Ensemble de triage

Sortierung Seitenware, sorting side products, chargement de produit lateral

Bis auf den letzten Millimeter ausgenutzt FR Exploité jusqu’au dernier millimètre

L’entreprise Åsljunga Pallen, située à Örkelljunga dans le sud de la Suède, est spécialisée dans la fabrication de palettes et de produits d’emballage. Elle produit environ 7500 palettes par jour et le bois de sciage nécessaire à ses besoins provient de sa propre scierie. On y produit chaque année environ 60 000 m3 de bois de sciage, dont 99 % sont destinés à la transformation interne. « Nous faisons partie des plus grands fabricants de palettes de Suède », rapporte Stefan Nilsson, propriétaire et directeur de Åsljunga Pallen. Les palettes sont vendues à des clients en Suède et au Danemark dans un rayon d’environ 300 km.

Meilleure solution proposée

La fluidité de production se trouvait entravée par le tri des produits latéraux. « Le contrôle de la qualité était réalisé manuellement, ce qui était très laborieux », explique Oscar Elzén, directeur de production chez Åsljunga Pallen. C’est pourquoi il a été décidé d’investir dans une nouvelle ligne de tri et d’empilage fournie par Kallfass, de Baiersbronn-Klosterreichenbach en Allemagne. Dans le cadre de cette transformation, l’entreprise a également étendu sa ligne de sciage en y ajoutant une machine de retaillage de EWD. « Il est désormais possible de découper une grume entière pour l’adapter à notre production de palettes », poursuit le directeur de production.

« Kallfass a bien compris comment nous travaillions et quel était le meilleur processus pour notre usine. On nous a proposé une solution technique satisfaisante qui répondait à nos exigences », explique M. Nilsson, troisième génération à diriger l’entreprise familiale.

Espace et temps - deux défis

Le bâtiment qui abrite la nouvelle installation de tri et d’empilage date de 1956. Il avait bien été légèrement agrandi il y a peu. « Mais pour un projet d’une telle envergure, nous avons dû nous débrouiller avec l’espace disponible et exploiter chaque millimètre », décrit Dominik Hauser, qui s’est occupé du projet côté Kallfass. Il continue en souriant : « Lors du montage, il y a même eu des paris sur l’incertitude que l’espace disponible serait suffisant pour la fonction prévue du robot sans qu’il soit nécessaire d’adapter le bâtiment. En dépit de certains septiques, la mise en service du robot s’est déroulée comme prévu. » Il fait ici allusion au robot chargé de remplir automatiquement les chargeurs de liteaux. Mais nous y reviendrons plus tard.

Outre l’espace disponible, il y avait d’autres points à prendre en compte : tout d’abord, une grande partie de l’installation a été réalisée alors que l’entreprise était en activité. « Nous n’avons eu que six semaines d’arrêt », indique M. Elzén. Et pendant le montage, le toit ne devait pas être ouvert. « Mais grâce à la collaboration de tous et à la grande flexibilité de Kallfass, nous avons également pu maîtriser ce point », selon M. Nilsson, très satisfait de l’exécution par le spécialiste de la mécanisation. Avec un montage commencé en mars, l’usine de triage des produits principaux et latéraux est en service depuis début août.

Une mécanisation complexe

Kallfass a fourni les équipements de mécanisation comprenant une extraction transversale, un convoyeur diagonal ascendant ainsi que la synchronisation et la mesure d’épaisseur entre la ligne de sciage existante et la nouvelle scie circulaire de reprise de EWD. « En amont de la scie circulaire de reprise, il est possible de transporter les produits principaux sur une installation d’empilage existante à l’aide d’un dispositif d’extraction automatique, en fonction des dimensions, de la capacité, des travaux de réglage ou de maintenance sur la ligne principale », explique M. Hauser. Outre une alimentation directe des produits latéraux, une déligneuse déjà sur place qui amène également les planches au triage est située sous la nouvelle alimentation principale en produits principaux vers la scie circulaire de reprise. Chacune des trois alimentations possède son propre étage tampon. « Les produits principaux sont stockés sur un étage et les produits latéraux sur deux étages. Lorsqu’un étage est plein, le vidage automatique a lieu afin de ne pas provoquer l’arrêt de la ligne de sciage », explique M. Hauser. Les planches arrivent en haut après être passées par un changeur de niveau. C’est là que s’effectue tout d’abord l’alignement, avant que le Tongloader introduise les produits dans le convoyeur d’entraînement à une cadence pouvant atteindre 120 pièces par minute. Ici, il est également possible d’effectuer un tronçonnage arrière sur ligne zéro.

Après un nouveau changement de niveau vers le bas, un scanner Microtec détecte les flaches et attribue à chaque planche la qualité/la taille correspondante. Elles sont ensuite placées dans l’un des 15 conteneurs verticaux. Les conteneurs sont vidés par le bas sur un convoyeur à chaîne qui transporte ensuite le contenu des conteneurs sur un convoyeur à chaîne mobile. Celui-ci amène ensuite les morceaux bois à l’installation d’empilage montée en parallèle. Selon M. Hauser, « cette solution était également due à l’espace disponible ». Un coulisseau ainsi qu’un séparateur amènent les planches sur un autre convoyeur transversal pour la formation des couches. Le chef de projet de Kallfass estime que le rendement peut atteindre jusqu’à 14 couches par minutes. La tronçonneuse multiple de Kallfass montée en aval est équipée de quatre unités de sciage, dont trois peuvent être positionnées automatiquement. Les couches de planches sont ensuite acheminées vers l’empileuse qui possède six chargeurs de liteaux à dépose automatique.

Haut degré d’automatisation

Le robot mentionné précédemment est utilisé pour remplir les chargeurs de liteaux. Pour cela, Kallfass a installé un système de chargement automatique. Un cariste dépose les ranchers remplis de liteaux sur un convoyeur qui alimente ainsi l’installation. Un mécanisme de levage permet d’amener séparément deux types de liteaux différents. Après le vidage des ranchers, les liteaux arrivent au scanner après être passés par un coulisseau et un séparateur. Le scanner contrôle les dimensions et les dommages sur les morceaux de bois. Les liteaux non adaptés sont automatiquement éjectés. Des bottes de liteaux sont ensuite formés pour le robot, qui peut ainsi saisir plusieurs liteaux à la fois et remplir les magasins. Kallfass a également fourni l’alimentation automatique en palettes pour l’installation d’empilage. Il est possible de déterminer le nombre de palettes nécessaires en fonction de la longueur du bois. Les palettes vides sont automatiquement retirées du magasin et prépositionnées pour toujours être individuellement centrées par rapport à la longueur de la pièce. Ensuite, les couches de planches sont automatiquement empilées sur des palettes. La hauteur maximale d’empilage, palette comprise, est de 1,9 m. M. Hauser indique un débit cible pouvant aller jusqu’à 90 paquets par jour.

Neues Sortierwerk überzeugte mit Technik FR Un nouveau centre de tri à la technologie convaincante

Suite à un incendie en 2020 au siège de Moussey (France), les propriétaires de la scierie Lemaire ont décidé d’une part de reconstruire la ligne avec une scie à ruban, et d’autre part, d’investir dans une nouvelle scierie pour le sciage de petites sections sur la localité de La Petite-Raon, à quelques kilomètres de là. « Désormais, nous sommes en mesure de transformer toutes les tailles de grumes issues de l’exploitation forestière », déclare le directeur Maxence Lemaire. En 2006, l’entreprise a acheté un terrain industriel à La Petite-Raon. Jusqu’à présent, elle l’utilisait pour le tri des grumes et pour y exploiter une raboterie. Les travaux d’installation de la ligne de sciage ont commencé il y a deux ans. Dans un premier temps, la scierie devait être installée dans le hall existant. Mais au final, la famille Lemaire a décidé de construire un nouveau bâtiment. Le dispositif de chargement de bois rond provient de Holtec, la ligne de sciage a été fournie par Veisto, et pour l’installation de tri et d’empilage, le choix s’est porté sur Kallfass de Baiersbronn-Klosterreichenbach (Allemagne). « Nous avons étudié plusieurs fournisseurs. Kallfass nous a convaincus tant au niveau de la réalisation technique qu’au niveau de l’expertise de ses collaborateurs », se justifie M. Lemaire avant de poursuivre : « en outre, Kallfass est également actif dans la transformation ultérieure, et nous a déjà fourni une botteleuse pour l’installation de rabotage ». Kallfass a géré le projet avec VBI, son bureau de représentation en France situé à Barr.

