Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

Für alle Dimensionen gerüstet

Seit April ist die Hobelanlage Nummer 5 bei der Rettenmeier Holzindustrie in Ramstein/DE in Betrieb. Bei der Konzeptionierung legten die Verantwortlichen vor allem auf eine hohe Flexibilität großen Wert, da Rettenmeier besonders auf die Belieferung der Baumärkte spezialisiert ist.

Das Ziel der Rettenmeier Holzindustrie ist es, die Wertschöpfung im eigenen Unternehmen zu steigern. „Das war der Grund, warum wir in eine weitere Hobellinie in Ramstein investiert haben“, erklärt Rettenmeier-Geschäftsführer Dr. Stephan Lang. Er beziffert den Einschnitt in Ramstein mit 600.000 fm/J in zwei Schichten. Die Kapazität der Hobelanlagen liegt bei rund 200.000 m3/J. Die Sägewerks-Gruppe setzt rund 35 % der erzeugten Produkte im DIY-Sektor ab. 35 % gehen an den deutschen und internationalen Fachhandel, 20 % an die Industrie beziehungsweise den Verpackungssektor, 10 % betreffen Sägenebenprodukte.

Hobeleinzug

Rettenmeier-Geschäftsführer Dr. Stephan Lang und Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist (v. li.) vor dem Einzug in die Hobelmaschine.

Sehr rasch auf Leistung

Bei der neuen Hobellinie legten die Verantwortlichen vor allem Wert auf Flexibilität bei gleichzeitig hoher Verfügbarkeit. Darum fiel die Wahl bei der Mechanisierung auf Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. „Wir wussten, dass wir bei Kallfass die Lösung bekommen, die wir wollen“, betont Lang. Der Mechanisierungsspezialist hatte zuvor schon eine bestehende Hobellinie in Ramstein umgebaut. Das hatte tadellos funktioniert. Rückblickend ist Lang mit der Abwicklung mehr als zufrieden: „Ich habe selten so eine perfekte Inbetriebnahme gesehen. Nach vier Wochen waren wir fast auf 100 % der Leistung. In dieser Zeit konnten bereits 6000 m3 Latten gebündelt werden. Wir würden die Anlage wieder genau so bauen.“
Kallfass passte die neue Hobellinie in eine bestehende Halle exakt ein. Die Anlage kann Längen von 2 bis 5 m sowie Breiten von 60 bis 300 mm und Stärken von 14 bis 120 mm verarbeiten. Aus Platzgründen vereinzelt ein Vakuumhebegerät die getrockneten Schnittholzpakete lagenweise. Eine Bürste streift die Stapelleisten ab, Fördereinrichtungen sammeln diese. Im Quertransport beurteilt ein Mitarbeiter die Werkstücke zunächst visuell. Danach passieren sie eine Brookhuis-Feuchtemessung. „Nicht passende Hölzer lassen sich hier noch ausschleusen“, erläuterte Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Im Anschluss installierte Kallfass den Längseinzug in Richtung der Hobelmaschine von WJS. Diese schafft, abhängig von der Holzlänge, bis zu maximal 80 Takte pro Minute.

„Die Abwicklung seitens Kallfass verlief tadellos. Binnen vier Wochen waren wir auf fast 100 % der Leistung.“

Dr. Stephan Lang, Geschäftsführer Rettenmeier Holzindustrie

Zwischenlagerung Schnittholz in Filmetagen

Nicht passende Dimensionen lassen sich in einer Filmetage zwischenlagern und können dann wieder in den Produktionsprozess eingeschleust werden.

Rücksortieren für höhere Qualität

Nach der Hobelanlage gibt es zwei Möglichkeiten: Hölzer, die durch Zurückkappen in eine höhere Qualität eingestuft werden können, werden nach links auf ein Filmetage aussortiert. Die lassen sich, zum Beispiel bei einem Dimensionswechsel in der Hobelmaschine, wieder in den Ablauf einschleusen. „Durch diese Rücksortierung erspart man sich eine weitere Stapelanlage sowie eine aufwendige Trimmerstation“, weiß Haist. Der Großteil der gehobelten Ware wird hinter der Filmetage auf einen Querförderer abgezogen. Hier begutachtet ein Mitarbeiter die Werkstücke, schleust nicht passende Qualitäten aus und kann durch Verziehen der Hölzer die Kappschnitte festlegen. Des Weiteren entschied sich Rettenmeier für eine Bündelung. Bei Einzelstücken wird diese einfach mit Transportketten „überfahren“. In diesem Bereich realisierte Kallfass zudem eine Etikettierung. Diese Lösung hat Kallfass bereits bei Cordes mitentwickelt. Sie kommt auch in Ramstein zum Einsatz. „Es lassen sich sowohl die Bunde als auch Einzelstücke etikettieren“, erläutert Haist.

Im Anschluss durchfahren die Hölzer die bewährte Mehrfachablängsäge von Kallfass. Die Trimmersäge ist mit vier variablen Kappsägen ausgestattet. Danach werden die Lagen auf die Stapelung übergeben, welche über Magazine mit automatischer Leistenlegung verfügt. Der Stapler eignet sich auch für Baumarkt-, sprich Viertelpakete. Die fertigen Pakete werden zum Schluss noch foliert und zum Versand bereitgestellt. Bei der Folierung lieferte Kallfass noch eine Maschine, welche die Nuten in die Kanthölzer fräst. „Diese hat sich bereits mehrfach bewährt“, meint Haist.
„Mit der neuen Hobellinie können wir sowohl klassisch vierseitig hobeln als auch auftrennen oder einfache Nut-Feder-Profile erzeugen. Das macht uns sehr vielseitig. Kallfass lieferte uns eine einfache, aber sehr effiziente Lösung, mit der wir alle Anforderungen abdecken können“, bestätigt Lang abschließend.

Holzsortiment

Rettenmeier verarbeitet in Ramstein vier Holzarten – unter anderem Douglasie –, zu Sortimente für den Bau- und Fachhandel.

Leistenabstreifung mit Leistenbesen

Nach der lagenweisen Entstapelung mittels eines Vakuumhebers streift eine Bürste die Stapelleisten ab.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

Ein Mitarbeiter begutachtet die Ware und kann Kappschnitte durch Verziehen der Hölzer durchführen.

Bündelungsanlage

Kallfass lieferte an Rettenmeier auch eine Bündelungsanlage samt Markierstation…

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen

… sowie die bewährte Mehrfachablängsäge mit vier Sägeaggregaten.

Leistenmagazine zur Holzleistenlegung

Hans Haist und Stephan Lang beobachten die Leistenlegung und Paketbildung.

Bilder und Text Martina Nöstler, Holzkurier

Holzkurier 38/2021

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Leimholzwerk spielt alle Stücke

Mehrgeschossige Produktion für ebensolchen Holzbau

Schritt für Schritt füllte Best Wood Schneider sein neues Deckenelemente-Werk in den vergangenen Jahren mit immer mehr Bearbeitungsschritten. Mittlerweile beheimatet es auf drei Etagen eine BSH- sowie eine BSP-Linie, woraus in weiterer Folge auch noch abgebundene und lasierte Rippenelemente entstehen können. Den Großteil der hochkomplexen Fertigung plante und realisierte man in enger Zusammenarbeit mit Kallfass.

Mit der „best wood CLT Box-Decke“ ist es Best Wood Schneider, Eberhardzell/ DE, gelungen, die positiven Eigenschaften von BSP und BSH zu kombinieren. Aus der Mischung von Brettsperrholz und Rippenhölzern resultiert ein statisch wirksames und gleichzeitig raumbildendes Holzelement mit vergleichsweise geringem Gewicht. Fertig abgebunden und lasiert ergibt sich eine hoher Vorfertigungsgrad und damit eine kurze Montagezeit auf der Baustelle.
Hier in wenigen Sätzen erklärt, sind diese Holzkastenelemente das Ergebnis langjähriger Entwicklungsarbeit, die auch die Maschinen- und Anlagentechnik vor große Herausforderungen stellte. „Wir fertigen ausschließlich auftragsbezogen und bieten unseren Kunden eine Vielzahl an Produkten und Veredelungsschritten“, erläutert Schneider-Projektleiter Andreas Schilling und ergänzt: „Hinzu kommt die komplexe Anordnung der Fertigungslinie in mehreren Etagen.“ Schneider realisierte das Werk auf drei Stockwerken mit zahlreichen Zwischenetagen – zwei Aufzüge befördern die Hölzer für die einzelnen Bearbeitungsschritte zwischen den Ebenen 0 m, 6,5 m und 12,5 m hin und her, bevor die fertigen Elemente automatisch in ein Hochregallager gelangen. „Diese Anordnung spart Baugrund und verkürzt vor allem die Wege innerhalb der Produktion“, erläutert Geschäftsführer Ferdinand Schneider die Vorteile dieser Anordnung.

Vollautomatisches Regalbediengerät

Ein vollautomatisches Regalbediengerät verknüpft die einzelnen Bearbeitungsschritte

Neuer Fertigungsprozess

Als einer der Hauptausrüster war das schwäbische Traditionsunternehmen Kallfass mit einem Gutteil der Planungsarbeiten beauftragt und lieferte zudem große Anlagenteile auf allen drei Ebenen der Produktion. Im obersten Stockwerk beginnt die Installation von Kallfass mit der Übernahme der fertigen Einschichtplatten. Elemente, die später als Querlagen des bis zu 1,25 m breiten BSP zum Einsatz kommen, schneidet eine Kappsäge auf Länge. Im Anschluss werden die Querlagen per Hubtisch abgesenkt und um 90° gedreht. Die angeschlossene Legestation erzeugt mittels Längs- und Querlagen sowie einer Leimauftragsstation den bis zu 16 m langen Presskuchen, welcher an die BSP-Presse eines anderen Herstellers übergeben wird.

„Für die Herstellung der Rippendecken haben wir mit Schneider einen Prozess entwickelt und umgesetzt, den es in dieser Form noch nicht gab.“

Hans Haist, Geschäftsführer Kallfass

Nach der Presse haben die Platten scheinbar die Qual der Wahl – gelangen, je nach Auftrag, aber natürlich immer genau dorthin, wo sie sollen. „Ein von uns installierter Rollengang auf Schienen holt die Platten ab und bringt diese, entsprechend den Anweisungen des Leitrechners, zur Lasierlinie, zum Hobel, zum Abbundzentrum oder zum ebenfalls von uns realisierten Regalbediengerät“, erläutert Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist die Möglichkeiten. Letztgenanntes arbeitet vollautomatisch, lagert die Bauteile zwischenzeitlich ein und verknüpft die einzelnen Bearbeitungsschritte miteinander. So beschickt das Regalbediengerät auch die Rippenelemente-Fertigung, wobei Haist bei diesem Teil der Installation nicht weiter ins Detail gehen möchte, was er wie folgt begründet: „Für die Herstellung der Rippendecken haben wir mit Schneider einen Prozess entwickelt und umgesetzt, den es in dieser Form noch nicht gab.“ Die Rippenelemente können nach der Fertigung – gleich den BSP-Elementen – fertig abgebunden und/oder geschliffen sowie lasiert werden.

