Ensemble de triage

Sortierwerk kann trocken und nass FR Ensemble de triage pour bois sec et bois vert

Mostovdrev est une société par actions et l’une des plus importantes usines de traitement du bois de la république de Biélorussie. Ses produits destinés aux secteurs du meuble, de la construction et du finissage sont non seulement commercialisés en Biélorussie, mais également exportés vers les états de la CEI, l’Europe et le Proche-Orient. Mostovdrev mise sur un contrôle renforcé de la qualité et sur l’utilisation des technologies de production de pointe. C’est ainsi que l’entreprise a décidé d’agrandir sa scierie en la dotant d’un ensemble de triage du bois combiné raccordé à une installation d’empilage de Kallfass. L’installation a été achevée et mise en service l’année passée. L’objectif de production déclaré par Mostovdrev est une capacité de découpe de 100 000 m³ par an.

Processus transparents dans l’ensemble de triage

Sur le site de Mosty, on transforme en deux-huit le bois sec ainsi que le bois vert en épicéa et en pin. Les produits principaux et latéraux sont récupérés de la chaîne de sciage EWD et amenés à la séparation par différents convoyeurs tampons. Les produits séchés ou humides peuvent également être transportés vers la séparation par dépilage par renversement. Un convoyeur de paquets placé en amont du dépilage par renversement transporte jusqu’à 3 paquets de bois de 1,5 x 1,5 et 1,2 x 1,2 m. Le bois coupé et séparé est empilé puis chargé dans un convoyeur à chaîne de classification en vue du contrôle de qualité manuel. Chaque planche est traitée individuellement, retournée pour être examinée sur les deux côtés puis redéposée sur l’équipement de transport. Un employé juge les pièces et peut réaliser des aboutages en déviant les pièces présentant des flaches. Puis les pièces sont mesurées et une fois classées, sont emportées pour triage. Mostovdrev a choisi un triage par conteneurs comprenant 20 conteneurs verticaux ainsi qu’une unité pour pièces pas classées qui peuvent accueillir du bois de coupe de 2 000 à 6 200 mm de long à une cadence de 60 cycles par minute. Les programmes de triage proposés par un logiciel d’affichage de Kallfass simplifient la gestion et augmentent la transparence des processus dans l’ensemble de triage. Les messages d’erreur et les données relatives aux planches peuvent être archivés et journalisés.

Empilage avec dépose automatique des liteaux

Pour empiler le bois trié, les 5 premiers boxes de tri sont vidés sur un convoyeur qui travaille d’abord dans le sens opposé du transport et seulement après, convoyés dans le sens du transport, pour empêcher le bois de se coincer. Ensuite, le lot doit être séparé afin de pouvoir former des couches d’une largeur entre 1200 mm pour les paquets d’expédition et 1500 mm pour les paquets de séchage. La tronçonneuse multiple Kallfass placée en aval est équipée de 4 unités de scie librement positionnables ; couche par couche, elle découpe le bois déligné avec précision aux longueurs souhaitées (la plus courte étant de 1200 mm). Si nécessaire, les programmes de découpe enregistrés simplifient et accélèrent les changements de lots.

Dans l’empileuse, il est possible d’empiler des couches individuelles de longueurs identiques ou multiples en paquets de bois de max. 1500 mm de largeur. Les fourches d’empilage récupèrent les différentes couches découpées et les déposent sur le paquet en cours. Grâce aux 12 magasins à liteaux, la dépose des liteaux de séchage entre chaque couche est automatique et à une distance prédéfinie. Les liteaux d’expédition sont déposées manuellement. Une étiquette est apposée sur les paquets terminés d’une longueur max. de 6000 mm qui sont ensuite cerclés pour améliorer leur stabilité.

Zuführung Schnittholz aus Sägelinie, feeding timber from saw line

Flexible Sortierung FR Tri flexible

Le 30 mai 2020, un incendie a détruit l’ensemble de triage de la scierie Kolb, à Ruppertshofen en Allemagne. L’intervention rapide des pompiers ainsi qu’un système d’installation de gicleurs d’incendie ont permis d’éviter que les flammes ne se propagent à l’atelier de sciage ou aux bâtiments environnants. L’ensemble de triage a toutefois été entièrement détruit. La reconstruction a été décidée immédiatement. Bien que le nouvel ensemble de triage et d’empilage ait été reconstruit au même endroit qu’auparavant, les prescriptions en matière de construction ont entraîné un retard. Environ 14 mois plus tard - l’été dernier - la scierie Kolb a pu mettre en service son nouvel ensemble de triage.

Le meilleur concept

Le choix de l’équipementier pour la nouvelle installation s’est porté sur le spécialiste de la mécanisation Kallfass de Baiersbronn-Klosterreichenbach en Allemagne. « Nous avons bien sûr consulté différents équipementiers. Kallfass nous a toutefois proposé le meilleur concept », explique Wolfgang Kolb pour justifier la décision qu’il a prise avec son fils, Fabian Kolb. L’élément suivant a été en particulier apprécié : « Kallfass a été le seul à nous élaborer une solution combinée pour le produit principal et le produit latéral, ou plus exactement à en avoir eu l’idée. Cette dernière a joué un rôle déterminant, en plus de la proximité géographique avec Baiersbronn et la bonne réputation de Kallfass », indique Wolfgang Kolb.

Aucun employé pour les produits latéraux

Kallfass a livré à Kolb un ensemble de triage complet avec 75 conteneurs ainsi qu’une installation d’empilage et la connexion à la scierie. Lors de la visite, le directeur de Kallfass, Hans Haist, attire l’attention sur la zone de séparation derrière la déligneuse : « Selon la ligne de coupe, jusqu’à cinq planches arrivent en étant étroitement côte à côte sur le convoyeur transversal existant. Afin de garantir ensuite un transport continu et sans problème, nous avons également installé dans la scierie dans cette zone une séparation au moyen d’un synchronisateur.
Le produit latéral issu de la déligneuse arrive sur le pont supérieur dans l’ensemble de triage via une bande transporteuse. Il est ensuite amené via un convoyeur coudé sur un convoyeur transversal en direction des conteneurs. La synchronisation dans une chaîne à taquets et la mesure de la longueur, de la largeur et de l’épaisseur s’effectuent aussi dans cette zone. Ces données sont utilisées pour la répartition dans les conteneurs. Le transport des planches se poursuit alors dans l’un des 75 conteneurs. « Le tri des produits latéraux réalisé en principe sans intervention humaine constitue ici vraiment la particularité de l’installation. En cas de besoin, l’employé qui se trouve quasiment un étage plus bas dans la zone d’évaluation intervient dans le processus », explique Dominik Hauser, chef de projet chez Kallfass. Toute l’installation peut donc être commandée par un seul employé.

