Alles aus einer Hand

Das Maschinenbauunternehmen Kallfass aus dem Schwarzwald war bereits bei einigen Brettsperrholz-Projekten in Österreich und Deutschland als Ausrüster mit dabei. Das jüngste Werk, das man realisierte, war jenes von Stora Enso in Gruvön/SE. Baubeginn für diesen Standort war 2018, seit Anfang 2019 läuft die Anlage im Automatikbetrieb.
Es handelt sich bis dato um das größte Projekt für Kallfass im Bereich Brettsperrholz. Das Unternehmen lieferte nicht nur die gesamte Mechanisierung – von der Paketaufgabe bis hin zur Abnahme der fertig verpressten Elemente –, sondern war zudem für das Gesamtlayout und die komplette Sicherheitssteuerung zuständig. Dass Stora Enso Kallfass als Ausrüster gewählt hat, liegt wohl auch daran, dass Kallfass bereits bei den österreichischen BSP-Werken in Ybbs und Bad St. Leonhard mit dabei war. Die Gesamtkapazität in Schweden liegt bei 100.000 m3/J.

Auch Großpakete möglich
Stora Enso betreibt in Gruvön auch ein Sägewerk, welches die Rohwaren für die Leimholzelemente liefert. Das Schnittholz (getrocknet und gelattet oder vorgehobelt) gelangt per Lkw zur Kallfass-Aufgabe. Diese ist auch auf Großpakete bis zu 5,8 m Länge, 2 m Breite und 3 m Höhe ausgelegt. Eine Vakuumentstapelung vereinzelt das Schnittholz lagenweise. Sind Stapelleisten vorhanden, streift eine Bürste diese automatisch ab und sammelt diese. Die Kallfass-Mechanisierung vereinzelt die Lagen und führt die Bretter Stück für Stück dem Qualitätsscanner von Finscan zu. In diesem Bereich gibt es zudem eine Festigkeits- und eine Feuchtemessung. Unpassende Werkstücke werden aus dem Prozess ausgeschleust.

Zwei Wege für die Bretter
„Vom Scanner bekommen wir die Information, ob es an den Stirnseiten Risse oder im Zinkengrund Äste gibt. Sollte dies der Fall sein, kappen wir die Stirnseiten“, erzählt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Die Bretter fahren quer durch eine Stirnseitenkappung mit verstellbarem Servoanschlag. Dann wird die Nulllinie gewechselt und derselbe Vorgang erfolgt auf der anderen Brettseite. Findet der Scanner auch in der Brettmitte unerwünschte Holzmerkmale, werden diese Stücke in eine obere Etage ausgeschleust, wo eine Paul-Kappanlage diese Stellen auskappt. „Das betrifft aber nur etwa 5 % der gesamten Menge. Das Gros geht direkt weiter zur Grecon-Keilzinkenanlage“, beschreibt Kallfass-Projektleiter Helge Widmann.
Die Kallfass-Mechanisierung taktet sowohl die langen Werkstücke als auch die Kapplängen ab 800 mm mit einer Leistung von bis zu 50 Brettern pro Minute in Richtung der Keilzinkenanlage mit Durchlaufpresse ein und übernimmt anschließend wieder die keilgezinkten Lamellen hinter der mitfahrenden Kappsäge. Diese haben eine Länge von 8 bis 16 m. Auf einer rund 25 m Pufferstrecke kann der Klebstoff nun aushärten, bevor Kallfass die Lamellen in die Rex-Hobelanlage einschleust. Nach der Vorhobelung werden die Lamellen in Richtung der Plattenpresse eingetaktet: Zuerst erfolgt die Beleimung mittels einer Oest-Anlage, danach gelangen die Lamellen in die Dimter-Verleimpresse. Die so erzeugten Einschichtplatten übernimmt im Anschluss erneut eine Kallfass-Anlage.
Hier trennen sich die Wege: Längslagen übernimmt ein Voith-Kran und bringt sie ins Zwischenlager. Diese hat zuvor bereits eine Kappsäge hinter der Verleimpresse auf die je nach Auftrag geforderte Breite geschnitten. Um die Dimter-Presse bestmöglich auszunutzen, werden die Längslagen nach Möglichkeit immer mit 16 m Länge erzeugt. Für kürzere Platten hat Kallfass ein spezielles System entwickelt, um die Reststücke der Längslage zu verwerten.
Querlagen mit einer Länge bis zu 1,5 m werden von Kallfass bis zu einer Höhe von 2 m gestapelt und ebenfalls von einem Voith-Kran in ein zweites Lager gebracht. Diese Vorgänge passieren vollautomatisch. Der entsprechende Lagerplatz wird von der Steuerung vorgegeben.

