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SCIERIE HEGENER-HACHMANN

La nouvelle scierie de Hegener-Hachmann a été mise en service le 12 octobre 2019. Elle intègre un des processus de production les plus flexibles jamais mis en œuvre dans une scierie de taille moyenne. Un vrai défi d’ingénierie pour toutes les parties impliquées.

„Scierie en ligne Hanxleden 4.0 – Concept de scierie innovant et conscient des ressources pour les PME“  », tel est le nom du projet de la société Hegener-Hachmann située à Schmallenberg en Allemagne, un projet pesant un investissement de près de 11 millions d’euros. La construction de la nouvelle installation a pris exactement un an, d’octobre 2018 à octobre 2019. Au bout de 12 mois supplémentaires, le volume découpé a atteint la quantité nominale prévue. Mais commençons par le commencement.

L’exploitation optimale de toutes les ressources
Le dirigeant actuel de la scierie, Hubertus Hegener-Hachmann, est issu de la quatrième génération. Il est solidement assisté par son partenaire d’affaire Markus von Weichs qui gère essentiellement l’achat des grumes. À l’origine, Hegener-Hachmann est une exploitation forestière dotée d’une petite scierie utilisée comme activité secondaire. En 2007, l’entreprise investit dans sa première expansion et installe un râtelier d’occasion et une scie circulaire de retaillage. « Afin de préparer notre entreprise aux évolutions futures et pouvoir découper de nombreux et différents types de grumes, dont une partie provenant de notre propre exploitation, nous avons pris l’initiative de renouveler entièrement notre installation. En procédant ainsi, nous avons entre autres pu continuer à produire sur notre site pendant la phase de construction. Notre objectif est de pouvoir à la fois exploiter efficacement les ressources et les préserver tout au long du processus de production », explique M. Hegener-Hachmann. « Nous voulons tout regrouper sur un seul et même site. En tant que PME, nous ne pouvons légitimer notre existence qu’en élargissant nos activités. » En disant cela, il ne fait pas seulement référence à la découpe classique du bois, par exemple le bois massif de construction, le bois de construction ou le bois pour le jardin. Hegener-Hachmann est connue dans la région pour son plancher massif en bois de feuillus et de résineux qu’elle distribue sous la désignation de « parquet de manoir ». Elle transforme également des essences telles que le mélèze, le pin douglas et l’épicéa.
Étant donné que ce projet phare rayonne au-delà de sa région et attire l’attention en raison de sa flexibilité, de son efficience et des économies en ressources, il a été subventionné à hauteur de 50 % des dépenses admissibles par le FEDER du ministère de l’environnement de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie dans le cadre du programme « Ressource NRW ».
Le résultat est une scierie moderne aux processus extrêmement complexes et dont le volume annuel de découpe prévu est de 40 000 m3 pleins de résineux et feuillus. Pour l’équipement technique de découpe, Hegener-Hachmann a choisi une scie à ruban EWD inclinée avec un canter pour grumes jusqu’à 10,5 m de longueur et 1,3 m de diamètre. Le bois provient du parc à grumes et est amené à la découpe, sans tri préliminaire, à 70 % en ligne. Pour la mécanisation et l’installation de tri et d’empilage, Hegener-Hacmann a misé sur le savoir-faire de Kallfass, sise à Baiersbronn en Allemagne. « En plus d’optimiser les sommes investies, le choix de l’équipementier qui allait nous accompagner était capital pour nous. En outre, la solution de Kallfass nous a beaucoup plus et ils nous ont affirmé de la mise en œuvre du projet dans les temps fixés », se justifie M. Hegener-Hachmann. « La découpe en ligne et la grande variété de dimensions des produits ont représenté de gros défis pour nous », se souvient Hans Haist, directeur général de Kallfass. C’est aussi Kallfass qui a fourni la commande pour l’ensemble de triage. « Avec les essences exigeantes et les dimensions différentes, la tâche a été considérable pour nos programmeurs », résume-t-il.

Limites repoussées
En bref, les grumes sont prédécoupées par la scie à ruban puis après une retaille sur la Combimes-BNK et/ou après le cantre, les grumes sont amenées à l’installation de tri et d’empilage de Kallfass. Mais il y a encore deux autres options : « les produits mesurant plus de 6 m de longueur et plus de 105 mm d’épaisseur ainsi que les blocs ou les pièces isolées de qualité supérieure peuvent être transportés vers l’éjection spéciale 1 du cantre ou l’éjection spéciale 2 en aval de la BNK. Arrivés là, ils sont ensuite délicatement amenés par un dispositif de levage au niveau inférieur », explique M. Hegener-Hacmann.