Kallfass a installé chez Kolb les fameux conteneurs inclinés. « Grâce à la régulation du niveau de remplissage, la hauteur de chute des planches est vraiment minimale et il y a donc moins de casse », explique Hans Haist. « De plus, la quantité contenue dans un conteneur double par rapport au système précédant », ajoute Fabian Kolb. Si un conteneur est rempli en conséquence, le vidage se fait vers le bas. La station d’évaluation est atteinte après passage sur un convoyeur longitudinal et une zone de séparation. Si nécessaire, l'employé peut encore éjecter vers le bas par le biais d’une trappe les planches avec une flache ou une qualité non adaptée. Les couches de planches arrivent ensuite sur la tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass. Cette dernière est équipée d’une scie de référence et de trois groupes de sciage variables. Les couches sont enfin transférées aux installations d'empilage avec dépose automatique de baguettes, les paquets de bois finis descendent et sont cerclés manuellement par le cariste. Une installation de cerclage automatique doit être installée prochainement également dans cette zone.

Empilage automatique également des produits principaux

Comme mentionné au début, Kolb peut aussi transporter des produits principaux d’une longueur maximale de 6 m sur la nouvelle installation Kallfass. Ces derniers sont amenés de la scie circulaire de retaillage à l'étage inférieur de l’ensemble de triage via une bande transporteuse. Ils sont ensuite amenés jusqu’à l’employé via une zone de séparation et parcourent ensuite le même chemin que les produits latéraux vers l’empileuse via la tronçonneuse multiple et la formation de couches. « Le transport des produits latéraux et d’une partie des produits principaux sur la même installation nous apporte une énorme flexibilité », confirme Wolfgang Kolb.

La nouvelle installation Kallfass est conçue pour des longueurs de 2,5 à 6 m ainsi que, pour les produits latéraux, pour une épaisseur de 18 à 100 mm. Hans Haist évalue l'épaisseur à 120 mm au niveau de l’empilage des produits principaux. L’ensemble de triage est conçu pour une puissance allant jusqu'à 50 cycles par minute et l’installation d’empilage jusqu'à dix couches par minute. Kallfass a intégré les armoires de distribution et l'électronique dans un conteneur, livré prêt à l'emploi chez Kolb. En outre, l'équipementier a fourni l'ensemble du système de commande. En raison de l’emplacement de la scierie - le site est bordé sur deux côtés par un ruisseau - Kallfass a surélevé la nouvelle installation de tri et d'empilage de 0,5 m. Les murs du hall, fabriqués par ailleurs en bois lamellé croisé, présentent également la même distance par rapport au sol. « Aucun moteur n’est installé dans cette zone. Ainsi, en cas d'inondation, l'installation est rapidement à nouveau opérationnelle », informe Hans Haist.

Schmuckstück:
Neues Schwachholzsägewerk FR UN VRAI BIJOU : LA NOUVELLE SCIERIE
POUR LE BOIS ISSU DU DÉBOISEMENT

Les lamelles en bois lamellé collé constituent le produit principal et sont destinées surtout aux lignes de lamellation. Les produits secondaires qui ne peuvent plus être façonnés sont envoyés à des clients du secteur de l’emballage. « Grâce à la scierie, l’achat de matières extérieures devrait considérablement diminuer à l’avenir pour les deux entreprises. Malheureusement, nous ne sommes pas en mesure d’assurer un cercle d’approvisionnement entièrement autonome », explique M. Küspert. Wunsiedel est apparu comme site idéal parce que GELO Timber y a pour voisins entre autres un producteur de granulés de bois et une usine de cogénération. Mais WUN Bioenergie n’est pas un voisin quelconque : M. Küspert fait partie de l’équipe ayant initié le projet du parc énergétique et y est associé ainsi que gérant. Cela permet de créer de superbes synergies, et d’échanger pour ainsi dire des restes de bois de scierie contre du courant et de la chaleur. Selon M. Küspert, la scierie est une « solution intelligente 4.0 ».

Un énorme coup de force

Les travaux de construction à Wunsiedel ont commencé en décembre 2019. Malgré la pandémie, le calendrier déjà serré a pu être respecté et seulement un an plus tard, donc en décembre 2020, le premier tronc a traversé la chaîne de sciage. « Ce fut un énorme défi pour toutes les parties impliquées. Mais nous avons pu mettre l’installation en service comme prévu », déclare le gérant, fier de l’excellente coopération. Il y a quelques semaines, on a déjà mis en place le deuxième quart. La scierie est conçue pour un volume de découpe annuel de 350 000 mètres cubes et deux quarts de travail. « Au premier abord, cela peut sembler peu. Mais pour attendre ce rendement, nous devons alimenter l’installation avec plus de 18 millions de mètres courants de bois rond sur douze mois. Dans notre scierie de Weißenstadt où nous transformons des diamètres plus importants, il faut près de 4 millions de mètres courants pour un volume de découpe de 250 000 mètres cubes/an », ajoute M. Küspert. La scierie de Wunsiedel est conçue pour un diamètre fin bout de 8 à 25 cm et du bois mesurant 2,5 à 5,3 m de longueur.

