Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben

Sägewerk Hegener-Hachmann

Am 12. Oktober 2019 nahm man bei Hegener-Hachmann das neue Sägewerk in Betrieb. Es handelt sich wohl um einen der flexibelsten Produktionsabläufe, die in einem mittelständischen Sägewerksbetrieb jemals realisiert wurden. Dieser war für alle Beteiligten eine planerische und technische Herausforderung.

„Hanxleden 4.0 Onlinesägewerk – innovatives, ressourcenschonendes Sägewerkskonzept für KMU“ – so lautete der Projekttitel des knapp 11 Mio. €-Investments bei Hegener-Hachmann, Schmallenberg/DE. Genau ein Jahr, von Oktober 2018 bis Oktober 2019, dauerte der Neubau. Nach weiteren zwölf Monaten ist man rechnerisch bei der geplanten Einschnittmenge angekommen. Aber von Anfang an.

Möglichst alle Ressourcen nutzen
Hubertus Hegener-Hachmann führt das Unternehmen mittlerweile in der vierten Generation. Ihn unterstützt maßgeblich Markus von Weichs, der als Geschäftspartner im Wesentlichen für den Rundholzeinkauf zuständig ist. Entstanden aus einem Forstbetrieb samt ursprünglich kleinem Sägewerk als Nebenerwerb, investierte Hegener-Hachmann 2007 in den ersten Ausbau – damals mit einem gebrauchten Gatter und einer Nachschnittkreissäge. „Um unseren Betrieb zukunftsfähig zu machen und nach Möglichkeit viele verschiedene Rundholzsortimente, auch teils aus dem eigenen Forst, einschneiden zu können, haben wir uns für einen kompletten Neubau entschieden. Unter anderem konnten wir so während der Bauphase am Standort unabhängig weiterproduzieren. Unser Ziel ist es, die eingesetzten Ressourcen über den gesamten Produktionsprozess schonend und effektiv zu nutzen“, erzählt Hegener-Hachmann. „Wir wollen alles an einem Standort aufarbeiten. Nur durch eine breite Aufstellung haben wir als mittelständischer Betrieb unsere Daseinsberechtigung.“ Damit meint er nicht nur das klassische Schnittholz, wie KVH-Rohware, Bau- oder Gartenholz. Hegener-Hachmann ist für seinen Massivholzboden aus Laub- und Nadelholz unter dem Namen „Gutshofdiele“ in der Region bekannt. Zudem verarbeitet man Lärche, Douglasie und starke Fichte.
Da das Gesamtprojekt als „Leuchtturmprojekt“ überregionalen Anschauungscharakter in Hinblick auf Flexibilität, Effizienz und Ressourceneinsparung aufweist, wurde es im Rahmen des Aufrufes „Ressource NRW“ mit EFRE-Mitteln des Umweltministeriums NRW in Höhe von 50 % der förderfähigen Bestandteile gefördert.
Entstanden ist ein modernes Sägewerk mit einem geplanten Jahreseinschnitt von mindestens 40.000 fm für Nadel- und Laubholz welches sich in den Abläufen hochkomplex zeigt. Hegener-Hachmann entschied sich bei der Einschnitttechnik für eine geneigte EWD-Blockbandsäge samt Spaner für Stämme bis 10,5 m Länge und 1,3 m Durchmesser. Das Holz kommt zu rund 70 % online vom Rundholzplatz ohne Vorsortierung zum Einschnitt. Bei der Mechanisierung sowie der Sortier- und Stapelanlage setzt Hegener-Hachmann auf das Können von Kallfass, Baiersbronn/DE. „Für uns war neben der Wirtschaftlichkeit der Investitionssumme ausschlaggebend, welchem Ausrüster man vertraut, gemeinsam diesen Weg zu gehen. Außerdem hat uns die Lösung von Kallfass sehr gut gefallen und das Unternehmen gab uns die Zusage, das Projekt auch in der veranschlagten Zeit umsetzen“, begründet Hegener-Hachmann. „Große Herausforderungen für uns waren der Online-Einschnitt und zudem die große Varianz der Produktdimensionen“, erinnert sich Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Kallfass lieferte zudem die Steuerung für das Sortierwerk. „Unsere Programmierer hatten mit den anspruchsvollen Hölzern und unterschiedlichen Dimensionen eine große Aufgabe“, umschreibt Haist.

Vieles ist möglich
Das Rundholz wird grundsätzlich an der Blockbandsäge vorgeschnitten und nach dem Nachschnitt an der Combimes-BNK und/oder dem Gatter in das Sortier- und Stapelwerk von Kallfass gefördert. Es gibt aber noch zwei weitere Optionen: „Produkte mit mehr als 6 m Länge und über 105 mm Stärke sowie Blockwaren oder hochwertige Einzelstücke können in den Sonderabwurf 1 am Gatter oder den Sonderabwurf 2 hinter der BNK gefördert werden. Diese lassen sich dort anschließend per Hubwerk schonend auf die untere Ebene bringen“, erklärt Hegener-Hachmann.

50 Boxen und Mehrfachbelegung
Hölzer bis 105 mm Stärke, 300 mm Breite und 6 m Längen kommen bei Hegener-Hachmann ins Kallfass-Sortierwerk. Hier stehen 50 Schrägboxen zur Verfügung. Bei Schrägboxen gleitet das Holz bei der Entleerung unten sanfter auf den Kettenförderer, was vor allem bei Laubholz ein Vorteil ist. „Aufgrund unserer enormen Produktvielfalt beziehungsweise der vielen Holzarten belegt der Rechner bei Bedarf eine Box oftmals mit drei verschiedenen Sortimenten“, erklärt Hegener-Hachmann. In dem Fall wird die Box beim Erreichen des Füllstands entleert und die nicht benötigte(n) Dimension(en) nochmals über eine Rückführung geschleust und erneut einsortiert.
Die zu stapelnden Hölzer werden vereinzelt und nochmals hinsichtlich der Qualität von einem Mitarbeiter im Querdurchlauf begutachtet. Nicht entsprechende Werkstücke lassen sich hier nochmals ausschleusen oder kürzen. Die Bretter gelangen dann durch die CNC-Mehrfachablängsäge von Kallfass: Diese kappt die Hölzer je nach Anforderung mit einer Null- sowie vier variablen Sägen. „Die Kappung läuft tadellos und millimetergenau“, bestätigt der Bediener. Im Anschluss erfolgen die Lagenbildung sowie die Paketierung. Die Leistung beziffert Haist mit bis zu zehn Lagen beziehungsweise 60 Brettern pro Minute bei der Eintaktung. Die Paketieranlage ist mit acht Magazinen mit automatischer Leistenlegung ausgestattet.
Fertige Pakete kommen mit einem Hubwerk nach unten. Sie werden – aufgrund der Platzverhältnisse – auf einen einseitig gelagerten Rollenförderer abgesetzt. Dieser schwenkt das Paket, auf Schienen geführt, um 90°. Danach werden die Pakete umreift und zum Versand bereitgestellt. Halbe Pakete oder Pakete, die nach der Trocknung ungelattet aufgepackt werden müssen, können über die angebundene Kippentstapelung im erneuten Durchlauf durch das Stapelwerk neu kommissioniert werden.
Sowohl das Sägewerk Hegener-Hachmann als auch Kallfass bestätigen eine zufriedenstellende Umsetzung und Inbetriebnahme. Nun steht die gemeinsame kontinuierliche Verbesserung der innerbetrieblichen Abläufe und des Datenflusses im Vordergrund.

Kallfass lieferte einen Großteil der Mechanisierung bei Hegener-Hachmann im Sägewerk sowie die komplette Sortier- und Stapelanlage

Eine Besonderheit: Hegener-Hachmann kann verschiedene Dimensionen in eine Box sortieren.

Ein Mitarbeiter wirft noch einen letzten Blick auf die Bretter, bevor sie in die Stapelanlage kommen.

Kallfass installierte auch die bewährte CNC-Mehrfachablängsäge.

Spezialität aufgrund der Platzverhältnisse: Die Pakete kommen rechts von der Stapelanlage auf die untere Ebene, werden auf Schienen um 90°geschwenkt und gelangen dann zur Umreifungsstation.