Fix und fertige Stapeldecken

In der mittleren Etage, 6,5 m über der Erde, fertigt Schneider die Brettstapelelemente. Diese übernimmt Kallfass und bringt sie – je nach Auftrag – zur entsprechenden Weiterbearbeitung oder zur Stretchfolierung, von wo aus die Elemente in das unmittelbar angeschlossene Hochregallager gelangen.
Gleich den Kastenelementen bietet Schneider seinen Kunden auch bei den Brettstapeldecken eine Lasierung an. Ist dies gewünscht, bringt ein ebenfalls von Kallfass realisierter Schrägaufzug die Teile ins Erdgeschoss. Dort beheben Schneider-Mitarbeiter etwaige Oberflächenschäden, bevor die Elemente einen zweistufigen Schleif- und Lasierprozess durchwandern. In dieser Ebene zeichnet Kallfass für die gesamte Mechanisierung zwischen den Maschinen verantwortlich.

Die lasierten Elemente gelangen über denselben Schrägaufzug wieder in die mittlere Etage, wo diese ebenfalls paketiert, verpackt und eingelagert werden. Vom Hochregallager fahren die Pakete über ein Fördersystem zu einer zentralen Lkw-Verladestation, welche Kallfass bereits vor mehreren Jahren realisierte.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Nach dem erfolgreichen Projekt am Stammsitz spricht man bereits über das nächste gemeinsame Großprojekt in Meßkirch.

Größtmögliche Flexibilität

Für den Fall einer Störung – sollte beispielsweise eine der beiden Lasierstraßen ausfallen – kann Schneider die Elemente jederzeit auf die laufende Linie umplanen. „Diese größtmögliche Flexibilität in der Fertigung, dass jedes Element alle möglichen Fertigungsschritte durchlaufen und an jeder Stelle ein- und ausgeschleust werden kann, war von Schneider gefordert und eine der großen Herausforderungen dieses Projekts“, betont Haist. Dass dies geglückt ist und auch alle weiteren Versprechen seitens Kallfass zur Zufriedenheit von Schneider eingehalten wurden, zeigt wohl am besten der Folgeauftrag: In Meßkirch realisiert Best Wood Schneider gerade eine Fertigungslinie, die vor allem in puncto Logistik neue Maßstäbe setzen soll – von der Rundholzanlieferung bis zum fertigen BSP möchte man gänzlich ohne Stapler auskommen. Hier werden die Anlagen von Kallfass abermals eine zentrale Rolle spielen.

Kallfass Wender zur Positionsausrichtung

Ein Wender bringt das Element in die richtige Position. Da viele der Hölzer in Sichtqualität gefertigt werden, geschieht dies besonders materialschonend.

Zwei Kallfass-Aufzüge verbinden drei Produktionsebenen

Zwei Aufzüge von Kallfass verbinden die drei Ebenen für die Hölzer.

BSP-Platten lasiert und abgebunden

Je nach Auftrag werden die BSP-Platten lasiert, abgebunden und/oder zu Rippenelementen weiterverarbeitet.

Kallfass Sonderlösungen für Deckenelement-Werk

Kallfass ist im Deckenelemente-Werk von Schneider einer der Hauptausrüster und lieferte zahlreiche Sonderlösungen.

Erfolgreiches Projekt von Kallfass und best wood Schneider

Nach dem erfolgreichen Projekt am Stammsitz spricht man bereits über das nächste gemeinsame Großprojekt in Meßkirch: Max (li.) und Ferdinand (3. v. li) Schneider sowie Andreas Schilling (re.) von Best Wood Schneider gemeinsam mit Kallfass-Geschäftsführer.

Bilder und Text Günther Jauk, Holzkurier
Holzkurier BSP-Special 2021

Etikettierung und Bündelung

Alle 50 Sekunden:
ein 4m-Paket

Von S10 bis KVH – alles bis zu 200 m/min hobeln, markieren, etikettieren, bündeln, folieren, stapeln

Der außergewöhnliche Geschäftserfolg von Cordes Holz in Bremerhaven, erzwang bereits nach zwei Jahren ein Upgrade der Hobelanlage. Die Anlage wurde ausgebaut, erweitert und modernisiert. Das Ergebnis ist ein komplett neues Kallfass-Hobelwerk.

Zum Jahreswechsel 2018/2019 startete Kallfass damals die Hobelanlage bei Cordes Holz. Im Kern war die Linie damals explizit auf Baumarkt-Sortimente für ganz Europa ausgelegt. „Die Anlage war superrobust und schnell. Das lief so gut, dass wir trotz voller Zufriedenheit dazu gezwungen waren, zwei Jahre später bei Kallfass ein Upgrade der Anlage zu bestellen“, erklärt Eigentümer Andreas Cordes. Sein primärer Wunsch war es, dimensionsmäßig noch flexibler zu sein. Und wenn man schon dabei war, konnte man die Markiermöglichkeiten erhöhen sowie die Hobelmaschine erneut in der Leistung hochfahren.

„Der Erfolg der Anlage zwang uns nach zwei Jahren schon zum Upgrade.“

Andreas Cordes

Kann alles bis 290 mm und 6 m Länge

Herauskam eine Universalanlage, die „von der S10-Latte bis zur KVH-Rohware und vom Rhombusprofil bis zum Vierkanthobeln“ alles kann“, umschreibt es Cordes. Das sind also deutlich mehr Sortimente als bisher herstellbar. Der maximale Querschnitt liegt bei 290 mm mal 165 mm und 6 m. Trotz umfangreicher Markier-, Etikettier-, Folier-, Bündel- und Stapelmöglichkeiten wurde die Leistung gesteigert. Die Mechanisierung ist so leistungsstark, dass der Rex-Bigmaster von 100 auf 200 m/min hochgetunt werden konnte. Der Hobelautomat war für kleinere KVH Querschnitte vorgesehen – er schafft aber nun die doppelte Geschwindigkeit bei einem viel breiteren Dimensionsspektrum.

22 Monteure für „Operation am offenen Herzen“

Kallfass führte den Umbau während des laufenden Betriebes durch. Bis zu 22 Monteure waren nötig, damit binnen zehn Wochen und nur einer ganz kurzen Abstellung der Generalumbau erfolgen konnte. „Es wurde faktisch alles geändert, die Anlage wurde in drei Richtungen erweitert, eine Menge Scanner, Sensoren und Markieraggregate kamen rein“, umschreibt es Kallfass-Projektleiter Enrico Goldhahn. „Es war eine Operation am offenen Herzen, die wir zweischichtig, auch übers Wochenende arbeitend erledigten. Wir sind stolz, dass es trotz aller Änderungen zu fast keinem Stillstand kam.“

Lagenweise Entstapelung, Leistenscanner mit Leistenabstreifung

Am Hobelhallen-Eingang tut sich viel: lagenweise Entstapelung, Leistenabstreifer, Leistenscanner, Dimensionskontrolle, und Eintaktung in die Bigmaster

Gemeinsames Konzept

„So wie die Anlage jetzt dasteht, war es eine gemeinsame Entwicklung von REA Jet, Cordes und uns“, erklärt Goldhahn. Von ihm stammt unter anderem die Empfehlung, einen Pufferförderer vor der Entstapelung zu installieren. Die Anlage holt lückenlos ein Paket nach dem anderen zur Vakuumentstapelung. „Hier schlugen wir vor, eine Vakuumentstapelung mit Hubwerk und Leistenabstreifer sowie einen ATB-Leistenscanner zu wählen – und genau so wurde es gebaut“, erzählt Goldhahn.
Vor dem Hobelautomaten kann man bei Cordes zu kurze oder nicht geeignete Hölzer aussortieren. „In einem Paket kann schon mal ein zu kurzes Stück mitgeliefert werden. Das brauche ich aber nicht im Hobelwerk“, erklärt Cordes, weshalb hier auch eine Schüsselungsvermessung von ATB, Roggenburg/DE, samt Wender installiert wurde.

Leistungsstark trotz Konfektionierung und Ablängung

Es folgt die erste Durchlauf-Etikettierung von REA Jet, welche die DIY-Sortimente mit allen nötigen Informationen bedruckt. Von Kallfass stammt die nachfolgende Mehrfachablängsäge. „Nun können wir millimetergenau Kappen. Von 800 mm Kurzware bis zu 6 m Überlängen – das macht uns extrem flexibel“, freut sich Cordes beim Rundgang durch das neue Hobelwerk.
Die Leistungsdaten der Anlage kann er auf seinem Mobiltelefon live abrufen. So wurde beim Vor Ort Termin des Holzkuriers alle 50 Sekunden ein 4m-Baumarktpaket gefertigt.

Folierung, Umreifung, Paketzettel

Folierung, Umreifung, Paketzettel – alles kompakt

Sechs Umreifungen für Klein- und Großteile

„Bei Cordes lieferten wir die erste Anlage mit sechs Umreifungsmaschinen zur Bündelung der Klein- und Großteile“, zählt Goldhahn weiter auf. Final können die Pakete noch foliert werden. Von Kallfass stammt außerdem eine Versetzstation für Quartpakete. Die Stapelung schafft Kleinpakete ebenso wie Großpakete bis 2,4 m Pakethöhe. „Die automatische Kantholzlegung wird noch beschleunigt, dann passt es“, reüssiert Goldhahn.

Nur zwei Bediener für das Werk

Im Werk sind je Schicht nur zwei Mitarbeiter beschäftigt Das Team kontrolliert den Ablauf und sorgt für die Befüllung der Gebrauchsmaterialien wie etwa der Etikettenrollen. Beim Besuch sieht man, wie gut eingespielt die beiden sind. Einer konzentriert sich auf die Eintaktung der Ware bis hinter die Hobelmaschine. Hier muss man etwa bei gebrochener Rohware eine Störung beseitigen oder Etikettenrollen einlegen. Der zweite Mann steht bei der Paketierung. Dort sind Unterlegkanthölzer oder Leisten nachzufüllen.

Lob vom Größten in Deutschland

Wenn Andreas Cordes die Anlage mit: „Wir sind sehr zufrieden“ abnimmt, dann hat das Gewicht. Hier urteilt ein Mann, zu dessen Unternehmensgruppe auch Hobelspezialisten, wie Osmo Holz, Warendorf/ DE, Holz-Henkel, Göttingen/DE, oder Krages Holzindustrie, Hamburg, gehören. Außerdem erzeugt auch die Konzerntochter Rettenmeier an mehreren Standorten Hobelware. Damit dürfte die Cordes-Gruppe die größte Hobelkapazität in Deutschland haben.