Produits principaux et latéraux avec une seule installation

La première grume est passée en septembre 2022 sur la nouvelle ligne de sciage qui transforme des grumes jusqu’à 55 cm de diamètre. Des dimensions plus importantes passent par l’usine de Moussey apte à traiter les grosses sections. « Notre objectif est d’arriver à découper 300 000 m³/an sur les deux sites. Environ 20 % du volume concernent les grumes de grosses sections », explique le directeur. L’ensemble des produits principaux et latéraux obtenus sur la nouvelle ligne de canters est acheminé vers l’installation Kallfass sur deux ponts séparés. « L’installation de tri et d’empilage est conçue pour un débit pouvant atteindre 140 cycles par minute ainsi que des longueurs de 2 à 6,2 m et des sections max. de 100 par 250 mm », explique Hans Hais, directeur de Kallfass.

Nouvelle butée flexible

Les planches de bois passent par un convoyeur transversal de stockage, jusqu’à un séparateur de pièce à pièce, en passant par un poste qualité où un opérateur contrôle les planches et, le cas échéant, peut tirer certaines pièces pour être recoupé. Ensuite, les planches et les bois équarris passent devant un scanner de type Goldeneye 900 de Microtec. Celui-ci détermine la qualité et les dimensions et transmet les données à l’ébouteuse Kallfass en aval. Entre le Goldeneye et l’ébouteuse, Kallfass a installé une nouveauté : une butée flexible. « Selon les résultats transmis par le scanner, celle-ci peut égaliser les planches au centimètre près jusqu’à 300 mm. Cela permet de réaliser des tronçonnages plus courts sur les faces frontales, ce qui, au final, augmente le rendement », explique M. Haist. L’ébouteuse est équipée de 13 scies. Ensuite, les bois sont triés dans 71 cases.

Une fois les cases vidées, les morceaux de bois sont amenés à un autre collaborateur pour un contrôle ultérieur via un coulisseau et un séparateur. Une fois les couches formées, la trajectoire continue à travers la tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass. Elle est équipée de quatre unités de scie dont trois peuvent être positionnées automatiquement. Les chutes sont évacuées par une bande à déchets en direction de l’élimination de Vecoplan. « L’installation d’empilage qui suit a une capacité allant jusqu’à 14 couches par minute et est équipée de six chargeurs doubles pour la dépose de liteaux d’empilage », précise Jonathan Bleesz de VBI. Les paquets finis - la plupart du temps d’une hauteur de 600 mm - arrivent au cerclage Fromm. Pour cela, Kallfass a fourni une fraiseuse pour bois équarri. Comme mentionné au début, l’installation Kallfass trie les produits principaux et les produits latéraux. Lors de la conception, on a toutefois déjà prévu de la place pour un autre trieur de produits latéraux.

Lemaire est convaincu d’avoir fait le bon choix en investissant dans la nouvelle scierie : « Nous avons déjà pu acquérir quatre gros clients qui importaient auparavant le bois de sciage. Maintenant, nous pouvons générer plus de valeur ajoutée dans le pays. »

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert FR Une productivité et une efficacité améliorées

Installé à Bishops Castle, à près d’une heure et demie de route à l’ouest de Birmingham, Charles Ransford & Son concentre ses activités entre autres dans la fabrication de produits destinés aux clôtures et aux aménagements paysagers pour le marché national. Dans sa scierie où elle transforme du douglas, du mélèze et de l’épicéa, l’entreprise produit environ 55 000 m3 de bois coupé à l’aide de ses 58 collaborateurs. Au cours des dernières années, elle a investi plus de 22 millions d’euros dans sa modernisation. Deux projets, un équipement de tri par étages pour grosses sections et une installation d’épointage, ont été menés à bien en 2022 en collaboration avec le spécialiste des installations Kallfass de Baiersbronn, en Allemagne. « En investissant, nous voulions en première ligne augmenter notre productivité et non pas nécessairement la quantité », explique Craig Leitch, directeur des achats chez Ransford. « Avec les deux nouvelles installations de Kallfass, nous pouvons à présent réagir plus vite aux commandes et donc améliorer nos services aux clients sur un marché exigeant. De plus, nous avons multiplié par sept notre capacité de production », complète James Davies, ingénieur en mécanique chez Ransford.

Un partenaire fiable de longue date

Ransford nourrit avec Kallfass une coopération de longue date : la première empileuse Kallfass a été achetée il y a 26 ans. Dix années plus tard, il s’agissait d’un équipement de tri par cases, toujours en service. « Kallfass est un partenaire fiable qui fournit la meilleure technique du marché. Et possède un excellent service client. » Les premiers pourparlers portant sur l’installation post-pointing (une installation d’épointage de poteaux pour clôture entièrement automatisée) ont eu lieu en 2018. « La vente et la planification sont tombées pile au moment du début de la pandémie. En raison de la confiance que porte Ransford dans notre technique, nous avons pu conclure le contrat exclusivement en ligne via Team-Meetings », explique Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass, sur la manière dont ils ont relevé les défis.

Nouveau tri par étages

Le nouvel ensemble de triage de Kallfass, en exploitation depuis octobre 2022, est pratiquement installé en amont de l’installation d’épointage. Cette dernière a été conçue spécialement pour les sections plus épaisses pouvant atteindre 200 x 200 mm et pour les longueurs de 1,8 à 4,8 m des poteaux pour portail et des traverses en bois. « Jusqu’à présent, nous effectuions à la main l’empilage des produits de cette taille, ce qui exigeait beaucoup de temps et de personnel. Avec le nouveau tri par étages de Kallfass, nous avons fait un pas important vers l’augmentation de la productivité », déclare M. Leitch.

La ligne de sciage EWD découpe les morceaux de bois équarri et les transmet au convoyeur à rouleaux Kallfass à une vitesse de 120 m/min. Les pièces à usiner mesurant plus de 5 m ou inadaptées sont éjectées sur une table de triage. Les pièces satisfaisantes sont transportées vers l’installation de tri sur un convoyeur coudé. Après alignement, un collaborateur examine les pièces et rejette les qualités qui ne conviennent pas. Le relevé des mesures a lieu dans le sens transversal. Les données de mesure permettent de classer les morceaux de bois dans l’un des quatre étages.

Immédiatement après vidage, l’équipement de mécanisation de Kallfass forme les couches. Elles arrivent à la tronçonneuse multiple qui est équipée d’une scie de référence et de deux scies variables. Lors de l’empilage réalisé ensuite, les liteaux sont déposés automatiquement depuis cinq chargeurs. L’installation forme des paquets d’une section allant jusqu’à 1,2 x 1,2 m. Les paquets qui sortent du dispositif de levage arrivent via un convoyeur à rouleaux pour paquets au cerclage, où un chariot les reçoit et les amène à l’installation d’épointage pour poteaux.

Un temps de travail considérablement réduit

Jusqu’à présent, plusieurs collaborateurs étaient nécessaires pour réaliser les travaux qu’exécute désormais l’installation d’épointage de poteaux. « Désormais, un seul opérateur est nécessaire », explique Alex Cooper, responsable de la technique chez Ransford. L’installation d’épointage traite des sections de bois pouvant atteindre 200 x 200 mm, tandis que les longueurs se situent entre 1,5 et 3 m.

Les paquets sont d’abord dépilés couche par couche dans la nouvelle installation et les liteaux sont automatiquement enlevés. L’opérateur évalue les morceaux de bois et marque à la craie les qualités qui ne conviennent pas. Ces morceaux seront éjectés automatiquement plus en aval dans le processus. Les morceaux de bois équarri parviennent dans le sens de la longueur à l’installation d’incision (les incisions permettent de mieux faire pénétrer le produit d’imprégnation dans le bois). L’équipement mécanisé aligne le bois sur une ligne zéro avant qu’il atteigne la station d’épointage. Dans le sens transversal, des scies circulaires épointent sur les quatre faces le bois à une profondeur de coupe maximale de 200 mm. Après chaque scie circulaire, il est tourné automatiquement sur 90°.

