2023 – Kallfass

Sortierung Seitenware, sorting side products, chargement de produit lateral

Bis auf den letzten Millimeter ausgenutzt FR Exploité jusqu’au dernier millimètre

L’entreprise Åsljunga Pallen, située à Örkelljunga dans le sud de la Suède, est spécialisée dans la fabrication de palettes et de produits d’emballage. Elle produit environ 7500 palettes par jour et le bois de sciage nécessaire à ses besoins provient de sa propre scierie. On y produit chaque année environ 60 000 m3 de bois de sciage, dont 99 % sont destinés à la transformation interne. « Nous faisons partie des plus grands fabricants de palettes de Suède », rapporte Stefan Nilsson, propriétaire et directeur de Åsljunga Pallen. Les palettes sont vendues à des clients en Suède et au Danemark dans un rayon d’environ 300 km.

Meilleure solution proposée

La fluidité de production se trouvait entravée par le tri des produits latéraux. « Le contrôle de la qualité était réalisé manuellement, ce qui était très laborieux », explique Oscar Elzén, directeur de production chez Åsljunga Pallen. C’est pourquoi il a été décidé d’investir dans une nouvelle ligne de tri et d’empilage fournie par Kallfass, de Baiersbronn-Klosterreichenbach en Allemagne. Dans le cadre de cette transformation, l’entreprise a également étendu sa ligne de sciage en y ajoutant une machine de retaillage de EWD. « Il est désormais possible de découper une grume entière pour l’adapter à notre production de palettes », poursuit le directeur de production.

« Kallfass a bien compris comment nous travaillions et quel était le meilleur processus pour notre usine. On nous a proposé une solution technique satisfaisante qui répondait à nos exigences », explique M. Nilsson, troisième génération à diriger l’entreprise familiale.

Espace et temps - deux défis

Le bâtiment qui abrite la nouvelle installation de tri et d’empilage date de 1956. Il avait bien été légèrement agrandi il y a peu. « Mais pour un projet d’une telle envergure, nous avons dû nous débrouiller avec l’espace disponible et exploiter chaque millimètre », décrit Dominik Hauser, qui s’est occupé du projet côté Kallfass. Il continue en souriant : « Lors du montage, il y a même eu des paris sur l’incertitude que l’espace disponible serait suffisant pour la fonction prévue du robot sans qu’il soit nécessaire d’adapter le bâtiment. En dépit de certains septiques, la mise en service du robot s’est déroulée comme prévu. » Il fait ici allusion au robot chargé de remplir automatiquement les chargeurs de liteaux. Mais nous y reviendrons plus tard.

Outre l’espace disponible, il y avait d’autres points à prendre en compte : tout d’abord, une grande partie de l’installation a été réalisée alors que l’entreprise était en activité. « Nous n’avons eu que six semaines d’arrêt », indique M. Elzén. Et pendant le montage, le toit ne devait pas être ouvert. « Mais grâce à la collaboration de tous et à la grande flexibilité de Kallfass, nous avons également pu maîtriser ce point », selon M. Nilsson, très satisfait de l’exécution par le spécialiste de la mécanisation. Avec un montage commencé en mars, l’usine de triage des produits principaux et latéraux est en service depuis début août.

Une mécanisation complexe

Kallfass a fourni les équipements de mécanisation comprenant une extraction transversale, un convoyeur diagonal ascendant ainsi que la synchronisation et la mesure d’épaisseur entre la ligne de sciage existante et la nouvelle scie circulaire de reprise de EWD. « En amont de la scie circulaire de reprise, il est possible de transporter les produits principaux sur une installation d’empilage existante à l’aide d’un dispositif d’extraction automatique, en fonction des dimensions, de la capacité, des travaux de réglage ou de maintenance sur la ligne principale », explique M. Hauser. Outre une alimentation directe des produits latéraux, une déligneuse déjà sur place qui amène également les planches au triage est située sous la nouvelle alimentation principale en produits principaux vers la scie circulaire de reprise. Chacune des trois alimentations possède son propre étage tampon. « Les produits principaux sont stockés sur un étage et les produits latéraux sur deux étages. Lorsqu’un étage est plein, le vidage automatique a lieu afin de ne pas provoquer l’arrêt de la ligne de sciage », explique M. Hauser. Les planches arrivent en haut après être passées par un changeur de niveau. C’est là que s’effectue tout d’abord l’alignement, avant que le Tongloader introduise les produits dans le convoyeur d’entraînement à une cadence pouvant atteindre 120 pièces par minute. Ici, il est également possible d’effectuer un tronçonnage arrière sur ligne zéro.

Après un nouveau changement de niveau vers le bas, un scanner Microtec détecte les flaches et attribue à chaque planche la qualité/la taille correspondante. Elles sont ensuite placées dans l’un des 15 conteneurs verticaux. Les conteneurs sont vidés par le bas sur un convoyeur à chaîne qui transporte ensuite le contenu des conteneurs sur un convoyeur à chaîne mobile. Celui-ci amène ensuite les morceaux bois à l’installation d’empilage montée en parallèle. Selon M. Hauser, « cette solution était également due à l’espace disponible ». Un coulisseau ainsi qu’un séparateur amènent les planches sur un autre convoyeur transversal pour la formation des couches. Le chef de projet de Kallfass estime que le rendement peut atteindre jusqu’à 14 couches par minutes. La tronçonneuse multiple de Kallfass montée en aval est équipée de quatre unités de sciage, dont trois peuvent être positionnées automatiquement. Les couches de planches sont ensuite acheminées vers l’empileuse qui possède six chargeurs de liteaux à dépose automatique.