In Bremerhaven hat Cordes ja noch Großes vor. Die KVH-Produktion wird auf 200.000 m3/J erhöht. Hinzu kommen neu 50.000 m3/J BSH. Ein wesentlicher Partner für die Lieferungen der Anlagen ist Kallfass. Der Probebetrieb soll noch heuer starten.

Drei Stapel warten vor der Halle, Ware wird selbsttätig eingeschleust

Enrico Goldhahn und Andreas Cordes

Enrico Goldhahn und Andreas Cordes (v. li.): Der Kallfass-Projektleiter und der Eigentümer des Cordes-Konzern

Hobelbeschickung mit Hochgeschwindigkeit

Hobelautomat hochgetunt: der Rex-Bigmaster läuft nun mit bis zu 200 m/min

Integrierte Etikettierung

Markieren bei vollem Tempo: von REA Jet kamen die Aggregate

Millimetergenaue Kappung mit Mehrfachablängsäge

Millimetergenaue Kappung egal ob 80 cm Kurzware, oder 290er-KVH-Ware

Automatische Paket-Kantholzlegung

Automatische Paket-Kantholzlegung

Bilder und Text Gerd Ebner, Holzkurier
Holzkurier 26/2021

Die Leistensortierung mit Roboter

Automatisch im Vorteil

Die Murray Timber Gruppe installierte eine Kallfass Stapelanlage, um mit hohem Automationsgrad ihre Produktionskapazität zu steigern. Sally Spencer berichtet

Manche wären vor der Herausforderung zurückgeschreckt eine neue Stapelanlage bei laufender Sägewerksproduktion und mitten in einer Pandemie zu installieren. Für die Murray Timber Group (MTG) und Kallfass war es einfach nur ein ganz normales Projekt.

Der irische Sägewerksbetreiber, der sich größtenteils auf die Weiterverarbeitung und den Export von Bauholz, Zaunprodukten, Palletten- und Verpackungsholz konzentriert, wollte seine Produktionskapazität erhöhen und gleichzeitig die manuelle Tätigkeit im Sägewerk in Ballygar reduzieren. Ende Mai 2019, bestellte er daher bei Kallfass eine Stapelanlage mit Kantholzlegung zum Stapeln von Trocknungs- und Versandpaketen.

Die Geschäftsbeziehung zwischen MTG und Kallfass besteht bereits seit dem Jahr 1995, als eine Abläng- und Stapelanlage installiert wurde. Die hohe Qualität und technische Verfügbarkeit dieser Anlage waren Grundlage für die Entscheidung Kallfass als Lieferanten für die neue Neuinvestition auszuwählen. Nach mehreren Besuchen von Sägewerken in Deutschland und Österreich, um Beispiele ähnlicher Installationen zu zeigen, war die Entscheidung gefallen, das Projekt in Höhe von 2 Millionen Euro mit Kallfass abzuschließen.

Zu diesem Zeitpunkt hatte natürlich noch niemand etwas von Covid-19 gehört, geschweige denn ahnen können, welchen Einfluss das alles haben könnte, aber MTG war entschlossen das Projekt voranzutreiben und so wurde mit der Installation im Juni letzten Jahres begonnen. Vor Installationsbeginn wurde das existierende Gebäude erweitert und ein neuer Betonboden gegossen. Der Geschäftsbetrieb lief ungeachtet dessen normal weiter, auch während der Installation kam es zu keinen Schließungen.

“MTG wollte die Anlage unbedingt wie geplant installieren und hat alles getan, um es möglich zu machen. Die Pandemiesituation hat die Installation in der frühen Phase nicht behindert."

Matthias Link, Vertriebsverantwortlicher von Kallfass

Von Kallfass Seite aus waren ein bis zwei Mechaniker, zwei Elektriker und am Ende des Jahres, ein Programmierer vor Ort – und “sie wurden sehr gut vom MTG-Team unterstützt”, wie Matthias Link hervorhob. “Die Zusammenarbeit war sehr gut”, sagte er und fügte hinzu, dass Murray den Zeitplan exakt einhielt.

Gegen Ende des Jahres wurde es für Kallfass jedoch immer schwieriger nach Irland zu reisen und viele Verbesserungen mussten via Fernwartung durchgeführt werden. “MTG installierte an verschiedenen Stellen der Anlage Kameras, so konnten wir alle Abläufe betrachten, Modifikationen und Einstellungen vornehmen und dann sehen, ob diese zielführend waren”, sagte Matthias Link. “Natürlich hat es zusätzlich geholfen, dass das MTG-Team technisch sehr versiert ist und in der Lage war Situationen genau zu beschreiben und detaillierte Informationen zu liefern.”

Die Abläng- und Stapelanlage kann auf zwei Arten beschickt werden. Die Übernahme erfolgt zum einen aus der bestehenden Sortieranlage, von wo das Material in Chargen über eine Winkelübergabe in die neue Anlage transportiert, wird. Der komplette Inhalt einer Sortierbox (die maximale Holzlänge liegt bei 5,3 m) wird von einem Querförderer als Charge übernommen und an den neuen Anlagenteil übergeben.
Zum anderen werden das aus Trockenkammern kommende Material sowie andere Pakete entstapelt, auf Länge gekappt, erneut gestapelt und umreift.

Wird Ware über die Kippentstapelung beschickt, werden die Pakete (maximale Größe 1240mm breit x 1500mm hoch x 5300mm lang) entstapelt, die Leisten von den Brettern getrennt und mittels eines Förderbands in einen Aufnahmebehälter abgeworfen. Das Holz wird lagenweise auf einem Schrägkettenförderer zu einem Stufenschieber weitertransportiert. Ein Vereinzeler separiert das Material, welches dann über einen Rollengang an der Nulllinie ausgerichtet wird. Jetzt kann der Bediener das Schnittholz optisch beurteilen und, falls notwendig, das Brett vorziehen um Beschädigungen oder Waldkanten abzusägen.

Die Ware wird anschließend lagenweise zur Mehrfachablängsäge weiterbefördert, die mit fünf variabel einstellbaren und pneumatisch gesteuerten Sägeaggregaten ausgestattet ist. Zwei der Sägeaggregate können um 30° geschwenkt werden. Dank eines indirekten Antriebs können Bretter auf eine Minimumlänge von 750 +- 1 mm gekappt werden. Die maximale Paket-Stapelleistung liegt bei 10 Lagen pro Minute. Die Pakete werden entweder mit einem Gabelstapler entnommen oder bei Bedarf über eine angetriebene Rollenbahn zur Umreifungsmaschine weitertransportiert.

“Trocknungspakete werden direkt abgenommen, Versandpakete erhalten eine Umreifung”, erklärt Matthias Link.

“Der entscheidende Faktor war das Roboter-Leistenhandling. Es bietet genau die Lösung, nach der wir lange Zeit gesucht haben.”

Sprecher von Murray Timber Group

Die Leistensortierung mit Roboter

Roboter in Aktion beim Befüllen der Leistenmagazine

Eines der wichtigsten technischen Details der neuen Stapelanlage war für MTG das patentierte Kallfass Roboterhandling zur Leistenlegung mit einer Leistung von 80 Leisten pro Minute. Das ist die erste Installation dieser Art in UK und Irland. Die Leistenbündel werden mit einem Gabelstapler zwischen den Seitenwänden des Pufferförderers platziert und anschließend vereinzelt. Die separierten Leisten durchlaufen einen Scanner und beschädigte Leisten werden aussortiert. Im nachfolgenden Leistenbereitstellungsprozess werden die einzelnen Holzleisten zu Bündeln mit je 12 Stück gruppiert und über einen Pufferförderer für das Roboterhandling bereitgestellt. Der Roboter greift sich die Bündel und befüllt damit acht, frei positionierbare Leistenmagazine, die mit je zwei Schächten ausgerüstet sind.

Die Doppelmagazine werden benötigt, um zwei verschiedene Leistendimensionen handhaben zu können. Über die automatische Leistenbereitstellung werden Trocknungsleisten 44x22 mm beschickt. Die kleineren Leisten mit 44x10 mm und 35x10 mm sind für Versandpakete bestimmt und werden manuell in die Taschen eines Pufferförderers gelegt. Dort nimmt sie der Roboter auf und befüllt damit den zweiten Schacht im Magazin.

Die Umreifungsanlage ist mit zwei Kantholzmagazinen ausgestattet. Die Kanthölzer werden unter das Paket geschoben und zusammen mit diesem umreift. Ein Umreifungszyklus ohne Paketpositionierung dauert nicht länger als 18 Sekunden. Die Pakete werden anschließend mit einem Gabelstapler von der Winkelübergabe entnommen.

Matthias Link schätzt, dass die Anlage derzeit mit 90 % der Leistung läuft und Kallfass die abschließenden Feinjustierungen im Ballygar-Sägewerk durchführen wird, sobald die Einschränkungen durch Covid gelockert und Reisen wieder möglich sein werden.

MTG ist nach eigener Aussage sehr vertraut und zufrieden mit den Anlagen von Kallfass sowohl hinsichtlich der Qualität als auch unter Design und Leistungsaspekten.

“Der entscheidende Faktor war das Leistenhandling mit Roboter. Das ist genau die Lösung, nach der wir lange Zeit gesucht haben”, so ein Sprecher von MTG. “Es ist perfekt und das, was wir wollten, hoch automatisiert, leistungsstark und komplett flexibel in der Handhabung der Leistenlegung”, fügt er hinzu. “Wir sind sehr stolz so ein System zu haben.”

Stapelanlage mit Leistenmagazinen, Befüllung durch Roboter

Die Leistensortierung mit Roboter im Hintergrund

Die Installation der Produktionslinie begann im Juni 2020

Fotos: Murray Timber Group. Text: Sally Spencer, TTJ Timber Trade Journal
TTJOnline May/June

Schrägboxensortierung

Schmuckstück:
Neues Schwachholzsägewerk

Smart, sauber und sicher

Im Dezember 2019 fiel der Startschuss in Wunsiedel, genau ein Jahr später fuhr der erste Stamm über die neue Linie – in der wohl schwierigsten Zeit ging der Bau des Sägewerkes von GELO Timber über die Bühne. Trotz aller Widrigkeiten aufgrund der Coronapandemie konnte der ohnehin straffe Zeitplan eingehalten werden.

Mit der Hauptware, überwiegend BSH-Lamellen, sollen hauptsächlich die Leimholzwerke versorgt werden. Die Seitenware, welche selbst nicht weiterverarbeitet werden kann, geht an Verpackungskunden. „Mit dem Sägewerk soll sich künftig der Zukauf der beiden Unternehmen deutlich reduzieren. Eine 100 %ige Eigenversorgung ist aber nicht möglich“, erläutert Küspert. Wunsiedel hat sich als Standort vor allem deshalb als günstig erwiesen, da GELO Timber dort mit der WUN Bioenergie unter anderem einen Pelletsproduzenten und Heizkraftwerksbetreiber als Nachbar hat. WUN Bioenergie ist aber nicht nur irgendein Nachbar: Küspert ist Mitinitiator des Energieparks und zudem Gesellschafter sowie Geschäftsführer. Dadurch ergeben sich tolle Synergien – quasi Sägerestholz im Austausch gegen Strom und Wärme. Küspert bezeichnet das Sägewerk als „smarte Lösung 4.0“.