Une variante consiste à travailler les morceaux de bois équarri non pas avec des scies circulaires, mais avec une fraise torique. Les morceaux de bois équarri sont d’abord orientés puis immobilisés par des pinces de serrage. Deux modules de profilage fraisent l’arrondi en marche synchronisée et en marche opposée, ce qui résulte en un usinage sans effilochage. « La station de fraisage traite jusqu’à six morceaux par minute », déclare M. Link. L’installation d’empilage de Kallfass en aval forme avec les poteaux sciés ou fraisés des couches de même longueur ou de longueurs multiples, dépose de liteaux comprise. M. Link estime le débit à cinq couches max. par minute. Pour Ransford, les paquets proprement formés sont un réel avantage par rapport à avant : « le bel aspect des couches uniformes fait immédiatement bien meilleur effet auprès du client », confirme M. Leitch.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben FR Une souplesse remaniée à un niveau supérieur

La particularité de la ligne de rabotage et de triage commence dès la zone d’arrivée des paquets que Kallfass a conçue sur deux étages. « À l’étage inférieur, les paquets arrivent en ligne droite et se dirigent vers la zone de production du bois lamellé-collé, tandis qu’à l’étage supérieur, le bois est amené sur un long convoyeur à rouleaux jusqu’au dépilage par renversement », explique Enrico Godlhahn, chef de projet chez Kallfass. Les paquets de bois sont séparés couche par couche et les liteaux d’empilage sont automatiquement collectés. Un séparateur préliminaire amène les planches jusqu’au séparateur qui est équipé d’un dispositif de mesurage de l’épaisseur. Si deux morceaux de bois sont superposés, ils sont tous les deux éjectés et reviennent dans le bac du séparateur. L’objectif est de réduire le plus possible toute intervention manuelle. Après alignement sur la ligne zéro, un TongLoader® sépare la couche de planches à un débit de max. 80 planches par minute, selon M. Goldhahn.

Relevé de toutes les mesures en course transversale

Un détecteur de métaux Mesutronic ainsi qu’une fraise de surface sont installés dans la course transversale afin de préparer les morceaux de bois à la mesure de solidité en aval. En outre, Microtec a fourni le scanner M3 qui mesure l’humidité, le détecteur de déformations et d’anneaux de croissance Optiside, le capteur de contours Curvescan, ainsi que Viscan, dispositif de classification selon la solidité. Toutes les mesures sont effectuées au cours du passage. Le dispositif de retournement en aval, fourni par Kallfass, reçoit le signal de retournement envoyé par le scanner Optiside. Les pièces non conformes sont évacuées.

Rabotage ou classement par qualité

Ici, les voies se séparent : pour un classement uniquement en fonction de la qualité, les pièces satisfaisantes contournent la raboteuse Rex par dérivation et avancent à une vitesse pouvant atteindre 400 m/min.

Deuxième variante : les pièces satisfaisantes, mais nécessitant un rabotage, arrivent à la zone de chargement de la raboteuse où un convoyeur d’accélération optimise l’amenée du bois. M. Goldhahn évalue la cadence d’alimentation à 80 levées par minute. Dans l’installation de rabotage, la vitesse d’avance peut atteindre jusqu’à 350 m/min. Après le rabotage, une bande transporteuse amène les planches au capteur Goldeneye de Microtec. Toute la zone formée par l’alimentation, le scanner et l’évacuation peut être sortie de la ligne de rabotage vers la gauche ou insérée dans la ligne de dérivation vers la droite. En l’absence de balayage au scanner, une bande de dérivation motorisée peut être insérée dans la ligne à la place. En aval du scanner se trouve la station de marquage qui elle aussi, peut être insérée dans la ligne de dérivation. Des bandes de décélération transmettent les pièces au convoyeur à chaînes de toit. « Ici, les pièces peuvent provenir de la dérivation ou de la ligne de rabotage, mais jamais depuis les deux en même temps », explique M. Goldhahn.

Au poste de triage, un opérateur pousse les planches manuellement sur le convoyeur à chaînes de classification afin de répartir les planches en trois qualités différentes. Un synchronisateur à coulisseaux transmet les planches (80 pièces par minute) au convoyeur diviseur du tri par étages. La largeur et l’épaisseur des planches sont mesurées dans cette zone. En outre, trois palpeurs photoélectriques balaient le marquage apposé que la commande compare aux résultats du scanner. Ensuite, les voies se séparent à nouveau.

Botteleuses à 6 m au-dessus du tri par étages

Les pièces qui ont été divisées dans la raboteuse et qui mesurent moins de 70 mm de largeur ainsi que les planches profilées arrivent exclusivement à la botteleuse Kallfass qui se situe au-dessus du tri par étages, à 6 m de hauteur. Les liteaux sont étiquetés sur un convoyeur à courroie ascendant avant d’être alignés à la ligne zéro par un convoyeur à rouleaux aligneurs. Le portail d’étiquetage est réglable en hauteur par un moteur et est équipé de deux étiqueteuses. L’équipement Kallfass regroupe automatiquement les liteaux de bottelage et réalise leur cerclage. « Nous avons fourni six groupes de bottelage, ce qui réduit les contraintes de réglage », déclare M. Goldhahn. Une étiqueteuse supplémentaire est installée au niveau de la sortie pour les bottes formées.

Toutes les autres planches arrivent dans l’un des six étages horizontaux de Kallfass. Explications par M. Goldhahn : « En fonction des dimensions, il peut arriver de devoir répartir un paquet de bois sur deux étages. Nous avons dû mettre en place cette possibilité en raison de certaines particularités de construction. » Les étages sont vidés à l’aide d’un convoyeur orientable. Ces planches sont étiquetées au moment de leur passage.

Une fois le niveau de remplissage atteint, les étages horizontaux sont vidés et les couches sont formées. Les planches traversent la tronçonneuse multiple Kallfass équipée de cinq unités de scie. La longueur de sciage la plus courte est de 800 mm. « Les scies pivotantes sont dotées de deux vérins permettant de varier la hauteur de coupe jusqu’à 160 mm. De plus, la scie de référence peut être déplacée de 500 mm », informe le chef de projet Kallfass.

Ensuite vient l’empilage. La machine est équipée de huit chargeurs de liteaux. Pour améliorer la stabilité du transport en aval, l’installation Kallfass est également capable d’empiler les planches en diagonale. Un dispositif de levage auxiliaire doté de fourches pivotantes permet un meilleur débit des paquets plus bas.

Les paquets de bois destinés à la production en aval de bois à coller sont amenés directement au dispositif par un convoyeur à rouleaux ; à mi-chemin, il est possible de prélever des paquets à l’aide d’un chariot à fourche. En bout du convoyeur à rouleaux, une grue automatique Voith prélève automatiquement les paquets. Les paquets à expédier sont amenés vers la droite sous l’empileuse. À cet endroit, un distributeur de film à hauteur réglable commence par placer le film automatiquement sur le paquet de bois. Les équipements mécanisés de Kallfass le transmettent ensuite au cerclage avec presse pour paquets équipée de quatre capteurs de protections d’arêtes. Les morceaux de bois équarri sont déposés sur le paquet. Pour permettre de réaliser simultanément le cerclage et la dépose du bois équarri, le convoyeur à rouleaux est divisé en trois parties. Les paquets peuvent être empilés par l’empileuse en aval. « En plus de la pose du film ou du cerclage, il existe une dérivation avec un tunnel de filmage. Dans ce cas, les paquets sont évacués vers la gauche quand ils quittent l’empileuse », explique M. Goldhahn.

Déjà la troisième installation

En 2018 déjà, Kallfass réalisait pour Cordes une plus petite installation de rabotage qui a été totalement remaniée en 2020 et complétée par une installation de bottelage. Le montage de l’imposant projet décrit ici a commencé en 2021, avec accroissement de capacité puis optimisation des processus tout au long de 2022. Afin de quantifier l’envergure du projet, M. Goldhahn précise : « Pour la nouvelle installation de rabotage et de classification, nous avons livré à peu près 65 camions de pièces détachées jusqu’à Bremerhaven ». L’installation est conçue pour des longueurs de 2 à 6,2 m, des largeurs de 75 à 310 mm et des épaisseurs de 16 à 125 mm.