50 conteneurs et occupation multiple
Chez Hegener-Hachmann, les morceaux de bois de plus de 105 mm d’épaisseur, 300 mm de largeur et 6 m de longueur arrivent à l’ensemble de triage Kallfass qui comprend 50 conteneurs inclinés. Dans les conteneurs inclinés, le bois glisse doucement sur le convoyeur à chaîne lors du vidage, ce qui est un avantage en particulier pour le bois de feuillus. « En raison de notre énorme diversité de produits et des nombreuses essences, l’ordinateur dépose souvent, si c’est nécessaire, trois gammes différentes dans un même conteneur », explique M. Hegener-Hachmann. Dans ce cas, lorsque le conteneur est plein, il est vidé et les pièces dont les dimensions ne sont pas nécessaires retournent dans l’installation pour y être à nouveau triées.
Les morceaux de bois à empiler sont triés puis examinés par un opérateur qui évalue leur qualité lors de leur passage en course transversale. Les pièces non conformes sont alors évacuées ou retaillées. Les planches traversent ensuite la tronçonneuse multiple CNC de Kallfass : elle écourte les morceaux de bois aux dimensions requises à l’aide d’une scie de référence et de quatre scies variables. « Le tronçonnage est impeccable et réalisé au millimètre près », selon l’opérateur. Ensuite, les morceaux de bois sont mis en couches puis en paquet. M. Haist jauge la cadence à jusqu’à dix couches respectivement 60 planches par minute. L’unité d’empaquetage est équipée de huit chargeurs à dépose automatique de baguettes.
Les paquets finis sont amenés à un niveau inférieur à l’aide d’un dispositif de levage. En raison de l’espace disponible, ils sont déposés sur un convoyeur à rouleaux couché sur un côté. Il fait pivoter sur 90° le paquet de bois qui circule sur des glissières. Ensuite, les paquets sont cerclés et amenés au poste d’expédition. Les demi-paquets ou les paquets qui, après séchage, doivent être chargées non lattées peuvent traverser l’unité de dépilage par renversement située immédiatement en aval puis repasser dans l’ensemble d’empilage.
La scierie Hegener-Hachmann comme Kallfass confirment que la réalisation et la mise en service ont été satisfaisantes. Désormais, les priorités reposent sur l’amélioration continue et conjointe des processus internes et sur le flux de données.

Installée en Forêt-Noire, Kallfass a déjà été fournisseur d’équipement pour des usines de production lamellé-collé en Autriche et en Allemagne. Le dernier site réalisé est celui de Stora Enso à Gruvön, en Suède. Les travaux ont commencé sur le site en 2018 et l’installation fonctionne depuis début 2019 en mode automatique.
À date, il s’agit du plus gros projet de Kallfass dans le domaine du bois lamellé-collé. L’entreprise a non seulement fourni toute la mécanisation (de l’alimentation en paquets jusqu’à la sortie des éléments pressés terminés), mais a également conçu la commande de sécurité complète. Stora Enso a choisi Kallfass comme équipementier également parce que Kallfass avait participé à l’installation des usines de bois lamellé-collé de Ybbs et de Bad St. Leonhard. En Suède, la capacité annuelle totale est de 100 000 m³.

Pour gros paquets également
À Gruvon, Stora Enso exploite également une scierie qui fournit la matière première pour les éléments de bois collé. Le bois coupé (séché et latté ou préraboté) arrive par camion à la section d’alimentation de Kallfass. Cette dernière peut également recevoir de gros paquets mesurant jusqu’à 5,8 m de longueur, 2 m de largeur et 3 m de hauteur. Une unité d’empilage sous vide sépare le bois coupé en couches. Si des baguettes d’empilage sont présentes, une brosse les retire automatiquement et les regroupe. Le dispositif de mécanisation de Kallfass sépare les couches et amène les planches une par une au scanner de qualité de Finscan. Dans cette zone, on trouve également un équipement qui mesure la résistance et l’humidité. Les pièces inadaptées sont éjectées du processus.