Gute Zusammenarbeit: Markus von Weichs, die Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist und Ernst Kallfass sowie Hubertus Hegener-Hachmann (v.li.).

Unter dem Namen Gutshofdiele vermarktet das Sägewerk Hegener-Hachmann seine hochwertigen Massivholzböden aus Nadel- und Laubholz.

VerleimenVerpressen_Erzeugen_Querlagen

Alles aus einer Hand

Das Maschinenbauunternehmen Kallfass aus dem Schwarzwald war bereits bei einigen Brettsperrholz-Projekten in Österreich und Deutschland als Ausrüster mit dabei. Das jüngste Werk, das man realisierte, war jenes von Stora Enso in Gruvön/SE. Baubeginn für diesen Standort war 2018, seit Anfang 2019 läuft die Anlage im Automatikbetrieb.
Es handelt sich bis dato um das größte Projekt für Kallfass im Bereich Brettsperrholz. Das Unternehmen lieferte nicht nur die gesamte Mechanisierung – von der Paketaufgabe bis hin zur Abnahme der fertig verpressten Elemente –, sondern war zudem für das Gesamtlayout und die komplette Sicherheitssteuerung zuständig. Dass Stora Enso Kallfass als Ausrüster gewählt hat, liegt wohl auch daran, dass Kallfass bereits bei den österreichischen BSP-Werken in Ybbs und Bad St. Leonhard mit dabei war. Die Gesamtkapazität in Schweden liegt bei 100.000 m3/J.

Auch Großpakete möglich
Stora Enso betreibt in Gruvön auch ein Sägewerk, welches die Rohwaren für die Leimholzelemente liefert. Das Schnittholz (getrocknet und gelattet oder vorgehobelt) gelangt per Lkw zur Kallfass-Aufgabe. Diese ist auch auf Großpakete bis zu 5,8 m Länge, 2 m Breite und 3 m Höhe ausgelegt. Eine Vakuumentstapelung vereinzelt das Schnittholz lagenweise. Sind Stapelleisten vorhanden, streift eine Bürste diese automatisch ab und sammelt diese. Die Kallfass-Mechanisierung vereinzelt die Lagen und führt die Bretter Stück für Stück dem Qualitätsscanner von Finscan zu. In diesem Bereich gibt es zudem eine Festigkeits- und eine Feuchtemessung. Unpassende Werkstücke werden aus dem Prozess ausgeschleust.

Zwei Wege für die Bretter
„Vom Scanner bekommen wir die Information, ob es an den Stirnseiten Risse oder im Zinkengrund Äste gibt. Sollte dies der Fall sein, kappen wir die Stirnseiten“, erzählt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Die Bretter fahren quer durch eine Stirnseitenkappung mit verstellbarem Servoanschlag. Dann wird die Nulllinie gewechselt und derselbe Vorgang erfolgt auf der anderen Brettseite. Findet der Scanner auch in der Brettmitte unerwünschte Holzmerkmale, werden diese Stücke in eine obere Etage ausgeschleust, wo eine Paul-Kappanlage diese Stellen auskappt. „Das betrifft aber nur etwa 5 % der gesamten Menge. Das Gros geht direkt weiter zur Grecon-Keilzinkenanlage“, beschreibt Kallfass-Projektleiter Helge Widmann.
Die Kallfass-Mechanisierung taktet sowohl die langen Werkstücke als auch die Kapplängen ab 800 mm mit einer Leistung von bis zu 50 Brettern pro Minute in Richtung der Keilzinkenanlage mit Durchlaufpresse ein und übernimmt anschließend wieder die keilgezinkten Lamellen hinter der mitfahrenden Kappsäge. Diese haben eine Länge von 8 bis 16 m. Auf einer rund 25 m Pufferstrecke kann der Klebstoff nun aushärten, bevor Kallfass die Lamellen in die Rex-Hobelanlage einschleust. Nach der Vorhobelung werden die Lamellen in Richtung der Plattenpresse eingetaktet: Zuerst erfolgt die Beleimung mittels einer Oest-Anlage, danach gelangen die Lamellen in die Dimter-Verleimpresse. Die so erzeugten Einschichtplatten übernimmt im Anschluss erneut eine Kallfass-Anlage.
Hier trennen sich die Wege: Längslagen übernimmt ein Voith-Kran und bringt sie ins Zwischenlager. Diese hat zuvor bereits eine Kappsäge hinter der Verleimpresse auf die je nach Auftrag geforderte Breite geschnitten. Um die Dimter-Presse bestmöglich auszunutzen, werden die Längslagen nach Möglichkeit immer mit 16 m Länge erzeugt. Für kürzere Platten hat Kallfass ein spezielles System entwickelt, um die Reststücke der Längslage zu verwerten.
Querlagen mit einer Länge bis zu 1,5 m werden von Kallfass bis zu einer Höhe von 2 m gestapelt und ebenfalls von einem Voith-Kran in ein zweites Lager gebracht. Diese Vorgänge passieren vollautomatisch. Der entsprechende Lagerplatz wird von der Steuerung vorgegeben.

Vereinzelung der Pakete

Millimetergenau gesägt
Jetzt werden die Längs- und Querlagen zu einem Presskuchen vereint. Die Längslage hat bereits das richtige Format. Die Querlagen, bis hier maximal 1,5 m lang, kommen aus fünf Pufferplätzen auf einen 16 m langen Förderer. Auf diesem werden mehrere Platten hintereinander platziert, bis die benötigte Länge erreicht ist. Bei Überschreiten der Länge schneidet eine Säge die Querlage entsprechend ab. Das Reststück ist dann der Beginn der nächsten Lage. Dann heben Vakuumgeräte die Einschichtplatten abwechselnd auf ein Förderband vor der Presse, bis der Kuchen fertig aufgebaut ist. „Dabei lassen sich auch mehrere BSP-Platten mittels einer Trockenfuge übereinanderlegen“, erläutert Widmann.
Nach der Minda-BSP-Presse übernimmt wieder Kallfass den Mehrfachpresskuchen, vereinzelt die Elemente mittels eines Abschiebevorgangs und transportiert diese zur Schleifmaschine. Dahinter werden sie an einen Voith-Kran bereitgestellt, zwischengelagert oder gelangen zu einem der drei Hundegger-Bearbeitungszentren. Im Gespräch nennt Widmann noch zwei Zahlen hinsichtlich des Sicherheitskonzepts: „Im Stora Enso-Werk in Gruvön wurden 1,2 km Zaun und 82 Schutztüren verbaut.“

Komplettanbieter
Kallfass kann für ein Brettsperrholz-Werk aber nicht „nur“ die Mechanisierung liefern. Seit dem vergangenen Jahr hat das Unternehmen auch eine BSP-Presse im Programm. „Diese haben wir auf vielfachen Kundenwunsch entwickelt“, führt Haist aus. Dank der modularen und autarken Segmentbauweise spielt es keine Rolle, ob das Lagenpaket aus einzelnen Brettern oder vorverleimten Platten aufgebaut wird. Bei der Werkstückgestaltung bleibt der Kunde ebenso flexibel. Die Plattenabmessungen reichen von 7 bis 20 m Länge, 2,2 bis 3,6 m Breite und 6 bis 60 cm Höhe. Die Hydraulikinstallation bildet das Herzstück der Anlage. Sie ermöglicht eine nahezu isobare (ohne Druckunterschied) Verpressung. Neben dem Vertikaldruck stattet Kallfass die Taktpresse auf Wunsch Querdruckaggregaten aus. Die flächenabhängige Druckregelung ermöglicht selbst bei maximaler Plattenbreite einen Pressdruck von über 1 N/mm2.
Mit einer weiteren Neuheit komplettiert Kallfass künftig sein BSP-Produktportfolio: „Wir haben einen Plattenwender für Brettsperrholz entwickelt, welcher die Elemente sehr einfach und rasch wenden kann“, erklärt Widmann. Der Wender schafft BSP bis 16 m Länge, 3,6 m Breite sowie 300 mm Dicke und ist auf ein Gewicht von über 10 t ausgelegt. „Damit lässt sich BSP mann- und gefahrlos wenden. Einsatzgebiet ist beispielsweise bei Abbundzentren für eine zweiseitige Bearbeitung“, führt Haist abschließend aus.