Un tri et un empilage propres et nets

Les planches (produits principaux et secondaires) provenant de la chaîne de sciage HewSaw empruntent deux plateformes pour se diriger vers l’installation de tri et d’empilage fournie par Kallfass (de Baiersbronn-Klosterreichenbach/Allemagne). En outre, le spécialiste de la mécanisation a réalisé une alimentation en liteaux automatique. Après être passés par un séparateur, les produits principaux et secondaires sont amenés à un convoyeur courbé. Sur le convoyeur en aval, l’opérateur évalue les morceaux de bois. Si une coupe sur la face avant doit être réalisée, il retire la planche du convoyeur jusqu’à 0,5 m. Lors de la visite, le chef de projet de Kallfass, Matthias Link, attire l’attention sur les galets qui permettent de manipuler facilement les planches lourdes.

En course transversale, un Tongloader assure la synchronisation vers le scanner et l’ébouteuse. Le Tongloader saisit chaque morceau, comme une main, défait la couche de planches et l’amène de manière synchronisée au convoyeur suivant. Le principal avantage du Tongloader réside dans le fait qu’il est capable de manipuler individuellement chaque morceau bois coupé même en différentes dimensions. M. Link évalue la capacité maximale de l’ensemble de triage de Kallfass à 120 cycles par minute.

Un scanner Microtec détermine les dimensions et détecte la flache. Grâce à la commande de tri Variosort, chaque planche obtient le numéro de conteneur respectif et/ou les informations pour l’ébouteuse Kallfass en aval. Celle-ci est équipée de sept scies et peut également réaliser une coupe de destruction. « De plus, l’opérateur peut attribuer aux planches d’autres caractéristiques à l’aide du marquage couleur, par exemple les dommages causés par des bostryches, le bleuissement ou la pourriture », explique M. Link.

Des cases jusqu’à 30 % plus grandes

GELO Timber a choisi 40 cases inclinées. Pour limiter les déplacements des chariots sur le site, l’installation de Kallfass peut empiler des paquets de bois mesurant jusqu’à 1,65 m de largeur et 2 m de hauteur. Ces dimensions permettent en outre de tirer le meilleur parti de la sécheuse à tunnel de Valutec. Pour cette raison, Kallfass a réalisé les cases inclinées dans des tailles plus grandes que d’habitude. « Les cases sont environ 30 % plus grandes », indique le chef de projet chez Kallfass.

Une fois pleins, les cases sont vidées par le bas sur un convoyeur transversal et séparées à l’aide d’une séparation par étage. De plus, Kallfass a installé l’équipement de post-triage des paquets séchés au-dessus du convoyeur transversal : un paquet séché produit jusqu’à deux à trois lots d’expédition. Ceux-ci sont séparés dans le sens de la longueur lors du dépilage par renversement. Les liteaux d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse et sont collectés séparément.

Si nécessaire, un opérateur peut une nouvelle fois évaluer la qualité des produits avant et après séchage et éliminer les morceaux indésirables. L’installation mécanisée de Kallfass forme ensuite les couches en fonction des spécifications pour les paquets, et ces couches traversent ensuite la tronçonneuse multiple de Kallfass. Cette dernière est équipée d’une scie de référence et de quatre tronçonneuses variables. Des fourches de dépose transmettent ensuite les couches terminées au poste de mise en paquets. La capacité d’empilage peut atteindre jusqu’à douze couches par minute.

Le système de mise en paquets est équipé de huit chargeurs doubles pour les liteaux sèches et les liteaux d’expédition. Les liteaux sèchent mesurent 1,6 m de long, tandis que la longueur des liteaux d’expédition est de 1,2 m. La dépose des liteaux est automatisée. Les paquets finis descendent par un pater-noster. De là, les produits non séchés arrivent à la sécheuse à tunnel de Valutec qui se trouve en face. Les lots d’expédition arrivent à une station de cerclage Fromm que Kallfass a équipé d’un système de chargement automatique pour le bois équarri de la couche inférieure.

Comme cela a été mentionné plus haut, Kallfass a également fourni l’alimentation automatique en liteaux de séchage et d’expédition. En raison de la quantité nécessaire en liteaux de séchage, l’alimentation a été automatisée. Les bottes de liteaux sont amenées à un convoyeur transversal puis séparées. Un scanner vérifie les dimensions et détecte les dommages présents sur les liteaux, par exemple les trous dus aux nœuds et les creux. Les liteaux non appropriés sont éjectés par une trappe vers le bas. Après scan, un dispositif rassemble les liteaux et en saisit toujours dix à la fois. Les liteaux d’expédition sont mis à disposition par le biais d’un convoyeur à godets rempli manuellement. Un robot saisit les paquets de liteaux et les utilise pour remplir les chargeurs de l’installation d’empilage. Le grand avantage de cette solution réside dans la possibilité de positionner les chargeurs différemment tout en les remplissant automatiquement.

Réussite du projet

Toute l’administration de la scie est gérée par GELO à Weißenstadt. Cela permet de garder une équipe de petite taille à Wunsiedel. « Actuellement, nous avons 32 collaborateurs qui travaillent sur deux quarts. La scierie est exploitable par seulement onze personnes par quart. Nous voulions construire un vrai bijou, et c’est ce que nous avons fait avec succès. Toutes les solutions ont été implémentées comme nous nous l’étions représenté. Avec la nouvelle scierie, nous sommes bien préparés à faire face à l’avenir », selon M. Küspert. Ce dernier est particulièrement fier du concept dans son intégralité, avec l’usine de granulés de bois et la centrale de cogénération juste à côté, « un avantage exceptionnel de ce site ».

Le coût total de l’investissement se monte à 38,5 Mio EUR. Le site de la scierie comprend 11 ha, dont 7 ha sont actuellement exploités. M. Küspert a déjà des idées pour le reste de la surface : « mais avant, nous devons nous concentrer sur la nouvelle scierie », conclut-il.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben FR Un degré de flexibilité d’un tout autre niveau

SCIERIE HEGENER-HACHMANN

La nouvelle scierie de Hegener-Hachmann a été mise en service le 12 octobre 2019. Elle intègre un des processus de production les plus flexibles jamais mis en œuvre dans une scierie de taille moyenne. Un vrai défi d’ingénierie pour toutes les parties impliquées.

„Scierie en ligne Hanxleden 4.0 – Concept de scierie innovant et conscient des ressources pour les PME“ », tel est le nom du projet de la société Hegener-Hachmann située à Schmallenberg en Allemagne, un projet pesant un investissement de près de 11 millions d’euros. La construction de la nouvelle installation a pris exactement un an, d’octobre 2018 à octobre 2019. Au bout de 12 mois supplémentaires, le volume découpé a atteint la quantité nominale prévue. Mais commençons par le commencement.