Ausbau des Sortierwerks FR Extension de l’ensemble de triage

Bois du Dauphiné est une entreprise familiale installée dans les Alpes, entre Grenoble et Chambéry. Créée en 1983, ce fut au tout début une exploitation forestière. Depuis, la ville de Le Cheylas est devenue un foyer de l’industrie du bois : BDD exploite une scierie, tandis que sa voisine et filiale AEB produit des granulés, de la chaleur et de l’électricité. Selon le dicton qui suggère que « Celui qui n’avance pas recule », les responsables ont établi une stratégie d’investissement judicieuse étalée de 2022 à 2024. Les objectifs sont clairement définis :

Augmentation de la capacité de coupe d’environ 25 %
Amélioration du rendement de l’ordre de 3 % grâce à l’optimisation de la précision de la détection des erreurs, du tronçonnage, du tri dans plusieurs cases et grâce à l’allongement des longueurs de 2,5 à 6 m par sections de 50 cm
Augmentation supplémentaire du rendement grâce à la multiplication par deux des produits latéraux
Augmentation de la capacité de l’usine de production de granulés, et stabilisation de la production d’électricité pour la saison hivernale

Nouvel ensemble de triage en service

En septembre, BDD a pu achever l’une des étapes de ce programme d’investissement : l’entreprise Kallfass, originaire de la ville de Baiersbronn en Allemagne, a agrandi l’ensemble de triage par la mise en place d’une installation d’empilage et de cerclage.

En outre, Microtec a installé chez BBD un scanner Goldeneye en remplacement du scanner existant. La scie ébouteuse placée en amont élimine avec précision les particularités indésirables du bois. Ensuite vient le tri : jusqu’à présent, 25 cases de tri étaient installées chez BDD pour la répartition des différents produits découpés (principaux comme latéraux). Kallfass a ajouté 50 cases inclinées à l’installation et évalue la capacité de chargement à max. 160 pièces par minute. La section des planches s’étend de 12 par 60 mm jusqu’à 100 par 250 mm, pour des longueurs de 2,4 à 6 m.

Le contenu des cases est vidé par le bas et arrive sur un long convoyeur à chaînes tampon. Après avoir été séparées, les planches traversent par couches une tronçonneuse multiple équipée de sept unités de scie.

Empilage flexible

Elles sont ensuite transmises à l’empileuse qui permet un débit de jusqu’à 16 couches par minute. Pour la dépose des liteaux, BDD a choisi sept chargeurs mobiles, chacun étant en fait un chargeur double pouvant être utilisé avec des liteaux minces (14 par 25 mm) ou des liteaux de séchage plus épais (25 par 50 mm).

« Cette installation nous permet de produire des paquets de différentes tailles », explique Bertrand Jurdic, directeur technique chez BDD. Les paquets peuvent mesurer de 1000 x 450 x 900 mm à 1200 x 1400 x 6000 mm en largeur, hauteur et longueur, respectivement.

Une fois formés, les paquets arrivent à la sortie des paquets où ils sont pivotés dans le sens transversal ou longitudinal. La station de cerclage de Fromm est équipée d’un dispositif qui dépose des morceaux de bois équarri. En outre, Kallfass fournira un convoyeur de sortie à rouleaux rallongé qui disposera d’une plus grande surface de stockage provisoire.

Période d’arrêt réduite

Die Umbauarbeiten realisierte Kallfass im Sommer in rund dreieinhalb Monaten. „Wir hatten in dieser Zeit nur drei Wochen Stillstand in der Sägelinie, um das neue Sortierwerk an die vorhandene Anlage aus 2010 anzubinden“, führt Jurdic aus. Für das Projekt lieferte Kallfass mit 13 Lkw Stahl und mechanische Teile. Bei der neuen Halle entschied sich B.D.D. für eine Holzbauweise.

Kallfass a réalisé les travaux de transformation pendant l’été en à peu près trois mois et demi. « Pendant cette période, la ligne de sciage est restée à l’arrêt pendant seulement trois semaines afin de raccorder le nouvel ensemble de triage à l’installation existante datant de 2010 », ajoute M. Jurdic. Pour ce projet, Kallfass a livré un volume de 13 camions d’acier et de pièces mécaniques. Pour son nouveau bâtiment, BDD a choisi une construction en bois.

Tous les échanges préliminaires, les conseils, le développement et la réalisation du projet ont été menés par Hans Haist, directeur général de Kallfass, en coopération avec Jonathan Bleesz de VBI (le bureau de représentation de Kallfass en France). « L’agrandissement de notre section de triage représente une étape importante de notre projet d’expansion », conclut M. Jurdic.

Sortierwerk kann trocken und nass FR Ensemble de triage pour bois sec et bois vert

Mostovdrev est une société par actions et l’une des plus importantes usines de traitement du bois de la république de Biélorussie. Ses produits destinés aux secteurs du meuble, de la construction et du finissage sont non seulement commercialisés en Biélorussie, mais également exportés vers les états de la CEI, l’Europe et le Proche-Orient. Mostovdrev mise sur un contrôle renforcé de la qualité et sur l’utilisation des technologies de production de pointe. C’est ainsi que l’entreprise a décidé d’agrandir sa scierie en la dotant d’un ensemble de triage du bois combiné raccordé à une installation d’empilage de Kallfass. L’installation a été achevée et mise en service l’année passée. L’objectif de production déclaré par Mostovdrev est une capacité de découpe de 100 000 m³ par an.

Processus transparents dans l’ensemble de triage

Sur le site de Mosty, on transforme en deux-huit le bois sec ainsi que le bois vert en épicéa et en pin. Les produits principaux et latéraux sont récupérés de la chaîne de sciage EWD et amenés à la séparation par différents convoyeurs tampons. Les produits séchés ou humides peuvent également être transportés vers la séparation par dépilage par renversement. Un convoyeur de paquets placé en amont du dépilage par renversement transporte jusqu’à 3 paquets de bois de 1,5 x 1,5 et 1,2 x 1,2 m. Le bois coupé et séparé est empilé puis chargé dans un convoyeur à chaîne de classification en vue du contrôle de qualité manuel. Chaque planche est traitée individuellement, retournée pour être examinée sur les deux côtés puis redéposée sur l’équipement de transport. Un employé juge les pièces et peut réaliser des aboutages en déviant les pièces présentant des flaches. Puis les pièces sont mesurées et une fois classées, sont emportées pour triage. Mostovdrev a choisi un triage par conteneurs comprenant 20 conteneurs verticaux ainsi qu’une unité pour pièces pas classées qui peuvent accueillir du bois de coupe de 2 000 à 6 200 mm de long à une cadence de 60 cycles par minute. Les programmes de triage proposés par un logiciel d’affichage de Kallfass simplifient la gestion et augmentent la transparence des processus dans l’ensemble de triage. Les messages d’erreur et les données relatives aux planches peuvent être archivés et journalisés.

Empilage avec dépose automatique des liteaux

Pour empiler le bois trié, les 5 premiers boxes de tri sont vidés sur un convoyeur qui travaille d’abord dans le sens opposé du transport et seulement après, convoyés dans le sens du transport, pour empêcher le bois de se coincer. Ensuite, le lot doit être séparé afin de pouvoir former des couches d’une largeur entre 1200 mm pour les paquets d’expédition et 1500 mm pour les paquets de séchage. La tronçonneuse multiple Kallfass placée en aval est équipée de 4 unités de scie librement positionnables ; couche par couche, elle découpe le bois déligné avec précision aux longueurs souhaitées (la plus courte étant de 1200 mm). Si nécessaire, les programmes de découpe enregistrés simplifient et accélèrent les changements de lots.

Dans l’empileuse, il est possible d’empiler des couches individuelles de longueurs identiques ou multiples en paquets de bois de max. 1500 mm de largeur. Les fourches d’empilage récupèrent les différentes couches découpées et les déposent sur le paquet en cours. Grâce aux 12 magasins à liteaux, la dépose des liteaux de séchage entre chaque couche est automatique et à une distance prédéfinie. Les liteaux d’expédition sont déposées manuellement. Une étiquette est apposée sur les paquets terminés d’une longueur max. de 6000 mm qui sont ensuite cerclés pour améliorer leur stabilité.