Seine neue BSP-Presse präsentierte Kallfass erstmals im vergangenen Jahr auf der Ligna in Hannover

Vereinzelung der Pakete

Kallfass lieferte zu Stora Enso die gesamte Mechanisierung im Brettsperrholz-Werk – im Bild die lagenweise Vereinzelung der Pakete

Der Scanner (A) ermittelt Risse und Äste, die Kallfass-Sägen (B) kappen die Stirnseiten entsprechend ab

Modulbauweise: Kallfass stellt die BSP-Presse in Segmenten her, so dass diese genau den Kundenbedürfnissen angepasst werden kann

Mechanisierung der Längs- (li.) und Querlagen (re.), bevor diese zum Presskuchen zusammengestellt werden

Einmal drehen, bitte: Um die Längslagen auf die richtige Seite zu bringen, installierte Kallfass einen Plattenwender

Text Martina Nöstler, Bilder Kallfass, Holzkurier BSP-Special 2020

Sortierung_Etagensortierung

Produktion verdoppelt

Claude Schnepf, Geschäftsführer SCS, beschäftigt 70 Mitarbeiter, davon 40 direkt im Sägewerk im elsässischen Steinbourg/FR. SCS erwirtschaftet einen Jahresumsatz von 22 Mio.€. Schnepfs Ziel ist es, 30 Mio.€ Umsatz/J zu erreichen. Darum entschied er sich, seine bestehende Anlage zu verdoppeln. Die Kosten für den Anlagenbau und den Umbau der Halle lagen bei gut 10 Mio.€.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) ist eines der größten Buchenholzsägewerke in Frankreich. Die ursprüngliche Sägelinie bestand aus einer Blockbandsäge des französischen Herstellers Rennepont, einer Mechanisierung von Techrnan und einem Besäumer. Eine automatisierte Sortierung gab es nicht. Getrocknet und gedämpft wird das Buchenholz mit zwölf Frischluft-Abluft-Trockner von Mühlböck, fünf weitere sind in Planung. Die ursprüngliche Linie produzierte 50.000fm/J qualitativ hochwertiges Buchenschnittholz für die Möbelherstellung, Kantholz und Holz für die Palettenherstellung. 80 % der Produkte werden nach China, Asien, in die Levante-Region, nach Spanien, Italien und Deutschland exportiert. Schnepf hat sich aus mehreren Gründen für Kallfass als Partner des Großprojektes entschieden.

Die beiden wichtigsten waren die örtliche Nähe – das Werk von Kallfass ist nur gut 100km entfernt – und die sprachliche Verbundenheit. “Kallfass hatte eine tragende Rolle bei der Planung und der Umsetzung meiner neuen Sägelinie, die Zusammenarbeit hat perfekt funktioniert“; bekräftigt Claude Schnepf.

Das Projekt wurde sehr schnell umgesetzt. Die Planungsphase startete im Herbst 2016 und im Sommer 2018 ging die neue Linie schon in Betrieb.

Kapazitätsverdoppelung

Die neue Linie besteht aus einer Blockbandsäge von Primultini. Die Mechanisierung und die Sortieranlage sowie die Stapelung wurden von Kallfass geliefert. Die Besäumanlage stammt von EWD, eine Vielblattkreissäge kam von Primultini.

Der Teil der Anlage von Kallfass beginnt nach dem EWD-Besäumer. Das besäumte Schnittholz wird mittels einer Querförderanlage durch die kontaktlose Vermessung geführt. Die Dimensionsvermessung von Kallfass misst Dicke und Breite über einen Laser/ Encoder und die Länge wird über Lichttaster ermittelt. Die Qualitätsbeurteilung erfolgt durch Kreidestriche und Lumineszenstaster. Im Anschluss daran wird das Buchenschnittholz in dreizehn Etagen eingeordnet. Die Sortierung kann der Kunde ganz individuell bestimmen.

Sortierung_Etagensortierung

13 Etagen stehen nach der Sortierung zur Verfügung

Variieren einfach möglich

Wenn eine Box voll ist, wird diese automatisch zur Paketierung weitergeschickt, die Stapelung kann wahlweise mit Holz- oder Alulatten erfolgen. Das Lattenmagazin ist mit einer automatischen Leistenlegung ausgestattet. Die fertigen Pakete können durch eine Paketausgabe an der Außenwand vom Stapler abgeholt werden.

„Bei Ausführung unserer Anlage haben wir großen Wert darauf gelegt, dass keine Beschädigungen am hochwertigen Schnittholz entstehen“ erläutert Hans Haist, Geschäftsführer Kallfass.

Alles für die Palette

Das Schnittholz, das den Qualitätsansprüchen für die Möbelherstellung nicht entspricht, wie Kantholz mit Rotkern, wird in einer separaten Linie von der Kallfass CNC­-Crosscuttingsäge auf die gewünschte Länge abgelängt. Die CNC-Crosscuttingsäge verfügt über vier Kappsägen. Damit ist ein millimetergenauer Zuschnitt der Kanthölzer möglich. Kapplängen von 800 bis maximal 3200 mm sind möglich. Die gekappten Kanthölzer fahren zum Auftrennen automatisch weiter zur Vielblattkreissäge.

Mitarbeiter in Schulung

Durch die zweite komplette Sägelinie verdoppelt SCS seine Kapazität. Um die Maschinen voll auslasten zu können, müssen zusätzliche Mitarbeiter eingeschult werden. Für zwei Bandsägen sind derzeit vier Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb zuständig.

Es soll aber zumindest einer hinzukommen. Am Besäumer sind ebenso vier Mitarbeiter beschäftigt und einer befindet sich derzeit in Schulung. „Ohne gute Maschinenbediener hilft mir die ganze neue, mögliche Produktionskapazität wenig. Wir versuchen, unsere derzeitigen Mitarbeiter gut zu schulen und neues Personal zur Unterstützung auszubilden“; fügt Schnepf abschließend hin.

Hans Haist, Claude Schnepf und Matthias Koch (EWD) vor der neuen Kallfass-Sortieranlage

Die CNC-Crosscuttingsäge besteht aus vier millimetergenau arbeitenden Kappsägen

Sortierung_Etagensortierung

13 Etagen stehen nach der Sortierung zur Verfügung

Das Lattenmagazin verfügt über eine automatische Leistenlegung

Die fertigen Stapel können von außen abtransportiert werden

Holzkurier 10/2020, Bilder und Text Ulrike Knaus

A&J Scott, UK investiert in neue Linie

A&J Scott hat seine Produktion in der wertschöpfenden Weiterverarbeitung von Schnittholz mit einer neuen automatisierten Fertigungslinie von Kallfass erweitert. Robert Scott, Geschäftsführer von A&J Scott, beschreibt Stephen Powney, wie sehr die Investition die Betriebsabläufe seines Unternehmens revolutioniert hat.

Das alteingesessene Familienunternehmen A&J Scott gehört zu den wenigen Firmen in der Holzindustrie, die ihren Betrieb während des durch die Coronavirus-Pandemie hervorgerufenen Lockdowns aufrechterhalten haben. Das Unternehmen mit Sitz in Alnwick in Northumberland verfügt über ein großes Produktangebot und konzentriert sich vor allem auf Zaunbaukomponenten und Produkte für den Garten- und Landschaftsbau, die derzeit eine starke Nachfrage erfahren. Die aktuell getätigte, beträchtliche technologische Investition in eine neue automatisierte Kallfass-Produktionslinie zur Weiterverarbeitung von Schnittholz, hat besonders in dieser besonderen Zeit dazu beigetragen den Bedarf zu decken. „Wir konnten die ganze Zeit über unseren Zweischichtbetrieb aufrechterhalten, einschließlich der ersten zwei bis drei Wochen des Lockdowns, als die Aussichten für viele Menschen sehr düster waren“, berichtet Robert Scott, Geschäftsführer von A&J Scott. „Insgesamt sind nur zwei Schichten aufgrund von Quarantänemaßnahmen ausgefallen.“ Zu Beginn lief das Sägewerk ein paar Wochen lang mit einer Kapazität von 75 %, doch bereits wenige Wochen später war der normale Betriebszustand wieder erreicht. „Im Wesentlichen lief es für uns gut. Der Sektor Zaunbau, Garten- und Landschaftsbau hat eine sehr starke Nachfrage erfahren und ich würde sagen, es ist uns gelungen davon bestmöglich zu profitieren. Seit April ist diese Nachfrage kaum noch zu stillen und wir haben zu kämpfen, die gewünschte Menge an Holz bereitzustellen.“ „Die Umstände haben uns in die Karten gespielt. Viele Menschen saßen zuhause mit 80 % ihres Gehalts und einer Aussetzung ihrer Hypothekenzahlung. Sie mussten nicht arbeiten aber konnten auch nirgendwo hingehen, die Pubs waren geschlossen, Sportveranstaltungen gab es keine. Es blieb also nichts weiter übrig als daheim zu sitzen und auf die Zäune zu schauen, die vermutlich durch die Stürme im Februar Schaden genommen hatten. All diese Menschen beschlossen, in ihre Gärten zu investieren und das ist natürlich großartig für uns.“ Die Entscheidung anderer Sägewerke eine Zeit lang zu schließen, öffnete A&J Scott die Türen zu potentiellen Neukunden. „Unser Kundenstamm ist heute wesentlich größer als vor dem Ausbruch der Pandemie. Für uns war es insgesamt zwar eine schwierige aber letztendlich doch positive Erfahrung.“