L’exploitation optimale de toutes les ressources
Le dirigeant actuel de la scierie, Hubertus Hegener-Hachmann, est issu de la quatrième génération. Il est solidement assisté par son partenaire d’affaire Markus von Weichs qui gère essentiellement l’achat des grumes. À l’origine, Hegener-Hachmann est une exploitation forestière dotée d’une petite scierie utilisée comme activité secondaire. En 2007, l’entreprise investit dans sa première expansion et installe un râtelier d’occasion et une scie circulaire de retaillage. « Afin de préparer notre entreprise aux évolutions futures et pouvoir découper de nombreux et différents types de grumes, dont une partie provenant de notre propre exploitation, nous avons pris l’initiative de renouveler entièrement notre installation. En procédant ainsi, nous avons entre autres pu continuer à produire sur notre site pendant la phase de construction. Notre objectif est de pouvoir à la fois exploiter efficacement les ressources et les préserver tout au long du processus de production », explique M. Hegener-Hachmann. « Nous voulons tout regrouper sur un seul et même site. En tant que PME, nous ne pouvons légitimer notre existence qu’en élargissant nos activités. » En disant cela, il ne fait pas seulement référence à la découpe classique du bois, par exemple le bois massif de construction, le bois de construction ou le bois pour le jardin. Hegener-Hachmann est connue dans la région pour son plancher massif en bois de feuillus et de résineux qu’elle distribue sous la désignation de « parquet de manoir ». Elle transforme également des essences telles que le mélèze, le pin douglas et l’épicéa.
Étant donné que ce projet phare rayonne au-delà de sa région et attire l’attention en raison de sa flexibilité, de son efficience et des économies en ressources, il a été subventionné à hauteur de 50 % des dépenses admissibles par le FEDER du ministère de l’environnement de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie dans le cadre du programme « Ressource NRW ».
Le résultat est une scierie moderne aux processus extrêmement complexes et dont le volume annuel de découpe prévu est de 40 000 m3 pleins de résineux et feuillus. Pour l’équipement technique de découpe, Hegener-Hachmann a choisi une scie à ruban EWD inclinée avec un canter pour grumes jusqu’à 10,5 m de longueur et 1,3 m de diamètre. Le bois provient du parc à grumes et est amené à la découpe, sans tri préliminaire, à 70 % en ligne. Pour la mécanisation et l’installation de tri et d’empilage, Hegener-Hacmann a misé sur le savoir-faire de Kallfass, sise à Baiersbronn en Allemagne. « En plus d’optimiser les sommes investies, le choix de l’équipementier qui allait nous accompagner était capital pour nous. En outre, la solution de Kallfass nous a beaucoup plus et ils nous ont affirmé de la mise en œuvre du projet dans les temps fixés », se justifie M. Hegener-Hachmann. « La découpe en ligne et la grande variété de dimensions des produits ont représenté de gros défis pour nous », se souvient Hans Haist, directeur général de Kallfass. C’est aussi Kallfass qui a fourni la commande pour l’ensemble de triage. « Avec les essences exigeantes et les dimensions différentes, la tâche a été considérable pour nos programmeurs », résume-t-il.

Limites repoussées
En bref, les grumes sont prédécoupées par la scie à ruban puis après une retaille sur la Combimes-BNK et/ou après le cantre, les grumes sont amenées à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass. Mais il y a encore deux autres options : « les produits mesurant plus de 6 m de longueur et plus de 105 mm d’épaisseur ainsi que les blocs ou les pièces isolées de qualité supérieure peuvent être transportés vers l’éjection spéciale 1 du cantre ou l’éjection spéciale 2 en aval de la BNK. Arrivés là, ils sont ensuite délicatement amenés par un dispositif de levage au niveau inférieur », explique M. Hegener-Hacmann.

50 conteneurs et occupation multiple
Chez Hegener-Hachmann, les morceaux de bois de plus de 105 mm d’épaisseur, 300 mm de largeur et 6 m de longueur arrivent à l’ensemble de triage Kallfass qui comprend 50 conteneurs inclinés. Dans les conteneurs inclinés, le bois glisse doucement sur le convoyeur à chaîne lors du vidage, ce qui est un avantage en particulier pour le bois de feuillus. « En raison de notre énorme diversité de produits et des nombreuses essences, l’ordinateur dépose souvent, si c’est nécessaire, trois gammes différentes dans un même conteneur », explique M. Hegener-Hachmann. Dans ce cas, lorsque le conteneur est plein, il est vidé et les pièces dont les dimensions ne sont pas nécessaires retournent dans l’installation pour y être à nouveau triées.
Les morceaux de bois à empiler sont triés puis examinés par un opérateur qui évalue leur qualité lors de leur passage en course transversale. Les pièces non conformes sont alors évacuées ou retaillées. Les planches traversent ensuite la tronçonneuse multiple CNC de Kallfass : elle écourte les morceaux de bois aux dimensions requises à l’aide d’une scie de référence et de quatre scies variables. « Le tronçonnage est impeccable et réalisé au millimètre près », selon l’opérateur. Ensuite, les morceaux de bois sont mis en couches puis en paquet. M. Haist jauge la cadence à jusqu’à dix couches respectivement 60 planches par minute. L’unité d’empaquetage est équipée de huit chargeurs à dépose automatique de baguettes.
Les paquets finis sont amenés à un niveau inférieur à l’aide d’un dispositif de levage. En raison de l’espace disponible, ils sont déposés sur un convoyeur à rouleaux couché sur un côté. Il fait pivoter sur 90° le paquet de bois qui circule sur des glissières. Ensuite, les paquets sont cerclés et amenés au poste d’expédition. Les demi-paquets ou les paquets qui, après séchage, doivent être chargées non lattées peuvent traverser l’unité de dépilage par renversement située immédiatement en aval puis repasser dans l’ensemble d’empilage.
La scierie Hegener-Hachmann comme Kallfass confirment que la réalisation et la mise en service ont été satisfaisantes. Désormais, les priorités reposent sur l’amélioration continue et conjointe des processus internes et sur le flux de données.

