Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert

Das britische Unternehmen Charles Ransford & Son verfolgte seit Jahren eine konsequente Investitionsstrategie. Vorrangige Ziele der Modernisierung sind in erster Linie aber nicht eine Produktionssteigerung, sondern eine Erhöhung der Fertigungseffizienz sowie des Automatisierungsgrads. Kallfass konnte im vergangenen Jahr zwei Anlagen liefern, die genau das zur Folge haben.

Charles Ransford & Son aus Bishops Castle – rund eineinhalb Autostunden westlich von Birmingham – hat sich unter anderem auf die Herstellung von Zaun- und Landschaftsbauprodukten für den heimischen Markt, konzentriert. Im eigenen Sägewerk, wo man Douglasie, Lärche und Fichte verarbeitet, erzeugt das Unternehmen mit 58 Mitarbeitern rund 55.000 m³ Schnittholz. In den vergangenen Jahren investierte man über 22 Mio. € in die Weiterentwicklung des Unternehmens. 2022 konnten zwei Projekte – eine Etagensortierung für große Querschnitte sowie eine Post-Pointing-Anlage mit dem Anlagenspezialisten Kallfass, Baiersbronn/DE, erfolgreich abgeschlossen werden. „Wir wollten mit den Investitionen in erster Linie unsere Produktivität steigern und nicht unbedingt unsere Menge“, erläutert Craig Leitch, Einkaufsleiter bei Ransford. „Mit den beiden neuen Kallfass-Anlagen können wir jetzt schneller auf Bestellungen reagieren und so unseren Kundenservice in einem herausfordernden Markt verbessern. Darüber hinaus konnten wir unsere Produktionsleistung um das Siebenfache steigern“, ergänzt James Davies, mechanischer Ingenieur bei Ransford.

Zuverlässiger, langjähriger Partner

Ransford pflegt mit Kallfass bereits eine lange Zusammenarbeit: Die erste Kallfass-Stapelanlage kaufte man vor 26 Jahren. Zehn Jahre später folgte unter anderem eine Boxensortierung, die heute noch in Betrieb ist. „Kallfass ist ein zuverlässiger Partner, der die beste Technik am Markt liefert. Mit einem exzellenten Kundensupport. Die ersten Gespräche für die Post-Pointing-Anlage – ein vollautomatische Zaunfertigungsanlage – starteten 2018. „Der Verkauf und die Planung fielen dann genau in den Beginn der Coronapandemie. Aufgrund des Vertrauens seitens Ransford in unsere Technik konnten wir den Abschluss ausschließlich online via Teams-Meetings abwickeln“, erläutert Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass, die Herausforderungen.

Ransford Sawmill

Charles Ransford & Son aus Bishops Castle hat sich unter anderem auf die Herstellung von Zaunpfosten spezialisiert.

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Rund 30 % der erzeugten Schnittwaren werden über die Etagensortierung eingeteilt – der Querschnitt reicht bei Ransford bis zu 200 mal 200 mm.

Mehrfachablängsäge, multiple cross-cut saw

Die bewährte Mehrfachablängsäge von Kallfass kappt vor der Stapelung die Hölzer auf die geforderte Länge.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

In der Post-Pointing-Anlage von Kallfass „spitzen“ vier Kreissägen im Querdurchlauf die Pfosten – nach jeder Säge wird der Pfosten um 90° gedreht.

Neue Etagensortierung

Der Post-Pointing-Anlage quasi vorgeschalten ist das neue Sortierwerk von Kallfass, das seit Oktober 2022 in Betrieb ist. Diese ist speziell auf die stärkeren Querschnitte bis zu 200 mal 200 mm sowie Längen von 1,8 bis 4,8 m für Torpfosten oder Holzschwellen ausgelegt. „Bisher haben wir die Stapelung dieser Dimensionen händisch durchgeführt – ein enormer Aufwand. Mit der neuen Kallfass- Etagensortierung haben wir einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Produktivitätssteigerung gesetzt“, meint Leitch.

Die EWD-Sägelinie trennt Kanthölzer auf und übergibt die Teile mit einer Geschwindigkeit von 120 m/min an den Kallfass-Rollenförderer. Werkstücke, die länger als 5 m oder ungeeignet sind, lassen sich in eine Greenchain ausschleusen. Die Gutteile gelangen über einen Bogenförderer in Richtung der neuen Sortieranlage. Nach der Ausrichtung beurteilt ein Mitarbeiter die Werkstücke und schleust nicht passende Qualitäten aus. Die Vermessung erfolgt im Querdurchlauf. Anhand der Messdaten werden die Hölzer über schwenkbare Förderer in eine der vier Etagen zugeordnet.