Investition in Technologie von Kallfass
A&J Scott verfügt über eine Hauptsägewerkslinie (eine Hybridlinie mit Elementen von Soderhamn Eriksson und Brodbaek) für das Sägen von kleinen und mittelgroßen Stämmen sowie über eine zweite Linie (EWD) für übergroße Stämme. Bei der neuen, im Mai 2019 installierten Kallfass-Linie liegt der Fokus auf der Weiterverarbeitung.

„Unsere Schnittholzverarbeitung war ziemlich umfangreich und wurde größtenteils manuell durchgeführt. Über die Jahre uferte dieser Bereich geradezu aus mit seinen vielen Kleinmaschinen, die über den gesamten Standort verteilt waren“, erklärt Robert Scott. „Wir wollten die Weiterverarbeitung konsolidieren und in diesem Zuge auch gleich die Maschinen auf den neusten Stand bringen. Im Wesentlichen ging es darum, die zu verarbeitende Holzmenge pro Stunde und Mitarbeiter zu steigern, und genau das konnten wir mit der Kallfass-Linie erreichen. Gleichzeitig gelang es uns die Arbeits- und Umweltschutzbedingungen zu verbessern und die wertschöpfende Weiterverarbeitung mit Blick auf die nächsten 10 bis 20 Jahre zukunftssicher machen.“ An erste Gespräche zwischen A&J Scott und Kallfass vor drei Jahren schlossen sich Besuche bei Kallfass-Kunden in Deutschland und den Niederlanden sowie mehrere Besuche in Alnwick an, um eine Lösung für die Automatisierung der Produktionsprozesse in der Weiterverarbeitung des Sägewerks auszuarbeiten. „Wir haben uns genau angesehen, was auf dem Markt verfügbar war“, fügt Robert Scott hinzu. „Für uns war die Lösung von Kallfass ebenso wie die angebotenen Maschinen und Anlagen die beste Wahl, daher haben wir uns für Kallfass als Lieferant entschieden und das Projekt gemeinsam mit Kallfass weiterentwickelt.“ Obwohl A&J Scott zuvor noch nie mit Kallfass als Technologie-Anbieter zusammengearbeitet hatte, wurde Kallfass der Projektpartner für die schlüsselfertige Anlage. „Wir haben die Fertigungslinie konzipiert, die verschiedenen Maschinen integriert und schließlich die gesamte Linie im Gebäude installiert“, erklärt Matthias Link, Projektleiter bei Kallfass. Zu der von Kallfass bereitgestellten Technologie gehören Maschinen und Anlagen zum Mehrfachablängen, Umreifen, Anspitzen, Abrunden, Stapeln und Entstapeln. Ebenfalls integriert wurden eine bereits vorhandene Trennbandsäge, eine neue Hobelmaschine von Rex, eine Leistenbündelung von Mosca und eine Umreifungsanlage von Fromm. Die Kosten für das gesamte Projekt lagen in der Größenordnung von 4 Millionen Pfund und die Montage nahm rund sechs Monate in Anspruch. Auf engem Raum sind nun sämtliche Arbeitsschritte für die Fertigung von Zaunbauprodukten in einer vollautomatischen Produktionslinie integriert. Der Prozess beginnt damit, dass das Rohmaterial mit einer Länge zwischen 800 und 4900 mm, einer Breite von 75 bis 250 mm und einer Stärke von 16 bis 200 mm mithilfe eines Gabelstaplers in die Fertigungslinie aufgegeben wird. Dann folgen die Arbeitsschritte Vakuumentstapeln, Mehrfachablängen, Post Pointing (Anspitzen von Zaunpfählen), Rundfräsen der Zaunlatten, horizontales Auftrennen von Kanthölzern, Vereinzeln und Hobeln sowie Bündeln von Leisten, Mehrfachablängen und Stapeln/Umreifen. „Wir verfügen über ein sehr großes Produktangebot von 450 mm langen Holzpfählen mit den Maßen 50x50 mm und vierseitiger Spitze bis hin zu Fußbodendielen und allem, was dazwischenliegt, wie beispielsweise Zaunlatten, Keilprofilbrettern und Zaunaufsatzleisten“, fügt Robert Scott hinzu. „Vor Installation der Kallfass-Linie produzierten wir alles auf kleineren Maschinen, unser Ziel war es daher eine Konsolidierung zu erreichen, das heißt die kleinen Maschinen aus der Produktion zu nehmen, technologisch aufzurüsten und unsere Kapazität zu erhöhen.“

Neue Anlagenmerkmale
Zu den größten Errungenschaften von A&J Scott gehört der umfangreiche Ausbau des Post Pointing Geschäftsbereichs. „Kurz bevor wir den Auftrag für die Produktionslinie erteilten, konnten wir den Markt für Einzäunungen von Autobahnen und Schnellstraßen für uns gewinnen“, erklärt Robert Scott. „Für diesen Marktbereich müssen viele Pfähle angespitzt werden. Bisher hatten wir dafür einen Vollzeitmitarbeiter, der diese Arbeit manuell ausführte und ständig Überstunden machen musste, um der Arbeit nachzukommen. Dank der Kallfass-Linie können wir jetzt die Nachfrage während der normalen Arbeitszeit und in einem Bruchteil der vorher benötigten Zeit befriedigen.“ „Wir haben bisher ein bis zwei Pfähle pro Minute bearbeitet und sind jetzt bei maximal 10-12 Pfähle pro Minute, das bedeutet eine enorme Produktivitätssteigerung. Man kann wirklich sagen, dass das System unsere Produktionsprozesse förmlich revolutioniert hat.“ Kallfass hat eine vollautomatische Post Pointing Anlage mit vier Sägeeinheiten für das Anspitzen von Zaunpfählen mit Maßen bis zu 200 x 200 mm entwickelt. Matthias Link hob besonders die für das Abrunden der Zaunbretter benötigte Profilfräse als wichtiges Merkmal hervor. „Mit dieser Fertigungslinie stellt Kallfass unter Beweis, dass wir den gesamten Prozess von der Herstellung der Zaunelemente bis hin zum Anspitzen der Zaunpfähle in nur einer Linie integrieren können. Es gibt keine andere Linie, die so viele Funktionen in sich vereinigt. Die Entwicklung war nicht einfach, aber das Endergebnis ist wirklich beeindruckend.“ „Bei dieser Linie standen vor allem das Post Pointing, die Beschickung der Hobelmaschine sowie die Integration der bereits vorhandenen Trennbandsäge im Vordergrund.“ „Im Zusammenspiel mit anderen Prozesselementen der Fertigungslinie können wir vor allem dank der Post Pointing Anlage auf sehr flexible Art und Weise verschiedenste Produkte anbieten“, fügt Robert Scott hinzu „Die Fertigungslinie kann Pfähle anspitzen, Einschnitte vornehmen, Bretter bündeln, stapeln und mehrfachablängen. Diese Fertigungslinie kann einfach alles, fast wie ein Schweizer Taschenmesser!“

