Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse

Die bisherige Stapelanlage war bei Holzwerke van Roje bereits in die Jahre gekommen. Aus diesem Grund entschloss man sich für einen Umbau, der vor allem auf die Steigerung der Wirtschaftlichkeit im neuen BSP-Werk abzielen sollte, erläutert van Roje-Geschäftsführer Gerhard Hauschulte.

Die Holzwerke van Roje, Oberhonnefeld-Gierend/DE, sind mit dem Sägewerk ursprünglich auf eher kleine Losgrößen ausgerichtet und bedienen mit ihren Produkten vor allem Nischenmärkte. Im vergangenen Jahr hat sich aber etwas Entscheidendes geändert: Mit dem Hochfahren des eigenen BSP-Werkes gelangen rund 25 bis 30 % des im Sägewerk erzeugten Schnittholzes in die Weiterverarbeitung. „Viele unserer Investitionen in den vergangenen Jahren zielten darauf ab, die Wirtschaftlichkeit in der Produktion weiter zu erhöhen. Die neue Stapelanlage zählt ebenfalls dazu“, erläutert Holzwerke van Roje-Geschäftsführer Gerhard Hauschulte und ergänzt: „Mit der neuen Stapelanlage können wir jetzt mehr aus der Seitenware herausholen.“ Bei der Umsetzung vertraute Holzwerke van Roje auf das Können von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. „Wir haben schon des Öfteren mit Kallfass zusammengearbeitet, wie beispielsweise im Hobelwerk. Dabei waren wir immer voll zufrieden. Zudem bietet Kallfass einen robusten Maschinenbau“, begründet Hauschulte und meint schmunzelnd: „Außerdem hatte das Unternehmen ein Baufenster, dass wir nutzen mussten.“

Der Maschinenbauer realisierte den Umbau in einer sehr ambitionierten Zeitspanne zum Jahreswechsel 2022/23: Abbau der bestehenden Anlage, der Aufbau der Neuen sowie die Inbetriebnahme konnten in weniger als drei Wochen über die Bühne gehen.

Mit "skandinavischer Stapelung" zu mehr Ausbeute

Die neue Stapelanlage von Kallfass ermöglicht es, Schnittholzpakete mit unterschiedlichen Längen zu bilden und rechts-/linksbündig zu stapeln. Im BSP-Werk kommen die Bretter in eine Keilzinkenanlage. Damit ist die Länge der Rohware nicht wichtig. Wenn sich auch kurze Bretter mit unterschiedlichen Längen rasterlos kappen und stapeln lassen, die wir zuvor auf Fixmaße zurückkappen mussten, können wir unsere Ausbeute deutlich erhöhen“, informiert Hauschulte gleich vorab über die Vorteile der neuen Anlage. „Im deutschsprachigen Raum sind solche Pakete mit skandinavischer Stapelung bisher eher unüblich. Wir haben aber schon mehrerer solcher Anlagen in Exportmärkten installiert“, berichtet Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist.

Kallfass lieferte die neue Stapelanlage ab der Vereinzelung und Ausrichtung der Seitenware hinter der Boxenentleerung. Die Bretter werden zunächst am Mitarbeiter vorbeitransportiert, der nicht passende Hölzer noch ausschleusen kann. Ein TongLoader® taktet die Werkstücke in Richtung des nächsten Querförderers mit einer Leistung von bis zu 80 Takten pro Minute ein. Werden skandinavische Pakete gebildet, erfolgt danach die Verschiebung der Nullkante bei jedem zweiten Brett. Die Anlage ist generell auf eine Brettlänge von 2,5 bis 6,1 m ausgelegt. „Fahren wir kürzere Dimensionen, gibt es bei der Verschiebung der Nullkante Anschläge bei 3,6 und 4,6 m“, verweist Hauschulte bei der Besichtigung. „Die Ausrichtung für die skandinavische Pakete lässt sich deaktivieren, sodass natürlich auch ganz „normale“ Stapel gebildet werden können“, ergänzt Haist.

Die anschließende Mehrfachablängsäge von Kallfass ist mit zwei Sägeaggregaten für den Null- und Endenschnitt bestückt. Nach der Lagenbildung und -übergabe folgt die Stapelanlage. Diese hat eine Leistung von bis zu zehn Lagen pro Minute und ist damit auf den Besäumer abgestimmt. Die Stapelmaschine hat neun Leistenmagazine für die automatische Leistenlegung. Bei Werkstücken bis 6,1 m Länge sind alle Leistenmagazine im Einsatz, um das Paket bestmöglich zu stabilisieren. Bei kürzeren Längen sind es entsprechend weniger. „Mit der Stabilität hatten wir bisher keinerlei Probleme“, bestätigt Hauschulte. „Wir haben auch schon die Vorbereitung für eine Leistenbeschickung mit Roboter getroffen“, betont Haist.

Hauschulte ist mit der Abwicklung und der Investitionsentscheidung sehr zufrieden: „Wir können jetzt mehr Ausbeute generieren und wollen auch in Zukunft die Wertschöpfung weiter erhöhen.“