Haut degré d’automatisation

Le robot mentionné précédemment est utilisé pour remplir les chargeurs de liteaux. Pour cela, Kallfass a installé un système de chargement automatique. Un cariste dépose les ranchers remplis de liteaux sur un convoyeur qui alimente ainsi l’installation. Un mécanisme de levage permet d’amener séparément deux types de liteaux différents. Après le vidage des ranchers, les liteaux arrivent au scanner après être passés par un coulisseau et un séparateur. Le scanner contrôle les dimensions et les dommages sur les morceaux de bois. Les liteaux non adaptés sont automatiquement éjectés. Des bottes de liteaux sont ensuite formés pour le robot, qui peut ainsi saisir plusieurs liteaux à la fois et remplir les magasins. Kallfass a également fourni l’alimentation automatique en palettes pour l’installation d’empilage. Il est possible de déterminer le nombre de palettes nécessaires en fonction de la longueur du bois. Les palettes vides sont automatiquement retirées du magasin et prépositionnées pour toujours être individuellement centrées par rapport à la longueur de la pièce. Ensuite, les couches de planches sont automatiquement empilées sur des palettes. La hauteur maximale d’empilage, palette comprise, est de 1,9 m. M. Hauser indique un débit cible pouvant aller jusqu’à 90 paquets par jour.

Erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgewickelt FR Premier projet commun réussi réalisé

« Jusqu'à présent, nous devions également trier et empiler les produits secs sur notre installation de tri. Comme la demande de produits secs n'a cessé d'augmenter, le réassortiment n'était possible qu'au prix d'un surcroît considérable d'heures de travail - l'installation fonctionnait parfois le samedi ou nous démarrions déjà le dimanche soir », se souvient Christian Rockel, directeur de production chez Robeta Holz. Ce goulot d'étranglement devait être éliminé. Les responsables de la scierie d'Uckermark se sont adressés à Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, avec une demande correspondante. « Kallfass a une très bonne réputation dans le secteur », justifie Rockel. « Nous avons également été approchés par des fabricants de palettes qui ont déclaré : si vous tronçonnez le bois de sciage avec une installation de Kallfass, nous achèterons chez vous », déclare le directeur de production en souriant. Il évoque ainsi la grande précision de la tronçonneuse multiple du spécialiste de la mécanisation.

Un paquet complet plutôt que « simple »

« À l'origine, nous avions envisagé une empileuse plus petite », se souvient Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass, avant de poursuivre : « Mais au cours de la discussion, il s'est avéré que Robeta voulait être plus flexible et nous avons finalement livré une installation complète avec quelques raffinements techniques ». Chez Robeta Holz, l'ergonomie a notamment été prise en compte : Ainsi, les parties de l'installation sont toutes très accessibles et les voies de circulation sont particulièrement larges. Il en résulte des conditions optimales pour les collaborateurs. « Nous avions suffisamment de place pour la planification ou pour l'installation, c'est pourquoi nous avons optimisé le processus. C'est un excellent projet de référence qui a vu le jour », explique M. Goldhahn. Son collègue Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass, ajoute : « Dès le début, toutes les personnes compétentes, comme les électriciens et les serruriers, ont été impliquées dans le projet. Cela a énormément facilité la concertation ».

Robeta Holz a construit une nouvelle halle pour l'installation de Kallfass. Les travaux de montage ont débuté le 6 septembre 2022. En janvier, les essais ont déjà pu commencer. Comme nous l'avons mentionné, le nouvel empilage est en principe destiné aux marchandises sèches. Mais Robeta Holz peut aussi les utiliser pour le bois coupé frais. L'installation est conçue pour des sections comprises entre 16 par 75 mm et 125 par 200 mm, pour des longueurs de 0,8 à 6,3 m.

Séparation propre

L'introduction du bois de sciage offre de la place pour plusieurs paquets. « Pour un rendement plus élevé, l'installation est équipée de deux convoyeurs », explique Link. Le dépileur hydraulique par renversement dispose de cliquets pneumatiques pour une meilleure séparation des liteaux. « Le pin colle un peu - avec le petit coup, les liteaux se détachent mieux des couches de bois de sciage », rapporte Goldhahn. Les liteaux sont regroupés séparément et dans un espace optimisé dans des ranchers.

Après la séparation et un passage à rouleaux d'alignement, les pièces arrivent à la station d'évaluation, où un collaborateur contrôle encore la qualité. Le Tongloader® qui suit cadence les planches et les madriers - indépendamment de leur section - à une cadence pouvant atteindre 120 cycles par minute sur le convoyeur à chaînes qui suit. Le Tongloader est équipé d’une sécurité anti-torsion. « Cela permet de s'assurer que les sections à peu près carrées ne sont pas transportées sur chant », explique Goldhahn. Les pièces passent en travers de la mesure d'humidité Brookhuis. « Les pièces qui ne conviennent pas sont éliminées, de même que les rebuts », indique Link lors de la visite. Les planches respectives tombent par une trappe de tri vers le bas sur un tapis et arrivent à deux endroits sur une table où elles peuvent être enlevées séparément.

Pour les bonnes pièces, on passe ensuite par la tronçonneuse multiple de Kallfass. Celle-ci est équipée de cinq agrégats de sciage - dont quatre peuvent être positionnés automatiquement.

Magasins réglables

L'empileuse présente une capacité allant jusqu'à 12 couches par minute. Kallfass les a encore renforcées pour les grandes dimensions de bois. L'installation dispose de huit magasins doubles pour les liteaux d'empilage et les baguettes. « Les magasins peuvent être positionnés automatiquement. Il est ainsi possible, si nécessaire, de placer plus de liteaux d'un magasin sur les couches de bois de sciage. Le réglage motorisé permet de positionner les liteaux plus près du bord de coupe. La distance minimale correspond à une largeur de tasseau plus 10 mm », rapporte Link, qui précise : « Nous avons également équipé l'installation de tri existante de ces nouveaux magasins de liteaux ».

Les paquets finis sont acheminés vers la station de mise sous film automatique de Kallfass. « Celle-ci peut également être équipée d'un film non plié d'une largeur maximale de 3,6 m », informe Link. Les paquets filmés arrivent ensuite dans la presse à paquets Fromm avec deux magasins de bois équarri, sont cerclés et transportés hors du hall par une porte à ouverture rapide. Un transfert en angle permet d'acheminer les paquets vers le point de réception pour le chariot élévateur.