Produktion verdoppelt FR Production multipliée par deux

Claude Schnepf, directeur général de SCS, emploie 70 personnes dont 40 travaillent directement dans la scierie de Steinbourg, en Alsace, France. Le chiffre d’affaires annuel de SCS se monte à 22 millions d’euros. M. Schnepfs s’est fixé comme objectif d’atteindre un CA annuel de 30 millions d’euros. C’est la raison pour laquelle il a décidé de doubler ses équipements. Les coûts de construction de la nouvelle installation ainsi que la transformation de l’atelier ont atteint une somme dépassant les 10 millions d’euros.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) est l’une des plus grosses scieries de bois de hêtre en France. La ligne de sciage était composée d’une scie à ruban pour grumes du constructeur français Rennepont, d’un système de mécanisation de Techrnan et d’une déligneuse. Il n’existait pas de tri automatisé avant ces travaux. Le bois de hêtre est séché et étuvé dans douze séchoirs à convection de Mühlböck, cinq séchoirs supplémentaires sont à l’étude. L’ancienne ligne produisait 50 000 m3 pleins/an de bois de hêtre coupé de haute qualité destiné à la fabrication de meubles, au bois équarri et la construction de palettes. 80 % des produits sont exportés vers la Chine, l’Asie, le Levant, l’Espagne, l’Italie, et l’Allemagne. Pour plusieurs raisons, M. Schnepf a choisi Kallfass comme partenaire de son projet d’envergure.

Les principales raisons étaient la proximité, puisque l’usine de Kallfass se situe à peine à plus de 100 km, et le lien linguistique. « Kallfass avait contribué de manière décisive à la planification et à la réalisation de ma nouvelle ligne de sciage, la coopération a été parfaite », souligne Claude Schnepf.

Le projet a été réalisé très rapidement. La phase de planification a démarré à l’automne 2016 et dès l’été 2018, la nouvelle ligne était en service.

Capacité de production doublée

La nouvelle ligne est composée d’une scie à ruban pour grumes de Primultini. Les équipements de mécanisation et d’empilage ainsi que l’installation de tri ont été fournis par Kallfass. L’installation de délignage provient d’EWD, une scie circulaire à lames multiples de Primultini.

La partie Kallfass de l’installation commence en aval de la déligneuse EWD. Le bois coupé déligné est transporté traversant la mesure sans contact au moyen d’une installation à convoyeur transversal. Le système de mesure des dimensions de Kallfass mesure l’épaisseur et la largeur au moyen d’un rayon laser/encodeur, tandis que la longueur est mesurée au moyen de barrières photoélectriques. L’évaluation de la qualité est réalisée à l’aide de traits à la craie et de capteurs de luminescence. Ensuite, le bois de hêtre coupé est rangé sur treize étages. Le client est en mesure de définir le tri selon ses besoins.

Varier en toute simplicité

Lorsqu’un box est plein, il est automatiquement envoyé à la mise en paquets, l’empilage pouvant être réalisé au choix à l’aide de lattes en bois ou en alu. Le magasin à lattes est équipé d’un dispositif de dépose automatique des baguettes. Une fois terminés, les paquets sont collectés à la sortie des paquets par un chariot au niveau du mur extérieur.

« Nous avons consacré une très grande attention au paramétrage de l’installation Kallfass pour éviter tout dommage sur le bois coupé de qualité supérieure », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass.

Tout pour la palette

Le bois coupé qui ne répond pas aux exigences de qualité pour la fabrication de meubles comme le bois équarri `avec cœur rouge est raccourci à la longueur souhaitée sur une ligne séparée de la scie Crosscutting CNC Kallfass. La scie Crosscutting CNC de Kallfass est équipée de quatre tronçonneuses. Elle permet ainsi une découpe au millimètre près des morceaux de bois équarri. Les longueurs d’écourtage possibles vont de 800 à max. 3200 mm. Les morceaux de bois équarri écourtés sont automatiquement transportés vers la scie circulaire à lames multiples pour y être refendus.

Collaborateurs en formation

La deuxième ligne de sciage complète permet à SCS de doubler sa capacité de production. Pour pouvoir exploiter les machines à pleine capacité, il faut former des collaborateurs supplémentaires. Actuellement, deux employés sont responsables de deux scies à bande utilisées en 2 x 8.

Au moins un poste supplémentaire est prévu. Quatre personnes sont employées sur la déligneuse et une autre est actuellement en formation. « Sans des opérateurs de machine bien formés, la nouvelle capacité de production ne sert pas à grand-chose. Nous cherchons à former correctement notre personnel actuel ainsi que de nouveaux collaborateurs en renfort », ajoute M. Schnepf en conclusion.

Ausgezeichnete Ressourcenschonung und Innovation FR Préservation des ressources et innovation au superlatif

Par son investissement dans la nouvelle scierie, Hegener-Hachmann fait évoluer son processus de production tout en étendant sa capacité de découpe
Une nouvelle scierie est actuellement en construction dans la circonscription du Haut-Sauerland, en Rhénanie-du-Nord-Westphalie. Elle devrait également servir de référence pour d’autres PME en matière d’amélioration de l’exploitation du bois de grume et d’optimisation du rendement des scieries: en avril 2017, l’entreprise Hegener-Hachmann GmbH & Co. KG avait déposé pour son projet d’investissement une demande dans le cadre du programme «Ressources NRW» (subventions accordées aux petites et moyennes entreprises) et obtenu l’accord correspondant en novembre 2017. L’installation passera en mode d’essai dès le mois d’octobre et pourra être visitée par toutes les personnes intéressées.

-Extrait de l’article-

Configuration de l’installation

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Les volets mécanisation de la scierie et équipement de tri et d’empilage du projet ont été fournis par l’entreprise Kallfass de Baiersbronn. La matière première découpée provenant de la scie de retaillage, de la scie à rubans à grumes ou de la scie alternative arrive à une cadence de 60 à 80 cycles/min, puis est transportée par le convoyeur courbe jusqu’à l’ensemble d’empilage ou encore à l’ensemble de triage. L’objectif est d’envoyer plus de 70 % de la production directement à l’empilage.