Deux trajectoires pour les planches
« Le scanner nous indique s’il y a des fissures sur les faces avant ou s’il y a des nœuds au niveau des queues d’aronde. Si c’est le cas, nous scions les faces avant », explique Hans Haist, le directeur général de Kallfass. Les planches passent transversalement dans une abouteuse également équipée d’une butée réglable par servocommande. Ensuite, on change de ligne zéro et le même processus est appliqué sur l’autre côté de la planche. Si le scanner détecte des particularités indésirables même en plein milieu d’une planche, cette dernière est évacuée vers un étage supérieur ou une installation d’écourtage Paul élimine ces endroits. « Mais cela ne concerne qu’environ 5 % de la quantité totale. Le plus gros continue jusqu’à l’installation à entures Grecon », déclare Helge Widmann, chef de projet chez Kallfass.
La chaîne de mécanisation de Kallfass synchronise l’alimentation autant en pièces longues qu’en pièces aboutées de 800 mm ou plus, avec un rendement de jusqu’à 50 planches par minute envoyées à l’installation à entures avec presse continue et réceptionne ensuite les lamelles de l’assemblage à dents collées produites en amont de la tronçonneuse entraînée. Elles présentent une longueur de 8 à 16 m. Sur une section tampon mesurant environ 25 m, la colle peut durcir avant que Kallfass amène les lamelles dans la raboterie Rex. Après prérabotage, les lamelles sont amenées en rythme à la presse à planches : l’encollage avec une installation Oest est réalisé en premier, puis les lamelles sont amenées à la presse à encoller Dimter. Les planches monocouches ainsi réalisées sont ensuite envoyées vers une autre installation Kallfass.
Ici, les voies se séparent : une grue Voith saisit les couches en longueur et les amène à l’entrepôt provisoire. Auparavant, une tronçonneuse située derrière la presse d’encollage les aura découpées à la largeur exigée selon la tâche. Pour exploiter au mieux la presse Dimter, les couches en longueur sont toujours réalisées, si possible, en une longueur de 16 m. Pour les planches plus courtes, Kallfass a développé un système spécial afin de valoriser les restes de la couche en longueur.
Les couches transversales d’une longueur de jusqu’à 1,5 m sont empilées par Kallfass jusqu’à une hauteur de 2 m et sont ensuite également stockées, dans une deuxième zone de stockage, par une grue Voith. Ces opérations sont entièrement automatisées. L’emplacement de stockage correspondant est déterminé par la commande.

Sciage au millimètre près
À présent, les couches en longueur et transversales sont réunies pour former une pile à presser. La couche en longueur est déjà au format correct. Les couches transversales, ici mesurant une longueur de max. 1,5 m, arrivent depuis cinq sections tampons sur un convoyeur de 16 m de longueur. Plusieurs planches sont disposées sur ce dernier jusqu’à ce que la longueur nécessaire soit atteinte. Si la longueur est dépassée, une scie coupe la couche transversale aux dimensions requises. La pièce restante forme alors le début de la couche suivante. Ensuite, des appareils à succion soulèvent en alternant les planches monocouches de la presse, les déposent sur une bande transporteuse jusqu’à ce que la pile soit achevée. « Il est également possible de superposer plusieurs planches de lamellé-collé au moyen d’un joint sec », explique M. Widmann.
Après une presse BSP Minda, l’équipement Kallfass reçoit la pile de bois qui a subi un pressage multiple, sépare les éléments et les transporte jusqu’à la ponceuse. Ensuite, ils sont déposés près d’une grue Voith, sont entreposés provisoirement ou sont amenés à l’un des trois centres d’usinage Hundegger.
Au cours de l’entretien, M. Widmann mentionne encore deux paramètres relatifs au concept de sécurité : « dans l’usine de Stora Enso de Gruvön, on a installé 1,2 km de clôtures et 82 portes de protection ».

Fournisseur unique
Mais Kallfass n’est pas qu’en mesure de fournir « seulement » l’équipement de mécanisation pour une usine de bois lamellé-collé. Depuis l’année passée, l’entreprise propose également une presse BSP. « Nous l’avons développée parce que beaucoup de clients nous l’ont demandée », ajoute M. Haist. Grâce à sa construction modulaire et autonome, il importe peu que la pile à plusieurs couches soit formée de planches isolées ou de panneaux déjà collés. Le client peut donc choisir l’agencement des pièces à usiner. Les dimensions des panneaux s’étendent de 7 à 20 m en longueur, 2,2 à 3,6 m en largeur et de 6 à 60 cm en hauteur. L’installation hydraulique forme le cœur de l’installation. Elle permet un pressage pratiquement isobare (sans différence de pression). Outre la pression verticale, Kallfass peut équiper sur demande la presse automatisée d’unités à pression transversale. Le réglage de la pression en fonction de la surface permet une puissance de pression supérieure à 1N/mm2 même pour des panneaux de largeur maximale.
Kallfass complétera bientôt sa gamme de produits BSP avec une nouveauté mondiale : « nous avons développé un dispositif de retournement pour panneaux en bois lamellé-collé qui retourne rapidement et très simplement les éléments », explique M. Widmann. Le dispositif de retournement traite les panneaux lamellés-collés mesurant jusqu’à 16 m de longueur, 3,6 m de largeur et 300 mm d’épaisseur, et d’un poids dépassant 10 t. « Ainsi, il est possible de retourner les panneaux de bois lamellé-collé sans danger et sans manipulation humaine. Le domaine d’application sera par exemple les centres d’usinage de charpentes afin de permettre un usinage sur deux côtés », déclare M. Haist pour finir.

