bottes formées.

Toutes les autres planches arrivent dans l’un des six étages horizontaux de Kallfass. Explications par M. Goldhahn : « En fonction des dimensions, il peut arriver de devoir répartir un paquet de bois sur deux étages. Nous avons dû mettre en place cette possibilité en raison de certaines particularités de construction. » Les étages sont vidés à l’aide d’un convoyeur orientable. Ces planches sont étiquetées au moment de leur passage.

Une fois le niveau de remplissage atteint, les étages horizontaux sont vidés et les couches sont formées. Les planches traversent la tronçonneuse multiple Kallfass équipée de cinq unités de scie. La longueur de sciage la plus courte est de 800 mm. « Les scies pivotantes sont dotées de deux vérins permettant de varier la hauteur de coupe jusqu’à 160 mm. De plus, la scie de référence peut être déplacée de 500 mm », informe le chef de projet Kallfass.

Ensuite vient l’empilage. La machine est équipée de huit chargeurs de liteaux. Pour améliorer la stabilité du transport en aval, l’installation Kallfass est également capable d’empiler les planches en diagonale. Un dispositif de levage auxiliaire doté de fourches pivotantes permet un meilleur débit des paquets plus bas.

Les paquets de bois destinés à la production en aval de bois à coller sont amenés directement au dispositif par un convoyeur à rouleaux ; à mi-chemin, il est possible de prélever des paquets à l’aide d’un chariot à fourche. En bout du convoyeur à rouleaux, une grue automatique Voith prélève automatiquement les paquets. Les paquets à expédier sont amenés vers la droite sous l’empileuse. À cet endroit, un distributeur de film à hauteur réglable commence par placer le film automatiquement sur le paquet de bois. Les équipements mécanisés de Kallfass le transmettent ensuite au cerclage avec presse pour paquets équipée de quatre capteurs de protections d’arêtes. Les morceaux de bois équarri sont déposés sur le paquet. Pour permettre de réaliser simultanément le cerclage et la dépose du bois équarri, le convoyeur à rouleaux est divisé en trois parties. Les paquets peuvent être empilés par l’empileuse en aval. « En plus de la pose du film ou du cerclage, il existe une dérivation avec un tunnel de filmage. Dans ce cas, les paquets sont évacués vers la gauche quand ils quittent l’empileuse », explique M. Goldhahn.

Déjà la troisième installation

En 2018 déjà, Kallfass réalisait pour Cordes une plus petite installation de rabotage qui a été totalement remaniée en 2020 et complétée par une installation de bottelage. Le montage de l’imposant projet décrit ici a commencé en 2021, avec accroissement de capacité puis optimisation des processus tout au long de 2022. Afin de quantifier l’envergure du projet, M. Goldhahn précise : « Pour la nouvelle installation de rabotage et de classification, nous avons livré à peu près 65 camions de pièces détachées jusqu’à Bremerhaven ». L’installation est conçue pour des longueurs de 2 à 6,2 m, des largeurs de 75 à 310 mm et des épaisseurs de 16 à 125 mm.

Goulot d'étranglement éliminé

Roman und Marc Rückerl mit Kallfass-Projektleiter Matthias Link (v. li.)

Installation flexible pour un rendement élevé

Dépilage à bascule : Les planches sont dépilées par couches et les liteaux d'empilage sont automatiquement séparés et évacués

Pour une coupe précise : Kallfass a installé la tronçonneuse multiple avec cinq unités de scie

Alimentation automatique des palettes : Les planches tronçonnées sont automatiquement empilées sur des palettes

Holzwerke Rückerl fabrique environ 2 millions de palettes EPAL par an, auxquelles s'ajoutent les palettes spéciales

Les paquets de bois scié sont acheminés vers la nouvelle installation Joutech pour la fabrication de palettes

Pour finir, les piles de bois de scié sont préparées pour l'évacuation sur un transport à rouleaux largement dimensionné

Espace disponible utilisé au mieux

Exécution parfaite

Faites confiance à l’expertise de Kallfass : Christian Wolf (à gauche) avec Matthias Link, chef de projet de Kallfass

« Kallfass a livré un système parfaitement adapté à nos besoins. »

Séparation des planches et des bois équarris vers le poste d'évaluation

L'employé examine le matériau coupé et peut déterminer une coupe transversale en tirant

Kallfass a également réalisé une alimentation externe pour les colis secs

La tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass coupe le bois avec une précision millimétrique

L'investissement a porté ses fruits

Alimentation à l'étage supérieur vers les 30 cases

Les paquets de bois finis sont livrés sur un convoyeur à rouleaux - il y a également de la place ici pour un système de cerclage

Un concept global unique crée de nouveaux standards

Le produit brut séché est directement transporté de la scierie ...

vers le prochain hall via des bandes transporteuses.

Le bois y est évalué, empilé et stocké de manière intermédiaire dans un entrepôt à rayonnages en hauteur. De là, il est ensuite transporté vers la ligne de bois lamellé croisé ou vers un camion.

Une équipe bien rodée

Une production précise

Lors de la production de couches transversales, les panneaux monocouches sont coupés à la longueur avec une précision élevée puis assemblés en couches transversales.

Détails ingénieux

Le directeur Ferdinand Schneider (à dr.) avec le chef de projet Kallfass Stefan Günther.