Erhöhte Vorschubgeschwindigkeit
Die Keilprofilbretter werden zunächst auf Länge gesägt und anschließend in der gleichen Linie zu Paketen gestapelt, dadurch werden deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten erzielt, bemerkte Robert Scott. „Mit der integrierten Stapelung und Entstapelung arbeitet die Anlage vollautomatisch. Wir können nun durchgängig produzieren, ohne wie früher kurze Wartzeiten zwischen den Arbeitsschritten in Kauf nehmen zu müssen.“ Die Leistenbündelung ist ein weiteres interessantes Ausstattungsmerkmal der Fertigungslinie, ermöglicht sie A&J Scott doch kleine Leistenbündel zu einem größeren Paket zusammenzufassen. „Seit Jahren erhalten wir Anfragen die Ware gebündelt bereitzustellen, weshalb wir unbedingt ein Bündelungssystem in die Fertigungslinie integrieren wollten.“ Unser Heimwerker-Geschäftsbereich profitiert davon. Wenn 8 bis 10 Keilprofilbretter zu einem Bündel zusammengefasst sind, bleibt die Qualität stabil, selbst wenn das Paket eine Zeitlang der Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist, kommt es nicht zu bananenförmigen Holzverformungen.“

„Zwar spielt der Heimwerker-Markt eine eher untergeordnete Rolle für uns, wir sind dort mal mehr mal weniger aktiv, aber es ist immer gut einen Markt bedienen zu können.“

Produktivitätssteigerung
Die neue Fertigungslinie wurde bei A&J Scott in einer Doppelschicht im April und dann nochmals im Juli gefahren. „Da für die Bedienung der neuen Fertigungslinie nur wenige Mitarbeiter notwendig sind, haben wir nun die Möglichkeit Arbeitsschichten ganz einfach zu erhöhen, ohne Neueinstellungen vornehmen zu müssen“, erklärt Robert Scott. „Im Prinzip können wir den Durchsatz kurzzeitig problemlos verdoppeln. Die Produktion kann je nach Bedarf hoch- oder heruntergefahren werden. Das macht uns wettbewerbsfähiger und nimmt uns den Druck hinsichtlich Kundenanforderungen und Auftragsrückständen.“ „Früher war das nicht ohne weiteres möglich, wenn wir in einem Bereich eine Doppelschicht fahren wollten, brauchten wir dafür 25 bis 30 zusätzliche Mitarbeiter, was nicht einfach zu organisieren ist.“ „Jetzt ist alles viel effizienter und wir können pro Mitarbeiter, Stunde und Tag wesentlich mehr Kubikmeter als vorher produzieren. Aktuell sind es pro Woche ca. 600 m3 Schnittholzware und diesen Wert könnten wir, wenn wir wollten, problemlos verdoppeln.“ Matthias Link merkt in diesem Zusammenhang an, dass der Markt für Zaunbauprodukte in Großbritannien sehr groß ist und ganz spezifische Anforderungen hat. „Dank dieser Anlage kann A&J Scott alles automatisch produzieren und genau das macht die Anlage so einzigartig“, erklärt er. Robert Scott sieht das genauso und fügt hinzu, dass es in Großbritannien zwar durchaus Fertigungslinien für Zaunbauelemente gibt, die über eine automatische Stapelung und Entstapelung verfügen, aber im Vergleich mit der eigenen Anlage deutlich weniger Merkmale und Funktionen aufweisen. „Diese Fertigungslinien produzieren entweder Keilprofile oder Holzleisten oder werden zur Klassifizierung eingesetzt aber es gibt kein System, das alles kann.“ Kallfass arbeitet auch mit anderen Sägewerksbetreibern in Großbritannien und Irland zusammen und installiert gerade eine neue Linie bei Murray Timber. Weitere Anlagen stehen bei Glennon Brothers, James Jones & Sons sowie Ransfords. „Im Moment ist die Marktlage wirklich gut und wir haben lange Lieferzeiten“, erklärt Matthias Link. A&J Scott wird in den nächsten Monaten weitere Feineinstellungen zur Optimierung der Fertigungslinie vornehmen. Obwohl die Geschäftslage im Jahr 2020 sehr gut war, ist sich Robert Scott bewusst, dass die Herausforderungen im vierten Quartal und Anfang nächsten Jahres durchaus größer werden könnten. „Wir als Firma und die gesamte Branche müssen genau beobachten, wie sich die Situation zukünftig entwickeln wird. Wenn man sich die Stellenabbauzahlen in Großbritannien anschaut, kann das mittelfristig nichts Gutes bedeuten.“ Durch die Investition in eine flexible und automatisierte Fertigungslinie für die Schnittholz-Weiterverarbeitung, sieht sich A&J Scott aber gut aufgestellt, um zukünftige Herausforderungen zu meistern und Marktchancen zu nutzen.

Die Kallfass- Anlage wurde im Mai letzten Jahres installiert

Die Prozesslinie ist auf die Holzweiterverarbeitung ausgerichtet

Beim Post Pointing (Pfähle anspitzen) werden 10-12 Pfähle pro Minute angespitzt

Die Prozesslinie ermöglicht A&J Scott den Durchsatz kurzzeitig problemlos zu verdoppeln

Neue Nachsortierung

Bald 30 Jahre ist das Pfeifer-Sägewerk in Uelzen in Betrieb.
Betrug der Einschnitt zu Anfangszeiten rund 200.000 fm/J, werden es in diesem Jahr 500.000 fm sein. Diese enorme Steigerung im Laufe der Jahre bedingt, dass in diversen Produktionsabschnitten Engpässe entstehen. Einen davon beseitigte man zum Jahreswechsel 2018/19.

Das Sägewerk der Pfeifer-Gruppe in Uelzen/DE ist überwiegend auf die Produktion von Verpackungsware und Schnittholz ausgelegt. „Wir sind ein voll integrierter Standort – wir verwerten alle anfallenden Produkte am Areal“, betont Standortleiter Marco De Gennaro und spricht damit die angegliederte Klotzproduktion sowie die KWK-Anlage an. Seit der Inbetriebnahme des Werkes 1991 hat sich der Einschnitt mehr als verdoppelt. Die Zielmenge 2019 beträgt 500.000 fm. Die Pfeifer-Gruppe investiert laufend, um am Stand der Technik zu bleiben sowie die Leistungsfähigkeit beständig zu erhöhen. Einen weiteren Schritt in diese Richtung machte man im Herbst 2018: Der Mechanisierungsspezialist Kallfass, Baiersbronn/DE, installierte eine neue Sortieranlage für trockene Ware. Zuvor war in Uelzen bereits eine Nachsortierung in Betrieb, mit der man allerdings an die Leistungsgrenzen stieß. „Uns hat das Konzept von Kallfass sehr gut gefallen und das Unternehmen hat sich als guter Partner erwiesen“, erklärt De Gennaro. Die neue Anlage ist auf eine Menge von 90.000 m³/J ausgelegt. „Wir werden künftig unsere gesamte trockene Ware über diese Linie laufen lassen“, sagt der Standortleiter. Besonders zufrieden ist er mit dem millimetergenauen Zuschnitt der Bretter ab 600 mm Länge, wie er im Gespräch betont.

