Kallfass bundling system

Gebündelter Erfolg

Vielseitigkeit neu definiert

Eine Anlage zum Bündeln, Ablängen, Fräsen und Stapeln auf nur knapp 18 m Länge: Das Kallfass-Projekt bei Bois Brever in Luxemburg zeigt eindrucksvoll, wie sich maßgeschneiderte Maschinenbaulösungen für den Mittelstand umsetzen lassen.

„Unsere Sortimentsbreite lässt sich nicht in konkrete Zahlen fassen. Was der Kunde ordert, wird von uns produziert“, erklärt Carlo Brever, Geschäftsführer bei Bois Brever im Holzkurier-Gespräch. „Mit der Vielfältigkeit der Produkte steigen auch die Anforderungen an den Maschinenbauer, dessen Anlage mit sämtlichen Dimensionen umgehen muss. Kallfass hat uns überzeugt, dass sie die Richtigen dafür sind, und rückblickend können wir sagen, dass sie recht behalten haben.“

Das Sägewerk Bois Brever liegt nur unweit von der belgischen Grenze entfernt, im Norden Luxemburgs. Mit einem Jahreseinschnitt von 50.000 fm ist man bereits mit Abstand der größte Säger des Landes. „Um neben den großen Holzindustrien aus Deutschland, Belgien und Frankreich bestehen zu können, muss man seine Nischen finden und sich über Qualität definieren“, berichtet Brever, der gemeinsam mit seiner Tochter Corinne den Familienbetrieb leitet.

Arbeitserleichterung im Fokus

Kallfass-Kunde ist man in Luxemburg bereits seit über 20 Jahren. „Die Partnerschaft und das Verhältnis zu Brever waren über die vielen Jahre, in denen wir bereits zusammenarbeiten, immer hervorragend. Solche Kunden schätzen auch wir als Maschinenbauer besonders“, spricht Enrico Goldhahn, Betriebsleiter bei Kallfass am Standort Wernigerode/ DE, die guten und bereits langjährigen Beziehungen zu Brever an.

Nach über 20 Jahren im Dauereinsatz war es 2023 schließlich an der Zeit, die Stapel- und Bündelungsanlage zu erneuern. Ziel war es jedoch nicht, den Output maßgeblich zu erhöhen. Für Brever war wichtig, den Personalaufwand zu reduzieren und gleichzeitig die tagtägliche Arbeit des nunmehr einzigen Maschinenbedieners deutlich zu erleichtern.

„Automatisierung ist auch für den Mittelstand ein sehr wichtiges Thema, dem man sich in keinem Fall verschließen darf. Mit der neuen Kallfass-Anlage haben wir einen weiteren zentralen Bereich in der Produktion modernisiert. Ein Investment, das nicht zuletzt auch unsere Attraktivität am Arbeitsmarkt erhöht“, erklärt Corinne Brever.

Kallfass Brever project team

Erfolgreiche Partnerschaft: Corinne Brever mit Enrico Goldhahn von Kallfass, ihrem Vater, Carlo Brever, und Raphael Franzen, dem technischen Leiter bei Brever (v. li.)

„Automatisierung ist auch für den Mittelstand ein sehr wichtiges Thema, dem man sich in keinem Fall verschließen darf.“

- Corinne Brever von Bois Brever -

Viel Maschine auf wenig Platz

Neben dem Holzbau und seit 2017 auch KVH, bedient Brever vornehmlich den Außenbereich und erzeugt Hobelware auf Kundenwunsch. Bretter, Leisten und Profilhölzer sorgen dabei vor allem für eines: das notwendige Handling von kleinteiligen Produkten in der Produktion. „Ich kenne keine Anlage bei uns, die auf so viele Produkte ausgelegt wurde. Eine spannende Herausforderung für die Mechanisierung in den einzelnen Arbeitsgängen“, erzählt Goldhahn.

Doch war die Produktvielfalt nicht die einzige Herausforderung, der sich der deutsche Maschinenbauer stellen musste. Sämtliche Arbeitsschritte, beginnend bei der Vereinzelung nach der Hobelanlage, bis zum finalen Stapeln der Pakete, mussten auf einer maximal möglichen Gesamtlänge von nur 18 m realisiert werden. „Wir mussten an Platz und Pufferwegen einsparen, wo es nur ging, ohne dabei einen durchgängigen Produktionsfluss zu verlieren“, spricht Goldhahn die beengten Verhältnisse an. Aus diesem Grund installierte Kallfass am Beginn der Linie auch einen senkrechten Steigförderer: „Wir brauchen die Höhe, um die Hölzer später auch wieder stapeln zu können. Aufgrund der vorgegebenen Hallenbreite mussten wir hier auf einen Steigförderer nach dem Paternosterprinzip setzen“, berichtet Goldhahn.