Enormer Kraftakt

Im Dezember 2019 begannen die Bauarbeiten in Wunsiedel. Trotz der Coronapandemie konnte der ohnehin straffe Zeitplan eingehalten werden – nur ein Jahr später, im Dezember 2020, lief der erste Stamm durch die Sägelinie. „Es war für alle Beteiligten eine enorme Herausforderung. Wir konnten die Anlage aber in der vorgegebenen Zeit in Betrieb nehmen“, sagt der Geschäftsführer und ist stolz auf die gute Zusammenarbeit. Vor wenigen Wochen startete man bereits mit der zweiten Schicht. Das Sägewerk ist auf einen jährlichen Einschnitt von 350.000 fm im Zweischichtbetrieb ausgelegt. „Das klingt vielleicht im ersten Moment nach nicht viel. Um diese Leistung zu erreichen, müssen aber über 18 Mio. lfm Rundholz pro Jahr die Anlage passieren. In unserem Sägewerk in Weißenstadt, wo wir stärkere Durchmesser verarbeiten, sind es nur rund 4 Mio. lfm bei einem Einschnitt von 250.000 fm/J“, führt Küspert aus. Das Sägewerk in Wunsiedel ist auf einen Zopfdurchmesser von 8 bis 25 cm sowie eine Holzlänge von 2,5 bis 5,3 m ausgelegt.

Gelo Boxensortierwerk

Gute Zusammenarbeit: Wolf-Christian Küspert (li.) mit Kallfass-Projektleiter Matthias Link

Sauber sortiert und paketiert

Die Haupt- und Seitenwarenbretter aus der HewSaw-Sägelinie gelangen auf zwei Decks in Richtung der Sortier- und Stapelanlage von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. Außerdem realisierte der Mechanisierungsspezialist eine automatische Leistenzuführung. Die Haupt- und Seitenware werden über einen Vereinzeler auf einen Bogenförderer gebracht. Auf dem nachfolgenden Förderer beurteilt der Mitarbeiter die Hölzer. Ist ein Stirnschnitt vorzunehmen, zieht er das Brett bis zu 0,5 m vom Förderer ab. Bei der Besichtigung verweist Kallfass-Projektleiter Matthias Link auf die Rollen – damit lassen sich auch schwere Bretter einfach bewegen.

Im Querdurchlauf folgt die Eintaktung mit einem Tongloader in Richtung des Scanners und des Trimmers. Der Tongloader greift jedes Stück – ähnlich einer Hand –, vereinzelt den Brettfilm und taktet es in den nächsten Förderer ein. Der wesentliche Vorteil des Tongloader ist, dass er mit unterschiedlichen Schnittholzdimensionen auch von Stück zu Stück zurechtkommt. Die Leistung im Kallfass- Sortierwerk beziffert Link mit bis zu 120 Takten pro Minute.

Ein Microtec-Scanner ermittelt die Dimension und erkennt die Waldkante. Mittels der Sortiersteuerung Variosort erhält jedes Brett die entsprechende Boxennummer beziehungsweise die Information für den nachfolgenden Kallfass-Trimmer. Letzterer verfügt über sieben Sägen und kann außerdem einen Zerstörschnitt durchführen. „Zusätzlich kann der Bediener durch eine Farbmarkierung den Brettern weitere Merkmale, wie Käferschaden, Bläue oder Fäule, zuweisen“, erklärt Link.

„Wir haben ein absolutes Schmuckstück und sind stolz, das Werk zeitgerecht in so einer herausfordernden Zeit starten zu können.“

Wolf-Christian Küspert, Geschäftsführer GELO Timber

Um 30 % größere Boxen

GELO Timber entschied sich für 40 Schrägboxen. Um den Staplerverkehr am Gelände einzuschränken, kann die Kallfass-Anlage Pakete bis zu 1,65 m Breite und 2 m Höhe stapeln. Diese Dimension ermöglicht außerdem die bestmögliche Ausnutzung des Valutec-Kanaltrockners. Aus diesem Grund führte Kallfass die Schrägboxen größer als üblich aus. „Die Boxen sind etwa um 30 % größer“, beziffert der Kallfass-Projektleiter. Volle Boxen werden nach unten auf einen Querförderer entleert und mittels eines Stufenschiebers vereinzelt. Über dem Querförderer installierte Kallfass zudem die Nachsortierung der getrockneten Pakete – ein Trockenpaket ergibt bis zu zwei bis drei Versandpakete. Diese werden mittels Kippentstapelung lagenweise vereinzelt. Die Stapelleisten fallen automatisch auf ein Förderband und werden separat gesammelt.

Volle Boxen werden nach unten auf einen Querförderer entleert und mittels eines Stufenvereinzelers separiert. Über dem Querförderer installierte Kallfass zudem die Nachsortierung der getrockneten Pakete – ein Trockenpaket ergibt bis zu zwei bis drei Versandpakete. Diese werden mittels Kippentstapelung lagenweise vereinzelt. Die Stapelleisten fallen automatisch auf ein Förderband und werden separat gesammelt.

Sowohl die frische als auch trockene Ware kann ein Mitarbeiter bei Bedarf nochmals hinsichtlich der Qualität beurteilen, beziehungsweise unerwünschte Stücke aussortieren. Die Kallfass-Mechanisierung bildet anschließend je nach Paketvorgabe die Lagen, welche durch die Mehrfachablängsäge von Kallfass transportiert werden. Diese ist mit einer Null- sowie vier variablen Kappsägen ausgestattet. Ablegegabeln übergeben anschließend die fertigen Lagen an die Paketierung. Die Stapelleistung beträgt bis zu zwölf Lagen pro Minute.

Die Kallfass-Paketierung ist mit acht Doppelmagazinen für Trocken- und Versandleisten ausgestattet. Die Trockenleisten sind 1,6 m und die Versandleisten 1,2 m lang. Die Leistenlegung erfolgt automatisch. Fertige Pakete gelangen über einen Paternoster nach unten. Frische Ware gelangt von dort aus in den gegenüberliegenden Valutec-Kanaltrockner. Versandpakete kommen zu einer Fromm-Umreifungsstation, welche Kallfass noch mit einer automatischen Beschickung der Unterlagskanthölzer ausrüstete.

Wie eingangs erwähnt, lieferte Kallfass auch eine automatische Leistenzuführung für Trocknungs- und Versandleisten. Aufgrund der benötigten Menge an Trocknungsleisten wurde die Zuführung automatisiert. Die Leistenbündel werden auf einen Querförderer aufgegeben und vereinzelt. Ein Scanner überprüft die Dimension und erkennt Leistenbeschädigungen, wie etwa Astlöcher und Ausbrüche. Ungeeignete Leisten lassen sich über eine Klappe nach unten ausschleusen. Nach dem Scannen sammelt eine Vorrichtung die Leisten und fasst immer zehn Stück zusammen. Die Versandleisten werden über einen manuell befüllten Taschenförderer bereitgestellt. Ein Roboter greift die Leistenpakete und befüllt damit die Magazine der Stapelanlage. Der große Vorteil dieser Lösung besteht in der Möglichkeit, die Magazine variabel zu positionieren und dennoch automatisch zu befüllen.

 

Gelungenes Projekt

Die gesamte Administration des Sägewerks erfolgt bei GELO in Weißenstadt. Damit konnte die Belegschaft in Wunsiedel schlank gehalten werden. „Derzeit haben wir 32 Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb. Mit nur elf Personen lässt sich das Sägewerk pro Schicht betreiben. Wir wollten ein absolutes Schmuckstück bauen – das ist uns auf jeden Fall gelungen. Alle Lösungen wurden genauso umgesetzt, wie wir uns das vorgestellt hatten. Mit dem neuen Sägewerk sind wir gut für die Zukunft gerüstet“, meint Küspert. Besonders stolz ist der auf das Gesamtkonzept mit dem benachbarten Pellets- und Heizkraftwerk – „ein Standortvorteil, den einem keiner wegnehmen kann“.

Die Gesamtinvestition belief sich auf 38,5 Mio. €. Der Sägewerksstandort umfasst 11 ha, 7 ha davon werden derzeit genutzt. Für das restliche Gelände hat Küspert auch schon Ideen: „Aber zuerst wollen wir einmal das Hauptaugenmerk auf das neue Sägewerk legen“, sagt der Geschäftsführer abschließend.

Vereinzeler

Haupt- und Seitenware gelangt über zwei Pufferdecks und Bogenförderer in die Sortier- und Stapelanlage.

Für einen Endenschnitt zieht der Mitarbeiter die Bretter nach vorne, Rollen erleichtern die Arbeit.

Eintaktung mit Tongloader

Der Tongloader sorgt für eine rasche Eintaktung in Richtung des Scanners und der Schrägboxen.

Mehrfachablängsäge mit vier variablen Sägen

Die Mehrfachablängsäge von Kallfass kappt die Lagen mit einer Null- und vier variablen Sägen.

Leisten-Doppelmagazine

GELO Timber setzt für die einfachere Befüllung der Doppelmagazine auf einen Leistenroboter von Kallfass.

Gestapeltes Schnittholzpaket

Eines der ersten fertigen Schnittholzpakete von GELO Timber in Wunsiedel, sauber geschnitten, gestapelt und getrocknet, für die Leimholzproduktion.

Bilder und Text Martina Nöstler
Holzkurier 11/2021

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Kontinuierlicher Zufluss
mit Leistenroboter

Das Handling von Stapelleisten erscheint oftmals als „Nebensache“. Dass aber gerade eine automatische Zuführung in die Paketierung eine enorme Arbeitserleichterung bedeutet, beweist die Installation von Kallfass im Sägewerk Egger in Brilon.

Mehrere Zehntausend Stapelleisten müssen im Sägewerk Egger in Brilon täglich manipuliert werden. „Die Magazine der Stapelanlagen bei der Haupt- und Seitenwarensortierung ständig zu befüllen, war bisher ein enormer Arbeitsaufwand“, erzählt Jens-Michael von Werder, zuständig für die Produktionstechnik im Sägewerk. Bis zu neun Mitarbeiter waren pro Schicht damit beschäftigt – bei einem Dreischichtbetrieb also eine sehr personalintensive Arbeit. Aus diesem Grund entschied man sich bei Egger, in eine automatische Leistenhandling-Anlage samt Roboterbeschickung der Magazine zu investieren.