Unmittelbar nach der Entleerung bildet die Kallfass-Mechanisierung die Lagen. Diese gelangen zur Mehrfachablängsäge, welche mit einer Null- sowie zwei variablen Sägen ausgestattet ist. Die nachfolgende Stapelung erfolgt mit automatischer Leistenlegung über fünf Magazine. Die Anlage bildet Pakete mit einem Querschnitt von bis zu 1,2 mal 1,2 m. Aus dem Hubwerk heraus kommen die Pakete über eine Rollenbahn zur Umreifung, wo sie ein Stapler abnimmt und zur Post-Pointing-Anlage bringt.

Arbeitsaufwand deutlich reduziert

Bisher führten die Arbeiten, welche jetzt die Post-Pointing-Linie erledigt, mehrere Mitarbeiter durch. „Jetzt ist dafür nur mehr ein Bediener notwendig“, erklärt Alex Cooper, zuständig für die Technik bei Ransford. Die Post-Pointing-Anlage bearbeitet Holzquerschnitte bis zu 200 mal 200 mm, die Längen liegen zwischen 1,5 und 3 m.

Die Pakete werden in der neuen Anlage zunächst lagenweise entstapelt und die Leisten automatisch abgestreift. Der Bediener beurteilt die Hölzer und markiert nicht passende Qualitäten mit Kreide. Diese Stücke lassen sich später im Prozess automatisch ausschleusen. Im Längsdurchlauf gelangen die Kanthölzer durch den Incisor (Anlage zum Einritzen, um die Imprägnierung besser in das Holz zu bringen). Vor der Post-Pointing- Station richtet die Mechanisierung das Holz an einer Nulllinie aus. Im Querdurchlauf spitzen Kreissägen mit einer maximalen Schnitttiefe von 200 mm die Werkstücke auf allen vier Seiten an, wobei das Holz nach jeder Kreissäge automatisch um 90° gedreht wird.

Alternativ lassen sich die Kanthölzer anstatt mit den Kreissägen auch mit einem Radienfräser bearbeiten. Die Kanthölzer werden zuvor ausgerichtet und mit Klemmhaltern fixiert. Im Gleich- und Gegenlauf fräsen zwei Profilieraggregate die Rundung und sorgen so für eine gleichmäßige Bearbeitung ohne Ausfransungen. „Die Frässtation hat eine Leistung von bis zu sechs Stück pro Minute“, führt Link aus. Die nachfolgende Kallfass- Stapelanlage bildet mit den gesägten beziehungsweise gefrästen Pfosten Lagen in Ein- oder Mehrfachlängen inklusive automatischer Leistenlegung. Die Leistung beziffert Link mit bis zu fünf Lagen pro Minute. Für Ransford sind auch speziell die sauberen Pakete ein Pluspunkt im Vergleich zu früher: „Die schöne Optik der gleichmäßigen Stapel macht beim Kunden gleich ein viel besseres Bild“, bestätigt Leitch.

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Im vergangenen Jahr lieferte Kallfass zwei Anlagen an Charles Ransford & Son: Ende Oktober 2022 ging das Sortierwerk mit vier Etagen in Betrieb, zuvor installierte der Anlagenspezialist bereits eine Post-Pointing-Anlage.

Kallfass milling with claming device

Zudem installierte Kallfass in der Zaunfertigungsanlage ein Frässtation mit Profilieraggregat zum Rundfräsen der Kanthölzer.

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Für Ransford ein zusätzlicher Pluspunkt der Post-Pointing Anlage: sauber gestapelte Pakete.

Text: Martina Nöstler, Holzkurier, Bilder: Ransford (3), Kallfass

Holzkurier 09/23

Kallfass Postpointing Gates

Ransford bringt es auf den Punkt

Die neueste Investition des Sägewerkbesitzers Charles Ransford & Son, UK ist eine vollautomatische Post-Pointing Linie zur Zaunpfostenfertigung, die es ermöglichte den Betriebsablauf zu transformieren.

Charles Ransford & Son bezeichnen sich selbst stolz als Holzspezialisten, die bereits seit 1876 im Geschäft sind. Als Hersteller britischer Holzprodukte, mit 38 Morgen (9,5 Hektar) Betriebsfläche in Bishop Castle in Shropshire, kann das Unternehmen auf eine lange Tradition zurückblicken.

Im Zeitraum der Corona Pandemie, erlebte das Sägewerk eine außergewöhnlich große Nachfrage nach allen Produkten seines Sortiments, welches Umzäunungen (Garten, Handel, Landwirtschaft und Reitanlagen), Tore und Gatter, Schallschutzwände (z.B. für Autobahnen) sowie Paletten und Verpackungen umfasst. Dabei nehmen Zaun- und Landschaftsbau-Produkte den Löwenanteil in der Produktion ein – 70 % des Materials gehen an Fachhändler, 20 % an Bauunternehmer und 10 % sind für Autobahnen bestimmt. Paletten und Verpackungsholz machen einen nur kleinen, eher unerheblichen Anteil am Produktionsvolumen aus.