Claude Schnepf, directeur général de SCS, emploie 70 personnes dont 40 travaillent directement dans la scierie de Steinbourg, en Alsace, France. Le chiffre d’affaires annuel de SCS se monte à 22 millions d’euros. M. Schnepfs s’est fixé comme objectif d’atteindre un CA annuel de 30 millions d’euros. C’est la raison pour laquelle il a décidé de doubler ses équipements. Les coûts de construction de la nouvelle installation ainsi que la transformation de l’atelier ont atteint une somme dépassant les 10 millions d’euros.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) est l’une des plus grosses scieries de bois de hêtre en France. La ligne de sciage était composée d’une scie à ruban pour grumes du constructeur français Rennepont, d’un système de mécanisation de Techrnan et d’une déligneuse. Il n’existait pas de tri automatisé avant ces travaux. Le bois de hêtre est séché et étuvé dans douze séchoirs à convection de Mühlböck, cinq séchoirs supplémentaires sont à l’étude. L’ancienne ligne produisait 50 000 m3 pleins/an de bois de hêtre coupé de haute qualité destiné à la fabrication de meubles, au bois équarri et la construction de palettes. 80 % des produits sont exportés vers la Chine, l’Asie, le Levant, l’Espagne, l’Italie, et l’Allemagne. Pour plusieurs raisons, M. Schnepf a choisi Kallfass comme partenaire de son projet d’envergure.

Les principales raisons étaient la proximité, puisque l’usine de Kallfass se situe à peine à plus de 100 km, et le lien linguistique. « Kallfass avait contribué de manière décisive à la planification et à la réalisation de ma nouvelle ligne de sciage, la coopération a été parfaite », souligne Claude Schnepf.

Le projet a été réalisé très rapidement. La phase de planification a démarré à l’automne 2016 et dès l’été 2018, la nouvelle ligne était en service.

Capacité de production doublée

La nouvelle ligne est composée d’une scie à ruban pour grumes de Primultini. Les équipements de mécanisation et d’empilage ainsi que l’installation de tri ont été fournis par Kallfass. L’installation de délignage provient d’EWD, une scie circulaire à lames multiples de Primultini.

La partie Kallfass de l’installation commence en aval de la déligneuse EWD. Le bois coupé déligné est transporté traversant la mesure sans contact au moyen d’une installation à convoyeur transversal. Le système de mesure des dimensions de Kallfass mesure l’épaisseur et la largeur au moyen d’un rayon laser/encodeur, tandis que la longueur est mesurée au moyen de barrières photoélectriques. L’évaluation de la qualité est réalisée à l’aide de traits à la craie et de capteurs de luminescence. Ensuite, le bois de hêtre coupé est rangé sur treize étages. Le client est en mesure de définir le tri selon ses besoins.

Varier en toute simplicité

Lorsqu’un box est plein, il est automatiquement envoyé à la mise en paquets, l’empilage pouvant être réalisé au choix à l’aide de lattes en bois ou en alu. Le magasin à lattes est équipé d’un dispositif de dépose automatique des baguettes. Une fois terminés, les paquets sont collectés à la sortie des paquets par un chariot au niveau du mur extérieur.

« Nous avons consacré une très grande attention au paramétrage de l’installation Kallfass pour éviter tout dommage sur le bois coupé de qualité supérieure », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass.

Tout pour la palette

Le bois coupé qui ne répond pas aux exigences de qualité pour la fabrication de meubles comme le bois équarri `avec cœur rouge est raccourci à la longueur souhaitée sur une ligne séparée de la scie Crosscutting CNC Kallfass. La scie Crosscutting CNC de Kallfass est équipée de quatre tronçonneuses. Elle permet ainsi une découpe au millimètre près des morceaux de bois équarri. Les longueurs d’écourtage possibles vont de 800 à max. 3200 mm. Les morceaux de bois équarri écourtés sont automatiquement transportés vers la scie circulaire à lames multiples pour y être refendus.

Collaborateurs en formation

La deuxième ligne de sciage complète permet à SCS de doubler sa capacité de production. Pour pouvoir exploiter les machines à pleine capacité, il faut former des collaborateurs supplémentaires. Actuellement, deux employés sont responsables de deux scies à bande utilisées en 2 x 8.

Au moins un poste supplémentaire est prévu. Quatre personnes sont employées sur la déligneuse et une autre est actuellement en formation. « Sans des opérateurs de machine bien formés, la nouvelle capacité de production ne sert pas à grand-chose. Nous cherchons à former correctement notre personnel actuel ainsi que de nouveaux collaborateurs en renfort », ajoute M. Schnepf en conclusion.

L’entreprise A&J Scott automatise sa production en se dotant d’une nouvelle ligne complète de seconde transformation Kallfass. Robert Scott, directeur général d’A&J Scott MD explique à Stephen Powney combien l’investissement a révolutionné ses opérations.

A&J Scott est une scierie familiale établie de longue date et a été l’une de ces entreprises spécialisées dans le bois qui ont pu continuer ses activités pendant le confinement dû à la Covid-19.
Basée à Alnwick dans le Northumberland, l’entreprise, qui propose une large gamme de produits principalement pour la réalisation de clôtures, pour l’aménagement du paysage et le jardin, a dû récemment faire face à une forte demande.