Flexible Lösung

„Die handelsüblichen Varianten waren uns zu starr. Wir wollten eine flexible Lösung, bei der wir Trockenkammer- und Verlustlatten sowie auch Kanthölzer manipulieren können“, führt von Werder aus. Kallfass, Baiersbronn/DE, bot für Egger die passende Lösung. „Wir haben schon bei einem Projekt im Hobelwerk gute Erfahrungen mit Kallfass gemacht. Außerdem ist Kallfass auch bei herausfordernden Aufgaben immer ein guter Partner“, meint von Werder. Der Mechanisierungsspezialist präsentierte den Verantwortlichen bei Egger eine flexible Lösung, die auch ausgereift schien. „Wir haben schon andere automatische Leistensysteme gebaut. Das Projekt bei Egger in Brilon war aber das bisher umfangreichste“, erläutert Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist.

Geschäftsleitung Kallfass mit Projektleiter von Sägewerk Egger

Vor den eingetakteten Leisten: Ernst Kallfass, Jens-Michael von Werder und Hans Haist (v. li.).

Zwei Linien, drei Roboter

Von April bis September erfolgte die „Operation am offenen Herzen“, wie es von Werder beschreibt, denn: Kallfass führte die komplette Montage der automatischen Leistenlinie während des laufenden Betriebes durch. Die eigentliche Montage dauerte zwei Monate. „Das Projekt verlief sehr gut und vor allem unfallfrei. Wir hatten fast keine Stillstände“, bestätigt von Werder. Egger schneidet in Brilon rund 1 Mio. fm/J. Das Schnittholz wird in eine Haupt- und eine Seitenwarenanlage, die parallel installiert sind, sortiert. Die neue Kallfass-Linie beschickt beide Anlagen gleichermaßen mit Trockenkammer- und Verlustlatten sowie Kanthölzern. Die Stapelleisten aus der Trockensortierung kommen samt den Kanthölzern in Rungen zur neuen Kallfass-Linie. Die Rungen werden auf einem Pufferförderer entleert. Die Anlage trennt automatisch die Kanthölzer von den Leisten. Die Kanthölzer gelangen über eine separate Kettenpufferstrecke zu einer Stapelung. Vor dort teilt die Kallfass-Steuerung anhand der Paketdaten die Kanthölzer den beiden Stapelanlagen zu. Die Leisten nehmen einen anderen Weg: Die Kallfass-Mechanisierung vereinzelt diese und führt sie durch einen Scanner. Dieser ermittelt die Dimension und die Krümmung. Nicht passende Leisten werden über eine Klappe ausgeschleust. Die Anlage fasst auf einem Schrägförderer jeweils elf Leisten zusammen.

„Wir rechnen beim neuen Leistenhandling mit einer kurzen Amortisationszeit.“

Jens-Michael von Werder, zuständig für die Produktionstechnik

Andrea, Hubertus und Paul

„Andrea“, der erste Roboter in der Linie, greift diese elf Stapelleisten und taktet diese in Pufferförderer ein. „Dieser ist auf etwa 3000 Leisten ausgelegt“, führt Haist aus. Hubertus und Paul, die zwei weiteren Roboter mit Schwenkarmen, nehmen bei Bedarf die Stapelleisten und legen diese in die neuen Kallfass-Magazine der Paketierung. „Die Anlage ist auf eine Leistung von 100 Leisten pro Minute ausgelegt“, beziffert Haist und ergänzt: „Für diese Roboterbeschickung haben wir das Schutzrecht erhalten.“ Bei den Verlustlatten gibt es nur eine Leistenlänge für alle Paketbreiten. Diese werden durch Verfahren und Verschieben der Leistenlegung an das Paket angepasst. „Mit dieser Lösung sind wir deutlich flexibler als mit verschiedenen Längen, der Materialaufwand ist allerdings höher“, berichtet von Werder. Im Zuge dieser Investition hat Kallfass auch die Stapelmaschine upgegraded und die gesamte Steuerung geliefert. Damit lässt sich beispielsweise auch steuern, dass in den unteren fünf bis sechs Lagen mehr Leisten gelegt werden, um Holzbruch zu verhindern. Aus Eggers Sicht läuft die neue Leistenhandling-Anlage absolut zufriedenstellend und auch reibungslos. „Das Ziel ist es, nur mehr mit vier Mitarbeitern pro Schicht im Bereich Leistenhandling auszukommen. Damit rechnet sich die Investition innerhalb kürzester Zeit“, meint von Werder abschließend.

Zuführung Stapelleisten in Richtung Scanner

Zuführung der Stapelleisten in Richtung Scanner, dieser ermittelt Dimension und Krümmung.

Leisteneintaktung Hauptware

... während "Hubertus" für die Hauptwarenanlage zuständig ist.

Zusammenfassung Leisten

Die Kallfass-Anlage fasst je 11 Leisten zusammen, diese taktet "Andrea" in einen Pufferförderer ein.

Leistenmagazine

Im Zuge der neuen Anlage hat Kallfass auch die Stapelmaschine upgegraded.

Befüllung Leistenmagazine mit Roboter

"Paul" schnappt sich diese Leisten und befüllt damit die Magazine der Seitenwarenanlage, ...

Stapelpaket mit Stapelleisten

Um Bruch beim Schnittholz zu verhindern, können in die unteren fünf bis sechs Lagen mehrere Stapelleisten gelegt werden.

Bilder und Text Martina Nöstler, Holzkurier 51-52/2020

Kallfass-Hegener_Zufuehrung-von-Saege

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben

Sägewerk Hegener-Hachmann

Am 12. Oktober 2019 nahm man bei Hegener-Hachmann das neue Sägewerk in Betrieb. Es handelt sich wohl um einen der flexibelsten Produktionsabläufe, die in einem mittelständischen Sägewerksbetrieb jemals realisiert wurden. Dieser war für alle Beteiligten eine planerische und technische Herausforderung.

„Hanxleden 4.0 Onlinesägewerk – innovatives, ressourcenschonendes Sägewerkskonzept für KMU“ – so lautete der Projekttitel des knapp 11 Mio. €-Investments bei Hegener-Hachmann, Schmallenberg/DE. Genau ein Jahr, von Oktober 2018 bis Oktober 2019, dauerte der Neubau. Nach weiteren zwölf Monaten ist man rechnerisch bei der geplanten Einschnittmenge angekommen. Aber von Anfang an.

Hegener
Kallfass-Hegener_Sortimente-gemischt

Möglichst alle Ressourcen nutzen
Hubertus Hegener-Hachmann führt das Unternehmen mittlerweile in der vierten Generation. Ihn unterstützt maßgeblich Markus von Weichs, der als Geschäftspartner im Wesentlichen für den Rundholzeinkauf zuständig ist. Entstanden aus einem Forstbetrieb samt ursprünglich kleinem Sägewerk als Nebenerwerb, investierte Hegener-Hachmann 2007 in den ersten Ausbau – damals mit einem gebrauchten Gatter und einer Nachschnittkreissäge. „Um unseren Betrieb zukunftsfähig zu machen und nach Möglichkeit viele verschiedene Rundholzsortimente, auch teils aus dem eigenen Forst, einschneiden zu können, haben wir uns für einen kompletten Neubau entschieden. Unter anderem konnten wir so während der Bauphase am Standort unabhängig weiterproduzieren. Unser Ziel ist es, die eingesetzten Ressourcen über den gesamten Produktionsprozess schonend und effektiv zu nutzen“, erzählt Hegener-Hachmann. „Wir wollen alles an einem Standort aufarbeiten. Nur durch eine breite Aufstellung haben wir als mittelständischer Betrieb unsere Daseinsberechtigung.“ Damit meint er nicht nur das klassische Schnittholz, wie KVH-Rohware, Bau- oder Gartenholz. Hegener-Hachmann ist für seinen Massivholzboden aus Laub- und Nadelholz unter dem Namen „Gutshofdiele“ in der Region bekannt. Zudem verarbeitet man Lärche, Douglasie und starke Fichte.
Da das Gesamtprojekt als „Leuchtturmprojekt“ überregionalen Anschauungscharakter in Hinblick auf Flexibilität, Effizienz und Ressourceneinsparung aufweist, wurde es im Rahmen des Aufrufes „Ressource NRW“ mit EFRE-Mitteln des Umweltministeriums NRW in Höhe von 50 % der förderfähigen Bestandteile gefördert.
Entstanden ist ein modernes Sägewerk mit einem geplanten Jahreseinschnitt von mindestens 40.000 fm für Nadel- und Laubholz welches sich in den Abläufen hochkomplex zeigt. Hegener-Hachmann entschied sich bei der Einschnitttechnik für eine geneigte EWD-Blockbandsäge samt Spaner für Stämme bis 10,5 m Länge und 1,3 m Durchmesser. Das Holz kommt zu rund 70 % online vom Rundholzplatz ohne Vorsortierung zum Einschnitt. Bei der Mechanisierung sowie der Sortier- und Stapelanlage setzt Hegener-Hachmann auf das Können von Kallfass, Baiersbronn/DE. „Für uns war neben der Wirtschaftlichkeit der Investitionssumme ausschlaggebend, welchem Ausrüster man vertraut, gemeinsam diesen Weg zu gehen. Außerdem hat uns die Lösung von Kallfass sehr gut gefallen und das Unternehmen gab uns die Zusage, das Projekt auch in der veranschlagten Zeit umsetzen“, begründet Hegener-Hachmann. „Große Herausforderungen für uns waren der Online-Einschnitt und zudem die große Varianz der Produktdimensionen“, erinnert sich Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Kallfass lieferte zudem die Steuerung für das Sortierwerk. „Unsere Programmierer hatten mit den anspruchsvollen Hölzern und unterschiedlichen Dimensionen eine große Aufgabe“, umschreibt Haist.

Vieles ist möglich
Das Rundholz wird grundsätzlich an der Blockbandsäge vorgeschnitten und nach dem Nachschnitt an der Combimes-BNK und/oder dem Gatter in das Sortier- und Stapelwerk von Kallfass gefördert. Es gibt aber noch zwei weitere Optionen: „Produkte mit mehr als 6 m Länge und über 105 mm Stärke sowie Blockwaren oder hochwertige Einzelstücke können in den Sonderabwurf 1 am Gatter oder den Sonderabwurf 2 hinter der BNK gefördert werden. Diese lassen sich dort anschließend per Hubwerk schonend auf die untere Ebene bringen“, erklärt Hegener-Hachmann.