Encore beaucoup de prévu

Lors de la production de couches transversales, les panneaux monocouches sont coupés à la longueur avec une précision élevée puis assemblés en couches transversales.

La presse pour bois lamellé croisé est l’un des nombreux composants réalisés par Kallfass dans la nouvelle usine de bois lamellé croisé de best wood Schneider.

Les panneaux de bois lamellé croisé pressés sont transportés vers la rectifieuse en aval via un convoyeur à rouleaux mobile.

Une nouvelle empileuse élimine le goulot d'étranglement

Christian Rockel, directeur de la production de bois Robeta, avec Enrico Goldhahn, Matthias Link et Rick Stille de Kallfass (de gauche à droite)

Un paquet complet plutôt que « simple »

Lors du dépilage par renversement, les couches sont brièvement retenues (voir flèches), ce qui permet aux liteaux d'empilage sous-jacents de mieux se détacher et de glisser.

Séparation propre

Comme une minicentrale de tri : Les liteaux lors du dépilage à renversement sont retirés, séparés et rassemblés dans des ranchers afin d'optimiser l'espace.

Magasins réglables

L'installation d'empilage est équipée de huit magasins doubles - ceux-ci peuvent être déplacés et positionnés exactement sur l'arête de coupe.

" Je me réjouis chaque jour de la réussite de ce projet "

Après la séparation des bois, ceux-ci peuvent encore être examinés manuellement par un collaborateur.

Après le Tongloader® et la formation des couches, le bois scié est acheminé vers la tronçonneuse multiple de Kallfass, qui compte cinq unités de sciage au total.

Kallfass a également fourni à Robeta Holz la station de mise sous film, suivie de la presse à paquets et du transport des paquets finis.

Le directeur de Holzwerke van Roje Gerhard Hauschulte et le directeur de Kallfass Hans Haist (de gauche à droite) devant la nouvelle installation d'empilage.

Un meilleur rendement grâce à « l'empilage scandinave »

Kallfass a livré une nouvelle ligne d'empilage à Holzwerke van Roje au tournant de l'année 2022/23.

Après avoir vidé les boîtes et les avoir séparées, le Tongloader® introduit les planches en direction de la tronçonneuse multiple.

Derrière, il y a encore une nouveauté Kallfass : le déplacement de la ligne zéro pour les paquets scandinaves.

L'installation d'empilage de Kallfass permet de former des paquets scandinaves - les différentes longueurs permettent d'augmenter le rendement dans l'usine BSP.

Au total, la tronçonneuse multiple de Kallfass installée à la scierie de van Roje est équipée de deux unités de scie.

Lors de l'empilage, les liteaux d'empilage sont placés automatiquement - neuf chargeurs de liteaux sont utilisés.

Plusieurs raisons ont poussé Jürgen Martlmüller, directeur général de Weiss Holzwerk, à investir dans une nouvelle empileuse et à choisir Kallfass comme fournisseur.

Devant l’empileuse : Jürgen Martlmüller, directeur général de Weiss Holzwerk, et Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass (de gauche à droite).

De nombreuses raisons de choisir cet investissement et cet équipementier

En trajectoires « ordonnées » : dépilage par renversement des paquets de bois découpé, les liteaux d’empilage sont éliminés automatiquement.

Comme la majeure partie arrive en bottes à la nouvelle empileuse, Kallfass a agrandi l’installation début 2023.

Empilage de paquets ou de bottes

Pour des raisons de place, l’entreprise Weiss Holzwerk utilise une installation de triage en longueur sur laquelle le bois découpé est regroupé en bottes.

Une section tampon et une séparation par étages ont été ajoutées et amènent fluidement les bottes au séparateur.

Au total, la tronçonneuse multiple de Kallfass installée chez Weiss Holzwerk est équipée de sept unités de scie.

Amenée des palettes à l’empileuse : les paquets sont repositionnés au millimètre près afin d’éviter les erreurs.

Des paquets parfaits : les morceaux de bois empilés sur palettes sont prêts pour enlèvement.

Trier, sécher et empaqueter sans un seul chariot élévateur

La ligne de triage à sec (à droite) et humide (à gauche) entièrement automatisée s’est avérée être une commande très particulière pour Kallfass aussi.

Un triage flexible

Un paquet sec = 28 m³ de bois coupé

« Le flux de matériaux est automatisé à 100 %. Plus de chariots élévateurs qui circulent et aucun transport manuel entre les différentes étapes de production. »

Système à bypass : les lamelles trop humides peuvent être simplement ramenées au processus de triage humide.

Nouvelles dimensions : les paquets de bois pouvant peser jusqu’à 30 tonnes sont transportés automatiquement à travers la scierie, sans chariots élévateurs.

Transport entièrement automatisé

Ensemble de triage à bypass

Raccordement à une usine de bois lamellé-collé

Travailler sans stress : après séparation au niveau de la ligne de triage humide, il est une évaluation visuelle est toujours possible. Les morceaux de bois endommagés ainsi que les morceaux écourtés tombent alors directement dans le dispositif d’élimination de bois résiduel.

La solution de chambre de séchage parfaite pour les gros paquets : Mécanisation sur rails en circuit fermé

Nouvelles dimensions : les paquets de bois pouvant peser jusqu’à 30 tonnes sont transportés automatiquement à travers la scierie, sans chariots élévateurs.

Relevé de toutes les mesures en course transversale

Détecteur de métaux Mesutronic

Rabotage ou classement par qualité