Die 55 Mitarbeiter arbeiten im Einschichtbetrieb hauptsächlich mit Rothölzern (60 %) wie der Douglasie und im restlichen Bereich mit Fichte. Die vorliegenden Jahresergebnisse von 2020 zeigen einen Umsatz von ungefähr 17 Millionen Britische Pfund (rund 20 Millionen Euro) und auch im letzten Jahr blieben die Zahlen bei Verkäufen und Nachfragen konstant hoch.

Um auf dem neuesten technischen Stand zu bleiben, verfolgt Ransford kontinuierlich eine Investitionsstrategie und hat in den letzten 12 Jahren ca. 20 Millionen Pfund ins Sägewerk investiert. Eine Sägelinie von EWD war bisher die größte Einzelinvestition.

Kallfass, der deutsche Mechanisierungsspezialist für Schnittholzanlagen, ist einer der Haupttechnologiepartner des Unternehmens. Die Geschäftsbeziehung zu Kallfass reicht weit zurück. Vor 26 Jahren kaufte Ransford eine Kallfass-Stapelanlage. Es folgten weitere Investitionen inklusive einer Boxensortierung, die vor 16 Jahren erworben wurde. Die letzte Investition, eine vollautomatische Post-Pointing Linie, wurde im März 2022 in Betrieb genommen, während eine Etagensortierung für Großteile gerade aktuell im Sägewerk installiert wird.

Kallfass Zaunpfosten Anlage

Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nulllinie ausgerichtet.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten an.

Automatisierte Zaunpfostenfertigung von Kallfass

Mit der vollautomatischen Post-Pointing Linie von Kallfass will Ransford die Produktivität bei der Herstellung von Zaun- und Torpfosten steigern und gleichzeitig den manuellen Arbeitsaufwand verringern. Früher erfolgte das Post-Pointing (Anspitzen) und die Beschickung der Incising (Einritzen) Anlage komplett manuell und war daher sowohl sehr zeit- als auch personalintensiv.

Die ersten Projektgespräche zwischen Ransford und Kallfass fanden vor 5 Jahren statt, noch vor Corona. Der Fokus lag anfänglich auf der automatischen Beschickung der Ransford Incising-Anlage. Nachdem das Covid-Virus zugeschlagen hatte, konnten weitere Gespräche nur noch online via Microsoft Teams stattfinden aber das Ransford Team hatte die Möglichkeit sich die Kallfass Post-Pointing Anlage bei A&J Scott, UK anzuschauen, die 2020 installiert wurde.

„Es hat alles über Teams stattgefunden. Es war ein großer Vorteil so ein Tool nutzen zu können, um Ransford zu zeigen, welche Lösungen wir bieten können“, sagte Matthias Link, Vertriebsmitarbeiter von Kallfass. „Die Entscheidung fiel sehr schnell. Zwischen Kallfass und Ransford besteht eine wirklich vertrauensvolle Geschäftsbeziehung, die uns erlaubt Geschäfte auf diese Weise abzuwickeln und das hat uns sehr geholfen.“ „Das ganze Projekt lief wirklich gut, ungeachtet dessen, dass wir uns nicht treffen konnten und alle Meetings online durchgeführt werden mussten“, fügte Ransfords mechanischer Ingenieur James Davies hinzu.

Bevor die neue Kallfass Anlage zum Einsatz kam, verwendete Ransford eine Stenner Bandsäge. Anspitzen, Sägen und Stapeln der Pfosten erfolgten im Handbetrieb. Zur Herstellung von Torpfosten wurde eine manuell beschickte Graule Ablängsäge eingesetzt, während das Rundfräsen der Pfostenoberseite mit einer kleinen Sondermaschine erfolgte.

Die neue Produktionslinie ist für Pfosten mit einer Breite von 75 – 200 mm und einer Länge von 1,5 – 3m ausgelegt. Die fertigen Stapelpakete haben ein Format von 1,2m x 1,2m. Zunächst werden die Paketlagen in Längsrichtung durch Abschieben entstapelt. Ein Leistenabstreifer entfernt eventuelle Zwischenleisten bevor das Material einem Inciser der Firma RJH Enterprise automatisch zugeführt wird. Noch vor dem Incising (Einritzen) wird schlechtes Holz mit Leuchtkreide manuell markiert. Nach dem Incising erkennt ein Lumisensor das farbig markierte Holz, eine Klappe öffnet sich und das Holz wird über eine Rutsche aussortiert. Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nullinie ausgerichtet. Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten mit einer Schnitttiefe von maximal 200 mm an. Jedes Holzstück wird dabei zwischen den Kreissägen automatisch dreimal gedreht.