50 Boxen und Mehrfachbelegung
Hölzer bis 105 mm Stärke, 300 mm Breite und 6 m Längen kommen bei Hegener-Hachmann ins Kallfass-Sortierwerk. Hier stehen 50 Schrägboxen zur Verfügung. Bei Schrägboxen gleitet das Holz bei der Entleerung unten sanfter auf den Kettenförderer, was vor allem bei Laubholz ein Vorteil ist. „Aufgrund unserer enormen Produktvielfalt beziehungsweise der vielen Holzarten belegt der Rechner bei Bedarf eine Box oftmals mit drei verschiedenen Sortimenten“, erklärt Hegener-Hachmann. In dem Fall wird die Box beim Erreichen des Füllstands entleert und die nicht benötigte(n) Dimension(en) nochmals über eine Rückführung geschleust und erneut einsortiert.
Die zu stapelnden Hölzer werden vereinzelt und nochmals hinsichtlich der Qualität von einem Mitarbeiter im Querdurchlauf begutachtet. Nicht entsprechende Werkstücke lassen sich hier nochmals ausschleusen oder kürzen. Die Bretter gelangen dann durch die CNC-Mehrfachablängsäge von Kallfass: Diese kappt die Hölzer je nach Anforderung mit einer Null- sowie vier variablen Sägen. „Die Kappung läuft tadellos und millimetergenau“, bestätigt der Bediener. Im Anschluss erfolgen die Lagenbildung sowie die Paketierung. Die Leistung beziffert Haist mit bis zu zehn Lagen beziehungsweise 60 Brettern pro Minute bei der Eintaktung. Die Paketieranlage ist mit acht Magazinen mit automatischer Leistenlegung ausgestattet.
Fertige Pakete kommen mit einem Hubwerk nach unten. Sie werden – aufgrund der Platzverhältnisse – auf einen einseitig gelagerten Rollenförderer abgesetzt. Dieser schwenkt das Paket, auf Schienen geführt, um 90°. Danach werden die Pakete umreift und zum Versand bereitgestellt. Halbe Pakete oder Pakete, die nach der Trocknung ungelattet aufgepackt werden müssen, können über die angebundene Kippentstapelung im erneuten Durchlauf durch das Stapelwerk neu kommissioniert werden.
Sowohl das Sägewerk Hegener-Hachmann als auch Kallfass bestätigen eine zufriedenstellende Umsetzung und Inbetriebnahme. Nun steht die gemeinsame kontinuierliche Verbesserung der innerbetrieblichen Abläufe und des Datenflusses im Vordergrund.

Kallfass-Hegener_Zufuehrung-von-Saege

Kallfass lieferte einen Großteil der Mechanisierung bei Hegener-Hachmann im Sägewerk sowie die komplette Sortier- und Stapelanlage

Kallfass-Hegener_Sortimente-gemischt

Eine Besonderheit: Hegener-Hachmann kann verschiedene Dimensionen in eine Box sortieren.

Hegener_Beurteilung

Ein Mitarbeiter wirft noch einen letzten Blick auf die Bretter, bevor sie in die Stapelanlage kommen.

Hegener_Crosscutting

Kallfass installierte auch die bewährte CNC-Mehrfachablängsäge.

Hegner_Paket-Drehung

Spezialität aufgrund der Platzverhältnisse: Die Pakete kommen rechts von der Stapelanlage auf die untere Ebene, werden auf Schienen um 90°geschwenkt und gelangen dann zur Umreifungsstation.

Hegener

Gute Zusammenarbeit: Markus von Weichs, die Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist und Ernst Kallfass sowie Hubertus Hegener-Hachmann (v.li.).

Hegener_Gutshofdiele

Unter dem Namen Gutshofdiele vermarktet das Sägewerk Hegener-Hachmann seine hochwertigen Massivholzböden aus Nadel- und Laubholz.

VerleimenVerpressen_Erzeugen_Querlagen

Alles aus einer Hand

Das Maschinenbauunternehmen Kallfass aus dem Schwarzwald war bereits bei einigen Brettsperrholz-Projekten in Österreich und Deutschland als Ausrüster mit dabei. Das jüngste Werk, das man realisierte, war jenes von Stora Enso in Gruvön/SE. Baubeginn für diesen Standort war 2018, seit Anfang 2019 läuft die Anlage im Automatikbetrieb.
Es handelt sich bis dato um das größte Projekt für Kallfass im Bereich Brettsperrholz. Das Unternehmen lieferte nicht nur die gesamte Mechanisierung – von der Paketaufgabe bis hin zur Abnahme der fertig verpressten Elemente –, sondern war zudem für das Gesamtlayout und die komplette Sicherheitssteuerung zuständig. Dass Stora Enso Kallfass als Ausrüster gewählt hat, liegt wohl auch daran, dass Kallfass bereits bei den österreichischen BSP-Werken in Ybbs und Bad St. Leonhard mit dabei war. Die Gesamtkapazität in Schweden liegt bei 100.000 m3/J.

Auch Großpakete möglich
Stora Enso betreibt in Gruvön auch ein Sägewerk, welches die Rohwaren für die Leimholzelemente liefert. Das Schnittholz (getrocknet und gelattet oder vorgehobelt) gelangt per Lkw zur Kallfass-Aufgabe. Diese ist auch auf Großpakete bis zu 5,8 m Länge, 2 m Breite und 3 m Höhe ausgelegt. Eine Vakuumentstapelung vereinzelt das Schnittholz lagenweise. Sind Stapelleisten vorhanden, streift eine Bürste diese automatisch ab und sammelt diese. Die Kallfass-Mechanisierung vereinzelt die Lagen und führt die Bretter Stück für Stück dem Qualitätsscanner von Finscan zu. In diesem Bereich gibt es zudem eine Festigkeits- und eine Feuchtemessung. Unpassende Werkstücke werden aus dem Prozess ausgeschleust.

Zwei Wege für die Bretter
„Vom Scanner bekommen wir die Information, ob es an den Stirnseiten Risse oder im Zinkengrund Äste gibt. Sollte dies der Fall sein, kappen wir die Stirnseiten“, erzählt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Die Bretter fahren quer durch eine Stirnseitenkappung mit verstellbarem Servoanschlag. Dann wird die Nulllinie gewechselt und derselbe Vorgang erfolgt auf der anderen Brettseite. Findet der Scanner auch in der Brettmitte unerwünschte Holzmerkmale, werden diese Stücke in eine obere Etage ausgeschleust, wo eine Paul-Kappanlage diese Stellen auskappt. „Das betrifft aber nur etwa 5 % der gesamten Menge. Das Gros geht direkt weiter zur Grecon-Keilzinkenanlage“, beschreibt Kallfass-Projektleiter Helge Widmann.
Die Kallfass-Mechanisierung taktet sowohl die langen Werkstücke als auch die Kapplängen ab 800 mm mit einer Leistung von bis zu 50 Brettern pro Minute in Richtung der Keilzinkenanlage mit Durchlaufpresse ein und übernimmt anschließend wieder die keilgezinkten Lamellen hinter der mitfahrenden Kappsäge. Diese haben eine Länge von 8 bis 16 m. Auf einer rund 25 m Pufferstrecke kann der Klebstoff nun aushärten, bevor Kallfass die Lamellen in die Rex-Hobelanlage einschleust. Nach der Vorhobelung werden die Lamellen in Richtung der Plattenpresse eingetaktet: Zuerst erfolgt die Beleimung mittels einer Oest-Anlage, danach gelangen die Lamellen in die Dimter-Verleimpresse. Die so erzeugten Einschichtplatten übernimmt im Anschluss erneut eine Kallfass-Anlage.
Hier trennen sich die Wege: Längslagen übernimmt ein Voith-Kran und bringt sie ins Zwischenlager. Diese hat zuvor bereits eine Kappsäge hinter der Verleimpresse auf die je nach Auftrag geforderte Breite geschnitten. Um die Dimter-Presse bestmöglich auszunutzen, werden die Längslagen nach Möglichkeit immer mit 16 m Länge erzeugt. Für kürzere Platten hat Kallfass ein spezielles System entwickelt, um die Reststücke der Längslage zu verwerten.
Querlagen mit einer Länge bis zu 1,5 m werden von Kallfass bis zu einer Höhe von 2 m gestapelt und ebenfalls von einem Voith-Kran in ein zweites Lager gebracht. Diese Vorgänge passieren vollautomatisch. Der entsprechende Lagerplatz wird von der Steuerung vorgegeben.

Vereinzelung der Pakete

Millimetergenau gesägt
Jetzt werden die Längs- und Querlagen zu einem Presskuchen vereint. Die Längslage hat bereits das richtige Format. Die Querlagen, bis hier maximal 1,5 m lang, kommen aus fünf Pufferplätzen auf einen 16 m langen Förderer. Auf diesem werden mehrere Platten hintereinander platziert, bis die benötigte Länge erreicht ist. Bei Überschreiten der Länge schneidet eine Säge die Querlage entsprechend ab. Das Reststück ist dann der Beginn der nächsten Lage. Dann heben Vakuumgeräte die Einschichtplatten abwechselnd auf ein Förderband vor der Presse, bis der Kuchen fertig aufgebaut ist. „Dabei lassen sich auch mehrere BSP-Platten mittels einer Trockenfuge übereinanderlegen“, erläutert Widmann.
Nach der Minda-BSP-Presse übernimmt wieder Kallfass den Mehrfachpresskuchen, vereinzelt die Elemente mittels eines Abschiebevorgangs und transportiert diese zur Schleifmaschine. Dahinter werden sie an einen Voith-Kran bereitgestellt, zwischengelagert oder gelangen zu einem der drei Hundegger-Bearbeitungszentren. Im Gespräch nennt Widmann noch zwei Zahlen hinsichtlich des Sicherheitskonzepts: „Im Stora Enso-Werk in Gruvön wurden 1,2 km Zaun und 82 Schutztüren verbaut.“

Komplettanbieter
Kallfass kann für ein Brettsperrholz-Werk aber nicht „nur“ die Mechanisierung liefern. Seit dem vergangenen Jahr hat das Unternehmen auch eine BSP-Presse im Programm. „Diese haben wir auf vielfachen Kundenwunsch entwickelt“, führt Haist aus. Dank der modularen und autarken Segmentbauweise spielt es keine Rolle, ob das Lagenpaket aus einzelnen Brettern oder vorverleimten Platten aufgebaut wird. Bei der Werkstückgestaltung bleibt der Kunde ebenso flexibel. Die Plattenabmessungen reichen von 7 bis 20 m Länge, 2,2 bis 3,6 m Breite und 6 bis 60 cm Höhe. Die Hydraulikinstallation bildet das Herzstück der Anlage. Sie ermöglicht eine nahezu isobare (ohne Druckunterschied) Verpressung. Neben dem Vertikaldruck stattet Kallfass die Taktpresse auf Wunsch Querdruckaggregaten aus. Die flächenabhängige Druckregelung ermöglicht selbst bei maximaler Plattenbreite einen Pressdruck von über 1 N/mm2.
Mit einer weiteren Neuheit komplettiert Kallfass künftig sein BSP-Produktportfolio: „Wir haben einen Plattenwender für Brettsperrholz entwickelt, welcher die Elemente sehr einfach und rasch wenden kann“, erklärt Widmann. Der Wender schafft BSP bis 16 m Länge, 3,6 m Breite sowie 300 mm Dicke und ist auf ein Gewicht von über 10 t ausgelegt. „Damit lässt sich BSP mann- und gefahrlos wenden. Einsatzgebiet ist beispielsweise bei Abbundzentren für eine zweiseitige Bearbeitung“, führt Haist abschließend aus.