« Kallfass a fourni un très bon travail. La collaboration s'est déroulée de manière impeccable - même le déroulement concernant le montage s'est fait sans problème grâce à la bonne planification », rapporte Rockel. « Nous pouvons désormais répondre beaucoup plus rapidement aux demandes des clients et nous sommes revenus à un niveau normal d'heures de travail. L'installation est gérée par trois employés et un cariste. Sa puissance est telle qu'elle fonctionne généralement en une seule équipe. Je me réjouis chaque jour de la réussite de ce projet », déclare le directeur de production, visiblement satisfait.

Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse FR Nouvelle ligne d'empilage
dotée d'une sophistication technique

Avec sa scierie, Holzwerke van Roje, Oberhonnefeld-Gierend/DE, s'oriente à l'origine vers des lots plutôt petits et dessert surtout des marchés de niche avec ses produits. Mais l'année dernière, quelque chose de décisif a changé : Avec la montée en puissance de notre propre usine de BSP, environ 25 à 30 % du bois de sciage produit dans la scierie parviennent au traitement ultérieur. « Beaucoup de nos investissements de ces dernières années avaient pour but d'augmenter encore la rentabilité de la production. La nouvelle installation d'empilage en fait également partie », explique le directeur de Holzwerke van Roje, Gerhard Hauschulte, avant d'ajouter : « Grâce à la nouvelle installation d'empilage, nous pouvons désormais tirer davantage des produits latéraux ». Pour la mise en œuvre, Holzwerke van Roje a fait confiance au savoir-faire de Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. « Nous avons déjà collaboré à plusieurs reprises avec Kallfass, comme dans l'usine de rabotage. Nous avons toujours été pleinement satisfaits. De plus, Kallfass offre une construction mécanique robuste », justifie Hauschulte en souriant : « En outre, l'entreprise avait un créneau que nous devions utiliser »

Le constructeur de machines a réalisé la transformation dans un délai très ambitieux pour le changement d'année 2022/23 : Le démontage de l'installation existante, le montage de la nouvelle et la mise en service ont pu être réalisés en moins de trois semaines.

Un meilleur rendement grâce à « l'empilage scandinave »

La nouvelle installation d'empilage de Kallfass permet de former des paquets de bois de sciage de différentes longueurs et de les empiler avec un alignement à droite ou à gauche. Dans l'usine BSP, les planches sont placées dans une installation à entures. Ainsi, la longueur du produit brut n'est pas importante. Si les planches courtes de différentes longueurs peuvent être coupées et empilées sans trame, alors qu'auparavant nous devions les recouper à des dimensions fixes, nous pouvons nettement augmenter notre rendement », informe d'emblée Hauschulte sur les avantages de la nouvelle installation. « Dans l'espace germanophone, de tels paquets avec un empilement scandinave sont jusqu'à présent plutôt inhabituels. Mais nous avons déjà installé plusieurs installations de ce type sur des marchés d'exportation », rapporte le directeur de Kallfass, Hans Haist.

Kallfass a livré la nouvelle installation d'empilage à partir de la séparation et de l'alignement des produits latéraux derrière le vidage des boxes. Les planches passent d'abord devant le collaborateur qui peut encore écarter les bois qui ne conviennent pas. Un Tongloader® cadence les pièces en direction du prochain convoyeur transversal à une cadence pouvant atteindre 80 cycles par minute. Si des paquets scandinaves sont formés, le décalage du bord zéro s'effectue ensuite pour une planche sur deux. L'installation est conçue pour des longueurs de planche comprises entre 2,5 et 6,1 m. « Si nous utilisons des dimensions plus courtes, il y a des butées à 3,6 et 4,6 m lors du déplacement du bord zéro », indique Hauschulte lors de la visite. « L'orientation pour les paquets scandinaves peut être désactivée, ce qui permet bien sûr de former des piles tout à fait 'normales' », ajoute Haist.

La tronçonneuse multiple de Kallfass qui suit est équipée de deux unités de scie pour la coupe de référence et la coupe finale. Après la formation et le transfert des couches vient l'empilage. Celle-ci a une capacité allant jusqu'à dix couches par minute et est donc adaptée à la déligneuse. L'empileuse possède neuf chargeurs de liteaux pour la dépose automatique des liteaux. Pour les pièces jusqu'à 6,1 m de long, tous les chargeurs de liteaux sont utilisés afin de stabiliser au mieux le paquet. Pour les longueurs plus courtes, il y en a proportionnellement moins. « Nous n'avons eu aucun problème de stabilité jusqu'à présent », confirme Hauschulte. « Nous avons aussi déjà fait les préparatifs pour un chargement des liteaux par robot », souligne Haist.

Hauschulte est très satisfait du déroulement et de la décision d'investissement : « Nous pouvons maintenant générer plus de rendement et nous voulons continuer à augmenter la valeur ajoutée à l'avenir »

Neues Sortierwerk überzeugte mit Technik FR Un nouveau centre de tri à la technologie convaincante

Suite à un incendie en 2020 au siège de Moussey (France), les propriétaires de la scierie Lemaire ont décidé d’une part de reconstruire la ligne avec une scie à ruban, et d’autre part, d’investir dans une nouvelle scierie pour le sciage de petites sections sur la localité de La Petite-Raon, à quelques kilomètres de là. « Désormais, nous sommes en mesure de transformer toutes les tailles de grumes issues de l’exploitation forestière », déclare le directeur Maxence Lemaire. En 2006, l’entreprise a acheté un terrain industriel à La Petite-Raon. Jusqu’à présent, elle l’utilisait pour le tri des grumes et pour y exploiter une raboterie. Les travaux d’installation de la ligne de sciage ont commencé il y a deux ans. Dans un premier temps, la scierie devait être installée dans le hall existant. Mais au final, la famille Lemaire a décidé de construire un nouveau bâtiment. Le dispositif de chargement de bois rond provient de Holtec, la ligne de sciage a été fournie par Veisto, et pour l’installation de tri et d’empilage, le choix s’est porté sur Kallfass de Baiersbronn-Klosterreichenbach (Allemagne). « Nous avons étudié plusieurs fournisseurs. Kallfass nous a convaincus tant au niveau de la réalisation technique qu’au niveau de l’expertise de ses collaborateurs », se justifie M. Lemaire avant de poursuivre : « en outre, Kallfass est également actif dans la transformation ultérieure, et nous a déjà fourni une botteleuse pour l’installation de rabotage ». Kallfass a géré le projet avec VBI, son bureau de représentation en France situé à Barr.