Zuführung Schnittholz aus Sägelinie, feeding timber from saw line

Flexible Sortierung FR Tri flexible

Le 30 mai 2020, un incendie a détruit l’ensemble de triage de la scierie Kolb, à Ruppertshofen en Allemagne. L’intervention rapide des pompiers ainsi qu’un système d’installation de gicleurs d’incendie ont permis d’éviter que les flammes ne se propagent à l’atelier de sciage ou aux bâtiments environnants. L’ensemble de triage a toutefois été entièrement détruit. La reconstruction a été décidée immédiatement. Bien que le nouvel ensemble de triage et d’empilage ait été reconstruit au même endroit qu’auparavant, les prescriptions en matière de construction ont entraîné un retard. Environ 14 mois plus tard - l’été dernier - la scierie Kolb a pu mettre en service son nouvel ensemble de triage.

Le meilleur concept

Le choix de l’équipementier pour la nouvelle installation s’est porté sur le spécialiste de la mécanisation Kallfass de Baiersbronn-Klosterreichenbach en Allemagne. « Nous avons bien sûr consulté différents équipementiers. Kallfass nous a toutefois proposé le meilleur concept », explique Wolfgang Kolb pour justifier la décision qu’il a prise avec son fils, Fabian Kolb. L’élément suivant a été en particulier apprécié : « Kallfass a été le seul à nous élaborer une solution combinée pour le produit principal et le produit latéral, ou plus exactement à en avoir eu l’idée. Cette dernière a joué un rôle déterminant, en plus de la proximité géographique avec Baiersbronn et la bonne réputation de Kallfass », indique Wolfgang Kolb.

Aucun employé pour les produits latéraux

Kallfass a livré à Kolb un ensemble de triage complet avec 75 conteneurs ainsi qu’une installation d’empilage et la connexion à la scierie. Lors de la visite, le directeur de Kallfass, Hans Haist, attire l’attention sur la zone de séparation derrière la déligneuse : « Selon la ligne de coupe, jusqu’à cinq planches arrivent en étant étroitement côte à côte sur le convoyeur transversal existant. Afin de garantir ensuite un transport continu et sans problème, nous avons également installé dans la scierie dans cette zone une séparation au moyen d’un synchronisateur.
Le produit latéral issu de la déligneuse arrive sur le pont supérieur dans l’ensemble de triage via une bande transporteuse. Il est ensuite amené via un convoyeur coudé sur un convoyeur transversal en direction des conteneurs. La synchronisation dans une chaîne à taquets et la mesure de la longueur, de la largeur et de l’épaisseur s’effectuent aussi dans cette zone. Ces données sont utilisées pour la répartition dans les conteneurs. Le transport des planches se poursuit alors dans l’un des 75 conteneurs. « Le tri des produits latéraux réalisé en principe sans intervention humaine constitue ici vraiment la particularité de l’installation. En cas de besoin, l’employé qui se trouve quasiment un étage plus bas dans la zone d’évaluation intervient dans le processus », explique Dominik Hauser, chef de projet chez Kallfass. Toute l’installation peut donc être commandée par un seul employé.

Kallfass a installé chez Kolb les fameux conteneurs inclinés. « Grâce à la régulation du niveau de remplissage, la hauteur de chute des planches est vraiment minimale et il y a donc moins de casse », explique Hans Haist. « De plus, la quantité contenue dans un conteneur double par rapport au système précédant », ajoute Fabian Kolb. Si un conteneur est rempli en conséquence, le vidage se fait vers le bas. La station d’évaluation est atteinte après passage sur un convoyeur longitudinal et une zone de séparation. Si nécessaire, l'employé peut encore éjecter vers le bas par le biais d’une trappe les planches avec une flache ou une qualité non adaptée. Les couches de planches arrivent ensuite sur la tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass. Cette dernière est équipée d’une scie de référence et de trois groupes de sciage variables. Les couches sont enfin transférées aux installations d'empilage avec dépose automatique de baguettes, les paquets de bois finis descendent et sont cerclés manuellement par le cariste. Une installation de cerclage automatique doit être installée prochainement également dans cette zone.

Empilage automatique également des produits principaux

Comme mentionné au début, Kolb peut aussi transporter des produits principaux d’une longueur maximale de 6 m sur la nouvelle installation Kallfass. Ces derniers sont amenés de la scie circulaire de retaillage à l'étage inférieur de l’ensemble de triage via une bande transporteuse. Ils sont ensuite amenés jusqu’à l’employé via une zone de séparation et parcourent ensuite le même chemin que les produits latéraux vers l’empileuse via la tronçonneuse multiple et la formation de couches. « Le transport des produits latéraux et d’une partie des produits principaux sur la même installation nous apporte une énorme flexibilité », confirme Wolfgang Kolb.

La nouvelle installation Kallfass est conçue pour des longueurs de 2,5 à 6 m ainsi que, pour les produits latéraux, pour une épaisseur de 18 à 100 mm. Hans Haist évalue l'épaisseur à 120 mm au niveau de l’empilage des produits principaux. L’ensemble de triage est conçu pour une puissance allant jusqu'à 50 cycles par minute et l’installation d’empilage jusqu'à dix couches par minute. Kallfass a intégré les armoires de distribution et l'électronique dans un conteneur, livré prêt à l'emploi chez Kolb. En outre, l'équipementier a fourni l'ensemble du système de commande. En raison de l’emplacement de la scierie - le site est bordé sur deux côtés par un ruisseau - Kallfass a surélevé la nouvelle installation de tri et d'empilage de 0,5 m. Les murs du hall, fabriqués par ailleurs en bois lamellé croisé, présentent également la même distance par rapport au sol. « Aucun moteur n’est installé dans cette zone. Ainsi, en cas d'inondation, l'installation est rapidement à nouveau opérationnelle », informe Hans Haist.

Schmuckstück:
Neues Schwachholzsägewerk FR UN VRAI BIJOU : LA NOUVELLE SCIERIE
POUR LE BOIS ISSU DU DÉBOISEMENT

Les lamelles en bois lamellé collé constituent le produit principal et sont destinées surtout aux lignes de lamellation. Les produits secondaires qui ne peuvent plus être façonnés sont envoyés à des clients du secteur de l’emballage. « Grâce à la scierie, l’achat de matières extérieures devrait considérablement diminuer à l’avenir pour les deux entreprises. Malheureusement, nous ne sommes pas en mesure d’assurer un cercle d’approvisionnement entièrement autonome », explique M. Küspert. Wunsiedel est apparu comme site idéal parce que GELO Timber y a pour voisins entre autres un producteur de granulés de bois et une usine de cogénération. Mais WUN Bioenergie n’est pas un voisin quelconque : M. Küspert fait partie de l’équipe ayant initié le projet du parc énergétique et y est associé ainsi que gérant. Cela permet de créer de superbes synergies, et d’échanger pour ainsi dire des restes de bois de scierie contre du courant et de la chaleur. Selon M. Küspert, la scierie est une « solution intelligente 4.0 ».

Un énorme coup de force

Les travaux de construction à Wunsiedel ont commencé en décembre 2019. Malgré la pandémie, le calendrier déjà serré a pu être respecté et seulement un an plus tard, donc en décembre 2020, le premier tronc a traversé la chaîne de sciage. « Ce fut un énorme défi pour toutes les parties impliquées. Mais nous avons pu mettre l’installation en service comme prévu », déclare le gérant, fier de l’excellente coopération. Il y a quelques semaines, on a déjà mis en place le deuxième quart. La scierie est conçue pour un volume de découpe annuel de 350 000 mètres cubes et deux quarts de travail. « Au premier abord, cela peut sembler peu. Mais pour attendre ce rendement, nous devons alimenter l’installation avec plus de 18 millions de mètres courants de bois rond sur douze mois. Dans notre scierie de Weißenstadt où nous transformons des diamètres plus importants, il faut près de 4 millions de mètres courants pour un volume de découpe de 250 000 mètres cubes/an », ajoute M. Küspert. La scierie de Wunsiedel est conçue pour un diamètre fin bout de 8 à 25 cm et du bois mesurant 2,5 à 5,3 m de longueur.