Seine neue BSP-Presse präsentierte Kallfass erstmals im vergangenen Jahr auf der Ligna in Hannover

Vereinzelung der Pakete

Kallfass lieferte zu Stora Enso die gesamte Mechanisierung im Brettsperrholz-Werk – im Bild die lagenweise Vereinzelung der Pakete

Der Scanner (A) ermittelt Risse und Äste, die Kallfass-Sägen (B) kappen die Stirnseiten entsprechend ab

Pressen Taktpresse

Modulbauweise: Kallfass stellt die BSP-Presse in Segmenten her, so dass diese genau den Kundenbedürfnissen angepasst werden kann

Mechanisierung der Längs- (li.) und Querlagen (re.), bevor diese zum Presskuchen zusammengestellt werden

Verleimen, Verpressen, Wenden

Einmal drehen, bitte: Um die Längslagen auf die richtige Seite zu bringen, installierte Kallfass einen Plattenwender

Text Martina Nöstler, Bilder Kallfass, Holzkurier BSP-Special 2020

Sortierung_Etagensortierung

Produktion verdoppelt

Claude Schnepf, Geschäftsführer SCS, beschäftigt 70 Mitarbeiter, davon 40 direkt im Sägewerk im elsässischen Steinbourg/FR. SCS erwirtschaftet einen Jahresumsatz von 22 Mio.€. Schnepfs Ziel ist es, 30 Mio.€ Umsatz/J zu erreichen. Darum entschied er sich, seine bestehende Anlage zu verdoppeln. Die Kosten für den Anlagenbau und den Umbau der Halle lagen bei gut 10 Mio.€.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) ist eines der größten Buchenholzsägewerke in Frankreich. Die ursprüngliche Sägelinie bestand aus einer Blockbandsäge des französischen Herstellers Rennepont, einer Mechanisierung von Techrnan und einem Besäumer. Eine automatisierte Sortierung gab es nicht. Getrocknet und gedämpft wird das Buchenholz mit zwölf Frischluft-Abluft-Trockner von Mühlböck, fünf weitere sind in Planung. Die ursprüngliche Linie produzierte 50.000fm/J qualitativ hochwertiges Buchenschnittholz für die Möbelherstellung, Kantholz und Holz für die Palettenherstellung. 80 % der Produkte werden nach China, Asien, in die Levante-Region, nach Spanien, Italien und Deutschland exportiert. Schnepf hat sich aus mehreren Gründen für Kallfass als Partner des Großprojektes entschieden.

Die beiden wichtigsten waren die örtliche Nähe – das Werk von Kallfass ist nur gut 100km entfernt – und die sprachliche Verbundenheit. “Kallfass hatte eine tragende Rolle bei der Planung und der Umsetzung meiner neuen Sägelinie, die Zusammenarbeit hat perfekt funktioniert“; bekräftigt Claude Schnepf.

Das Projekt wurde sehr schnell umgesetzt. Die Planungsphase startete im Herbst 2016 und im Sommer 2018 ging die neue Linie schon in Betrieb.

Kapazitätsverdoppelung

Die neue Linie besteht aus einer Blockbandsäge von Primultini. Die Mechanisierung und die Sortieranlage sowie die Stapelung wurden von Kallfass geliefert. Die Besäumanlage stammt von EWD, eine Vielblattkreissäge kam von Primultini.

Der Teil der Anlage von Kallfass beginnt nach dem EWD-Besäumer. Das besäumte Schnittholz wird mittels einer Querförderanlage durch die kontaktlose Vermessung geführt. Die Dimensionsvermessung von Kallfass misst Dicke und Breite über einen Laser/ Encoder und die Länge wird über Lichttaster ermittelt. Die Qualitätsbeurteilung erfolgt durch Kreidestriche und Lumineszenstaster. Im Anschluss daran wird das Buchenschnittholz in dreizehn Etagen eingeordnet. Die Sortierung kann der Kunde ganz individuell bestimmen.

Sortierung_Etagensortierung

13 Etagen stehen nach der Sortierung zur Verfügung

Variieren einfach möglich

Wenn eine Box voll ist, wird diese automatisch zur Paketierung weitergeschickt, die Stapelung kann wahlweise mit Holz- oder Alulatten erfolgen. Das Lattenmagazin ist mit einer automatischen Leistenlegung ausgestattet. Die fertigen Pakete können durch eine Paketausgabe an der Außenwand vom Stapler abgeholt werden.

„Bei Ausführung unserer Anlage haben wir großen Wert darauf gelegt, dass keine Beschädigungen am hochwertigen Schnittholz entstehen“ erläutert Hans Haist, Geschäftsführer Kallfass.

Alles für die Palette

Das Schnittholz, das den Qualitätsansprüchen für die Möbelherstellung nicht entspricht, wie Kantholz mit Rotkern, wird in einer separaten Linie von der Kallfass CNC­-Crosscuttingsäge auf die gewünschte Länge abgelängt. Die CNC-Crosscuttingsäge verfügt über vier Kappsägen. Damit ist ein millimetergenauer Zuschnitt der Kanthölzer möglich. Kapplängen von 800 bis maximal 3200 mm sind möglich. Die gekappten Kanthölzer fahren zum Auftrennen automatisch weiter zur Vielblattkreissäge.

Mitarbeiter in Schulung

Durch die zweite komplette Sägelinie verdoppelt SCS seine Kapazität. Um die Maschinen voll auslasten zu können, müssen zusätzliche Mitarbeiter eingeschult werden. Für zwei Bandsägen sind derzeit vier Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb zuständig.

Es soll aber zumindest einer hinzukommen. Am Besäumer sind ebenso vier Mitarbeiter beschäftigt und einer befindet sich derzeit in Schulung. „Ohne gute Maschinenbediener hilft mir die ganze neue, mögliche Produktionskapazität wenig. Wir versuchen, unsere derzeitigen Mitarbeiter gut zu schulen und neues Personal zur Unterstützung auszubilden“; fügt Schnepf abschließend hin.

Hans Haist, Claude Schnepf und Matthias Koch (EWD) vor der neuen Kallfass-Sortieranlage

Die CNC-Crosscuttingsäge besteht aus vier millimetergenau arbeitenden Kappsägen

Sortierung_Etagensortierung

13 Etagen stehen nach der Sortierung zur Verfügung

Das Lattenmagazin verfügt über eine automatische Leistenlegung

Die fertigen Stapel können von außen abtransportiert werden

Holzkurier 10/2020, Bilder und Text Ulrike Knaus

A&J Scott, UK investiert in neue Linie

A&J Scott hat seine Produktion in der wertschöpfenden Weiterverarbeitung von Schnittholz mit einer neuen automatisierten Fertigungslinie von Kallfass erweitert. Robert Scott, Geschäftsführer von A&J Scott, beschreibt Stephen Powney, wie sehr die Investition die Betriebsabläufe seines Unternehmens revolutioniert hat.

Das alteingesessene Familienunternehmen A&J Scott gehört zu den wenigen Firmen in der Holzindustrie, die ihren Betrieb während des durch die Coronavirus-Pandemie hervorgerufenen Lockdowns aufrechterhalten haben. Das Unternehmen mit Sitz in Alnwick in Northumberland verfügt über ein großes Produktangebot und konzentriert sich vor allem auf Zaunbaukomponenten und Produkte für den Garten- und Landschaftsbau, die derzeit eine starke Nachfrage erfahren. Die aktuell getätigte, beträchtliche technologische Investition in eine neue automatisierte Kallfass-Produktionslinie zur Weiterverarbeitung von Schnittholz, hat besonders in dieser besonderen Zeit dazu beigetragen den Bedarf zu decken. „Wir konnten die ganze Zeit über unseren Zweischichtbetrieb aufrechterhalten, einschließlich der ersten zwei bis drei Wochen des Lockdowns, als die Aussichten für viele Menschen sehr düster waren“, berichtet Robert Scott, Geschäftsführer von A&J Scott. „Insgesamt sind nur zwei Schichten aufgrund von Quarantänemaßnahmen ausgefallen.“ Zu Beginn lief das Sägewerk ein paar Wochen lang mit einer Kapazität von 75 %, doch bereits wenige Wochen später war der normale Betriebszustand wieder erreicht. „Im Wesentlichen lief es für uns gut. Der Sektor Zaunbau, Garten- und Landschaftsbau hat eine sehr starke Nachfrage erfahren und ich würde sagen, es ist uns gelungen davon bestmöglich zu profitieren. Seit April ist diese Nachfrage kaum noch zu stillen und wir haben zu kämpfen, die gewünschte Menge an Holz bereitzustellen.“ „Die Umstände haben uns in die Karten gespielt. Viele Menschen saßen zuhause mit 80 % ihres Gehalts und einer Aussetzung ihrer Hypothekenzahlung. Sie mussten nicht arbeiten aber konnten auch nirgendwo hingehen, die Pubs waren geschlossen, Sportveranstaltungen gab es keine. Es blieb also nichts weiter übrig als daheim zu sitzen und auf die Zäune zu schauen, die vermutlich durch die Stürme im Februar Schaden genommen hatten. All diese Menschen beschlossen, in ihre Gärten zu investieren und das ist natürlich großartig für uns.“ Die Entscheidung anderer Sägewerke eine Zeit lang zu schließen, öffnete A&J Scott die Türen zu potentiellen Neukunden. „Unser Kundenstamm ist heute wesentlich größer als vor dem Ausbruch der Pandemie. Für uns war es insgesamt zwar eine schwierige aber letztendlich doch positive Erfahrung.“

Investition in Technologie von Kallfass
A&J Scott verfügt über eine Hauptsägewerkslinie (eine Hybridlinie mit Elementen von Soderhamn Eriksson und Brodbaek) für das Sägen von kleinen und mittelgroßen Stämmen sowie über eine zweite Linie (EWD) für übergroße Stämme. Bei der neuen, im Mai 2019 installierten Kallfass-Linie liegt der Fokus auf der Weiterverarbeitung.