Pour l’ensemble de triage, la largeur maximale est de 280 mm et l’épaisseur maximale est de 100 mm. Des repères espacés de 500 mm servent au mesurage du bois alimenté. L’ensemble de triage fonctionne à un rendement de 60 cycles/min. Les 50 box inclinés d’une capacité individuelle de 3 m³ peuvent accueillir jusqu’à 3 largeurs différentes. Le tri est ensuite effectué lors d’une étape ultérieure, en amont de l’installation de triage depuis laquelle deux largeurs peuvent être ramenées à l’étape de triage.

Une scie multiple permet de réaliser des coupes de 600 mm de long au minimum ; pour l’empilage cependant, les longueurs inférieures à 800 mm doivent être empilées en double longueur dans la première couche d’un paquet. L’empileuse à dépose automatique de lattes forme 8 à 10 couches par minute.

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Projet phare en Rhénanie-du-Nord-Westphalie

Le gouvernement du land allemand de Rhénanie-du-Nord-Westphalie considère l’entreprise comme un projet phare qui dépasse les frontières du land. Il est possible de visiter le site en en faisant la demande auprès des partenaires d’affaire Hegener-Hachmann et von Weichs. La mise en service de la scierie est prévue pour la mi-octobre.

Diversifizierung mit Sägewerk FR SCIER POUR SE DIVERSIFIER

Fondée par les frères Manuel, Luis et Emilio López Sánchez en 1964, l’entreprise s’est spécialisée dans la production de panneaux de particules et MDF, de placage et de panneaux de contreplaqué. Depuis, l’entreprise s’est établie sur onze sites de production en Espagne, Roumanie, aux Pays-Bas, aux États-Unis et au Chili. La plus grosse usine de production de panneaux de particules se trouve à Soria, à environ 2 heures de route au nord-est de Madrid. La nouvelle scierie est en exploitation sur ce site depuis mars 2017. Jorge A. González Sánchez, directeur de la scierie de Soria, explique dans un entretien avec le magazine Holzkurier les raisons qui ont poussé à cet investissement : « nous voulions diversifier nos produits et nous positionner avec une palette de produits plus large. En outre, avec les chutes de bois, nous pouvons alimenter notre usine de panneaux de particules ainsi que la centrale à biomasse de Soria. »

En plein dans une zone boisée

Sur la route entre Madrid et Soria, le paysage est si aride qu’il est difficile d’imaginer que la scierie puisse être alimentée en grumes. Mais, située sur un plateau dont l’altitude dépasse 1000 m, Soria se trouve en plein milieu de l’une des zones boisées d’Espagne où croissent les pins. Losán transforme principalement des essences locales : Pinus pinaster (pin maritime) et Pinus sylvestris (pin sylvestre). Le Pinus radiata (pin de Monterey), qui présente de meilleures propriétés en matière de solidité, arrive à Soria du Pays basque, situé plus au nord. L’alimentation en grumes est donc parfaitement assurée. En outre, Soria bénéficie d’un emplacement géographique et logistique avantageux pour rejoindre Madrid, Valence ou Barcelone.

Fournisseurs de confiance

Les équipementiers choisis sont pratiquement tous issus de secteurs techniques allemands. À l’exception de quelques installations réalisées par Losán, tout l’équipement du parc à grumes et de la ligne de sciage a été fourni par Linck, d’Oberkirch en Allemagne. Les autres équipementiers principaux de la nouvelle scierie sont Kallfass de Baiersbronn-Klosterreichenbach (Allemagne), Vecoplan de Bad Marienberg (Allemagne), Sennebogen de Straubing (Allemagne), et Mahild de Nürtingen (Allemagne). « Nous voulions les meilleurs fournisseurs pour que le démarrage de la scierie se déroule sans accroc », se justifie M. Gonzáles. Il confirme d’ailleurs que cette décision s’est avérée pertinente : « nous sommes très satisfaits des équipements fournis. Nous avons pu démarrer rapidement, grâce à eux ». La scierie est entrée en exploitation en mai 2017. Au bout de deux mois seulement, un deuxième quart de travail a été mis en place, puis un troisième au bout de six mois supplémentaires. Le mois prochain, un quatrième quart de travail sera ajouté.

À l’origine, il avait été prévu de découper dans la nouvelle scierie jusqu’à 50 % de bois de construction (aux dimensions adaptées pour la construction et l’ameublement) et 50 % de produits d’emballage. En raison du très haut niveau de la demande en bois scié pour palettes, ce secteur représente actuellement 90 % du volume produit. « Le marché s’est certes un peu calmé, mais les besoins pour les emballages se maintiennent », selon M. Gonzáles. Comme mentionné plus haut, l’équipement du parc à grumes a été fourni par Linck. Des appareils de manutention de Sennebogen amènent les grumes sur la table de chargement. Après tri, les troncs passent à travers des dispositifs de mesure de Microtec. Les bois trop épais ou trop faibles sont automatiquement éliminés.

Ensuite, l’écorçage par les machines de Valon Kone est réalisé à l’aide de huit rouleaux d’avancement, donc quatre sont entraînés. « C’est particulièrement pratique pour les troncs courts », explique Martin Huber. Responsable de la planification des projets chez Linck, il gère d’une main de maître de l’installation chez Losán. Un système de mesure 3D de Microtec détermine une nouvelle fois les données de base qui sont ensuite utilisées pour la répartition dans l’un des douze boxes. Sous la surface occupée par l’installation, Losán a aménagé de sa propre initiative un système d’élimination des chutes d’écorces et des compartiments en béton.