Produits principaux et latéraux avec une seule installation

La première grume est passée en septembre 2022 sur la nouvelle ligne de sciage qui transforme des grumes jusqu’à 55 cm de diamètre. Des dimensions plus importantes passent par l’usine de Moussey apte à traiter les grosses sections. « Notre objectif est d’arriver à découper 300 000 m³/an sur les deux sites. Environ 20 % du volume concernent les grumes de grosses sections », explique le directeur. L’ensemble des produits principaux et latéraux obtenus sur la nouvelle ligne de canters est acheminé vers l’installation Kallfass sur deux ponts séparés. « L’installation de tri et d’empilage est conçue pour un débit pouvant atteindre 140 cycles par minute ainsi que des longueurs de 2 à 6,2 m et des sections max. de 100 par 250 mm », explique Hans Hais, directeur de Kallfass.

Nouvelle butée flexible

Les planches de bois passent par un convoyeur transversal de stockage, jusqu’à un séparateur de pièce à pièce, en passant par un poste qualité où un opérateur contrôle les planches et, le cas échéant, peut tirer certaines pièces pour être recoupé. Ensuite, les planches et les bois équarris passent devant un scanner de type Goldeneye 900 de Microtec. Celui-ci détermine la qualité et les dimensions et transmet les données à l’ébouteuse Kallfass en aval. Entre le Goldeneye et l’ébouteuse, Kallfass a installé une nouveauté : une butée flexible. « Selon les résultats transmis par le scanner, celle-ci peut égaliser les planches au centimètre près jusqu’à 300 mm. Cela permet de réaliser des tronçonnages plus courts sur les faces frontales, ce qui, au final, augmente le rendement », explique M. Haist. L’ébouteuse est équipée de 13 scies. Ensuite, les bois sont triés dans 71 cases.

Une fois les cases vidées, les morceaux de bois sont amenés à un autre collaborateur pour un contrôle ultérieur via un coulisseau et un séparateur. Une fois les couches formées, la trajectoire continue à travers la tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass. Elle est équipée de quatre unités de scie dont trois peuvent être positionnées automatiquement. Les chutes sont évacuées par une bande à déchets en direction de l’élimination de Vecoplan. « L’installation d’empilage qui suit a une capacité allant jusqu’à 14 couches par minute et est équipée de six chargeurs doubles pour la dépose de liteaux d’empilage », précise Jonathan Bleesz de VBI. Les paquets finis - la plupart du temps d’une hauteur de 600 mm - arrivent au cerclage Fromm. Pour cela, Kallfass a fourni une fraiseuse pour bois équarri. Comme mentionné au début, l’installation Kallfass trie les produits principaux et les produits latéraux. Lors de la conception, on a toutefois déjà prévu de la place pour un autre trieur de produits latéraux.

Lemaire est convaincu d’avoir fait le bon choix en investissant dans la nouvelle scierie : « Nous avons déjà pu acquérir quatre gros clients qui importaient auparavant le bois de sciage. Maintenant, nous pouvons générer plus de valeur ajoutée dans le pays. »

Anlage überzeugt in jeder Hinsicht FR Une installation convaincante
à tous les niveaux

Spécialisée dans la fabrication de panneaux standard et spéciaux ainsi que dans les emballages en bois de tous types, l’entreprise Weiss Holzwerk est installée dans la ville bavaroise de Julbach (Allemagne) et se prévaut d’une histoire qui remonte jusqu’au XIIe siècle. Les matières premières qu’elle utilise proviennent de sa propre scierie. « Chaque année, nous débitons environ 36 000 m3 de résineux, dont la majeure partie est transformée par nous. La part restante correspondant à la qualité supérieure est écoulée par vente directe aux charpentiers, aux menuisiers, aux entreprises de construction bois et aux particuliers », explique Jürgen Martlmüller, directeur général. Il insiste en particulier sur la commercialisation au niveau régional ainsi que sur l’exploitation maximalisée du bois. Par exemple, l’entreprise récupère également les vieilles palettes pour les réparer. « On les démonte seulement si la réparation est devenue impossible. Si leur état le permet, elles sont recyclées en éléments de construction, tandis que le reste est broyé pour alimenter notre propre centrale de biomasse, ce qui contribue à la neutralité carbone de notre chauffage », souligne M. Martlmüller. Il est tout aussi rigoureux avec les machines et les installations : elles sont entretenues de manière méticuleuse, et si nécessaire, sont réparées, renforcées et remises en état par ses propres collaborateurs afin de tirer le meilleur parti de leur durée de vie utile.

De nombreuses raisons de choisir cet investissement et cet équipementier

L’empileuse d’avant ne le permettait plus : « elle était clairement arrivée en fin de vie », déclare M. Martlmüller, citant ainsi la première raison qui a motivé l’investissement. La deuxième : « afin de garantir un délai de livraison de 24 heures à nos clients qui achètent des palettes, nous avons un équipement de secours pour pratiquement toutes nos installations, du groupe de secours jusqu’à une deuxième ligne de palettes. Vu que nous avons mis une vieille tronçonneuse à paquets hors service, il nous fallait une nouvelle installation capable d’empiler et d’ébouter proprement le bois découpé destiné aux palettes ». Troisième raison : l’empilage permet désormais d’amener directement dans la chambre de séchage les paquets produits par la nouvelle installation. Cela n’était pas possible auparavant.