Kallfass milling with claming device

Kallfass Radienfräsmaschine zum Rundfräsen von Kanthölzern.

Kallfass milling with claming device

Die Kanthölzer werden vor dem Fräsen mit Klemmhaltern fixiert.

In einer Radienfräsmaschine werden quadratische oder rechteckige Kanthölzer mit Klemmhaltern fixiert und auf einer Seite rundgefräst. Zwei Motoren, im Gegenlauf und im Gleichlauf arbeitend, sorgen für eine gleichmäßige Fräsung ohne Ausfransungen an den Rändern. Die Frässtation hat eine Leistung von 5-6 Stück pro Minute.

In der Kallfass-Stapelanlage werden die gesägten Pfosten in Ein- oder Mehrfachlängen mit einer Geschwindigkeit von 5 Lagen pro Minute zu fertigen Paketen gestapelt. Die Legung der Stapelleisten erfolgt automatisch. Abschließend erhalten die Pakete noch eine Umreifung, dazu integrierte Kallfass eine bei Ransford vorhandene Mosca-Umreifungsanlage in die Produktionslinie.

Reduzierte manuelle Handhabung

„Dank der Maschinen wurde der enorme manuelle Aufwand im Handling beseitigt“, sagte Alex Cooper. „Die Mitarbeiter müssen das Holz nicht mehr anfassen. Früher haben zwei oder drei Personen ziemlich große Kanthölzer mit 200 mm x 200 mm von Hand bewegt. Das ist ein weiterer Aspekt, es ist alles bedeutend sicherer geworden und den Mitarbeitern konnten neue Aufgaben im Betrieb der Anlage übertragen werden.“

"Wir können jetzt schneller auf neue Aufträge reagieren“, fügt James Davies hinzu. „In der Vergangenheit haben wir Aufträge „Bestellung nach Bestellung“ abgearbeitet aber mit den neuen Maschinen versuchen wir mehr in Serie zu fertigen und häufig nachgefragte Produkte auf Lager zu legen.“

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Fertiges Stapelpaket mit angespitzten Zaunpfosten.

„Sogar bei einem Zaunpfosten, bei dem die Spitze später in der Erde steckt, ist es gut, wenn der Kunde sieht, dass alle Zaunspitzen in einem Paket exakt gleich aussehen. Das ist ein Bestandteil der Ransford-Qualität, die wir anstreben“.

James Davies, mechanischer Ingenieur bei Ransford

Um vierseitige Zaunpfosten mit einer Abmessung von 125 mm x 75 mm herzustellen, brauchten früher drei Bediener 30 Minuten, um ein Paket mit 126 Stück zu produzieren. Heute ist das in 5 bis 10 Minuten erledigt. Auch das Fräsen von Rundungen und der Incising Prozess erfolgen jetzt bedeutend schneller. Für ein Paket wurden bisher zwei Stunden für das manuelle Incising und Rundfräsen benötigt, jetzt dauert es in der Kallfass Linie ungefähr noch 10 Minuten. Auch die Qualität des Endprodukts ist wichtig, besonders bei Torpfosten im Eingangsbereich von Gebäuden zählt die gute Optik. „Wenn jemand den Zuschnitt von Hand durchführt, kann es zu Abweichungen kommen, der Winkel auf jeder Seite ist vielleicht nicht ganz gleich,“ sagt Alex Cooper. „Mit der neuen Anlage ist jeder Schnitt garantiert identisch.“

„Sogar bei einem Zaunpfosten, beim dem die Spitze später in der Erde steckt, ist es gut, wenn der Kunde sieht, dass alle Zaunspitzen in einem Paket exakt gleich aussehen,“ fügt James Davies hinzu. „Das ist ein Bestandteil der Ransford-Qualität, die wir anstreben“.

Aufgrund der Corona-Einschränkungen, konnte Ransford den Lieferanten für die Incisor-Maschine RJH nicht besuchen aber bei James Jones hatte man die Möglichkeit sich eine ähnliche Anlage im Betrieb anzuschauen. Der bestehende AV Birch Incisor wird immer noch für kleine Aufträge oder für sehr lange Längen genutzt. „Incising scheint heute der neue Standard zu sein,“ sagt Alex Cooper. „Zum Beispiel gehört es zu den Bedingungen der Highway Agency, dass Zaunpfosten eingeritzt (incised) und mit UC4 chemisch vorbehandelt sind, um eine Lebensdauer von 30 Jahren zu erreichen.