Un tri et un empilage propres et nets

Les planches (produits principaux et secondaires) provenant de la chaîne de sciage HewSaw empruntent deux plateformes pour se diriger vers l’installation de tri et d’empilage fournie par Kallfass (de Baiersbronn-Klosterreichenbach/Allemagne). En outre, le spécialiste de la mécanisation a réalisé une alimentation en liteaux automatique. Après être passés par un séparateur, les produits principaux et secondaires sont amenés à un convoyeur courbé. Sur le convoyeur en aval, l’opérateur évalue les morceaux de bois. Si une coupe sur la face avant doit être réalisée, il retire la planche du convoyeur jusqu’à 0,5 m. Lors de la visite, le chef de projet de Kallfass, Matthias Link, attire l’attention sur les galets qui permettent de manipuler facilement les planches lourdes.

En course transversale, un Tongloader assure la synchronisation vers le scanner et l’ébouteuse. Le Tongloader saisit chaque morceau, comme une main, défait la couche de planches et l’amène de manière synchronisée au convoyeur suivant. Le principal avantage du Tongloader réside dans le fait qu’il est capable de manipuler individuellement chaque morceau bois coupé même en différentes dimensions. M. Link évalue la capacité maximale de l’ensemble de triage de Kallfass à 120 cycles par minute.

Un scanner Microtec détermine les dimensions et détecte la flache. Grâce à la commande de tri Variosort, chaque planche obtient le numéro de conteneur respectif et/ou les informations pour l’ébouteuse Kallfass en aval. Celle-ci est équipée de sept scies et peut également réaliser une coupe de destruction. « De plus, l’opérateur peut attribuer aux planches d’autres caractéristiques à l’aide du marquage couleur, par exemple les dommages causés par des bostryches, le bleuissement ou la pourriture », explique M. Link.

Des cases jusqu’à 30 % plus grandes

GELO Timber a choisi 40 cases inclinées. Pour limiter les déplacements des chariots sur le site, l’installation de Kallfass peut empiler des paquets de bois mesurant jusqu’à 1,65 m de largeur et 2 m de hauteur. Ces dimensions permettent en outre de tirer le meilleur parti de la sécheuse à tunnel de Valutec. Pour cette raison, Kallfass a réalisé les cases inclinées dans des tailles plus grandes que d’habitude. « Les cases sont environ 30 % plus grandes », indique le chef de projet chez Kallfass.

Une fois pleins, les cases sont vidées par le bas sur un convoyeur transversal et séparées à l’aide d’une séparation par étage. De plus, Kallfass a installé l’équipement de post-triage des paquets séchés au-dessus du convoyeur transversal : un paquet séché produit jusqu’à deux à trois lots d’expédition. Ceux-ci sont séparés dans le sens de la longueur lors du dépilage par renversement. Les liteaux d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse et sont collectés séparément.

Si nécessaire, un opérateur peut une nouvelle fois évaluer la qualité des produits avant et après séchage et éliminer les morceaux indésirables. L’installation mécanisée de Kallfass forme ensuite les couches en fonction des spécifications pour les paquets, et ces couches traversent ensuite la tronçonneuse multiple de Kallfass. Cette dernière est équipée d’une scie de référence et de quatre tronçonneuses variables. Des fourches de dépose transmettent ensuite les couches terminées au poste de mise en paquets. La capacité d’empilage peut atteindre jusqu’à douze couches par minute.

Le système de mise en paquets est équipé de huit chargeurs doubles pour les liteaux sèches et les liteaux d’expédition. Les liteaux sèchent mesurent 1,6 m de long, tandis que la longueur des liteaux d’expédition est de 1,2 m. La dépose des liteaux est automatisée. Les paquets finis descendent par un pater-noster. De là, les produits non séchés arrivent à la sécheuse à tunnel de Valutec qui se trouve en face. Les lots d’expédition arrivent à une station de cerclage Fromm que Kallfass a équipé d’un système de chargement automatique pour le bois équarri de la couche inférieure.

Comme cela a été mentionné plus haut, Kallfass a également fourni l’alimentation automatique en liteaux de séchage et d’expédition. En raison de la quantité nécessaire en liteaux de séchage, l’alimentation a été automatisée. Les bottes de liteaux sont amenées à un convoyeur transversal puis séparées. Un scanner vérifie les dimensions et détecte les dommages présents sur les liteaux, par exemple les trous dus aux nœuds et les creux. Les liteaux non appropriés sont éjectés par une trappe vers le bas. Après scan, un dispositif rassemble les liteaux et en saisit toujours dix à la fois. Les liteaux d’expédition sont mis à disposition par le biais d’un convoyeur à godets rempli manuellement. Un robot saisit les paquets de liteaux et les utilise pour remplir les chargeurs de l’installation d’empilage. Le grand avantage de cette solution réside dans la possibilité de positionner les chargeurs différemment tout en les remplissant automatiquement.

Réussite du projet

Toute l’administration de la scie est gérée par GELO à Weißenstadt. Cela permet de garder une équipe de petite taille à Wunsiedel. « Actuellement, nous avons 32 collaborateurs qui travaillent sur deux quarts. La scierie est exploitable par seulement onze personnes par quart. Nous voulions construire un vrai bijou, et c’est ce que nous avons fait avec succès. Toutes les solutions ont été implémentées comme nous nous l’étions représenté. Avec la nouvelle scierie, nous sommes bien préparés à faire face à l’avenir », selon M. Küspert. Ce dernier est particulièrement fier du concept dans son intégralité, avec l’usine de granulés de bois et la centrale de cogénération juste à côté, « un avantage exceptionnel de ce site ».

Le coût total de l’investissement se monte à 38,5 Mio EUR. Le site de la scierie comprend 11 ha, dont 7 ha sont actuellement exploités. M. Küspert a déjà des idées pour le reste de la surface : « mais avant, nous devons nous concentrer sur la nouvelle scierie », conclut-il.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben FR Un degré de flexibilité d’un tout autre niveau

SCIERIE HEGENER-HACHMANN

La nouvelle scierie de Hegener-Hachmann a été mise en service le 12 octobre 2019. Elle intègre un des processus de production les plus flexibles jamais mis en œuvre dans une scierie de taille moyenne. Un vrai défi d’ingénierie pour toutes les parties impliquées.

„Scierie en ligne Hanxleden 4.0 – Concept de scierie innovant et conscient des ressources pour les PME“ », tel est le nom du projet de la société Hegener-Hachmann située à Schmallenberg en Allemagne, un projet pesant un investissement de près de 11 millions d’euros. La construction de la nouvelle installation a pris exactement un an, d’octobre 2018 à octobre 2019. Au bout de 12 mois supplémentaires, le volume découpé a atteint la quantité nominale prévue. Mais commençons par le commencement.

L’exploitation optimale de toutes les ressources
Le dirigeant actuel de la scierie, Hubertus Hegener-Hachmann, est issu de la quatrième génération. Il est solidement assisté par son partenaire d’affaire Markus von Weichs qui gère essentiellement l’achat des grumes. À l’origine, Hegener-Hachmann est une exploitation forestière dotée d’une petite scierie utilisée comme activité secondaire. En 2007, l’entreprise investit dans sa première expansion et installe un râtelier d’occasion et une scie circulaire de retaillage. « Afin de préparer notre entreprise aux évolutions futures et pouvoir découper de nombreux et différents types de grumes, dont une partie provenant de notre propre exploitation, nous avons pris l’initiative de renouveler entièrement notre installation. En procédant ainsi, nous avons entre autres pu continuer à produire sur notre site pendant la phase de construction. Notre objectif est de pouvoir à la fois exploiter efficacement les ressources et les préserver tout au long du processus de production », explique M. Hegener-Hachmann. « Nous voulons tout regrouper sur un seul et même site. En tant que PME, nous ne pouvons légitimer notre existence qu’en élargissant nos activités. » En disant cela, il ne fait pas seulement référence à la découpe classique du bois, par exemple le bois massif de construction, le bois de construction ou le bois pour le jardin. Hegener-Hachmann est connue dans la région pour son plancher massif en bois de feuillus et de résineux qu’elle distribue sous la désignation de « parquet de manoir ». Elle transforme également des essences telles que le mélèze, le pin douglas et l’épicéa.
Étant donné que ce projet phare rayonne au-delà de sa région et attire l’attention en raison de sa flexibilité, de son efficience et des économies en ressources, il a été subventionné à hauteur de 50 % des dépenses admissibles par le FEDER du ministère de l’environnement de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie dans le cadre du programme « Ressource NRW ».
Le résultat est une scierie moderne aux processus extrêmement complexes et dont le volume annuel de découpe prévu est de 40 000 m3 pleins de résineux et feuillus. Pour l’équipement technique de découpe, Hegener-Hachmann a choisi une scie à ruban EWD inclinée avec un canter pour grumes jusqu’à 10,5 m de longueur et 1,3 m de diamètre. Le bois provient du parc à grumes et est amené à la découpe, sans tri préliminaire, à 70 % en ligne. Pour la mécanisation et l’installation de tri et d’empilage, Hegener-Hacmann a misé sur le savoir-faire de Kallfass, sise à Baiersbronn en Allemagne. « En plus d’optimiser les sommes investies, le choix de l’équipementier qui allait nous accompagner était capital pour nous. En outre, la solution de Kallfass nous a beaucoup plus et ils nous ont affirmé de la mise en œuvre du projet dans les temps fixés », se justifie M. Hegener-Hachmann. « La découpe en ligne et la grande variété de dimensions des produits ont représenté de gros défis pour nous », se souvient Hans Haist, directeur général de Kallfass. C’est aussi Kallfass qui a fourni la commande pour l’ensemble de triage. « Avec les essences exigeantes et les dimensions différentes, la tâche a été considérable pour nos programmeurs », résume-t-il.