M. Martlmüller a choisi une empileuse de l’entreprise Kallfass, sise à Baiersbronn-Klosterreichenbach, en Allemagne. « Nous nous sommes renseignés auprès de plusieurs fournisseurs – Kallfass nous a convaincus sur plusieurs points », déclare le directeur. Selon lui, le constructeur d’installations a soumis la meilleure offre technique, économique et aussi tarifaire. En outre, Kallfass bénéficie d’une excellente réputation dans la branche et construit des machines très solides. La première mise en service de la nouvelle empileuse a eu lieu en mars 2022. En janvier 2023, Kallfass a agrandi l’installation en y ajoutant un convoyeur à chaînes tampon et un séparateur par étages. « Après le premier montage, il a été évident que l’amenée de bottes est assez fréquente, au final. Pour cette raison, nous avons encore agrandi l’installation », justifie Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass.

Empilage de paquets ou de bottes

L’empileuse de Kallfass commence par un convoyeur à chaînes pour paquets ou par le dépilage par renversement en aval pour les paquets et les bottes. Des liteaux d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse et sont regroupés. Les planches, qui peuvent mesurer jusqu’à 5 m de longueur, glissent d’abord sur un convoyeur à chaînes tampon puis arrivent au séparateur par étages. « Ce dernier est équipé de deux étages mobiles, ce qui permet de répartir les charges et de réduire les ressources en énergie », explique M. Link. Les planches tombent dans l’auge du séparateur, sont ensuite alignées à droite puis transmises au convoyeur à chaînes d’accumulation où un collaborateur contrôle les morceaux de bois et retire les produits non conformes si nécessaire. Puis vient le chargement par couches de la tronçonneuse multiple de Kallfass. Celle-ci est équipée de sept unités de scie dont six peuvent être positionnées automatiquement. Selon Kallfass, la longueur de coupe la plus petite est de 760 mm. L’élimination de bois résiduel est effectuée par une bande à déchets. Les fourches de dépose transmettent à l’empileuse les couches de planches découpées exactement à la bonne longueur. L’empileuse présente une particularité : les planches sont empilées sur une palette pour les manipulations internes à venir des paquets. Pour ce faire, le collaborateur évacue les palettes par couches sur un convoyeur à rouleaux qui peut accueillir trois paquets de bois. « Tout d’abord, les paquets sont positionnés au millimètre près puis amenés au chargeur de palettes vides. Ce dernier alimente le dispositif de levage en palettes », explique M. Link lors de la visite. C’est seulement une fois que toutes les palettes sont positionnées que le dispositif de levage peut monter et commencer le processus d’empilage. L’empileuse est équipée de chargeurs de planches. « Actuellement, l’entreprise Weiss Holzwerk utilise exclusivement des planches comme liteaux. À l’avenir, il sera également possible d’utiliser des liteaux d’une section de 40 x 18 mm ou de 48 x 18 mm », indique M. Link.

M. Martlmüller est ravi de la collaboration avec Kallffass : « notre coopération a toujours sonné juste », confirme le directeur général. « Les collaborateurs que nous avons associés au projet dès le début sont eux aussi satisfaits de la nouvelle installation. »

Das voll automatisierte Sägewerk FR La scierie entièrement automatisée

Trier, sécher et empaqueter sans un seul chariot élévateur

De l’amenée des grumes devant la scierie jusqu’aux panneaux en bois lamellé-croisé terminés, l’intégralité du flux de matériaux est effectuée avec très peu de manutention sur le nouveau site de best wood Schneider à Meßkrich (Allemagne). C’est Kallfass qui a fourni la totalité des solutions de triage et de mécanisation, à commencer par la réception au niveau de la scie jusqu’au raccordement à la future usine de bois lamellé-collé.

« Nous recherchions des partenaires capables de concevoir avec nous une scierie qui sort de l’ordinaire. Nous l’avons trouvé auprès de Kallfass, qui a en outre apporté l’ouverture d’esprit nécessaire pour repenser les choses. De plus, nous connaissions déjà Kallfass depuis d’autres projets bien menés à notre usine principale d’Eberhardzell. Il était donc facile pour nous de choisir de renouveler cette coopération pour ce gros projet », selon Andreas Schilling, responsable du site de best wood Schneider à Meßkirch (Allemagne) et qui décrit ainsi l’excellente collaboration avec Kallfass.

L’équipement fourni par l’équipementier de la Forêt-Noire commence au niveau de la réception du bois directement en aval des deux lignes de sciage. À l’aide de deux scies à ruban et d’une ligne de canters pour grumes dont la cime ne dépasse pas un diamètre de 30 cm, Schneider coupe chaque année jusqu’à 350 000 m3 dans son déploiement complet. « En associant les technologies de la scie à ruban et de la scie circulaire, nous nous positionnons comme prestataire particulièrement flexible et intégral de l’industrie forestière. C’est particulièrement important en cette période où l’approvisionnement devient toujours plus compliqué », selon M. Schilling.

Un triage flexible

Le bois coupé est logé dans quatre étages tampons directement superposés. « Chaque étage est conçu pour accueillir le volume d’un paquet qui sera formé pour aller au séchage. Nous pouvons ainsi passer directement au triage humide », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass. L’installation de triage complète peut traiter des planches mesurant de 3600 à 4300 mm de longueur et 95 à 259 mm de largeur. Elle accepte des épaisseurs de 36 à 53 mm, ce qui permet une extrême flexibilité de triage en vue des étapes suivantes sur site. Quant aux performances de l’installation, elles satisfont aussi à toutes les exigences. Dans le secteur sec comme dans le secteur humide, le travail se fait à une cadence de 80 coups par minute.