Durchdachte Lösung

Pfeifer verarbeitet mit der neuen Trockensortieranlage Pfeifer verarbeitet mit der neuen Trockensortieranlage Rohware von 2,5 bis 4 m Länge. Die Brettquerschnitte beziffert Karsten Gottschalk, Projektleiter bei Pfeifer in Uelzen, mit 12 bis 100 mm Stärke sowie 70 bis 250 mm Breite. Die großzügig dimensionierte Schnittholzaufgabe eignet sich entweder für 1,2 m breite Doppelpakete oder 2 m breite Großpakete. Eine Kippentstapelung vereinzelt das Holz lagenweise, wobei die Stapellatten automatisch auf ein Förderband fallen. Für diese installierte Kallfass zusätzlich einen automatischen Lattensammler – quasi eine Sortieranlage im Kleinformat. „Da die Pakete oft doppellagig gestapelt sind, entzerren wir die Bretter über eine Vereinzelungsstufe. Bei einlagigen Paketen lässt sich diese für eine höhere Leistung überfahren“, erklärt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist bei der Besichtigung. Die Bretter fahren im Querdurchlauf am Bediener vorbei: Dieser beurteilt die Hölzer und schleust nicht passende aus. Danach folgt der Tongloader, der den Bretterfilm vereinzelt. Kallfass sicherte eine Leistung von 120 Takten pro Minute zu. Eine Feuchtemessung kontrolliert die Holzfeuchtigkeit. Zu nasse Ware wird separiert und nochmals nachgetrocknet. Die nachfolgende Kallfass-CNC-Crosscuttingsäge verfügt in Uelzen über vier Kappsägen. Damit ist ein millimetergenauer Zuschnitt für eine Kapplänge ab 600 mm möglich. Die Stapeleinheit ist mit Magazinen für die automatische Lattenlegung ausgestattet. Die fertigen Pakete gelangen über ein Hubwerk nach unten, wo sie noch von einer bestehenden Anlage umreift beziehungsweise foliert werden. Dann stehen die sauberen Pakete am Rollenförderer zum Abtransport bereit. Kallfass-Projektleiter Enrico Goldhahn fasst die Vorteile der Anlage zusammen: „Es entsteht kein Zeitverlust bei der Entstapelung durch den Puffer und ebenso wenig bei der Paketierung aufgrund der kontinuierlichen Stapelung mit dem Hilfshubwerk.“ Derzeit läuft die neue Kallfass-Nachsortierung im Zweischichtbetrieb. „Bei Bedarf können wir aber noch eine weitere Schicht anhängen“, meint De Gennaro abschließend.

Aufgabe: Kallfass installierte einen Querförderer, der Platz für mehrere Pakete bietet – dann geht es zur Kippentstapelung

Bei der lagenweisen Vereinzelung fallen die Stapellatten automatisch ab und gelangen zum automatischen Lattensammler

Die Bretter laufen im Quertransport am Mitarbeiter vorbei, der die Ware beurteilt und gegebenenfalls nicht passende Stücke aussortiert

Paketierung und Abtransport: Lattenmagazin mit automatischer Leistenlegung

Stückweise Eintaktung mit dem Tongloader®: Dieser schafft bis zu 140 Stück pro Minute

Mit der Kallfass-CNC-Crosscuttinganlage lassen sich die Bretter lagenweise auf die gewünschte Länge kappen

Holzkurier 42/2019, Bilder und Text Martina Nöstler

Sortierung_Boxensortierung

Ausgezeichnete Ressourcenschonung und Innovation

Mit Investition in neues Sägewerk stellt Hegener-Hachmann Produktionsprozess um und erweitert Einschnittkapazität
Im Hochsauerland-Kreis befindet sich ein vollständiges, neues Sägewerk im Aufbau, das künftig auch anderen KMU als Beispiel dafür dienen soll, wie die Nutzung des Rundholzes verbessert und die Effektivität der Sägewerksproduktion erhöht werden kann: Die Hegener-Hachmann GmbH & Co. KG hatte ihr Investitionsprojekt im April 2017 für den Aufruf zur Förderung kleiner und mittelständischer Unternehmen „Ressource NRW“ eingereicht und dafür im November 2017 den Zuwendungsbescheid erhalten. Noch im Oktober wird die Anlage in den Probebetrieb gehen und soll dann allen Interessierten zur Besichtigung offenstehen.

Sortierung_Boxensortierung

Kallfass-Sortierwerk mit 50 Schrägboxen für Dreifach-Belegung

Die Mehrfachablängsäge von Kallfass erzeugt Schnittlängen bis zu 600 mm min.

-Auszug aus Artikel-

Anlagenkonfiguration

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Die Sägewerksmechanisierung und das Sortier- und Stapelwerk lieferte Kallfass aus Baiersbronn. Das Schnittgut kommt mit 60 bis 80 Takten/min von der Nachschnittsäge oder von der Blockbandsäge bzw. der Gattersäge und kann über Kurvenförderer sowohl ins Stapelwerk als auch ins Sortierwerk transportiert werden. Ziel ist es, über 70 % der Produktion direkt zur Abstapelung zu schicken.

Für das Sortierwerk liegt die maximale Breite bei 280 mm und die maximale Dicke bei 100 mm. Die Vermessung der ankommenden Hölzer erfolgt in einem Raster von 500 mm. Das Sortierwerk läuft mit einer Leistung von bis zu 60 Takten/min. Die 50 Schrägboxen mit einer Größe von je 3 m³ können mit bis zu drei unterschiedlichen Breiten befüllt werden. Die Trennung erfolgt dann über eine Nachsortierung vor der Stapelanlage, von der aus zwei Breiten wieder in die Sortierung rückgeführt werden.

Eine Mehrfach-Ablängsäge kann Schnittlängen bis zu minimal 600 mm erzeugen, für die Stapelung müssen Längen unter 800 mm allerdings mit einer Doppellänge in der ersten Paketlage abgestapelt werden. Die Stapelmaschine mit automatischer Lattenlegung bildet 8 bis 10 Lagen pro Minute.

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Leuchtturmprojekt in Nordrhein-Westfalen

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Die Landesregierung NRW sieht den Betrieb als überregionales Leuchtturmprojekt. Besichtigungen sind nach Absprache mit den Geschäftspartnern Hegener-Hachmann und von Weichs möglich. Die Inbetriebnahme des Sägewerks ist für Mitte Oktober geplant.

Bilder von Kallfass, Text von Jürgen Härer, Holz-Zentralblatt, Ausgabe 40.

Alles Palette

Neue Hobellinie sorgt für hohe Qualität

Knapp sechs Millionen Paletten erzeugt PKF Post an zwei Standorten in den Niederlanden. Es handelt sich dabei ausschließlich um Sonderformate. 2017 investierte das Unternehmen am nördlichen Standort Finsterwolde in eine Hobelanlage mit einer Mechanisierung von Kallfass. Aufgrund der guten Erfahrung entschloss man sich, ein ähnliches Projekt in Venlo umzusetzen.

PKF Post beliefert mit seinen Sonderpaletten überwiegend die Papier-, Lebensmittel- und Chemieindustrie. Wer jetzt aber bei Paletten an schlechte Schnittholzqualität denkt, der hat weit gefehlt: Auch bei den Paletten steigen die Anforderungen immer mehr – die Kunden wünschen absolute Genauigkeit hinsichtlich der Maße und ebenso sauberes Schnittholz. Um diese Ansprüche erfüllen zu können und die Effizienz beziehungsweise den Ausstoß zu steigern, investierte PKF Post in eine neue Hobellinie samt kompletter Mechanisierung am Standort Venlo/NL. „Bisher war die Stapelung rund um die Hobelmaschine sehr aufwendig – darum haben wir uns für eine neue Anlage entschieden“, erklärt Projektleiter Erwin de Jong. Zudem habe man in Finsterwolde gesehen, dass mit gehobelten Brettern weniger Störungen bei der Palettenproduktion auftreten. Aufgrund der guten Zusammenarbeit bei einem Umbau vor zwei Jahren in Finsterwolde entschied man sich bei PKF Post erneut für eine Mechanisierung von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. Seit März ist in Venlo nun die neue Kallfass-Anlage samt einer Hobelmaschine – gleich wie in Finsterwolde – in Betrieb.

Bis zu 12.000 Paletten erzeugt PKF Post täglich in Venlo – und das teilweise ab Stückzahl 1. Die Daten für die Palettenproduktion beziehungsweise die Kallfass-Anlagen kommen von der Arbeitsvorbereitung. Die Ansteuerung erfolgt komplett automatisch – die Mitarbeiter in der Fertigung haben mehr oder weniger nur mehr Überwachungsfunktion und greifen lediglich bei Bedarf in den Ablauf ein“, erklärt de Jong. „PKF Post steuert die gesamte Anlage über die Schnittstelle am PC. Die Anbindung von der AV an die Hobelanlage hat hervorragend funktioniert“, sagt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Das Palettenprogramm in der AV berechnet automatisch die Stücklisten, welche Dimensionen für den jeweiligen Auftrag benötigt werden. Daraus erstellt das System aufgrund der Schnittholzlagerlisten eine Empfehlung, welche Pakete in die Produktion kommen.
Die neue Kallfass-Mechanisierung startet mit einer Aufgabestation, auf der für mehrere Schnittholzpakete Platz ist. Die Anlage ist auf Eingangslängen von 2 bis 6 m ausgelegt. Die Querschnitte reichen von 16 mal 75 mm bis 22 mal 150 mm. Die lagenweise Entstapelung erfolgt mit einem Vakuumheber. Die Leistung beziffert Haist mit sieben bis acht Lagen pro Minute. Am Querkettenförderer befindet sich ein Scanner: Dieser ermittelt, ob sich Stapellatten auf der jeweiligen Schnittholzlage befinden. „Damit fährt der Leistenbesen nur dann über die Lage, wenn es notwendig ist, und wir können die Leistung hochhalten“, führt Haist aus.

