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La nouvelle ligne de rabot garantit une excellente qualité

PKF Post produit six millions de palettes sur deux sites aux Pays-Bas. Il s'agit exclusivement de formats spéciaux. En 2017, l'entreprise avait investi dans une raboterie avec mécanisation Kallfass pour Finsterwolde, son site au nord du pays. Les bons résultats obtenus ont convaincu l'entreprise de réaliser un projet similaire à Venlo.

PKF Post fournit ses palettes spéciales principalement aux industries papetière, alimentaire et chimique. Si vous croyez que les palettes sont en bois de sciage de qualité médiocre, vous vous trompez lourdement. Pour les palettes aussi, les exigences sont de plus en plus strictes : les clients demandent des dimensions d'une précision absolue et un bois de sciage propre. Afin de satisfaire ces demandes et d'augmenter l'efficacité de l'expulsion par exemple, PKF Post a investi dans une nouvelle ligne de rabot avec mécanisation complète pour son site de Venlo, aux Pays-Bas. « Avant, l'empilage autour de la raboteuse était très pénible – nous avons donc opté pour une nouvelle installation », explique Erwin de Jong, chef de projet. De plus, on a constaté à Finsterwolde que les planches rabotées facilitaient la production de palettes. Après la bonne coopération lors de la restructuration à Finsterwolde il y a deux ans, PKF Post a de nouveau choisi une mécanisation Kallfass, établie à Baiersbronn-Klosterreichenbach (Allemagne). Le site de Venlo exploite donc depuis mars la nouvelle installation Kallfass avec raboteuse (identique à celle de Finsterwolde).

PKF Post fabrique jusqu'à 12 000 palettes par jour à Venlo, dont certaines sont même produites à l'unité. Les données pour la production de palettes et pour l'installation Kallfass proviennent de la préparation de commande. « La commande est entièrement automatique, les collaborateurs ne sont plus ou moins là qu'à des fins de surveillance et n'interviennent qu'en cas de nécessité », continue M. de Jong. « PKF Post commande l'intégralité de l'installation via l'interface sur l'ordinateur. La connexion de la préparation de commande à la raboteuse a très bien fonctionné », commente le PDG de Kallfass, Hans Haist. Dans la préparation de commande, le programme de palettes calcule automatiquement les nomenclatures et les dimensions nécessaires pour la commande en cours. Le système recommande ensuite quels paquets utiliser dans la production en fonction des inventaires du bois de sciage.

La nouvelle mécanisation Kallfass commence par une station de pose pouvant accueillir plusieurs paquets de bois de sciage. L'installation est conçue pour des longueurs d'entrée comprises entre 2 et 6 m. Les sections transversales vont de 16 par 75 mm à 22 par 150 mm. Le dépilage par couches est effectué par un palonnier à ventouse. Hans Haist estime que le rendement atteint sept à huit couches par minute. Un scanner se situe sur le convoyeur transversal à chaînes qui indique si des lattes d'empilage se trouvent sur la couche de bois de sciage. « Le balai à baguettes ne passe sur la couche que si nécessaire, cela nous permet de maintenir une cadence élevée », développe M. Haist.

Le joli côté vers le haut

Un collaborateur contrôle la qualité du bois découpé en course transversale. Il évacue les bois non conformes par une trappe. Il profite de cette étape pour retourner les planches afin que les flaches soient vers le haut. « Après le rabotage, la mécanisation retourne à nouveau toutes les planches afin que le beau côté reste visible. Nous les clouons dans ce sens lors de la production de palettes, c'est important pour l'aspect », précise Stefan Geutskens. Il est responsable des ventes chez PKF Post et sait ce que les clients veulent. Après le contrôle qualité, les planches passent à la raboteuse dans le sens de la longueur. La raboteuse calibre les planches avec une vitesse d'avance pouvant aller jusqu'à 250 m/min. Derrière la raboteuse, une bande freine les planches. Elles sont ensuite déviées vers la droite et passent sous cette unité en transport transversal vers la gauche avant d'arriver à l'installation Crosscutting à commande numérique de Kallfass. Comme évoqué plus haut, ce processus permet de positionner les planches avec le beau côté vers le haut.

« L'installation Crosscutting à commande numérique possède sept scies de purge, dont six réglables », explique M. Haist. Avec cette machine, PKF Post coupe le bois à la longueur requise pour la production de palettes. La commande se base sur la préparation de commande. Les lamelles d'empilage acheminent les planches de palettes vers l'empileuse. Kallfass a installé cinq magasins à lattes à cet endroit qui se positionnent automatiquement. Un pater noster emporte ensuite les paquets. Les paquets sont enfin cerclés
avant d'arriver à l'étape de production de palettes.