Weitere Investitionen

Die automatisierte Post-Pointing Linie ist nicht die einzige Investition, die kürzlich bei Ransford getätigt wurde. 2018 wurde auf dem Gelände ein Gebäude für eine neue Behandlungsanlage errichtet, bestehend aus einem Hochdruckkessel und zwei Lösungsbehältern, einer für UC3 und einer für UC4. Der Hochdruckkessel fasst pro Wagen 30 m³ Wolman Konservierungsmittel und läuft im 24/7 Betrieb. Das bedeutet eine Verdopplung der Behandlungskapazität. Ein neuer Biomasse Boiler wurde installiert, um sowohl die Lösung im Produktionsprozess als auch die zuvor bestehende Behandlungsanlage, die aus drei kleinen Tanks und einem Trockner besteht, erwärmen zu können. „Der neue Behandlungstank kam gerade rechtzeitig, um die Nachfrage der letzten beiden Jahre decken zu können. Die alten Wagen fassten nur 15 m³, das heißt, wir haben jetzt eine Verdopplung der Kapazität pro Charge,“ sagte James Davies. Die ältere Behandlungsanlage wird noch für Einzelfertigungen, kleine Pakete, halbe Pakete und zur Bräunung von Holz verwendet.

Zwischenzeitlich wird gerade eine weitere Kallfass Anlage bei Ransford installiert und soll im Oktober fertig gestellt werden. Es handelt sich um eine neue Etagensortierung am Ende der Hauptsägelinie von EWD und vor der Post-Pointing Anlage. Die Etagensortierung kann große Querschnitte mit 6 – 8 inch (rund 15 – 20 cm) für Torpfosten und Holzschwellen aufnehmen. Die Anlagenkonfiguration umfasst eine automatische Stapelung und Mehrfachablängsäge. Momentan nutzt Ransford einen Gabelstapler zum Abladen, das sorgt für Engpässe. Die Teile werden auf einer kleinen Maschine abgelängt.

„Es ist eine riesige Anlageninstallation und große Investition für Ransford, die die Produktionszeiten noch weiter verbessern wird, sagt Matthias Link.“

Laut Ransford machen diese großen Investitionsprojekte deutlich, dass das Unternehmen mit Zuversicht auf die zukünftige Geschäftslage blickt. Weitere Investitionen werden sehr wahrscheinlich folgen. Ransford arbeitet im Einschichtbetrieb mit einer jährlichen Sägeleistung von 50.000 m³. Es besteht nicht die Absicht diese Ausbringungsmenge viel weiter zu erhöhen aber die Abläufe sollen effizienter werden.

Die nächste größere Investition bei Ransford wird ein Hochgeschwindigkeitsbesäumer sein. Die bestehende Anlage wurde 2004 installiert und gehört jetzt zum ältesten Teil des Sägewerks. Innerhalb der nächsten 5 Jahre soll sich das ändern. Auch hier geht es nicht darum die Produktionsmenge drastisch zu erhöhen, sondern im Produktionsprozess effizienter zu werden, dafür wird ersetzt, was ersetzt werden muss. Laut eigener Aussage will Ransford nicht die Welt verändern, sondern weiterhin, ganz unaufgeregt, seinen eigenen Weg gehen.

Kallfass Abschiebeentstapelung, push-off destacking

Abschiebeentstapelung mit Leistenabstreifer zur automatischen Entfernung von Zwischenleisten.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nulllinie ausgerichtet. Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten an.

Kallfass milling with claming device

Kallfass Radienfräsmaschine zum Rundfräsen von Kanthölzern.

Kallfass milling with claming device

Die Kanthölzer werden vor dem Fräsen mit Klemmhaltern fixiert.

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Fertiges Stapelpaket mit angespitzten Zaunpfosten.

Kallfass Stapelpaket runde Zaunpfosten

Zaunpfosten-Versandpaket mit rundgefrästen Zaunoberseite.

Bilder Kallfass, Text Stephen Powney, TTJ Timber Trades Journal

TTJ Timber Trades Journal Online

A&J Scott, UK investiert in neue Linie

A&J Scott hat seine Produktion in der wertschöpfenden Weiterverarbeitung von Schnittholz mit einer neuen automatisierten Fertigungslinie von Kallfass erweitert. Robert Scott, Geschäftsführer von A&J Scott, beschreibt Stephen Powney, wie sehr die Investition die Betriebsabläufe seines Unternehmens revolutioniert hat.