Limites repoussées
En bref, les grumes sont prédécoupées par la scie à ruban puis après une retaille sur la Combimes-BNK et/ou après le cantre, les grumes sont amenées à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass. Mais il y a encore deux autres options : « les produits mesurant plus de 6 m de longueur et plus de 105 mm d’épaisseur ainsi que les blocs ou les pièces isolées de qualité supérieure peuvent être transportés vers l’éjection spéciale 1 du cantre ou l’éjection spéciale 2 en aval de la BNK. Arrivés là, ils sont ensuite délicatement amenés par un dispositif de levage au niveau inférieur », explique M. Hegener-Hacmann.

50 conteneurs et occupation multiple
Chez Hegener-Hachmann, les morceaux de bois de plus de 105 mm d’épaisseur, 300 mm de largeur et 6 m de longueur arrivent à l’ensemble de triage Kallfass qui comprend 50 conteneurs inclinés. Dans les conteneurs inclinés, le bois glisse doucement sur le convoyeur à chaîne lors du vidage, ce qui est un avantage en particulier pour le bois de feuillus. « En raison de notre énorme diversité de produits et des nombreuses essences, l’ordinateur dépose souvent, si c’est nécessaire, trois gammes différentes dans un même conteneur », explique M. Hegener-Hachmann. Dans ce cas, lorsque le conteneur est plein, il est vidé et les pièces dont les dimensions ne sont pas nécessaires retournent dans l’installation pour y être à nouveau triées.
Les morceaux de bois à empiler sont triés puis examinés par un opérateur qui évalue leur qualité lors de leur passage en course transversale. Les pièces non conformes sont alors évacuées ou retaillées. Les planches traversent ensuite la tronçonneuse multiple CNC de Kallfass : elle écourte les morceaux de bois aux dimensions requises à l’aide d’une scie de référence et de quatre scies variables. « Le tronçonnage est impeccable et réalisé au millimètre près », selon l’opérateur. Ensuite, les morceaux de bois sont mis en couches puis en paquet. M. Haist jauge la cadence à jusqu’à dix couches respectivement 60 planches par minute. L’unité d’empaquetage est équipée de huit chargeurs à dépose automatique de baguettes.
Les paquets finis sont amenés à un niveau inférieur à l’aide d’un dispositif de levage. En raison de l’espace disponible, ils sont déposés sur un convoyeur à rouleaux couché sur un côté. Il fait pivoter sur 90° le paquet de bois qui circule sur des glissières. Ensuite, les paquets sont cerclés et amenés au poste d’expédition. Les demi-paquets ou les paquets qui, après séchage, doivent être chargées non lattées peuvent traverser l’unité de dépilage par renversement située immédiatement en aval puis repasser dans l’ensemble d’empilage.
La scierie Hegener-Hachmann comme Kallfass confirment que la réalisation et la mise en service ont été satisfaisantes. Désormais, les priorités reposent sur l’amélioration continue et conjointe des processus internes et sur le flux de données.

Produktion verdoppelt FR Production multipliée par deux

Claude Schnepf, directeur général de SCS, emploie 70 personnes dont 40 travaillent directement dans la scierie de Steinbourg, en Alsace, France. Le chiffre d’affaires annuel de SCS se monte à 22 millions d’euros. M. Schnepfs s’est fixé comme objectif d’atteindre un CA annuel de 30 millions d’euros. C’est la raison pour laquelle il a décidé de doubler ses équipements. Les coûts de construction de la nouvelle installation ainsi que la transformation de l’atelier ont atteint une somme dépassant les 10 millions d’euros.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) est l’une des plus grosses scieries de bois de hêtre en France. La ligne de sciage était composée d’une scie à ruban pour grumes du constructeur français Rennepont, d’un système de mécanisation de Techrnan et d’une déligneuse. Il n’existait pas de tri automatisé avant ces travaux. Le bois de hêtre est séché et étuvé dans douze séchoirs à convection de Mühlböck, cinq séchoirs supplémentaires sont à l’étude. L’ancienne ligne produisait 50 000 m3 pleins/an de bois de hêtre coupé de haute qualité destiné à la fabrication de meubles, au bois équarri et la construction de palettes. 80 % des produits sont exportés vers la Chine, l’Asie, le Levant, l’Espagne, l’Italie, et l’Allemagne. Pour plusieurs raisons, M. Schnepf a choisi Kallfass comme partenaire de son projet d’envergure.

Les principales raisons étaient la proximité, puisque l’usine de Kallfass se situe à peine à plus de 100 km, et le lien linguistique. « Kallfass avait contribué de manière décisive à la planification et à la réalisation de ma nouvelle ligne de sciage, la coopération a été parfaite », souligne Claude Schnepf.

Le projet a été réalisé très rapidement. La phase de planification a démarré à l’automne 2016 et dès l’été 2018, la nouvelle ligne était en service.

Capacité de production doublée

La nouvelle ligne est composée d’une scie à ruban pour grumes de Primultini. Les équipements de mécanisation et d’empilage ainsi que l’installation de tri ont été fournis par Kallfass. L’installation de délignage provient d’EWD, une scie circulaire à lames multiples de Primultini.

La partie Kallfass de l’installation commence en aval de la déligneuse EWD. Le bois coupé déligné est transporté traversant la mesure sans contact au moyen d’une installation à convoyeur transversal. Le système de mesure des dimensions de Kallfass mesure l’épaisseur et la largeur au moyen d’un rayon laser/encodeur, tandis que la longueur est mesurée au moyen de barrières photoélectriques. L’évaluation de la qualité est réalisée à l’aide de traits à la craie et de capteurs de luminescence. Ensuite, le bois de hêtre coupé est rangé sur treize étages. Le client est en mesure de définir le tri selon ses besoins.

Varier en toute simplicité

Lorsqu’un box est plein, il est automatiquement envoyé à la mise en paquets, l’empilage pouvant être réalisé au choix à l’aide de lattes en bois ou en alu. Le magasin à lattes est équipé d’un dispositif de dépose automatique des baguettes. Une fois terminés, les paquets sont collectés à la sortie des paquets par un chariot au niveau du mur extérieur.

« Nous avons consacré une très grande attention au paramétrage de l’installation Kallfass pour éviter tout dommage sur le bois coupé de qualité supérieure », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass.

Tout pour la palette

Le bois coupé qui ne répond pas aux exigences de qualité pour la fabrication de meubles comme le bois équarri `avec cœur rouge est raccourci à la longueur souhaitée sur une ligne séparée de la scie Crosscutting CNC Kallfass. La scie Crosscutting CNC de Kallfass est équipée de quatre tronçonneuses. Elle permet ainsi une découpe au millimètre près des morceaux de bois équarri. Les longueurs d’écourtage possibles vont de 800 à max. 3200 mm. Les morceaux de bois équarri écourtés sont automatiquement transportés vers la scie circulaire à lames multiples pour y être refendus.

Collaborateurs en formation

La deuxième ligne de sciage complète permet à SCS de doubler sa capacité de production. Pour pouvoir exploiter les machines à pleine capacité, il faut former des collaborateurs supplémentaires. Actuellement, deux employés sont responsables de deux scies à bande utilisées en 2 x 8.