PKF Post est très satisfaite du travail de Kallfass. La nouvelle installation est censée remplacer intégralement l'ancienne à plus ou moins long terme. « Cet investissement nous permet de répondre encore plus rapidement aux exigences de nos clients, et ce, avec une qualité supérieure », conclut M. Geutskens.

Fondée par les frères Manuel, Luis et Emilio López Sánchez en 1964, l’entreprise s’est spécialisée dans la production de panneaux de particules et MDF, de placage et de panneaux de contreplaqué. Depuis, l’entreprise s’est établie sur onze sites de production en Espagne, Roumanie, aux Pays-Bas, aux États-Unis et au Chili. La plus grosse usine de production de panneaux de particules se trouve à Soria, à environ 2 heures de route au nord-est de Madrid. La nouvelle scierie est en exploitation sur ce site depuis mars 2017. Jorge A. González Sánchez, directeur de la scierie de Soria, explique dans un entretien avec le magazine Holzkurier les raisons qui ont poussé à cet investissement : « nous voulions diversifier nos produits et nous positionner avec une palette de produits plus large. En outre, avec les chutes de bois, nous pouvons alimenter notre usine de panneaux de particules ainsi que la centrale à biomasse de Soria. »

En plein dans une zone boisée

Sur la route entre Madrid et Soria, le paysage est si aride qu’il est difficile d’imaginer que la scierie puisse être alimentée en grumes. Mais, située sur un plateau dont l’altitude dépasse 1000 m, Soria se trouve en plein milieu de l’une des zones boisées d’Espagne où croissent les pins. Losán transforme principalement des essences locales : Pinus pinaster (pin maritime) et Pinus sylvestris (pin sylvestre). Le Pinus radiata (pin de Monterey), qui présente de meilleures propriétés en matière de solidité, arrive à Soria du Pays basque, situé plus au nord. L’alimentation en grumes est donc parfaitement assurée. En outre, Soria bénéficie d’un emplacement géographique et logistique avantageux pour rejoindre Madrid, Valence ou Barcelone.

Fournisseurs de confiance

Les équipementiers choisis sont pratiquement tous issus de secteurs techniques allemands. À l’exception de quelques installations réalisées par Losán, tout l’équipement du parc à grumes et de la ligne de sciage a été fourni par Linck, d’Oberkirch en Allemagne. Les autres équipementiers principaux de la nouvelle scierie sont Kallfass de Baiersbronn-Klosterreichenbach (Allemagne), Vecoplan de Bad Marienberg (Allemagne), Sennebogen de Straubing (Allemagne), et Mahild de Nürtingen (Allemagne). « Nous voulions les meilleurs fournisseurs pour que le démarrage de la scierie se déroule sans accroc », se justifie M. Gonzáles. Il confirme d’ailleurs que cette décision s’est avérée pertinente : « nous sommes très satisfaits des équipements fournis. Nous avons pu démarrer rapidement, grâce à eux ». La scierie est entrée en exploitation en mai 2017. Au bout de deux mois seulement, un deuxième quart de travail a été mis en place, puis un troisième au bout de six mois supplémentaires. Le mois prochain, un quatrième quart de travail sera ajouté.

À l’origine, il avait été prévu de découper dans la nouvelle scierie jusqu’à 50 % de bois de construction (aux dimensions adaptées pour la construction et l’ameublement) et 50 % de produits d’emballage. En raison du très haut niveau de la demande en bois scié pour palettes, ce secteur représente actuellement 90 % du volume produit. « Le marché s’est certes un peu calmé, mais les besoins pour les emballages se maintiennent », selon M. Gonzáles. Comme mentionné plus haut, l’équipement du parc à grumes a été fourni par Linck. Des appareils de manutention de Sennebogen amènent les grumes sur la table de chargement. Après tri, les troncs passent à travers des dispositifs de mesure de Microtec. Les bois trop épais ou trop faibles sont automatiquement éliminés.

Ensuite, l’écorçage par les machines de Valon Kone est réalisé à l’aide de huit rouleaux d’avancement, donc quatre sont entraînés. « C’est particulièrement pratique pour les troncs courts », explique Martin Huber. Responsable de la planification des projets chez Linck, il gère d’une main de maître de l’installation chez Losán. Un système de mesure 3D de Microtec détermine une nouvelle fois les données de base qui sont ensuite utilisées pour la répartition dans l’un des douze boxes. Sous la surface occupée par l’installation, Losán a aménagé de sa propre initiative un système d’élimination des chutes d’écorces et des compartiments en béton.