Der Mitarbeiter begutachtet im Querlauf das Schnittholz und dreht bei Bedarf die Ware um, so dass die Waldkante nach oben zeigt.

Schöne Seite automatisch nach oben

Ein Mitarbeiter kontrolliert die Schnittholzqualität im Querdurchlauf. Nicht passende Hölzer schleust er über eine Klappe aus. Gleichzeitig wendet er händisch die Bretter so, dass die Waldkante nach oben zeigt. „Nach der Hobelung dreht die Mechanisierung alle Bretter wieder, damit diese mit der schönen Seite nach oben liegen. So vernageln wir diese dann auch in der Palettenproduktion – das ist für die Optik der Paletten wichtig“, führt Stefan Geutskens aus. Er ist für den Verkauf bei PKF Post zuständig und weiß, was die Kunden wünschen. Nach der Qualitätsbegutachtung folgt der Längseinzug in die Hobelmaschine. Die kalibriert die Bretter mit einer Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 250 m/min. Hinter der Hobelmaschine bremst ein Band die Bretter. Diese werden dann nach rechts abgezogen und unter dieser Einheit nach links im Quertransport in Richtung CNC-Crosscuttinganlage von Kallfass gebracht. Durch diesen Prozess liegen die Bretter dann– wie vorhin erwähnt – mit der schönen Seite nach oben

„Die CNC-Crosscuttinganlage verfügt über sieben Kappsägen, sechs davon lassen sich variabel einstellen“, erklärt Haist. Damit kappt PKF Post die Hölzer auf die für die Palettenerzeugung gewünschte Länge. Die Ansteuerung erfolgt von der Arbeitsvorbereitung aus. Stapelzungen übergeben die Palettenbretter an die Stapelanlage. Dort installierte Kallfass fünf Lattenmagazine, die sich automatisch positionieren. Der Paketabtransport erfolgt über einen Paternoster. Zum Schluss werden die fertigen Pakete noch umreift, bevor sie in die eigentliche Palettenproduktion gelangen.
Mit der Abwicklung seitens Kallfass ist man bei PKF Post sehr zufrieden. Die neue Anlage soll über kurz oder lang die alte zur Gänze ersetzen. „Aufgrund dieser Investition sind wir in der Lage, die Anforderungen unserer Kunden noch schneller und in hoher Qualität umzusetzen“, meint Geutskens abschließend.

Ein Scanner kontrolliert, ob Stapellatten auf der Lage vorhanden sind, ein Leistenbesen streift diese bei Bedarf automatisch ab.

Zuführung bzw. Längseinzug in die Hobelmaschine.

Stapeln mit Lattenmagazinen

Die genaue Lattenpositionierung wird automatisch erfasst.

Nach der Hobelung werden Hölzer nach rechts abgezogen und automatisch gedreht, um die schöne Seite nach oben zu bringen.

CNC-Crosscuttinganlage von Kallfass: Mit sechs variablen Sägen lassen sich flexibel die benötigten Längen erzeugen.

HOLZKURIER 41/2019, Bilder und Text Martina Nöstler

 

Diversifizierung mit Sägewerk

Seit einem Jahr gibt es in der europäischen Sägewerksbranche ein neues Gesicht: Grupo Losán aus dem spanischen La Coruña entschloss sich, am Standort Soria in ein Sägewerk zu investieren.
Die Besonderheit: Das Unternehmen setzte bei den Lieferanten fast ausschließlich auf deutsche Technik.

Deutsche Technik in Spanien: Linck installierte bei Grupo Losan eine Profilierlinie, Kallfass liefert die Mechanisierung und die Sortieranlage mit 45 Boxen

Das von den Brüdern Manuel, Luis und Emilio López Sánchez 1964 gegründete Unternehmen hat sich auf die Produktion von Span- und MDF-Platten, Furnier und Sperrholzplatten spezialisiert. Mittlerweile betreibt das Unternehmen elf Produktionsstandorte in Spanien, Rumänien, den Niederlanden, USA und in Chile. Das größte Spanplattenwerk befindet sich in Soria, das rund zwei Autostunden nordöstlich von Madrid liegt. An diesem Standort ist seit März 2017 das neue Sägewerk in Betrieb. Jorge A.
González Sánchez, Werksleiter in Soria, beschreibt im Holzkurier-Gespräch die Beweggründe für diese Investition: „Wir wollten eine Diversifizierung unserer Produkte und uns breiter aufstellen. Zudem können wir mit dem anfallenden Restholz unser Spanplattenwerk sowie das Biomasseheizkraftwerk in Soria versorgen.“

Mitten im Wuchsgebiet

Fährt man von Madrid in Richtung Soria, kann man sich aufgrund der kargen Landschaft kaum vorstellen, wie die Rundholzversorgung für das Sägewerk aussieht. Auf einer Hochebene auf über 1000 m Seehöhe gelegen, befindet sich Soria aber bereits mitten in einem der Kiefernwuchsgebiete Spaniens. Überwiegend verarbeitet Losán die dort vorkommenden Arten Pinus pinaster (Seekiefer) und Pinus sylvestris (Waldkiefer). Pinus radiata (Monterey-Kiefer), welche bessere Festigkeitseigenschaften aufweist, bringt man vom weiter nördlich gelegenen Baskenland nach Soria. Damit ist also die Rundholzversorgung gewährleistet. Zudem liegt Soria geografisch beziehungsweise logistisch günstig zu Madrid, Valencia oder Barcelona.

„WIR WOLLTEN UNS AUF DIE LIEFERANTEN VERLASSEN KÖNNEN UND EINEN SAUBEREN MASCHINENBAU – DARUM FIEL DIE WAHL AUF DEUTSCHE TECHNIK.“

Jorge A. González Sánchez, Werksleiter Losán in Soria

Verlässliche Lieferanten

Bei der Wahl der Ausrüster fiel die Entscheidung fast ausschließlich auf deutsche Technik.
Linck, Oberkirch/DE, zeichnete – mit Ausnahme einiger Installationen, welche Losán selbst durchführte – als Generallieferant für Rundholzplatz und Sägelinie verantwortlich.
Weitere Hauptausstatter im neuen Sägewerk sind Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, Vecoplan, Bad Marienberg/DE, Sennebogen, Straubing/DE, und Mahild, Nürtingen/DE. „Wir wollten die besten Lieferanten, sodass das Hochfahren des neuen Sägewerkes problemlos vonstattengeht“, begründet González die Entscheidung.
Und diese sei absolut richtig gewesen, wie er bestätigt: „Wir sind mit den Ausrüstern sehr zufrieden. Dies ermöglichte einen raschen Start.“ Das Sägewerk ging im Mai 2017 in Betrieb. Bereits nach zwei Monaten führte man eine zweite Schicht ein, nur sechs Monate später die dritte. Im nächsten Monat will man eine vierte Schicht dazuhängen.
Ursprünglich war vorgesehen, im neuen Sägewerk zu 50 % Konstruktionsholz (Dimensionen für den Holz- und Möbelbau) und zu 50 % Verpackungsware zu schneiden. Aufgrund der sehr guten Nachfrage nach Schnittholz für Paletten macht dieser Bereich aber derzeit 90 % der Menge aus. „Der Markt ist zwar wieder etwas ruhiger geworden, die Verpackung läuft aber nach wie vor“, meint González.
Die Linck-Lieferung beginnt, wie bereits erwähnt, am Rundholzplatz. Sennebogen-Umschlaggeräte bestücken den Aufgabetisch mit Rundholz. Nach der Vereinzelung passieren die Stämme eine Microtec-Vermessung. Zu starke oder schwache Hölzer werden automatisch ausgeschieden. Die nachfolgende Valon Kone-Entrindung ist mit acht Vorschubwalzen – vier davon sind angetrieben – ausgestattet. „Dies ist speziell für kurze Stämme von Vorteil“, weiß Martin Huber. Er ist bei Linck für die Projektplanung zuständig und betreute federführend die Installation bei Losán. Eine 3D-Vermessung von Microtec ermittelt erneut die Stammdaten, anhand derer die Einteilung in eine der zwölf Boxen erfolgt. Unter der gesamten Anlage installierte Losán in Eigenregie die Entsorgung der abfallenden Rinde ebenso wie die Betonboxen.