Récemment, A&J Scott a réalisé de nouveaux investissements en s’équipant d’une ligne de transformation des planches pour répondre à l’augmentation de la demande au cours de cette période inédite. « Nous avons réussi à travailler en deux-huit pendant toute la période, y compris au cours des 2-3 premières semaines de confinement, alors que les perspectives étaient plutôt moroses pour beaucoup de monde », déclare Robert Scott, directeur général d’A&J Scott. « Nous avons dû annuler seulement deux quarts au total lorsque nous avons dû faire avec quelques cas d’auto-isolement. » La scierie a fonctionné à environ 75 % pendant quelques semaines et a repris sa vitesse de croisière peu après. « Dans l’ensemble, cela s’est bien passé. Nous avons eu beaucoup de demandes pour le secteur des clôtures et de l’aménagement du paysage, donc j’ai l’impression que nous en avons tiré parti autant que cela nous était possible. Le marché du bois est insatiable depuis le mois d’avril et nous avons du mal à satisfaire la demande globale.

Les événements se sont parfaitement imbriqués : beaucoup de personnes se sont retrouvées à la maison, rémunérées à 80 % de leur salaire tandis que le remboursement des prêts était reporté. Elles ne pouvaient ni travailler, ni sortir, ni aller au pub, sans événements sportifs à regarder, elles se sont retrouvées assises devant leur clôture qui s’était probablement effondrée en février. Elles ont toutes pris la décision d’investir dans leur jardin, ce qui est une bonne idée en soi. » La décision prise par d’autres scieries de fermer pendant un certain temps a également ouvert la porte à de nouveaux clients pour A&J Scott. « Notre base de clients est actuellement bien plus grande qu’avant l’épisode qu’on connaît. Cette expérience, tout aussi difficile qu’elle puisse être, est également positive. »

Investissements avec Kallfass
A&J Scott possède une ligne de scierie (un ensemble hybride réunissant les technologies de Soderhamn et de Brodbaek) pour le sciage primaire des rondins de petites et moyennes tailles, et une autre ligne (EWD) pour le sciage des rondins surdimensionnés. La nouvelle ligne Kallfass installée en mai 2019 est axée sur le débitage secondaire.

« Nous avions une section de débitage secondaire à commande manuelle et composée de nombreuses petites machines dispersées sur le site, et cette section n’avait cessé de s’étendre au fil des années », selon Robert Scott. « Nous souhaitions les regrouper, et moderniser l’équipement dans la foulée. En gros, l’objectif était d’augmenter le volume de bois transformé par heure et par personne, ce que nous avons atteint grâce à la ligne Kallfass. Nous avons également amélioré les conditions sanitaires, la sécurité et les aspects environnementaux et nous avons pérennisé le débitage secondaire et la valeur ajoutée pour les 10 à 20 années à venir. »

Les échanges entre A&J Scott et Kalfass ont commencé il y a trois ans et ont inclus des visites chez les clients de Kallfass en Allemagne et en Hollande ainsi que plusieurs visites à Alnwick dans l’objectif de trouver une solution pour automatiser les procédés de production secondaire de la scierie. « Nous avons regardé ce qui se fait sur le marché », ajoute M. Scott. « Nous avons estimé que la solution et l’équipement de Kallfass étaient les meilleurs ; nous avons choisi cette entreprise comme fournisseur et nous avons optimisé le projet avec eux. » A&J Scott n’avait jamais travaillé auparavant avec Kallfass comme fournisseur technologique ; Kallfass a été le partenaire technologique pour la solution clé en main de ce projet. « Nous avons conçu la ligne, intégré les différentes machines et aussi installé toute la ligne sur le site », déclare Matthias Link, directeur commercial de Kallfass.

La technologie de Kallfass inclut la découpe transversale, le cerclage, l’appointage, la découpe arrondie des lames, l’empilage et le dépilage. Elle intègre également une refendeuse existante, une nouvelle raboteuse Rex, une mini-cercleuse Mosca et un système de bottelage Fromm. Le coût total du projet avoisine les 4 millions GBP, et la mise en place a duré environ six moins.
Désormais, toutes les étapes de travail pour la fabrication des produits de clôtures sont intégrées dans une seule et même ligne de production entièrement automatisée dans un espace plus petit.
Le travail sur la ligne commence par un chariot à fourche qui alimente la ligne en matières premières mesurant de 800 à 4900 mm de longueur, de 75 à 250 mm de largeur et de 16 à 200 mm d’épaisseur.
Ensuite, il y a dépilage, coupe transversale à la longueur souhaitée, appointage des poteaux, arrondissement des planches de clôture, refendage de pièces isolées/des arêtes, refendage de petites piles, refendage horizontal, séparation et rabotage, mini-empilage et taille transversale multiple, puis empilage/cerclage.