Millimetergenau gesägt
Jetzt werden die Längs- und Querlagen zu einem Presskuchen vereint. Die Längslage hat bereits das richtige Format. Die Querlagen, bis hier maximal 1,5 m lang, kommen aus fünf Pufferplätzen auf einen 16 m langen Förderer. Auf diesem werden mehrere Platten hintereinander platziert, bis die benötigte Länge erreicht ist. Bei Überschreiten der Länge schneidet eine Säge die Querlage entsprechend ab. Das Reststück ist dann der Beginn der nächsten Lage. Dann heben Vakuumgeräte die Einschichtplatten abwechselnd auf ein Förderband vor der Presse, bis der Kuchen fertig aufgebaut ist. „Dabei lassen sich auch mehrere BSP-Platten mittels einer Trockenfuge übereinanderlegen“, erläutert Widmann.
Nach der Minda-BSP-Presse übernimmt wieder Kallfass den Mehrfachpresskuchen, vereinzelt die Elemente mittels eines Abschiebevorgangs und transportiert diese zur Schleifmaschine. Dahinter werden sie an einen Voith-Kran bereitgestellt, zwischengelagert oder gelangen zu einem der drei Hundegger-Bearbeitungszentren. Im Gespräch nennt Widmann noch zwei Zahlen hinsichtlich des Sicherheitskonzepts: „Im Stora Enso-Werk in Gruvön wurden 1,2 km Zaun und 82 Schutztüren verbaut.“

Komplettanbieter
Kallfass kann für ein Brettsperrholz-Werk aber nicht „nur“ die Mechanisierung liefern. Seit dem vergangenen Jahr hat das Unternehmen auch eine BSP-Presse im Programm. „Diese haben wir auf vielfachen Kundenwunsch entwickelt“, führt Haist aus. Dank der modularen und autarken Segmentbauweise spielt es keine Rolle, ob das Lagenpaket aus einzelnen Brettern oder vorverleimten Platten aufgebaut wird. Bei der Werkstückgestaltung bleibt der Kunde ebenso flexibel. Die Plattenabmessungen reichen von 7 bis 20 m Länge, 2,2 bis 3,6 m Breite und 6 bis 60 cm Höhe. Die Hydraulikinstallation bildet das Herzstück der Anlage. Sie ermöglicht eine nahezu isobare (ohne Druckunterschied) Verpressung. Neben dem Vertikaldruck stattet Kallfass die Taktpresse auf Wunsch Querdruckaggregaten aus. Die flächenabhängige Druckregelung ermöglicht selbst bei maximaler Plattenbreite einen Pressdruck von über 1 N/mm2.
Mit einer weiteren Neuheit komplettiert Kallfass künftig sein BSP-Produktportfolio: „Wir haben einen Plattenwender für Brettsperrholz entwickelt, welcher die Elemente sehr einfach und rasch wenden kann“, erklärt Widmann. Der Wender schafft BSP bis 16 m Länge, 3,6 m Breite sowie 300 mm Dicke und ist auf ein Gewicht von über 10 t ausgelegt. „Damit lässt sich BSP mann- und gefahrlos wenden. Einsatzgebiet ist beispielsweise bei Abbundzentren für eine zweiseitige Bearbeitung“, führt Haist abschließend aus.