Entsprechend auf Höhe gebracht, kontrolliert in einem nächsten Schritt ein Mitarbeiter die Qualität der Hölzer visuell. Beschädigte oder im Fall dünner Leisten vor allem gebrochene Ware fällt direkt in einen Entsorgungsschacht.

Kallfass Steigförderer, paternoster system

Die Devise lautet: Platz sparen: Per Steigförderer überwinden die bis zu 6,3 m langen Hölzer eine Höhe von 2400 mm ...

Kallfass bundling

ehe es in Richtung der Bündelungsanlage geht.

Vollautomatisch bündeln

Anschließend folgt das Herzstück der Anlage, in welchem nach Kallfass auch „eine Menge an langjähriger Erfahrung und Know-how steckt.“ Brettware und Leisten werden vom Bündler vollautomatisch zu kleinen Paketen gestapelt, anschließend passgenau umreift und so zu kompakten Holzpaketen geformt. Die Kapazität der Anlage ist auf bis zu zehn Holzbunde pro Minute ausgelegt. „Ohne das Bündeln wäre es gar nicht möglich, diese großen Mengen an kleinteiliger Ware zu handeln“, erklärt Brever. Die Vorteile des Bündelns werden auch an der Mehrfachablängsäge sofort ersichtlich, da die Stirnseiten mehrerer Hölzer gleichzeitig gekappt werden können. Gleich an die Säge anschließend, sah Kallfass eine absolute Besonderheit vor, die auf Kundenwunsch unbedingt in die Anlage integriert werden musste und sinnbildlich für die hohe Produktvielfalt und Individualität Brevers steht. „Wir haben seit vielen Jahren einen großen Kunden für stirnseitig profilierte Hobelware“, begründet Brever und Goldhahn ergänzt: „Dafür haben wir extra nach der Mehrfachablängsäge zwei Fräsköpfe installiert, die auch eine stirnseitige Bearbeitung ermöglichen. Die Herausforderung liegt hier klar in der Präzision. Die Hölzer müssen auf ein Zehntel genau an den Fräskopf geführt werden.“ Nach der individuellen Bearbeitung werden die einzelnen Bretter und Leisten noch abschließend gestapelt und über einen Querförderer zu einer Umreifungsstation geführt, ehe sie fertig für den Versand zum Lager transportiert werden.

Kallfass trimming

Anlage nach Kundenwunsch: Die Leisten werden bereits gebündelt gekappt

Kallfass milling station

Fräswerkzeuge ermöglichen noch eine zusätzliche Profilierung der Stirnseiten

„Wir stehen bei unseren Produkten für Qualität – den gleichen Anspruch haben wir auch an unsere Maschinenbauer. Die zuständigen Ingenieure bei Kallfass haben immer ein offenes Ohr und versuchen im aktiven Diskurs, sämtlichen Kundenwünschen nachzukommen. So funktioniert eine gute Zusammenarbeit über viele Jahre“, resümiert der erfahrene Sägewerksinhaber Brever.

Kallfass bundling

Schnell und zuverlässig: Der Bündelungsprozess erfolgt vollautomatisch – beginnend beim Stapeln der einzelnen Leisten bis hin zur insgesamt viermaligen Umreifung der kleinen Holzpakete.

Kallfass trimming

Anlage nach Kundenwunsch: Die Leisten werden bereits gebündelt gekappt

Kallfass milling station

Fräswerkzeuge ermöglichen noch eine zusätzliche Profilierung der Stirnseiten.