Un paquet sec = 28 m³ de bois coupé

Les différents étages sont ensuite vidés successivement, et les planches sont tout d’abord séparées avant que leur épaisseur soit mesurée et que la tronçonneuse multiple de Kallfass éboute les longueurs excédentaires.

Il s’ensuit un empilage automatique des paquets en vue du séchage. À cette étape, best wood Schneider traite diverses largeurs et épaisseurs. « Pour la sécheuse à tunnel, cela importe peu. Et les installations de Kallfass s’en accommodent parfaitement elles aussi », selon M. Schilling.

De nombreuses entreprises misent déjà sur des solutions à sécheuse à tunnel. Dans l’industrie du bois, il n’est donc pas rare de panacher les dimensions dans les paquets. Ce qui saute aux yeux lors d’une visite de la scierie cependant, c’est la taille des différents paquets de bois coupé. « Les paquets mesurent 2 m de largeur et 4 m de longueur. Le critère déterminant toutefois est la hauteur de 6 m. En fonction de la teneur en humidité, ce sont des paquets pouvant peser jusqu’à 30 tonnes qui sont transportés à travers les hangars. Les exigences envers nos systèmes de mécanisation étaient donc particulièrement élevées », explique M. Haist.

Transport entièrement automatisé

Les paquets empilés terminés sont ensuite abaissés par un équipement hydraulique et leur récupération par l’alimentation de la sécheuse est entièrement automatisée. « Le flux de matériaux est automatisé à 100 %. Plus de chariots élévateurs qui circulent et aucun transport manuel entre les différentes étapes de production », se réjouit M. Schilling en vantant ainsi le concept et la mécanisation par Kallfass. Au total, 150 chariots de transport circulent simultanément et assurent un flux continu de matériaux dans tout le système de production. « Une alimentation sur rails entièrement automatisée pour installations de séchage, c’est très particulier et certainement unique, en tout cas en Europe centrale », selon M. Haist quand il commente le transport de matériaux sans intervention humaine.

Ensemble de triage à bypass

Une fois séchés, les paquets sont à nouveau récupérés par les machines de Kallfass qui les dépilent à l’aide d’un palonnier à ventouse. Une brosse balaie alors automatiquement les liteaux qui sont éjectés sur une bande transporteuse. Cette dernière transporte les liteaux le long de l’ensemble de triage à sec pour les ramener au site de triage humide où un détecteur de contours les mesure à nouveau et détermine s’ils sont aptes à être réutilisés.

Les lamelles séchées sont ensuite à nouveau séparées et sont mesurées par un laser avant le mesurage sans contact de l’humidité du bois lors de leur passage. L’ensemble de triage par étages en aval s’étend sur une longueur de 128 m, possède plus de 35 étages et réalise une cadence de 80 coups par minute, comme dans la ligne humide. L’étage supérieur est situé à environ 20 m au-dessus du sol de la scierie. « Notre bois coupé non trié implique des exigences plus élevées à l’équipement de triage, ce que les machines de Kallfass gèrent parfaitement », déclare M. Schilling.

Une particularité vraiment propre à Kallfass est le système de bypass intégré qui relie la ligne de triage sèche à celle du triage humide. Si une lamelle échoue au test d’humidité, elle est directement ramenée à la ligne de triage humide et donc réintégrée au processus.

Raccordement à une usine de bois lamellé-collé

Une fois séchée et triée, chaque lamelle qui sort de l’ensemble de triage est scannée par le scanner de courbure Optiside de Microtec puis accélère jusqu’à 250 m/min sur la rentrée de rabot de Kallfass. En aval du prérabotage, un scanner Goldeneye de Microtec optimise chaque lamelle pour l’étape suivante de tronçonnage. Enfin, les morceaux de bois sont à nouveau empaquetés en croix puis seront soit amenés directement à la future usine de bois lamellé-collé via une zone de transition dédiée, soit sont cerclés puis entreposés provisoirement par un dispositif de levage avant d’être chargés sur camion.

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert FR Une productivité et une efficacité améliorées

Installé à Bishops Castle, à près d’une heure et demie de route à l’ouest de Birmingham, Charles Ransford & Son concentre ses activités entre autres dans la fabrication de produits destinés aux clôtures et aux aménagements paysagers pour le marché national. Dans sa scierie où elle transforme du douglas, du mélèze et de l’épicéa, l’entreprise produit environ 55 000 m3 de bois coupé à l’aide de ses 58 collaborateurs. Au cours des dernières années, elle a investi plus de 22 millions d’euros dans sa modernisation. Deux projets, un équipement de tri par étages pour grosses sections et une installation d’épointage, ont été menés à bien en 2022 en collaboration avec le spécialiste des installations Kallfass de Baiersbronn, en Allemagne. « En investissant, nous voulions en première ligne augmenter notre productivité et non pas nécessairement la quantité », explique Craig Leitch, directeur des achats chez Ransford. « Avec les deux nouvelles installations de Kallfass, nous pouvons à présent réagir plus vite aux commandes et donc améliorer nos services aux clients sur un marché exigeant. De plus, nous avons multiplié par sept notre capacité de production », complète James Davies, ingénieur en mécanique chez Ransford.

Un partenaire fiable de longue date

Ransford nourrit avec Kallfass une coopération de longue date : la première empileuse Kallfass a été achetée il y a 26 ans. Dix années plus tard, il s’agissait d’un équipement de tri par cases, toujours en service. « Kallfass est un partenaire fiable qui fournit la meilleure technique du marché. Et possède un excellent service client. » Les premiers pourparlers portant sur l’installation post-pointing (une installation d’épointage de poteaux pour clôture entièrement automatisée) ont eu lieu en 2018. « La vente et la planification sont tombées pile au moment du début de la pandémie. En raison de la confiance que porte Ransford dans notre technique, nous avons pu conclure le contrat exclusivement en ligne via Team-Meetings », explique Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass, sur la manière dont ils ont relevé les défis.