« Nous proposons une large gamme exhaustive, allant des piquets de 450 mm 50x50 mm appointés sur 4 faces jusqu’à l’élément de recouvrement, en passant par tout le reste : lattes de volige, planches biseautées, coiffes , ajoute M. Scott. « Tout ce que nous produisions avant l’installation de la ligne Kallfass était réalisé sur de plus petites machines, donc l’idée était de tout regrouper, de retirer ces machines plus petites, de moderniser l’équipement et aussi d’inclure une capacité supplémentaire. »

Caractéristiques de la nouvelle ligne
L’une des améliorations majeures pour A&J Scott a été la révolution apportée à ses activités d’appointage de poteaux. « Peu avant la mise en service de la ligne, nous avons étendu nos débouchés aux marchés ferroviaires et aux poteaux d’autoroutes », explique M. Scott. « Ce marché implique beaucoup d’appointage de poteaux. Avant, nous avions une personne employée à plein temps à cette tâche manuelle, et même en heures supplémentaires en quantité impressionnante. Désormais, nous sommes aisément en mesure de répondre à la demande sur le temps de travail normal et dans une fraction du temps d’avant grâce à la ligne de Kallfass. Nous sommes passés de l’usinage de max. 1 à 2 poteaux par minute, à 10 ou 12 par minute, ce qui représente une impressionnante augmentation de la productivité. Cela a révolutionné les opérations pour ce type de produit. »

Kallfass a conçu une appointeuse à poteaux entièrement automatisée, dotée de quatre moteurs et capable d’appointer des poteaux d’une section max. de 200 x 200 mm. M. Link insiste sur le fait que la machine à nervurer pour le profilage des planches de clôture est une autre fonctionnalité essentielle. « Sur cette ligne, Kallfass démontre qu’il est possible de concentrer l’intégralité du processus de réalisation de palissades et d’appointage sur une seule et même ligne. Il n’existe pas d’autre ligne qui intègre autant de fonctions que celle-ci. Il n’a pas été très simple de la concevoir, mais au bout du compte, le résultat est vraiment impressionnant. Sur cette ligne, l’appointage, le nervurage et l’alimentation de la raboteuse sont très importants, sans oublier l’intégration de la refendeuse existante.
Combiné aux autres parties de la ligne, l’appointage de poteaux peut offrir une gamme de produits très flexible, très versatile et très étendue », ajoute M. Scott. « Sur cette ligne, nous pouvons appointer, inciser, botteler et empiler, et tailler transversalement. Nous pouvons tout faire, on dirait un couteau suisse ! ».

M. Scott déclare encore que la production des planches biseautées dans la refendeuse puis leur empilage et conditionnement en piles dans l’empileuse est un atout considérable qui a permis d’augmenter les vitesses de chargement. « Les fonctions d’empilage et de dépilage sont intégrées et donc entièrement automatisées. Nous bénéficions désormais d’une production de bout en bout alors qu’auparavant, nous devions prévoir une brève attente. » Le mini-bottelage est une autre fonction intéressante de la ligne qui permet à A&J Scott de réaliser des petites bottes qui forment ensuite une pile plus large. « Les petites bottes sont une fonction que l’entreprise souhaitait depuis des années, donc nous voulions l’intégrer dans la ligne. C’est utile pour les entreprises spécialisées dans le bricolage. Le bottelage de 8 à 10 planches biseautées en mini-bottes permet de mieux assurer la qualité du produit. Si cela prend du temps pour terminer la pile, vous n’obtenez pas de planches biseautées qui, lorsqu’elles restent exposées au soleil, prennent la forme d’une banane. Le marché du bricolage n’est pas un gros débouché en ce qui nous concerne, mais nous y faisons des incursions régulières, car c’est toujours agréable de pouvoir le faire. »

Une production en augmentation
A&J Scott a exploité la nouvelle ligne en deux-huit en avril et aussi en juillet. « Comme la nouvelle ligne requiert peu d’opérateurs pour fonctionner, nous pouvons désormais augmenter facilement les quarts sans requérir la présence de nombreux employés », dit M. Scott. « En gros, nous pouvons doubler facilement le flux de production sur une courte période. Donc au niveau des opérations, il est bien plus facile de les augmenter et de les réduire, ce qui nous a permis de gagner des parts de marché et de remédier à la pression interne en raison de la demande des clients et des retards de fabrication.
Nous pouvons donc faire maintenant ce qu’il nous était impossible de faire avant, quand il fallait 25 à 30 personnes supplémentaires pour doubler un quart dans un département, ce qui n’était pas facile.
Maintenant, nous sommes plus efficaces et nous usinons beaucoup plus de mètres cubes par personne par heure et par jour qu’auparavant. Nous transformons par semaine environ 600 m3 de produits à valeur ajoutée, et nous pourrions facilement doubler ce volume si nous le voulions. »

M. Link déclare que le marché britannique des clôtures est très important et associé à des exigences très spécifiques. « Cette installation donne à A&J Scott la capacité de tout produire de manière automatisée, et c’est bien là sa caractéristique sans pareil », dit-il. M. Scott acquiesce et ajoute qu’il y a bien au Royaume-Uni des lignes de fabrication de clôtures qui empilent et dépilent automatiquement, mais aucune ne possède autant de fonctions. « Elles peuvent être uniquement pour biseauter ou pour les lattes ou le triage, mais aucune ne fait tout. » Kallfass travaille avec d’autres scieries du Royaume-Uni et d’Irlande et installe actuellement une ligne chez Murray Timber. D’autres installations existent chez Glennon Brothers, James Jones & Sons and Ransfords. « Le marché est vraiment favorable actuellement et nous avons un long délai de livraison », dit M. Link.