Text und Bilder: Raphael Kerschbaumer, Holzkurier

Holzkurier 15

Kallfass CLT Press

Ein BSP-Werk für Profis

Außergewöhnliches Gesamtkonzept setzt neue Maßstäbe

Stamm rein, fertiges BSP-Element raus – und das gänzlich ohne Stapler. So könnte man das ausgesprochen ambitionierte Greenfield-Projekt von best wood Schneider mit wenigen Worten beschreiben. Am neu gegründeten Standort Meßkirch/DE realisiert das Unternehmen eine richtungsweisende, durchgehende Fertigungslinie, wobei man derzeit gerade das BSP-Werk in Betrieb nimmt. Die geplante Leistung im Sägewerk liegt bei 350.000 fm/J und in der BSP-Fertigung nach finalem Ausbau bei 100.000 m³/J. Wie bereits im Sägewerk, übernimmt Kallfass auch bei der Weiterverarbeitung eine führende Rolle.

Eigentlich wollte best wood Schneider am neuen Standort Meßkirch „lediglich“ ein Brettsperrholz-Werk errichten. „Großformatiges CLT war das einzige Produkt, das uns als Komplettlieferant für unsere rund 5000 aktiven Holzbaukunden noch fehlte“, berichtet Geschäftsführer Ferdinand Schneider beim Besuch des Holzkurier. Neben KVH, BSH, Balkenschichtholz sowie Hohlkastenelementen bietet das Familienunternehmen seinen Kunden zahlreiche Holzfaser-Dämmsysteme sowie umfangreiche Planungs- und Beratungsleistungen an.

„Dann haben wir uns aber doch dazu entschieden, es gleich vom Rundholz weg richtig zu machen und eine durchgehende Linie von der Stammaufgabe bis zu den fertigen Holzbauprodukten zu realisieren“, beschreibt Schneider den Prozess, der bereits vor sieben Jahren mit der Planungsphase begann und bis heute andauert. Diese ständige Weiterentwicklung und Verbesserung von laufenden Projekten, im Großen wie im Kleinen, ist laut Kallfass-Projektleiter Stefan Günther bezeichnend für das Unternehmen: „Schneider-Projekte sind organisch und wachsen immer weiter. Dabei sind diese Weiterentwicklungen aber stets konstruktiv, wobei die beste Lösung zum Zug kommt, egal, von wem diese stammt.“

Die Grundidee für Meßkirch war folgende: einen durchgehend automatisierte n Materialfluss – von der Rundholzaufgabe bis hin zu fertig abgebundenen und lasierten BSP- und Kastenelementen für Wände und Decken – gänzlich ohne Staplerverkehr und beinahe ohne händisches Eingreifen zu realisieren.

Die getrocknete Rohware gelangt aus dem Sägewerk

Kallfass material transport via conveyor belt

... über Förderbänder direkt in die nächste Halle.

Kallfass stacked wood packet

Dort wird das Holz beurteilt, gestapelt und in einem Hochregallager zwischengelagert. Von dort aus geht es weiter zur BSP-Linie oder auf den LKW.

Eingespieltes Team

Während sich das Sägewerk bereits in großen Schritten dem Volllastbetrieb nähert, ist die erste Ausbaustufe des BSP-Werks mitten in der Inbetriebnahme. Wie bereits im Sägewerk, zeichnet Kallfass dabei für den Großteil der Mechanisierung, die Brettsperrholz-Presse sowie zahlreiche Detaillösungen verantwortlich. „Außerdem hatte Kallfass als unser Haus- und Hoflieferant die Planungshoheit
inne“, ergänzt Schneider, der bereits zahlreiche Projekte mit den Schwarzwälder Anlagenspezialisten realisierte.

Via Förderbänder in einer Überführung zwischen Sägewerk und Weiterverarbeitung gelangt die getrocknete und sortierte Ware zu einem Microtec-Schüsselungsscanner Optiside, woraufhin die Hölzer bei Bedarf auf die richtige Seite gedreht werden. Im nächsten Bearbeitungsschritt beschleunigt der ebenfalls von Kallfass stammende Hobeleinzug die Ware auf bis zu 250 m/min , bevor diese egalisiert sowie gescannt wird und Fehlstellen markiert werden. Anschließend werden die Hölzer im Kreuzversatz paketiert, bei Bedarf umreift und auf Rollengängen einem 1450 Plätze umfassenden Hochregallager zugeführt.

Präzise Fertigung

Für die Brettsperrholz-Produktion gelangt die entsprechend vorgehobelte Rohware aus dem Hochregallager in eine Keilzinkenanlage und weiter in eine Längslagenpresse, wo eine Montageverbindung mittels Weißleim beziehungsweise Hotmelt hergestellt wird. Ein Vakuumheber nimmt diese ab und übergibt sie an einen weiteren Anlagenteil von Kallfass.