„Unsere Schnittholzverarbeitung war ziemlich umfangreich und wurde größtenteils manuell durchgeführt. Über die Jahre uferte dieser Bereich geradezu aus mit seinen vielen Kleinmaschinen, die über den gesamten Standort verteilt waren“, erklärt Robert Scott. „Wir wollten die Weiterverarbeitung konsolidieren und in diesem Zuge auch gleich die Maschinen auf den neusten Stand bringen. Im Wesentlichen ging es darum, die zu verarbeitende Holzmenge pro Stunde und Mitarbeiter zu steigern, und genau das konnten wir mit der Kallfass-Linie erreichen. Gleichzeitig gelang es uns die Arbeits- und Umweltschutzbedingungen zu verbessern und die wertschöpfende Weiterverarbeitung mit Blick auf die nächsten 10 bis 20 Jahre zukunftssicher machen.“ An erste Gespräche zwischen A&J Scott und Kallfass vor drei Jahren schlossen sich Besuche bei Kallfass-Kunden in Deutschland und den Niederlanden sowie mehrere Besuche in Alnwick an, um eine Lösung für die Automatisierung der Produktionsprozesse in der Weiterverarbeitung des Sägewerks auszuarbeiten. „Wir haben uns genau angesehen, was auf dem Markt verfügbar war“, fügt Robert Scott hinzu. „Für uns war die Lösung von Kallfass ebenso wie die angebotenen Maschinen und Anlagen die beste Wahl, daher haben wir uns für Kallfass als Lieferant entschieden und das Projekt gemeinsam mit Kallfass weiterentwickelt.“ Obwohl A&J Scott zuvor noch nie mit Kallfass als Technologie-Anbieter zusammengearbeitet hatte, wurde Kallfass der Projektpartner für die schlüsselfertige Anlage. „Wir haben die Fertigungslinie konzipiert, die verschiedenen Maschinen integriert und schließlich die gesamte Linie im Gebäude installiert“, erklärt Matthias Link, Projektleiter bei Kallfass. Zu der von Kallfass bereitgestellten Technologie gehören Maschinen und Anlagen zum Mehrfachablängen, Umreifen, Anspitzen, Abrunden, Stapeln und Entstapeln. Ebenfalls integriert wurden eine bereits vorhandene Trennbandsäge, eine neue Hobelmaschine von Rex, eine Leistenbündelung von Mosca und eine Umreifungsanlage von Fromm. Die Kosten für das gesamte Projekt lagen in der Größenordnung von 4 Millionen Pfund und die Montage nahm rund sechs Monate in Anspruch. Auf engem Raum sind nun sämtliche Arbeitsschritte für die Fertigung von Zaunbauprodukten in einer vollautomatischen Produktionslinie integriert. Der Prozess beginnt damit, dass das Rohmaterial mit einer Länge zwischen 800 und 4900 mm, einer Breite von 75 bis 250 mm und einer Stärke von 16 bis 200 mm mithilfe eines Gabelstaplers in die Fertigungslinie aufgegeben wird. Dann folgen die Arbeitsschritte Vakuumentstapeln, Mehrfachablängen, Post Pointing (Anspitzen von Zaunpfählen), Rundfräsen der Zaunlatten, horizontales Auftrennen von Kanthölzern, Vereinzeln und Hobeln sowie Bündeln von Leisten, Mehrfachablängen und Stapeln/Umreifen. „Wir verfügen über ein sehr großes Produktangebot von 450 mm langen Holzpfählen mit den Maßen 50x50 mm und vierseitiger Spitze bis hin zu Fußbodendielen und allem, was dazwischenliegt, wie beispielsweise Zaunlatten, Keilprofilbrettern und Zaunaufsatzleisten“, fügt Robert Scott hinzu. „Vor Installation der Kallfass-Linie produzierten wir alles auf kleineren Maschinen, unser Ziel war es daher eine Konsolidierung zu erreichen, das heißt die kleinen Maschinen aus der Produktion zu nehmen, technologisch aufzurüsten und unsere Kapazität zu erhöhen.“

Neue Anlagenmerkmale
Zu den größten Errungenschaften von A&J Scott gehört der umfangreiche Ausbau des Post Pointing Geschäftsbereichs. „Kurz bevor wir den Auftrag für die Produktionslinie erteilten, konnten wir den Markt für Einzäunungen von Autobahnen und Schnellstraßen für uns gewinnen“, erklärt Robert Scott. „Für diesen Marktbereich müssen viele Pfähle angespitzt werden. Bisher hatten wir dafür einen Vollzeitmitarbeiter, der diese Arbeit manuell ausführte und ständig Überstunden machen musste, um der Arbeit nachzukommen. Dank der Kallfass-Linie können wir jetzt die Nachfrage während der normalen Arbeitszeit und in einem Bruchteil der vorher benötigten Zeit befriedigen.“ „Wir haben bisher ein bis zwei Pfähle pro Minute bearbeitet und sind jetzt bei maximal 10-12 Pfähle pro Minute, das bedeutet eine enorme Produktivitätssteigerung. Man kann wirklich sagen, dass das System unsere Produktionsprozesse förmlich revolutioniert hat.“ Kallfass hat eine vollautomatische Post Pointing Anlage mit vier Sägeeinheiten für das Anspitzen von Zaunpfählen mit Maßen bis zu 200 x 200 mm entwickelt. Matthias Link hob besonders die für das Abrunden der Zaunbretter benötigte Profilfräse als wichtiges Merkmal hervor. „Mit dieser Fertigungslinie stellt Kallfass unter Beweis, dass wir den gesamten Prozess von der Herstellung der Zaunelemente bis hin zum Anspitzen der Zaunpfähle in nur einer Linie integrieren können. Es gibt keine andere Linie, die so viele Funktionen in sich vereinigt. Die Entwicklung war nicht einfach, aber das Endergebnis ist wirklich beeindruckend.“ „Bei dieser Linie standen vor allem das Post Pointing, die Beschickung der Hobelmaschine sowie die Integration der bereits vorhandenen Trennbandsäge im Vordergrund.“ „Im Zusammenspiel mit anderen Prozesselementen der Fertigungslinie können wir vor allem dank der Post Pointing Anlage auf sehr flexible Art und Weise verschiedenste Produkte anbieten“, fügt Robert Scott hinzu „Die Fertigungslinie kann Pfähle anspitzen, Einschnitte vornehmen, Bretter bündeln, stapeln und mehrfachablängen. Diese Fertigungslinie kann einfach alles, fast wie ein Schweizer Taschenmesser!“

Erhöhte Vorschubgeschwindigkeit
Die Keilprofilbretter werden zunächst auf Länge gesägt und anschließend in der gleichen Linie zu Paketen gestapelt, dadurch werden deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten erzielt, bemerkte Robert Scott. „Mit der integrierten Stapelung und Entstapelung arbeitet die Anlage vollautomatisch. Wir können nun durchgängig produzieren, ohne wie früher kurze Wartzeiten zwischen den Arbeitsschritten in Kauf nehmen zu müssen.“ Die Leistenbündelung ist ein weiteres interessantes Ausstattungsmerkmal der Fertigungslinie, ermöglicht sie A&J Scott doch kleine Leistenbündel zu einem größeren Paket zusammenzufassen. „Seit Jahren erhalten wir Anfragen die Ware gebündelt bereitzustellen, weshalb wir unbedingt ein Bündelungssystem in die Fertigungslinie integrieren wollten.“ Unser Heimwerker-Geschäftsbereich profitiert davon. Wenn 8 bis 10 Keilprofilbretter zu einem Bündel zusammengefasst sind, bleibt die Qualität stabil, selbst wenn das Paket eine Zeitlang der Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist, kommt es nicht zu bananenförmigen Holzverformungen.“

„Zwar spielt der Heimwerker-Markt eine eher untergeordnete Rolle für uns, wir sind dort mal mehr mal weniger aktiv, aber es ist immer gut einen Markt bedienen zu können.“

Produktivitätssteigerung
Die neue Fertigungslinie wurde bei A&J Scott in einer Doppelschicht im April und dann nochmals im Juli gefahren. „Da für die Bedienung der neuen Fertigungslinie nur wenige Mitarbeiter notwendig sind, haben wir nun die Möglichkeit Arbeitsschichten ganz einfach zu erhöhen, ohne Neueinstellungen vornehmen zu müssen“, erklärt Robert Scott. „Im Prinzip können wir den Durchsatz kurzzeitig problemlos verdoppeln. Die Produktion kann je nach Bedarf hoch- oder heruntergefahren werden. Das macht uns wettbewerbsfähiger und nimmt uns den Druck hinsichtlich Kundenanforderungen und Auftragsrückständen.“ „Früher war das nicht ohne weiteres möglich, wenn wir in einem Bereich eine Doppelschicht fahren wollten, brauchten wir dafür 25 bis 30 zusätzliche Mitarbeiter, was nicht einfach zu organisieren ist.“ „Jetzt ist alles viel effizienter und wir können pro Mitarbeiter, Stunde und Tag wesentlich mehr Kubikmeter als vorher produzieren. Aktuell sind es pro Woche ca. 600 m3 Schnittholzware und diesen Wert könnten wir, wenn wir wollten, problemlos verdoppeln.“ Matthias Link merkt in diesem Zusammenhang an, dass der Markt für Zaunbauprodukte in Großbritannien sehr groß ist und ganz spezifische Anforderungen hat. „Dank dieser Anlage kann A&J Scott alles automatisch produzieren und genau das macht die Anlage so einzigartig“, erklärt er. Robert Scott sieht das genauso und fügt hinzu, dass es in Großbritannien zwar durchaus Fertigungslinien für Zaunbauelemente gibt, die über eine automatische Stapelung und Entstapelung verfügen, aber im Vergleich mit der eigenen Anlage deutlich weniger Merkmale und Funktionen aufweisen. „Diese Fertigungslinien produzieren entweder Keilprofile oder Holzleisten oder werden zur Klassifizierung eingesetzt aber es gibt kein System, das alles kann.“ Kallfass arbeitet auch mit anderen Sägewerksbetreibern in Großbritannien und Irland zusammen und installiert gerade eine neue Linie bei Murray Timber. Weitere Anlagen stehen bei Glennon Brothers, James Jones & Sons sowie Ransfords. „Im Moment ist die Marktlage wirklich gut und wir haben lange Lieferzeiten“, erklärt Matthias Link. A&J Scott wird in den nächsten Monaten weitere Feineinstellungen zur Optimierung der Fertigungslinie vornehmen. Obwohl die Geschäftslage im Jahr 2020 sehr gut war, ist sich Robert Scott bewusst, dass die Herausforderungen im vierten Quartal und Anfang nächsten Jahres durchaus größer werden könnten. „Wir als Firma und die gesamte Branche müssen genau beobachten, wie sich die Situation zukünftig entwickeln wird. Wenn man sich die Stellenabbauzahlen in Großbritannien anschaut, kann das mittelfristig nichts Gutes bedeuten.“ Durch die Investition in eine flexible und automatisierte Fertigungslinie für die Schnittholz-Weiterverarbeitung, sieht sich A&J Scott aber gut aufgestellt, um zukünftige Herausforderungen zu meistern und Marktchancen zu nutzen.

Die Kallfass- Anlage wurde im Mai letzten Jahres installiert

Die Prozesslinie ist auf die Holzweiterverarbeitung ausgerichtet

Beim Post Pointing (Pfähle anspitzen) werden 10-12 Pfähle pro Minute angespitzt

Die Prozesslinie ermöglicht A&J Scott den Durchsatz kurzzeitig problemlos zu verdoppeln