Das voll automatisierte Sägewerk

Sortieren, trocknen und paketieren – gänzlich ohne Staplerverkehr

Von der Rundholzaufgabe vor dem Sägewerk bis hin zur fertig produzierten BSP-Platte erfolgt am neuen best wood Schneider-Standort in Meßkirch/DE der gesamte Materialfluss mit minimalem händischem Eingreifen. Beginnend bei der Sägeübernahme über die Anbindung an das zukünftige BSP-Werk, lieferte Kallfass dabei sämtliche Sortier- und Mechanisierungslösungen.

„Wir waren auf der Suche nach Partnern, die gemeinsam mit uns ein nicht alltägliches Sägewerk planen. Mit Kallfass haben wir einen solchen gefunden, der auch die notwendige Offenheit, Dinge neu und anders zu denken, mitbringt. Zudem kennen wir Kallfass bereits von erfolgreichen Projekten in unserem Stammwerk in Eberhardzell. Somit fiel uns die Entscheidung leicht, bei diesem Großprojekt erneut zusammenzuarbeiten“, beschreibt Andreas Schilling, Standortleiter bei best wood Schneider in Meßkirch/DE, die gute Zusammenarbeit mit Kallfass.

Der Lieferumfang der Maschinenbauer aus dem Schwarzwald beginnt an der Übernahme der Hölzer direkt nach den beiden Sägelinien. Mithilfe zweier Blockbandsägen sowie einer Spanerlinie für alle Bloche unter einem Zopfdurchmesser von 30 cm werden bei Schneider in der vollen Ausbaustufe bis zu 350.000 fm/J eingeschnitten. „Durch die Kombination aus Band- und Kreissägentechnologie sind wir besonders flexibel aufgestellt und können de facto als Vollabnehmer für den Forst auftreten. In Zeiten einer immer problematischer werdender Beschaffungssituationen ist dies besonders wichtig“, berichtet Schilling.

Flexibel sortieren

Die Übernahme des Schnittholzes erfolgt über vier, direkt übereinander laufende Pufferetagen. „Jede der Etagen ist auf die Füllmenge eines späteren Trocknungspakets ausgelegt. So können wir gezielt in die Nasssortierung eintakten“, erklärt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Die gesamte Sortieranlage kann dabei Brettlängen von 3600 bis 4300 mm und Breiten von 95 bis 259 mm verarbeiten. Bezogen auf die Dicke, sind von 36 bis zu 53 mm möglich – somit ist auch im Bereich der Sortierung eine größtmögliche Flexibilität für die eigene Weiterverarbeitung gewährleistet. Doch auch leistungstechnisch erfüllt die Anlage alle Anforderungen. Sowohl im Nass- als auch Trockenbereich wird mit 80 Takten pro Minute gearbeitet.

28 m³ Schnittholz pro Trockenpaket

Im weiteren Prozessfluss werden die einzelnen Etagen nacheinander entleert und die Bretter zunächst vereinzelt, bevor die Brettdicke gemessen wird und die Kallfass Mehrfachablängsäge die Überlänge der Hölzer entsprechend trimmt.

Anschließend erfolgt die automatische Stapelung der Pakete für die Trocknung. best wood Schneider arbeitet dabei mit bunt gemischten Breiten und Dicken. „Für den Kanaltrockner macht das wenig Unterschied, auch die Kallfass-Anlagen kommen damit bestens zurecht“, informiert Schilling.

Viele Unternehmen setzen bereits auf Kanaltrocknerlösungen, gemischte Pakete sind somit in der Holzwelt nichts Ungewöhnliches. Was einem beim Rundgang durchs Werk jedoch sofort ins Auge sticht, ist die Größe der einzelnen Schnittholzpakete. „Die Pakete sind 2 m breit und 4 m lang. Ausschlaggebend ist jedoch die Höhe von 6 m. Bei jedem Paket werden somit je nach Feuchtegehalt bis zu 30 t durch die Hallen transportiert. Die Anforderungen an unsere Mechanisierungssysteme waren dadurch besonders hoch“, erklärt Haist.

„Der komplette Materialfluss erfolgt zu 100 % selbstständig. Das bedeutet, kein Staplerverkehr und keinerlei manueller Transport zwischen den einzelnen Produktionsschritten.“

Andreas Schilling, Standortleiter best wood Schneider

Vollautomatischer Transport

Die fertig gestapelten Pakete werden anschließend hydraulisch abgesenkt und vollautomatisch von der Trocknerzuführung übernommen. „Der komplette Materialfluss erfolgt zu 100 % selbstständig. Das bedeutet, kein Staplerverkehr und keinerlei manueller Transport zwischen den einzelnen Produktionsschritten“, zeigt sich Schilling begeistert vom Konzept und von der maschinellen Umsetzung durch Kallfass. Insgesamt 150 Transportwagen befinden sich gleichzeitig im Kreislauf und sorgen so für einen konstanten Materialfluss im gesamten Produktionssystem. „Eine vollautomatische Beschickung der Trocknungsanlagen auf Schienen ist etwas ganz Besonderes und zumindest in Mitteleuropa sicherlich einzigartig“, kommentiert Haist den bedienerlosen Materialtransport.

Sortierwerk mit Bypass

Fertig getrocknet, übernimmt Kallfass erneut die Pakete und entstapelt diese per Vakuumheber. Eine Bürste kehrt dabei automatisch die Stapelleisten ab und wirft sie auf ein Transportband. Dieses bewegt die Stapelleisten entlang des gesamten Trockensortierwerks wieder zurück zur Nasssortierung, wo sie vor dem erneuten Einsatz von einem Leistenkonturenscanner vermessen und somit auf ihre weitere Tauglichkeit geprüft werden.

Die getrockneten Lamellen werden anschließend erneut vereinzelt und ihre Dimensionen per Laser erfasst, ehe die Holzfeuchtigkeit kontaktlos im Durchlauf gemessen wird. Das folgende Etagensortier-werk erstreckt sich auf einer Länge von 128 m, verfügt über 35 Etagen und leistet, wie schon die Nasslinie, 80 Takte pro Minute. Die oberste Etage befindet sich dabei bereits rund 20 m über dem Hallenboden. „Unser unsortierter Einschnitt bringt erhöhte Anforderungen an die Sortierung mit, denen Kallfass auch gerecht werden konnte“, erklärt Schilling.

Eine absolute Kallfass-Besonderheit ist das integrierte Bypass-System, welches die trockene mit der nassen Sortierlinie verbindet. Besteht eine Lamelle den Feuchtigkeitstest nicht, so wird sie direkt wieder der Nasssortierlinie zugeführt und so erneut in den Prozess eingeschleust.

Anschluss an BSP-Werk

Getrocknet und sortiert, wird jede aus dem Sortierwerk ausgehende Lamelle von dem Microtec-Schüsselungsscanner Optiside erfasst und anschließend vom Kallfass-Hobeleinzug auf bis zu 250 m/min beschleunigt. Nach der Vorhobelmaschine optimiert ein Goldeneye-Scanner von Microtec jede Lamelle für die nachfolgende Kappverarbei¬tung. Abschließend werden die Hölzer erneut im Kreuzversatz paketiert und entweder direkt über eine eigene Überführung dem zukünftigen BSP-Werk zugeführt oder umreift und per Hubwerk für die Lkw-Verladung zwischengelagert.