Das alteingesessene Familienunternehmen A&J Scott gehört zu den wenigen Firmen in der Holzindustrie, die ihren Betrieb während des durch die Coronavirus-Pandemie hervorgerufenen Lockdowns aufrechterhalten haben. Das Unternehmen mit Sitz in Alnwick in Northumberland verfügt über ein großes Produktangebot und konzentriert sich vor allem auf Zaunbaukomponenten und Produkte für den Garten- und Landschaftsbau, die derzeit eine starke Nachfrage erfahren. Die aktuell getätigte, beträchtliche technologische Investition in eine neue automatisierte Kallfass-Produktionslinie zur Weiterverarbeitung von Schnittholz, hat besonders in dieser besonderen Zeit dazu beigetragen den Bedarf zu decken. „Wir konnten die ganze Zeit über unseren Zweischichtbetrieb aufrechterhalten, einschließlich der ersten zwei bis drei Wochen des Lockdowns, als die Aussichten für viele Menschen sehr düster waren“, berichtet Robert Scott, Geschäftsführer von A&J Scott. „Insgesamt sind nur zwei Schichten aufgrund von Quarantänemaßnahmen ausgefallen.“ Zu Beginn lief das Sägewerk ein paar Wochen lang mit einer Kapazität von 75 %, doch bereits wenige Wochen später war der normale Betriebszustand wieder erreicht. „Im Wesentlichen lief es für uns gut. Der Sektor Zaunbau, Garten- und Landschaftsbau hat eine sehr starke Nachfrage erfahren und ich würde sagen, es ist uns gelungen davon bestmöglich zu profitieren. Seit April ist diese Nachfrage kaum noch zu stillen und wir haben zu kämpfen, die gewünschte Menge an Holz bereitzustellen.“ „Die Umstände haben uns in die Karten gespielt. Viele Menschen saßen zuhause mit 80 % ihres Gehalts und einer Aussetzung ihrer Hypothekenzahlung. Sie mussten nicht arbeiten aber konnten auch nirgendwo hingehen, die Pubs waren geschlossen, Sportveranstaltungen gab es keine. Es blieb also nichts weiter übrig als daheim zu sitzen und auf die Zäune zu schauen, die vermutlich durch die Stürme im Februar Schaden genommen hatten. All diese Menschen beschlossen, in ihre Gärten zu investieren und das ist natürlich großartig für uns.“ Die Entscheidung anderer Sägewerke eine Zeit lang zu schließen, öffnete A&J Scott die Türen zu potentiellen Neukunden. „Unser Kundenstamm ist heute wesentlich größer als vor dem Ausbruch der Pandemie. Für uns war es insgesamt zwar eine schwierige aber letztendlich doch positive Erfahrung.“

Investition in Technologie von Kallfass
A&J Scott verfügt über eine Hauptsägewerkslinie (eine Hybridlinie mit Elementen von Soderhamn Eriksson und Brodbaek) für das Sägen von kleinen und mittelgroßen Stämmen sowie über eine zweite Linie (EWD) für übergroße Stämme. Bei der neuen, im Mai 2019 installierten Kallfass-Linie liegt der Fokus auf der Weiterverarbeitung.

„Unsere Schnittholzverarbeitung war ziemlich umfangreich und wurde größtenteils manuell durchgeführt. Über die Jahre uferte dieser Bereich geradezu aus mit seinen vielen Kleinmaschinen, die über den gesamten Standort verteilt waren“, erklärt Robert Scott. „Wir wollten die Weiterverarbeitung konsolidieren und in diesem Zuge auch gleich die Maschinen auf den neusten Stand bringen. Im Wesentlichen ging es darum, die zu verarbeitende Holzmenge pro Stunde und Mitarbeiter zu steigern, und genau das konnten wir mit der Kallfass-Linie erreichen. Gleichzeitig gelang es uns die Arbeits- und Umweltschutzbedingungen zu verbessern und die wertschöpfende Weiterverarbeitung mit Blick auf die nächsten 10 bis 20 Jahre zukunftssicher machen.“ An erste Gespräche zwischen A&J Scott und Kallfass vor drei Jahren schlossen sich Besuche bei Kallfass-Kunden in Deutschland und den Niederlanden sowie mehrere Besuche in Alnwick an, um eine Lösung für die Automatisierung der Produktionsprozesse in der Weiterverarbeitung des Sägewerks auszuarbeiten. „Wir haben uns genau angesehen, was auf dem Markt verfügbar war“, fügt Robert Scott hinzu. „Für uns war die Lösung von Kallfass ebenso wie die angebotenen Maschinen und Anlagen die beste Wahl, daher haben wir uns für Kallfass als Lieferant entschieden und das Projekt gemeinsam mit Kallfass weiterentwickelt.“ Obwohl A&J Scott zuvor noch nie mit Kallfass als Technologie-Anbieter zusammengearbeitet hatte, wurde Kallfass der Projektpartner für die schlüsselfertige Anlage. „Wir haben die Fertigungslinie konzipiert, die verschiedenen Maschinen integriert und schließlich die gesamte Linie im Gebäude installiert“, erklärt Matthias Link, Projektleiter bei Kallfass. Zu der von Kallfass bereitgestellten Technologie gehören Maschinen und Anlagen zum Mehrfachablängen, Umreifen, Anspitzen, Abrunden, Stapeln und Entstapeln. Ebenfalls integriert wurden eine bereits vorhandene Trennbandsäge, eine neue Hobelmaschine von Rex, eine Leistenbündelung von Mosca und eine Umreifungsanlage von Fromm. Die Kosten für das gesamte Projekt lagen in der Größenordnung von 4 Millionen Pfund und die Montage nahm rund sechs Monate in Anspruch. Auf engem Raum sind nun sämtliche Arbeitsschritte für die Fertigung von Zaunbauprodukten in einer vollautomatischen Produktionslinie integriert. Der Prozess beginnt damit, dass das Rohmaterial mit einer Länge zwischen 800 und 4900 mm, einer Breite von 75 bis 250 mm und einer Stärke von 16 bis 200 mm mithilfe eines Gabelstaplers in die Fertigungslinie aufgegeben wird. Dann folgen die Arbeitsschritte Vakuumentstapeln, Mehrfachablängen, Post Pointing (Anspitzen von Zaunpfählen), Rundfräsen der Zaunlatten, horizontales Auftrennen von Kanthölzern, Vereinzeln und Hobeln sowie Bündeln von Leisten, Mehrfachablängen und Stapeln/Umreifen. „Wir verfügen über ein sehr großes Produktangebot von 450 mm langen Holzpfählen mit den Maßen 50x50 mm und vierseitiger Spitze bis hin zu Fußbodendielen und allem, was dazwischenliegt, wie beispielsweise Zaunlatten, Keilprofilbrettern und Zaunaufsatzleisten“, fügt Robert Scott hinzu. „Vor Installation der Kallfass-Linie produzierten wir alles auf kleineren Maschinen, unser Ziel war es daher eine Konsolidierung zu erreichen, das heißt die kleinen Maschinen aus der Produktion zu nehmen, technologisch aufzurüsten und unsere Kapazität zu erhöhen.“