Pour A&J Scott, des ajustements opérationnels supplémentaires seront apportés à la nouvelle ligne au cours des prochains mois. Si les affaires ont été très bonnes en 2020, M. Scott garde à l’esprit que le 4e trimestre et le début de l’année prochaine risquent d’être plus difficiles. « En tant qu’entreprise et industrie, nous devons rester lucide sur de ce qui nous attend. Quand on voit le nombre d’emplois perdus au Royaume-Uni, cela ne peut pas être positif à moyen terme. » Cependant, après avoir investi dans une ligne automatisée flexible et à valeur ajoutée, A&J Scott semble prête à répondre aux futurs défis et opportunités du marché.
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Cela fait bientôt 30 ans que la scierie Pfeifer d’Uelzen est en service.
Alors que le volume découpé se montait au début à environ 200 000 m3 pleins/an, il atteindra cette année 500 000 m3 pleins. Cette énorme augmentation au fil des ans implique l’apparition de goulots d’étranglement au niveau de diverses étapes de production. Il a été remédié à l’un d’entre à l’hiver 2018-19.

La scierie de Uelzen (Allemagne) du groupe Pfeifer est conçue principalement pour la production d’emballages et de bois découpé. « Nous sommes un site entièrement intégré ; nous valorisons sur place tous les produits générés », souligne Marco De Gennero, évoquant ainsi la production annexée de blocs ainsi que l’installation de cogénération. Depuis la mise en service de la scierie en 1991, le volume découpé a plus que doublé. La quantité cible pour 2019 est de 500 000 m3 pleins. Le groupe Pfeifer investit en permanence afin de maintenir son progrès technologique et sa productivité. Un pas supplémentaire dans cette direction a été fait à l’automne 2018 : Kallfass, spécialiste de la mécanisation établi à Baiersbronn en Allemagne, a installé une nouvelle installation de tri destiné aux produits secs. Une installation de tri post-façonnage était déjà en service à Uelzen, mais elle avait atteint sa capacité maximale. « Le concept de Kallfass nous a beaucoup plu, et l’entreprise s’est révélée être un excellent partenaire », déclare M. De Gennaro. La nouvelle installation est conçue pour gérer une quantité de 90 000 m3 pleins/an. « À l’avenir, nous ferons passer tous nos produits secs par cette ligne », selon le responsable de l’usine. Au cours de notre entretien, il a souligné sa satisfaction de la découpe au millimètre près des planches à partir de 600 mm de longueur.

Une solution bien pensée

Avec la nouvelle installation de tri pour produits secs, Pfeifer découpe des billes de 2,5 à 4 m de long. Karsten Gottschalk, chef de projet chez Pfeifer à Uelzen, évalue les sections des planches à une épaisseur de 12 à 100 mm et d’une largeur de 70 à 250 mm. Le dispositif de chargement aux dimensions confortables convient pour les doubles paquets de 1,2 m de largeur ou les gros paquets de 2 m de largeur. Un dispositif de dépilage par renversement sépare le bois en couches, et les lattes d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse. Pour ce dispositif, Kallfass a installé un collecteur de lattes automatique, pratiquement une installation de tri au format réduit. « Comme les paquets sont souvent empilés en doubles couches, nous séparons les planches lors d’une étape dédiée. Avec les paquets en couches individuelles, cette étape est superflue, ce qui accélère le rendement », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass, pendant la visite. Les planches passent en position transversale devant l’opérateur ; ce dernier les examine et retire celles qui ne répondent pas aux spécifications. L’étape suivante est le Tongloader qui divise la pile en planches individuelles. Kallfass a garanti une cadence de 120 pièces par minute. Un dispositif d’hygrométrie contrôle l’humidité du bois. Les produits trop humides sont retirés et subissent une nouvelle étape de séchage. Située juste après, la scie Crosscutting CNC de Kallfass installée à Uelzen est équipée de quatre tronçonneuses : elle garantit une découpe au millimètre près pour une longueur d’écourtage possible à partir de 600 mm. L’unité d’empilage est dotée de chargeurs pour la dépose automatique des lattes. Un dispositif de levage descend les paquets terminés qui sont ensuite cerclés ou filmés par une installation existante. Les paquets ordonnés attendent alors sur le convoyeur à rouleaux avant d’être évacués. Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass, résume les avantages de l’installation : « grâce au convoyeur tampon, aucun temps n’est perdu lors de dépilage ni lors de la mise en paquets grâce à l’empilage continu à l’aide du dispositif de levage auxiliaire ». Actuellement, la nouvelle installation de tri post-façonnage de Kallfass est exploitée en deux-huit. « Si nécessaire, nous pouvons rajouter une troisième équipe », conclut M. De Gennaro.