Volloptimierung – Wert vor Volumen

Die entrindeten Stämme werden nach Möglichkeit (Kiefer verblaut sehr schnell) nur kurz zwischengelagert, bevor sie zum Einschnitt gelangen. Die Sägelinie sowie das Schnittholzsortierwerk sind in einer bestehenden Halle untergebracht, welche Losán um 30 m erweiterte. Die Linck-Linie ist auf Rundholz von 2 bis 4,6 m sowie Zopfdurchmesser von 12 bis 40 cm ausgelegt. Aufgrund der Spezialisierung auf Palettenware sowie des Rohstoffes – Seekiefer ist mitunter sehr krumm gewachsen – schneidet Losán überwiegend Kurzholz mit 2,5 m Länge. Bei der Stammaufgabe installierte Linck eine heb- und senkbare Zwischenwand, damit auch die kurzen Hölzer möglichst „geordnet“ zur Vereinzelung gelangen. Die Vorschubgeschwindigkeit der Profilierlinie lässt sich von 30 bis 100 m/min stufenlos regeln.
Ab Blockzug passieren die Stämme zuerst eine Microtec-3D-Vermessung. Anhand der Daten ermittelt die Linck-Volloptimierung den bestmöglichen Einschnitt. „Im Programm sind sämtliche Schnittholzdimensionen sowie deren Wert hinterlegt. Die Optimierung errechnet in Brettbreite, -länge und -stärke für Haupt- und Seitenware ein passendes Schnittbild“, erklärt Huber. Dabei gilt: Wert- vor Volumenausbeute.

Geschnitten wird nach vorgegebenen Produktstückzahlen.

Die Rundholzbeschickung kann wahlweise mit Zopf oder Stock voraus erfolgen.
Entsprechend der Optimierung bringt das Einzugswerk den Stamm in die richtige Position. Der erste Spaner erzeugt zwei plane Flächen. Nach der Drehung des Models um 90° folgt die erste Profiliergruppe.
In einem Arbeitsgang greifen ein Spaner, ein Fräsaggregat sowie eine Kreissäge in das Model ein. Die Fräser spanen dabei die Stärke der Seitenwarenbretter ab, die Kreissägen trennen dann bis zu drei Seitenbretter je Seite ab. Diese werden separiert und in das Kallfass-Sortierwerk transportiert. Nach einer erneuten 90°-Drehung spant in der Nachschnittgruppe erneut ein Fräsaggregat die Seitenware. Unmittelbar danach folgt die Linck-Vielblattkreissäge mit Fixeinhang. Diese trennt das Holz in Seiten- und scharfkantige Hauptware (Palettenbretter) auf. „Die Linie ist auf eine Jahresleistung von 250.000 fm im Zweischichtbetrieb ausgelegt. Die Menge ist aber stark von der Rohware abhängig – bei großen Durchmessern muss der Vorschub entsprechend reguliert werden“,
führt Huber aus.

Abzug der Seitenware nach der Vorschnittgruppe in Richtung Kallfass Sortierwerk

Ein Mitarbeiter kontrolliert die Schnittholzqualität

Eintaktung der Bretter mittels eines Tongloader in Richtung Boxen

Übergabe in die Sortierung
Haupt- und Seitenware kommen über Rollenförderer mit Querabzug auf einen gemeinsamen Pufferförderer. Ab hier beginnt der Part von Kallfass. Die Sortieranlage ist – gemäß den Vorgaben aus der Sägelinie– auf Schnittholzlängen von 2 bis 4,6 m ausgelegt. Die Brettbreiten reichen von 70 bis 250 mm, die Stärken von 17 bis 120 mm. Über eine
Vereinzelungsstufe und einen Bogenförderer kommt die Schnittware zu einer Beurteilungsstation. Durch Verschieben der einzelnen Werkstücke teilt der Mitarbeiter dem Schnittholz eine Qualität zu beziehungsweise kann eine stirnseitige Längenrückkappung an der Kappsäge durchführen.

Ein Tongloader taktet die Ware in Richtung Sortierung ein: Er greift jedes Stück aus dem Bretterfilm wie eine Zange und legt es in den Mitnahmeförderer. Eine Vermessung im Querdurchlauf ermittelt Länge, Breite und Stärke der Werkstücke. Anhand der Dimension
und Qualität erfolgt die Zuteilung in eine der 45 Schrägboxen. „Die Leistung der Anlage liegt bei 100 Takten pro Minute“, erklärt Dominik Hauser von Kallfass. „Die Sorten für das Sortierprogramm können im Büro über einer Excel-Tabelle eingegeben und über ein Netzwerk dem Sortierprogramm zur Verfügung gestellt werden. Der Bediener kann diese bei Bedarf, etwa bei neuen Sorten, in das aktuelle Programm übertragen. Umgekehrt lassen sich auch Sortentabellen als CSV-Dateien ausgeben und in Excel einlesen sowie bearbeiten“, ergänzt Hauser.

Kallfass installierte 45 Boxen für die Schnittholzeinteilung - ein weiterer Ausbau ist möglich

Stapelung auch mit unterschiedlichen Breiten pro Lage
Die Steuerung zeigt die Füllstände automatisch an. Deren Überwachung obliegt einerseits den Mitarbeitern in der Sortieranlage. Andererseits hat der Anlagenführer der Sägelinie am Bildschirm ebenso ein Auge darauf. Ist eine Box voll, lässt sich diese nach unten entleeren. Die Vereinzelung erfolgt im ersten Schritt über Stufenschieber, dann über einen klassischen Vereinzeler. Das Schnittholz gelangt erneut zu einer Kontrollstation, wo der Mitarbeiter noch die Möglichkeit hat, die Qualität zu überprüfen. Die Mechanisierung bildet Lagen entsprechend der Paketbreite. Eine Kallfass Mehrfachablängsäge
kappt das Schnittholz auf das geforderte Maß. Dafür stehen eine Nullsäge sowie vier variable Kappsägen zur Verfügung. Die auf Fixmaß gekappten Schnittholzlagen werden mittels Stapelzungen auf das zu bildende Paket gelegt. Hier installierte Kallfass noch eine automatische Lattenlegung mit acht Magazinen. Die Leistung beziffert Hauser mit bis zu zwölf Lagen pro Minute. Die Stapelanlage kann auch mit unterschiedlichen Brettbreiten eine Lage bilden. Das fertige Schnittholzpaket gelangt über ein Hubwerk eine Etage
tiefer und wird dort noch automatisch umreift beziehungsweise mit entsprechenden Paketzetteln versehen. Die Palettenware muss dann noch gemäß den Vorschriften behandelt werden: Dafür installierte ein in Soria ansässiger Maschinenbauer ein Tauchbecken. Zudem errichtete Mahild vier Trockenkammern.

Vereinzelung nach der Boxenentleerung

Kontrolle vor der Stapelung

Bis zu 5 Kappsägen sorgen in der Kallfass Mehrfachablängsäge für die richtige Länge

Maßhaltigkeit: Die geraden Lagen beweisen den genauen Einschnitt und die saubere Stapelung

Weiterer Ausbau möglich
Obwohl Losán ein „Sägewerksneuling“ war, kam man laut eigenen Angaben – auch dank der guten Betreuung durch die Maschinenlieferanten – rasch auf Leistung. „In unserem bisher besten Monat erreichten wir bereits 20.000 fm“, sagt González und ist überaus stolz.
Mit dem Sägewerk soll aber hinsichtlich Verarbeitung noch nicht Schluss sein: Der Geschäftsführer denkt bereits über weitere Investitionen nach. „Wir möchten diesen Standort weiter ausbauen. Möglich wären als nächste Schritte eine Hobelanlage oder auch eine Pelletsproduktion“, meint er abschließend.

Bilder und Text Martina Nöstler, Holzkurier 38/2018