Nouveau tri par étages

Le nouvel ensemble de triage de Kallfass, en exploitation depuis octobre 2022, est pratiquement installé en amont de l’installation d’épointage. Cette dernière a été conçue spécialement pour les sections plus épaisses pouvant atteindre 200 x 200 mm et pour les longueurs de 1,8 à 4,8 m des poteaux pour portail et des traverses en bois. « Jusqu’à présent, nous effectuions à la main l’empilage des produits de cette taille, ce qui exigeait beaucoup de temps et de personnel. Avec le nouveau tri par étages de Kallfass, nous avons fait un pas important vers l’augmentation de la productivité », déclare M. Leitch.

La ligne de sciage EWD découpe les morceaux de bois équarri et les transmet au convoyeur à rouleaux Kallfass à une vitesse de 120 m/min. Les pièces à usiner mesurant plus de 5 m ou inadaptées sont éjectées sur une table de triage. Les pièces satisfaisantes sont transportées vers l’installation de tri sur un convoyeur coudé. Après alignement, un collaborateur examine les pièces et rejette les qualités qui ne conviennent pas. Le relevé des mesures a lieu dans le sens transversal. Les données de mesure permettent de classer les morceaux de bois dans l’un des quatre étages.

Immédiatement après vidage, l’équipement de mécanisation de Kallfass forme les couches. Elles arrivent à la tronçonneuse multiple qui est équipée d’une scie de référence et de deux scies variables. Lors de l’empilage réalisé ensuite, les liteaux sont déposés automatiquement depuis cinq chargeurs. L’installation forme des paquets d’une section allant jusqu’à 1,2 x 1,2 m. Les paquets qui sortent du dispositif de levage arrivent via un convoyeur à rouleaux pour paquets au cerclage, où un chariot les reçoit et les amène à l’installation d’épointage pour poteaux.

Un temps de travail considérablement réduit

Jusqu’à présent, plusieurs collaborateurs étaient nécessaires pour réaliser les travaux qu’exécute désormais l’installation d’épointage de poteaux. « Désormais, un seul opérateur est nécessaire », explique Alex Cooper, responsable de la technique chez Ransford. L’installation d’épointage traite des sections de bois pouvant atteindre 200 x 200 mm, tandis que les longueurs se situent entre 1,5 et 3 m.

Les paquets sont d’abord dépilés couche par couche dans la nouvelle installation et les liteaux sont automatiquement enlevés. L’opérateur évalue les morceaux de bois et marque à la craie les qualités qui ne conviennent pas. Ces morceaux seront éjectés automatiquement plus en aval dans le processus. Les morceaux de bois équarri parviennent dans le sens de la longueur à l’installation d’incision (les incisions permettent de mieux faire pénétrer le produit d’imprégnation dans le bois). L’équipement mécanisé aligne le bois sur une ligne zéro avant qu’il atteigne la station d’épointage. Dans le sens transversal, des scies circulaires épointent sur les quatre faces le bois à une profondeur de coupe maximale de 200 mm. Après chaque scie circulaire, il est tourné automatiquement sur 90°.

Une variante consiste à travailler les morceaux de bois équarri non pas avec des scies circulaires, mais avec une fraise torique. Les morceaux de bois équarri sont d’abord orientés puis immobilisés par des pinces de serrage. Deux modules de profilage fraisent l’arrondi en marche synchronisée et en marche opposée, ce qui résulte en un usinage sans effilochage. « La station de fraisage traite jusqu’à six morceaux par minute », déclare M. Link. L’installation d’empilage de Kallfass en aval forme avec les poteaux sciés ou fraisés des couches de même longueur ou de longueurs multiples, dépose de liteaux comprise. M. Link estime le débit à cinq couches max. par minute. Pour Ransford, les paquets proprement formés sont un réel avantage par rapport à avant : « le bel aspect des couches uniformes fait immédiatement bien meilleur effet auprès du client », confirme M. Leitch.

Meilleure solution proposée

Espace et temps - deux défis

Afin d’optimiser l’espace, le concept Kallfass inclut plusieurs changements de niveau.

« Kallfass a compris nos processus et nous a proposé la meilleure solution technique. Nous prévoyons une augmentation de la production d’au moins 20 %. »

Une mécanisation complexe

Vue sur l’alimentation des produits principaux vers la scie circulaire de reprise.

Haut degré d’automatisation

Pour un haut degré d’automatisation, Kallfass a fourni un système d’alimentation automatique de liteaux ...

... ainsi qu’un robot qui remplit les magasins de l’installation d’empilage.

Alimentation des produits latéraux vers le scanner de flaches.

Évaluation visuelle de la marchandise en amont de la tronçonneuse multiple.

Les produits latéraux sont séparés, tronçonnés puis empilés.

Une nouvelle empileuse élimine le goulot d'étranglement

Christian Rockel, directeur de la production de bois Robeta, avec Enrico Goldhahn, Matthias Link et Rick Stille de Kallfass (de gauche à droite)

Un paquet complet plutôt que « simple »

Lors du dépilage par renversement, les couches sont brièvement retenues (voir flèches), ce qui permet aux liteaux d'empilage sous-jacents de mieux se détacher et de glisser.

Séparation propre

Comme une minicentrale de tri : Les liteaux lors du dépilage à renversement sont retirés, séparés et rassemblés dans des ranchers afin d'optimiser l'espace.

Magasins réglables

L'installation d'empilage est équipée de huit magasins doubles - ceux-ci peuvent être déplacés et positionnés exactement sur l'arête de coupe.

" Je me réjouis chaque jour de la réussite de ce projet "

Après la séparation des bois, ceux-ci peuvent encore être examinés manuellement par un collaborateur.

Après le Tongloader® et la formation des couches, le bois scié est acheminé vers la tronçonneuse multiple de Kallfass, qui compte cinq unités de sciage au total.