La nouvelle ligne de rabot garantit une excellente qualité

PKF Post fournit ses palettes spéciales principalement aux industries papetière, alimentaire et chimique. Si vous croyez que les palettes sont en bois de sciage de qualité médiocre, vous vous trompez lourdement. Pour les palettes aussi, les exigences sont de plus en plus strictes : les clients demandent des dimensions d'une précision absolue et un bois de sciage propre. Afin de satisfaire ces demandes et d'augmenter l'efficacité de l'expulsion par exemple, PKF Post a investi dans une nouvelle ligne de rabot avec mécanisation complète pour son site de Venlo, aux Pays-Bas. « Avant, l'empilage autour de la raboteuse était très pénible – nous avons donc opté pour une nouvelle installation », explique Erwin de Jong, chef de projet. De plus, on a constaté à Finsterwolde que les planches rabotées facilitaient la production de palettes. Après la bonne coopération lors de la restructuration à Finsterwolde il y a deux ans, PKF Post a de nouveau choisi une mécanisation Kallfass, établie à Baiersbronn-Klosterreichenbach (Allemagne). Le site de Venlo exploite donc depuis mars la nouvelle installation Kallfass avec raboteuse (identique à celle de Finsterwolde).

PKF Post fabrique jusqu'à 12 000 palettes par jour à Venlo, dont certaines sont même produites à l'unité. Les données pour la production de palettes et pour l'installation Kallfass proviennent de la préparation de commande. « La commande est entièrement automatique, les collaborateurs ne sont plus ou moins là qu'à des fins de surveillance et n'interviennent qu'en cas de nécessité », continue M. de Jong. « PKF Post commande l'intégralité de l'installation via l'interface sur l'ordinateur. La connexion de la préparation de commande à la raboteuse a très bien fonctionné », commente le PDG de Kallfass, Hans Haist. Dans la préparation de commande, le programme de palettes calcule automatiquement les nomenclatures et les dimensions nécessaires pour la commande en cours. Le système recommande ensuite quels paquets utiliser dans la production en fonction des inventaires du bois de sciage.

La nouvelle mécanisation Kallfass commence par une station de pose pouvant accueillir plusieurs paquets de bois de sciage. L'installation est conçue pour des longueurs d'entrée comprises entre 2 et 6 m. Les sections transversales vont de 16 par 75 mm à 22 par 150 mm. Le dépilage par couches est effectué par un palonnier à ventouse. Hans Haist estime que le rendement atteint sept à huit couches par minute. Un scanner se situe sur le convoyeur transversal à chaînes qui indique si des lattes d'empilage se trouvent sur la couche de bois de sciage. « Le balai à baguettes ne passe sur la couche que si nécessaire, cela nous permet de maintenir une cadence élevée », développe M. Haist.

Le joli côté vers le haut

Un collaborateur contrôle la qualité du bois découpé en course transversale. Il évacue les bois non conformes par une trappe. Il profite de cette étape pour retourner les planches afin que les flaches soient vers le haut. « Après le rabotage, la mécanisation retourne à nouveau toutes les planches afin que le beau côté reste visible. Nous les clouons dans ce sens lors de la production de palettes, c'est important pour l'aspect », précise Stefan Geutskens. Il est responsable des ventes chez PKF Post et sait ce que les clients veulent. Après le contrôle qualité, les planches passent à la raboteuse dans le sens de la longueur. La raboteuse calibre les planches avec une vitesse d'avance pouvant aller jusqu'à 250 m/min. Derrière la raboteuse, une bande freine les planches. Elles sont ensuite déviées vers la droite et passent sous cette unité en transport transversal vers la gauche avant d'arriver à l'installation Crosscutting à commande numérique de Kallfass. Comme évoqué plus haut, ce processus permet de positionner les planches avec le beau côté vers le haut.

« L'installation Crosscutting à commande numérique possède sept scies de purge, dont six réglables », explique M. Haist. Avec cette machine, PKF Post coupe le bois à la longueur requise pour la production de palettes. La commande se base sur la préparation de commande. Les lamelles d'empilage acheminent les planches de palettes vers l'empileuse. Kallfass a installé cinq magasins à lattes à cet endroit qui se positionnent automatiquement. Un pater noster emporte ensuite les paquets. Les paquets sont enfin cerclés
avant d'arriver à l'étape de production de palettes.

PKF Post est très satisfaite du travail de Kallfass. La nouvelle installation est censée remplacer intégralement l'ancienne à plus ou moins long terme. « Cet investissement nous permet de répondre encore plus rapidement aux exigences de nos clients, et ce, avec une qualité supérieure », conclut M. Geutskens.