Während die Längslagen unmittelbar zur Legung eines trockenen Presskuchens in umgekehrter Reihenfolge gelangen, entstehen aus einem Teil der Einschichtplatten Querlagensegmente. „Da die Längslagenpresse immer genau ein Vielfach es der gewünschten Querlagenlänge plus Schnittfuge produziert, erzeugt unsere Querlagensäge keinerlei Verschnitt“, betont Günther und fügt hinzu, dass man insbesondere beim Formatieren der einzelnen Lagen sowie beim darauffolgenden Anordnen der Querlagen und Legen der Platten auf Präzision achtet. „Somit muss die Platte nach dem Pressen nicht mehr mit einer Säge formatiert werden, was uns Zeit und vor allem auch Material spart“, betont Schneider, der seine Platten zwischen Presse und Abbundanlagen noch durch eine Schleifanlage, eine Querkappsäge sowie eine mehrspindelige Bearbeitungsmaschine für die Herstellung beliebiger Profile führt.

Kallfass CLT cross-layer production

Bei der Querlagenfertigung werden die Einschichtplatten mit hoher Präzision auf Länge geschnitten und zu Querlagen zusammengefügt.

Ausgeklügelte Details

Beim Legen des Trockenkuchens in umgekehrter Reihenfolge werden die Einschichtplatten für den bevorstehenden Leimauftrag beidseitig mit Wasser besprüht, bevor es in die eigentliche Legestation geht. Abgesehen vom Klebstoffauftragssystem von Oest zeichnet Kallfass auch hier für den gesamten Anlagenbau samt anschließender Brettsperrholz-Presse verantwortlich. Diese fasst bis zu 3,6 mal 16 m große Elemente, wobei die maximale Dicke bei 360 mm liegt.

Sind die Platten verpresst, geschliffen und profiliert, geht es weiter zu einer der Abbundanlagen von Technowood, wobei Kallfass auch hier die Mechanisierung vor und nach den Maschinen realisiert. Diese umfasst einen eigens entwickelten Plattenwender für BSP, der ein rasches und ebenso sicheres Wenden der tonnenschweren Elemente ermöglicht.

„Damit ist Kallfass für den durchgehenden Materialfluss – von der Sortierung im Sägewerk bis zur fertigen Platte – verantwortlich, wobei ich sagen muss, dass alle von ihnen realisierten Teile tadellos laufen“, lobt Schneider die Installation sowie das Team von Kallfass.

Geschäftsführer Ferdinand Schneider (re.) gemeinsam mit Kallfass-Projektleiter Stefan Günther.

Noch viel vor

Während die bestehende Linie bei Schneider auf die Produktion von großformatigen Wand- und Deckenelementen in Nicht-Sicht-Qualität ausgelegt ist, wird die zweite Linie Elemente in Sicht-Qualität samt Lasur auswerfen. Hier ist die Inbetriebnahme für den kommenden Winter anberaumt. Als dritte Ausbaustufe nennt der Geschäftsführer eine Fertigung für Hohlkasten- und Rippenelemente, wie sie in Dach- sowie Deckenkonstruktionen vorkommen und bei Schneider unter der Produktlinie „Box“ zusammengefasst werden. Damit habe man dann zahlreiche weitere wesentliche Produkte für seine Kunden im Repertoire.

Die Planung und Ausführung einer Brettsperrholz- Linie beschreibt Schneider als ausgesprochen komplex, wobei es für ihn keinen Königsweg gibt: „Je nach Zielsetzung und Rahmenbedingungen ist jedes neue CLT-Werk immer ein Weg der besten Kompromisse, den wir gemeinsam mit Kallfass bestmöglich umsetzen.“

Kallfass CLT cross-layer production

Bei der Querlagenfertigung werden die Einschichtplatten mit hoher Präzision auf Länge geschnitten und zu Querlagen zusammengefügt.

Kallfass CLT Press

Die Brettsperrholz-Presse ist nur eine von vielen Komponenten, die Kallfass im neuen BSP-Werk von best wood Schneider realisierte.

Kallfass CLT Press

Die fertig verpressten BSP-Platten werden über einen verfahrbaren Rollenförderer der nachfolgenden Schleifmaschine zugeführt.

Text und Fotos: Günther Jauk, Holzkurier

Holzkurier Ausgabe 14