Au moins un poste supplémentaire est prévu. Quatre personnes sont employées sur la déligneuse et une autre est actuellement en formation. « Sans des opérateurs de machine bien formés, la nouvelle capacité de production ne sert pas à grand-chose. Nous cherchons à former correctement notre personnel actuel ainsi que de nouveaux collaborateurs en renfort », ajoute M. Schnepf en conclusion.

Meilleure solution proposée

Espace et temps - deux défis

Afin d’optimiser l’espace, le concept Kallfass inclut plusieurs changements de niveau.

« Kallfass a compris nos processus et nous a proposé la meilleure solution technique. Nous prévoyons une augmentation de la production d’au moins 20 %. »

Une mécanisation complexe

Vue sur l’alimentation des produits principaux vers la scie circulaire de reprise.

Haut degré d’automatisation

Pour un haut degré d’automatisation, Kallfass a fourni un système d’alimentation automatique de liteaux ...

... ainsi qu’un robot qui remplit les magasins de l’installation d’empilage.

Alimentation des produits latéraux vers le scanner de flaches.

Évaluation visuelle de la marchandise en amont de la tronçonneuse multiple.

Les produits latéraux sont séparés, tronçonnés puis empilés.

Une excellente coopération : Antoine Glé, chef de projet chez Lemaire ; Hans Haist, directeur de Kallfass ; Maxence Lemaire, directeur de Lemaire ; Anthony Receveur, directeur de production chez Lemaire et Jonathan Bleesz, représentant de Kallfass (de gauche à droite)

Produits principaux et latéraux avec une seule installation

Nouvelle butée flexible

Installée pour la première fois : la butée flexible devant la tronçonneuse peut compenser jusqu’à 300 mm.

La tronçonneuse de Kallfass dispose de 13 scies à onglet, disposées tous les 50 cm.

« La technologie de Kallfass nous a convaincus. La collaboration s’est impeccablement déroulée. »

Soixante-et-onze cases servent à la répartition des produits principaux et latéraux. Si cela s’avère nécessaire, il y a encore de la place à côté pour une autre installation de tri.

La tronçonneuse multiple de Kallfass est équipée de quatre unités de scie, dont trois scies à positionnement automatique.

L’empileur dispose de six chargeurs doubles de liteaux et peut atteindre une capacité de 14 couches par minute.

Les paquets de 600 mm de hauteur sont usuels en France et sont empilés avec l’installation Kallfass.

Un partenaire fiable de longue date

Charles Ransford & Son de Bishops Castle est spécialisé entre autres dans la fabrication de poteaux pour clôture.

Environ 30 % des produits de découpe produits sont classés grâce au tri par étages ; chez Ransford, la section peut aller jusqu’à 200 x 200 mm.

La tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass découpe les morceaux de bois à la longueur requise avant leur empilage.

Dans l’installation d’épointage de poteaux de Kallfass, quatre scies circulaires « aiguisent » les poteaux dans le sens transversal. Après chaque scie, le poteau est tourné sur 90°.

Nouveau tri par étages

Un temps de travail considérablement réduit

En outre, Kallfass a installé dans l’installation de fabrication de poteaux une station de fraisage avec un groupe de profilage pour arrondir les morceaux de bois équarri.

Pour Ransford, un bon point supplémentaire de l’installation d’épointage : des paquets proprement empilés.

Relevé de toutes les mesures en course transversale

Détecteur de métaux Mesutronic

Rabotage ou classement par qualité

Trieur à étages de Kallfass

Botteleuses à 6 m au-dessus du tri par étages

La station de bottelage de Kallfass à 6 m au-dessus du tri par étages

Déjà la troisième installation

Début de l’installation Kallfass : chargement des paquets puis dépilage par renversement

Après manipulation par le TongLoader®, un opérateur évalue les produits...

avant qu’ils passent dans le détecteur de métaux Mesutronic

Alimentation Kallfass dans la raboteuse, à une cadence pouvant atteindre 80 cycles par minute

Vue sur Goldeneye de Microtect et sur la raboteuse Rex

La station de bottelage de Kallfass à 6 m au-dessus du tri par étages

Éprouvée : la tronçonneuse multiple de Kallfass

Pour une meilleure stabilité, l’empileuse peut également réaliser un empilage en diagonale

Extension de l’ensemble de triage dans le cadre de l’ambitieux plan d’investissement

Ravis de l’agrandissement réussi par Kallfass de leur ligne de triage : Bertrand Jurdic (directeur technique), Sylvain Mangournet (chef de la scierie) et Frédéric Hiegel (chef du projet Travaux) de l’entreprise BDD (de gauche à droite).

Nouvel ensemble de triage en service

Le tri du bois découpé se fait désormais dans le sens de la longueur ou transversal dans 75 cases inclinées. Auparavant, BDD triait ses produits principaux et latéraux dans seulement 25 cases

Empilage flexible

Pour son empileuse, BDD a choisi sept chargeurs de liteaux doubles de Kallfass

Période d’arrêt réduite

Kallfass a aussi fourni à BDD sa fameuse tronçonneuse multiple, équipée de sept unités de scie

Le tri du bois découpé se fait désormais dans le sens de la longueur ou transversal dans 75 cases inclinées. Auparavant, BDD triait ses produits principaux et latéraux dans seulement 25 cases

Le scanner Goldeneye-Microtec détecte les particularités gênantes dans le bois…

que la scie ébouteuse de Kallfass en aval élimine avec précision

Pour son empileuse, BDD a choisi sept chargeurs de liteaux doubles de Kallfass

Triage et empilage du bois sec et du bois vert dans une seule et même installation. L’entreprise Mostovdrev en Biélorussie a investi pratiquement 2,5 millions d’euros dans un ensemble de triage automatisé de Kallfass.

Ensemble de triage du bois de Kallfass, avec 20 conteneurs verticaux et une unité pour pièces pas classées

Magasins à liteaux pour la dépose automatique de liteaux de séchage sur les couches empilées

Classification du bois découpé avant le triage par un examen de la qualité dans le convoyeur à chaîne de classification (à l’arrière) et le mesurage des dimensions (à l’avant)

Chargement du triage à conteneurs verticaux à une cadence de 60 cycles/min.

Vidage des boxes de tri sur un convoyeur de vidage, les 5 premiers boxes sont vidés sur un convoyeur qui travaille d'abord dans le sens opposé du transport pour empêcher le bois de se coincer.

Séparation des lots après vidage pour former ensuite des couches

La tronçonneuse multiple de Kallfass découpe le bois couche par couche aux longueurs souhaitées

Magasins à liteaux pour la dépose automatique de liteaux de séchage sur les couches empilées

Suite à un incendie, l’installation de tri de la scierie Kolb a dû être reconstruite. En raison du concept bien pensé, Wolfgang et Fabian Kolb ont choisi Kallfass comme équipementier.

Alimentation à partir de la chaîne de sciage : en haut, le produit latéral part en direction des conteneurs, en bas, le produit principal est amené vers l’installation d’empilage.

« Kallfass était le seul à nous proposer une installation combinée pour le produit principal et le produit latéral. »

Les produits latéraux et les dimensions des produits principaux plus petits sont mesurés en longueur, largeur et épaisseur ...

... puis sont ensuite répartis dans l’un des 75 conteneurs inclinés.

Alimentation à partir de la chaîne de sciage : en haut, le produit latéral part en direction des conteneurs.

Hans Haist (à gauche) et Dominik Hauser (à droite) avec Wolfgang (2e à partir de la gauche) et Fabian Kolb dans le nouvel ensemble de triage.

Avec la tronçonneuse multiple de Kallfass, les produits principaux et les produits latéraux peuvent être encore raccourcis avant qu'ils n'arrivent dans l'installation d'empilage.

Kallfass a conçu le nouvel ensemble de triage et d'empilage aussi bien pour le produit principal ...

... que pour le produit latéral. L'employé peut éjecter les bois inadaptés vers le bas au moyen d'une trappe.

Technologique, propre et sûre

Une excellente coopération : Wolf-Christian Küspert (à gauche) avec Matthias Link, chef de projet chez Kallfass.

« Nous possédons un véritable bijou et nous sommes fiers de pouvoir démarrer l’installation comme prévu malgré cette période compliquée. »