Neue Anlagenmerkmale
Zu den größten Errungenschaften von A&J Scott gehört der umfangreiche Ausbau des Post Pointing Geschäftsbereichs. „Kurz bevor wir den Auftrag für die Produktionslinie erteilten, konnten wir den Markt für Einzäunungen von Autobahnen und Schnellstraßen für uns gewinnen“, erklärt Robert Scott. „Für diesen Marktbereich müssen viele Pfähle angespitzt werden. Bisher hatten wir dafür einen Vollzeitmitarbeiter, der diese Arbeit manuell ausführte und ständig Überstunden machen musste, um der Arbeit nachzukommen. Dank der Kallfass-Linie können wir jetzt die Nachfrage während der normalen Arbeitszeit und in einem Bruchteil der vorher benötigten Zeit befriedigen.“ „Wir haben bisher ein bis zwei Pfähle pro Minute bearbeitet und sind jetzt bei maximal 10-12 Pfähle pro Minute, das bedeutet eine enorme Produktivitätssteigerung. Man kann wirklich sagen, dass das System unsere Produktionsprozesse förmlich revolutioniert hat.“ Kallfass hat eine vollautomatische Post Pointing Anlage mit vier Sägeeinheiten für das Anspitzen von Zaunpfählen mit Maßen bis zu 200 x 200 mm entwickelt. Matthias Link hob besonders die für das Abrunden der Zaunbretter benötigte Profilfräse als wichtiges Merkmal hervor. „Mit dieser Fertigungslinie stellt Kallfass unter Beweis, dass wir den gesamten Prozess von der Herstellung der Zaunelemente bis hin zum Anspitzen der Zaunpfähle in nur einer Linie integrieren können. Es gibt keine andere Linie, die so viele Funktionen in sich vereinigt. Die Entwicklung war nicht einfach, aber das Endergebnis ist wirklich beeindruckend.“ „Bei dieser Linie standen vor allem das Post Pointing, die Beschickung der Hobelmaschine sowie die Integration der bereits vorhandenen Trennbandsäge im Vordergrund.“ „Im Zusammenspiel mit anderen Prozesselementen der Fertigungslinie können wir vor allem dank der Post Pointing Anlage auf sehr flexible Art und Weise verschiedenste Produkte anbieten“, fügt Robert Scott hinzu „Die Fertigungslinie kann Pfähle anspitzen, Einschnitte vornehmen, Bretter bündeln, stapeln und mehrfachablängen. Diese Fertigungslinie kann einfach alles, fast wie ein Schweizer Taschenmesser!“