Kallfass a également fourni à Robeta Holz la station de mise sous film, suivie de la presse à paquets et du transport des paquets finis.

Le directeur de Holzwerke van Roje Gerhard Hauschulte et le directeur de Kallfass Hans Haist (de gauche à droite) devant la nouvelle installation d'empilage.

Un meilleur rendement grâce à « l'empilage scandinave »

Kallfass a livré une nouvelle ligne d'empilage à Holzwerke van Roje au tournant de l'année 2022/23.

Après avoir vidé les boîtes et les avoir séparées, le Tongloader® introduit les planches en direction de la tronçonneuse multiple.

Derrière, il y a encore une nouveauté Kallfass : le déplacement de la ligne zéro pour les paquets scandinaves.

L'installation d'empilage de Kallfass permet de former des paquets scandinaves - les différentes longueurs permettent d'augmenter le rendement dans l'usine BSP.

Au total, la tronçonneuse multiple de Kallfass installée à la scierie de van Roje est équipée de deux unités de scie.

Lors de l'empilage, les liteaux d'empilage sont placés automatiquement - neuf chargeurs de liteaux sont utilisés.

Une excellente coopération : Antoine Glé, chef de projet chez Lemaire ; Hans Haist, directeur de Kallfass ; Maxence Lemaire, directeur de Lemaire ; Anthony Receveur, directeur de production chez Lemaire et Jonathan Bleesz, représentant de Kallfass (de gauche à droite)

Produits principaux et latéraux avec une seule installation

Nouvelle butée flexible

Installée pour la première fois : la butée flexible devant la tronçonneuse peut compenser jusqu’à 300 mm.

La tronçonneuse de Kallfass dispose de 13 scies à onglet, disposées tous les 50 cm.

« La technologie de Kallfass nous a convaincus. La collaboration s’est impeccablement déroulée. »

Soixante-et-onze cases servent à la répartition des produits principaux et latéraux. Si cela s’avère nécessaire, il y a encore de la place à côté pour une autre installation de tri.

La tronçonneuse multiple de Kallfass est équipée de quatre unités de scie, dont trois scies à positionnement automatique.

L’empileur dispose de six chargeurs doubles de liteaux et peut atteindre une capacité de 14 couches par minute.

Les paquets de 600 mm de hauteur sont usuels en France et sont empilés avec l’installation Kallfass.

Plusieurs raisons ont poussé Jürgen Martlmüller, directeur général de Weiss Holzwerk, à investir dans une nouvelle empileuse et à choisir Kallfass comme fournisseur.

Devant l’empileuse : Jürgen Martlmüller, directeur général de Weiss Holzwerk, et Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass (de gauche à droite).

De nombreuses raisons de choisir cet investissement et cet équipementier

En trajectoires « ordonnées » : dépilage par renversement des paquets de bois découpé, les liteaux d’empilage sont éliminés automatiquement.

Comme la majeure partie arrive en bottes à la nouvelle empileuse, Kallfass a agrandi l’installation début 2023.

Empilage de paquets ou de bottes

Pour des raisons de place, l’entreprise Weiss Holzwerk utilise une installation de triage en longueur sur laquelle le bois découpé est regroupé en bottes.

Une section tampon et une séparation par étages ont été ajoutées et amènent fluidement les bottes au séparateur.

Au total, la tronçonneuse multiple de Kallfass installée chez Weiss Holzwerk est équipée de sept unités de scie.

Amenée des palettes à l’empileuse : les paquets sont repositionnés au millimètre près afin d’éviter les erreurs.

Des paquets parfaits : les morceaux de bois empilés sur palettes sont prêts pour enlèvement.

Trier, sécher et empaqueter sans un seul chariot élévateur

La ligne de triage à sec (à droite) et humide (à gauche) entièrement automatisée s’est avérée être une commande très particulière pour Kallfass aussi.

Un triage flexible

Un paquet sec = 28 m³ de bois coupé

« Le flux de matériaux est automatisé à 100 %. Plus de chariots élévateurs qui circulent et aucun transport manuel entre les différentes étapes de production. »

Système à bypass : les lamelles trop humides peuvent être simplement ramenées au processus de triage humide.

Nouvelles dimensions : les paquets de bois pouvant peser jusqu’à 30 tonnes sont transportés automatiquement à travers la scierie, sans chariots élévateurs.

Transport entièrement automatisé

Ensemble de triage à bypass

Raccordement à une usine de bois lamellé-collé

Travailler sans stress : après séparation au niveau de la ligne de triage humide, il est une évaluation visuelle est toujours possible. Les morceaux de bois endommagés ainsi que les morceaux écourtés tombent alors directement dans le dispositif d’élimination de bois résiduel.

La solution de chambre de séchage parfaite pour les gros paquets : Mécanisation sur rails en circuit fermé

Nouvelles dimensions : les paquets de bois pouvant peser jusqu’à 30 tonnes sont transportés automatiquement à travers la scierie, sans chariots élévateurs.

Un partenaire fiable de longue date

Charles Ransford & Son de Bishops Castle est spécialisé entre autres dans la fabrication de poteaux pour clôture.

Environ 30 % des produits de découpe produits sont classés grâce au tri par étages ; chez Ransford, la section peut aller jusqu’à 200 x 200 mm.

La tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass découpe les morceaux de bois à la longueur requise avant leur empilage.

Dans l’installation d’épointage de poteaux de Kallfass, quatre scies circulaires « aiguisent » les poteaux dans le sens transversal. Après chaque scie, le poteau est tourné sur 90°.

Nouveau tri par étages

Un temps de travail considérablement réduit

En outre, Kallfass a installé dans l’installation de fabrication de poteaux une station de fraisage avec un groupe de profilage pour arrondir les morceaux de bois équarri.

Pour Ransford, un bon point supplémentaire de l’installation d’épointage : des paquets proprement empilés.

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