Une optimisation totale où la valeur prime sur le volume

Autant que faire se peut, les rondins écorcés sont stockés brièvement avant d’être découpés (le pin bleuit très rapidement). La ligne de sciage et l’usine de tri du bois de sciage sont logées dans un hall existant que Losán a agrandi sur 30 m. La ligne de Linck est conçue pour des rondins de 2 à 4,6 m et pour un diamètre fin bout de 12 à 40 cm. En raison de sa spécialisation en bois de palettes et en matière brute (les troncs de pins maritimes sont parfois tordus), Losán découpe le bois le plus souvent à une longueur de 2,5 m. Pour l’alimentation en troncs, Linck a installé une cloison qui se lève et s’abaisse afin de permettre même aux bois courts d’arriver de manière aussi « ordonnée » que possible jusqu’au tri. La vitesse d’avance de la ligne de profilage peut être réglée sans palier de 30 à 100 m/min. En sortant du convoyeur à grumes, les troncs sont d’abord d’abord soumis à un processus de mesurage en 3D avec les machines Microtec. Le système d’optimisation de Linck calcule le plan de coupe idéal à partir de ces données. « Dans le programme, toutes les dimensions de bois de sciage sont enregistrées, ainsi que leurs valeurs. Le système d’optimisation calcule le plan de coupe adapté selon la largeur, la longueur et l’épaisseur des planches, pour les produits principaux comme les produits secondaires », explique M. Huber. Précepte : le rendement en valeur prime sur le rendement en volume. Les découpes sont réalisées selon la production prédéfinie. Au choix, le chargement des troncs peut se faire avec le côté cime ou le côté collet en premier.

Selon l’optimisation calculée, le système d’introduction place le tronc en position correcte. Le premier canter produit deux surfaces planes. Après rotation sur 90°, le modèle passe à travers le premier groupe de profilage. Au cours d’une seule et même opération, un canter, un groupe de fraisage et une scie circulaire façonnent le billon. Les fraises réduisent l’épaisseur des planches des produits secondaires en enlevant les copeaux, les scies circulaires découpent ensuite jusqu’à trois planches latérales sur chaque côté. Elles sont ensuite séparées et amenées jusqu’au système de tri de Kallfass.

Après une autre rotation sur 90°, une unité de fraisage dans le groupe de reprise usine les produits secondaires par enlèvement de copeaux. Immédiatement après, c’est la scie circulaire à quatre lames de Linck à suspension fixe qui intervient. Elle découpe le bois en produits secondaires et en produits principaux à bords droits (planches pour palettes). « La ligne est conçue pour un rendement annuel de 250 000 mètres courants et deux quarts de travail. Mais la quantité dépend considérablement de la matière première. Pour les gros diamètres, l’avance doit être régulée de manière appropriée », mentionne M. Huber.

Transfert au tri

Transportés sur des convoyeurs à rouleaux à extraction transversale, les produits principaux et secondaires arrivent sur un convoyeur à tampon commun. C’est ici que commence la partie Kallfass. Conformément aux caractéristiques de la ligne de sciage, l’installation de tri est conçue pour des longueurs de bois de sciage de 2 à 4,6 m. La largeur des planches s’étend de 70 à 250 mm, pour des épaisseurs de 17 à 120 mm. Après une étape de tri et un passage sur un convoyeur courbé, le bois coupé arrive à une station d’évaluation. Un opérateur déplace chaque pièce et attribue au bois de sciage une qualité ; une scie fixe de purges permet d’effectuer un écourtage en longueur sur le côté avant.

Un Tongloader fait avancer les produits vers l’étape de tri : il saisit chaque pièce de la pile de planches, comme une pince, et la dépose sur le convoyeur d’entraînement. Une mesure réalisée lors du passage en course transversale détermine la longueur, la largeur et l’épaisseur des pièces. L’affectation à l’un des 45 boxes inclinés est réalisée sur la base des dimensions et de la qualité. « Le rendement de l’installation atteint 100 cycles par minute », déclare Dominik Hauser de Kallfass. « Les types servant au tri peuvent être saisis dans un tableau Excel dans nos bureaux, qui est ensuite envoyé au logiciel de tri par le réseau. Si besoin est, l’opérateur peut l’importer dans le programme actuel, par exemple quand de nouveaux types sont ajoutés. À l’inverse, les tableaux de types peuvent être exportés sous forme de fichiers CSV et être importés dans Excel pour y être édités », complète M. Hauser.

Empilage de différentes largeurs par couche

La commande affiche automatiquement les niveaux de remplissage. Leur surveillance est assurée par les collaborateurs du système de tri d’une part, et par l’opérateur de la ligne de sciage d’autre part, qui garde un œil sur l’écran. Lorsqu’un boxe est plein, il est vidé par le bas. Le tri est effectué tout d’abord par un coulisseau à degrés puis par une trieuse classique. Le bois scié arrive à une nouvelle station de contrôle où le collaborateur a là aussi la possibilité de contrôler la qualité. Le système mécanisé forme des couches en fonction de la largeur du paquet. Une tronçonneuse multiple Kallfass écourte le bois de sciage aux dimensions requises. Cette tâche est réalisée par une scie de référence et par quatre scies fixes de purges. Les couches de bois scié écourtées aux dimensions déterminées sont déposées par des lamelles d’empilage sur la pile en formation. À ce niveau, Kallfass a installé une étape de dépose automatique de lattes avec huit chargeurs. M. Hauser estime que le rendement atteint jusqu’à douze couches par minute. L’installation d’empilage peut également former une couche avec des planches de différentes largeurs.

Le paquet de bois scié terminé est transporté un étage plus bas au moyen d’un dispositif de levage pour y subir un cerclage automatique ou recevoir les étiquettes d’identification respectives. Les éléments pour palettes doivent en outre être traités conformément aux réglementations. À ces fins, un constructeur de machines de Soria a installé un bassin d’immersion, et Mahild a construit quatre chambres de séchage.

Une extension possible

Même si Losán est novice dans l’univers du sciage, l’entreprise, selon ses propres dires, a atteint rapidement le stade de production grâce entre autres à l’excellence de la collaboration avec les fournisseurs de machines. « Lors de notre meilleur mois jusqu’à présent, nous avons déjà pu produire 20 000 mètres courants », déclare M. González avec beaucoup de fierté. Mais la transformation ne devrait pas s’arrêter à la scierie : le directeur général songe déjà aux prochains investissements. « Nous souhaitons agrandir ce site. Les prochaines étapes pourraient être une raboterie ou la production de granulés de bois », termine-t-il.