Erhöhte Vorschubgeschwindigkeit
Die Keilprofilbretter werden zunächst auf Länge gesägt und anschließend in der gleichen Linie zu Paketen gestapelt, dadurch werden deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten erzielt, bemerkte Robert Scott. „Mit der integrierten Stapelung und Entstapelung arbeitet die Anlage vollautomatisch. Wir können nun durchgängig produzieren, ohne wie früher kurze Wartzeiten zwischen den Arbeitsschritten in Kauf nehmen zu müssen.“ Die Leistenbündelung ist ein weiteres interessantes Ausstattungsmerkmal der Fertigungslinie, ermöglicht sie A&J Scott doch kleine Leistenbündel zu einem größeren Paket zusammenzufassen. „Seit Jahren erhalten wir Anfragen die Ware gebündelt bereitzustellen, weshalb wir unbedingt ein Bündelungssystem in die Fertigungslinie integrieren wollten.“ Unser Heimwerker-Geschäftsbereich profitiert davon. Wenn 8 bis 10 Keilprofilbretter zu einem Bündel zusammengefasst sind, bleibt die Qualität stabil, selbst wenn das Paket eine Zeitlang der Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist, kommt es nicht zu bananenförmigen Holzverformungen.“

„Zwar spielt der Heimwerker-Markt eine eher untergeordnete Rolle für uns, wir sind dort mal mehr mal weniger aktiv, aber es ist immer gut einen Markt bedienen zu können.“

Produktivitätssteigerung
Die neue Fertigungslinie wurde bei A&J Scott in einer Doppelschicht im April und dann nochmals im Juli gefahren. „Da für die Bedienung der neuen Fertigungslinie nur wenige Mitarbeiter notwendig sind, haben wir nun die Möglichkeit Arbeitsschichten ganz einfach zu erhöhen, ohne Neueinstellungen vornehmen zu müssen“, erklärt Robert Scott. „Im Prinzip können wir den Durchsatz kurzzeitig problemlos verdoppeln. Die Produktion kann je nach Bedarf hoch- oder heruntergefahren werden. Das macht uns wettbewerbsfähiger und nimmt uns den Druck hinsichtlich Kundenanforderungen und Auftragsrückständen.“ „Früher war das nicht ohne weiteres möglich, wenn wir in einem Bereich eine Doppelschicht fahren wollten, brauchten wir dafür 25 bis 30 zusätzliche Mitarbeiter, was nicht einfach zu organisieren ist.“ „Jetzt ist alles viel effizienter und wir können pro Mitarbeiter, Stunde und Tag wesentlich mehr Kubikmeter als vorher produzieren. Aktuell sind es pro Woche ca. 600 m3 Schnittholzware und diesen Wert könnten wir, wenn wir wollten, problemlos verdoppeln.“ Matthias Link merkt in diesem Zusammenhang an, dass der Markt für Zaunbauprodukte in Großbritannien sehr groß ist und ganz spezifische Anforderungen hat. „Dank dieser Anlage kann A&J Scott alles automatisch produzieren und genau das macht die Anlage so einzigartig“, erklärt er. Robert Scott sieht das genauso und fügt hinzu, dass es in Großbritannien zwar durchaus Fertigungslinien für Zaunbauelemente gibt, die über eine automatische Stapelung und Entstapelung verfügen, aber im Vergleich mit der eigenen Anlage deutlich weniger Merkmale und Funktionen aufweisen. „Diese Fertigungslinien produzieren entweder Keilprofile oder Holzleisten oder werden zur Klassifizierung eingesetzt aber es gibt kein System, das alles kann.“ Kallfass arbeitet auch mit anderen Sägewerksbetreibern in Großbritannien und Irland zusammen und installiert gerade eine neue Linie bei Murray Timber. Weitere Anlagen stehen bei Glennon Brothers, James Jones & Sons sowie Ransfords. „Im Moment ist die Marktlage wirklich gut und wir haben lange Lieferzeiten“, erklärt Matthias Link. A&J Scott wird in den nächsten Monaten weitere Feineinstellungen zur Optimierung der Fertigungslinie vornehmen. Obwohl die Geschäftslage im Jahr 2020 sehr gut war, ist sich Robert Scott bewusst, dass die Herausforderungen im vierten Quartal und Anfang nächsten Jahres durchaus größer werden könnten. „Wir als Firma und die gesamte Branche müssen genau beobachten, wie sich die Situation zukünftig entwickeln wird. Wenn man sich die Stellenabbauzahlen in Großbritannien anschaut, kann das mittelfristig nichts Gutes bedeuten.“ Durch die Investition in eine flexible und automatisierte Fertigungslinie für die Schnittholz-Weiterverarbeitung, sieht sich A&J Scott aber gut aufgestellt, um zukünftige Herausforderungen zu meistern und Marktchancen zu nutzen.

Die Kallfass- Anlage wurde im Mai letzten Jahres installiert

Die Prozesslinie ist auf die Holzweiterverarbeitung ausgerichtet

Beim Post Pointing (Pfähle anspitzen) werden 10-12 Pfähle pro Minute angespitzt

Die Prozesslinie ermöglicht A&J Scott den Durchsatz kurzzeitig problemlos zu verdoppeln