Triage et empilage du bois sec et du bois vert dans une seule et même installation. L’entreprise Mostovdrev en Biélorussie a investi pratiquement 2,5 millions d’euros dans un ensemble de triage automatisé de Kallfass.

Ensemble de triage du bois de Kallfass, avec 20 conteneurs verticaux et une unité pour pièces pas classées

Magasins à liteaux pour la dépose automatique de liteaux de séchage sur les couches empilées

Classification du bois découpé avant le triage par un examen de la qualité dans le convoyeur à chaîne de classification (à l’arrière) et le mesurage des dimensions (à l’avant)

Chargement du triage à conteneurs verticaux à une cadence de 60 cycles/min.

Vidage des boxes de tri sur un convoyeur de vidage, les 5 premiers boxes sont vidés sur un convoyeur qui travaille d'abord dans le sens opposé du transport pour empêcher le bois de se coincer.

Séparation des lots après vidage pour former ensuite des couches

La tronçonneuse multiple de Kallfass découpe le bois couche par couche aux longueurs souhaitées

Magasins à liteaux pour la dépose automatique de liteaux de séchage sur les couches empilées

Suite à un incendie, l’installation de tri de la scierie Kolb a dû être reconstruite. En raison du concept bien pensé, Wolfgang et Fabian Kolb ont choisi Kallfass comme équipementier.

Alimentation à partir de la chaîne de sciage : en haut, le produit latéral part en direction des conteneurs, en bas, le produit principal est amené vers l’installation d’empilage.

« Kallfass était le seul à nous proposer une installation combinée pour le produit principal et le produit latéral. »

Les produits latéraux et les dimensions des produits principaux plus petits sont mesurés en longueur, largeur et épaisseur ...

... puis sont ensuite répartis dans l’un des 75 conteneurs inclinés.

Alimentation à partir de la chaîne de sciage : en haut, le produit latéral part en direction des conteneurs.

Hans Haist (à gauche) et Dominik Hauser (à droite) avec Wolfgang (2e à partir de la gauche) et Fabian Kolb dans le nouvel ensemble de triage.

Avec la tronçonneuse multiple de Kallfass, les produits principaux et les produits latéraux peuvent être encore raccourcis avant qu'ils n'arrivent dans l'installation d'empilage.

Kallfass a conçu le nouvel ensemble de triage et d'empilage aussi bien pour le produit principal ...

... que pour le produit latéral. L'employé peut éjecter les bois inadaptés vers le bas au moyen d'une trappe.

Technologique, propre et sûre

Une excellente coopération : Wolf-Christian Küspert (à gauche) avec Matthias Link, chef de projet chez Kallfass.

« Nous possédons un véritable bijou et nous sommes fiers de pouvoir démarrer l’installation comme prévu malgré cette période compliquée. »

Les produits principaux et secondaires sont amenés à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass après être passés par deux aires tampons ainsi que par un convoyeur coudé.

Pour la découpe des extrémités, un opérateur tire les planches vers l’avant, les galets (voir flèche) facilitent la manœuvre.

Le Tongloader garantit la rapidité de synchronisation des tâches en direction du scanner et des conteneurs inclinés.

La tronçonneuse multiple de Kallfass écourte les couches à l’aide d’une scie de référence et quatre scies variables.

Pour simplifier le remplissage du chargeur double, GELO Timber mise sur un robot à liteaux de Kallfass.

Un des premiers paquets de bois coupé réalisés par GELO Timber à Wunsiedel, parfaitement coupé, empilé et séché et destiné à la production de bois lamellé.

Kallfass a fourni une grande partie de l’équipement de mécanisation de Hegener-Hachmann pour les opérations de sciage ainsi que l’installation complète de tri et d’empilage.

Une particularité : chez Hegener-Hachmann, un seul conteneur de tri peut contenir différentes dimensions.

Un opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches avant qu’elles arrivent à l’empileuse.

Kallfass a également installé sa fameuse tronçonneuse multiple CNC.

Une particularité due à l’espace disponible : les piles provenant de l’empileuse à droite arrivent au niveau inférieur, sont pivotées sur 90° sur les glissières puis arrivent ensuite à la station de cerclage.

Une excellente coopération : Markus von Weichs, Hans-Haist et Ernst Kallfass (tous deux directeurs généraux de Kallfass) ainsi que Hubertus Hegener-Hachmann (à partir de la gauche).

La scierie Hegener-Hachmann commercialise ses parquets en bois massif de qualité supérieure en résineux et feuillus sous la désignation de « Gutshofdiele » (« parquet de manoir »).

13 étages sont disponibles en aval du tri

Hans Haist, Claude Schnepf et Matthias Koch (EWD) devant la nouvelle installation de tri Kallfass.

La scie Crosscutting CNC est composée de quatre tronçonneuses qui fonctionnent au millimètre près.

13 étages sont disponibles en aval du tri.

Le magasin à lattes est équipé d’un dispositif de dépose automatique des baguettes.

Les paquets de bois terminés peuvent être évacués par l’extérieur.

Ensemble de triage Kallfass à 50 box inclinés pour le remplissage en trois largeurs.

La scie multiple de Kallfass réalise des longueurs de coupe pouvant atteindre au minimum jusqu’à 600 mm.

Les technologies allemandes en Espagne: Linck a installé une ligne de profilage chez Grupo Losán, Kallfass a fourni une mécanisation et une ligne de tri avec 45 poches.

« Nous voulions pouvoir compter sur les fournisseurs et obtenir des machines parfaitement conçues ; c’est pour cela que nous avons choisi la technologie allemande. »“

Retrait des produits secondaires en aval du groupe de profilage, en direction du système de tri de Kallfass.

Un collaborateur contrôle la qualité du bois découpé.

Synchronisation des planches à l'aide d'un Tongloader en direction des boxes.

Kallfass a installé 45 boxes de tri du bois scié; une extension est possible.

Tri après vidage des boxes.

Contrôle avant empilage.

Jusqu'à cinq scies fixes de purges garantissent une parfaite longueur dans la tronçonneuse multiple de Kallfass.

Dimensions parfaites : les couches droites démontrent la précision de coupe et d'empilage.

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