Une optimisation totale où la valeur prime sur le volume

Autant que faire se peut, les rondins écorcés sont stockés brièvement avant d’être découpés (le pin bleuit très rapidement). La ligne de sciage et l’usine de tri du bois de sciage sont logées dans un hall existant que Losán a agrandi sur 30 m. La ligne de Linck est conçue pour des rondins de 2 à 4,6 m et pour un diamètre fin bout de 12 à 40 cm. En raison de sa spécialisation en bois de palettes et en matière brute (les troncs de pins maritimes sont parfois tordus), Losán découpe le bois le plus souvent à une longueur de 2,5 m. Pour l’alimentation en troncs, Linck a installé une cloison qui se lève et s’abaisse afin de permettre même aux bois courts d’arriver de manière aussi « ordonnée » que possible jusqu’au tri. La vitesse d’avance de la ligne de profilage peut être réglée sans palier de 30 à 100 m/min. En sortant du convoyeur à grumes, les troncs sont d’abord d’abord soumis à un processus de mesurage en 3D avec les machines Microtec. Le système d’optimisation de Linck calcule le plan de coupe idéal à partir de ces données. « Dans le programme, toutes les dimensions de bois de sciage sont enregistrées, ainsi que leurs valeurs. Le système d’optimisation calcule le plan de coupe adapté selon la largeur, la longueur et l’épaisseur des planches, pour les produits principaux comme les produits secondaires », explique M. Huber. Précepte : le rendement en valeur prime sur le rendement en volume. Les découpes sont réalisées selon la production prédéfinie. Au choix, le chargement des troncs peut se faire avec le côté cime ou le côté collet en premier.

Selon l’optimisation calculée, le système d’introduction place le tronc en position correcte. Le premier canter produit deux surfaces planes. Après rotation sur 90°, le modèle passe à travers le premier groupe de profilage. Au cours d’une seule et même opération, un canter, un groupe de fraisage et une scie circulaire façonnent le billon. Les fraises réduisent l’épaisseur des planches des produits secondaires en enlevant les copeaux, les scies circulaires découpent ensuite jusqu’à trois planches latérales sur chaque côté. Elles sont ensuite séparées et amenées jusqu’au système de tri de Kallfass.

Après une autre rotation sur 90°, une unité de fraisage dans le groupe de reprise usine les produits secondaires par enlèvement de copeaux. Immédiatement après, c’est la scie circulaire à quatre lames de Linck à suspension fixe qui intervient. Elle découpe le bois en produits secondaires et en produits principaux à bords droits (planches pour palettes). « La ligne est conçue pour un rendement annuel de 250 000 mètres courants et deux quarts de travail. Mais la quantité dépend considérablement de la matière première. Pour les gros diamètres, l’avance doit être régulée de manière appropriée », mentionne M. Huber.

Transfert au tri

Transportés sur des convoyeurs à rouleaux à extraction transversale, les produits principaux et secondaires arrivent sur un convoyeur à tampon commun. C’est ici que commence la partie Kallfass. Conformément aux caractéristiques de la ligne de sciage, l’installation de tri est conçue pour des longueurs de bois de sciage de 2 à 4,6 m. La largeur des planches s’étend de 70 à 250 mm, pour des épaisseurs de 17 à 120 mm. Après une étape de tri et un passage sur un convoyeur courbé, le bois coupé arrive à une station d’évaluation. Un opérateur déplace chaque pièce et attribue au bois de sciage une qualité ; une scie fixe de purges permet d’effectuer un écourtage en longueur sur le côté avant.

Un Tongloader fait avancer les produits vers l’étape de tri : il saisit chaque pièce de la pile de planches, comme une pince, et la dépose sur le convoyeur d’entraînement. Une mesure réalisée lors du passage en course transversale détermine la longueur, la largeur et l’épaisseur des pièces. L’affectation à l’un des 45 boxes inclinés est réalisée sur la base des dimensions et de la qualité. « Le rendement de l’installation atteint 100 cycles par minute », déclare Dominik Hauser de Kallfass. « Les types servant au tri peuvent être saisis dans un tableau Excel dans nos bureaux, qui est ensuite envoyé au logiciel de tri par le réseau. Si besoin est, l’opérateur peut l’importer dans le programme actuel, par exemple quand de nouveaux types sont ajoutés. À l’inverse, les tableaux de types peuvent être exportés sous forme de fichiers CSV et être importés dans Excel pour y être édités », complète M. Hauser.

Empilage de différentes largeurs par couche

La commande affiche automatiquement les niveaux de remplissage. Leur surveillance est assurée par les collaborateurs du système de tri d’une part, et par l’opérateur de la ligne de sciage d’autre part, qui garde un œil sur l’écran. Lorsqu’un boxe est plein, il est vidé par le bas. Le tri est effectué tout d’abord par un coulisseau à degrés puis par une trieuse classique. Le bois scié arrive à une nouvelle station de contrôle où le collaborateur a là aussi la possibilité de contrôler la qualité. Le système mécanisé forme des couches en fonction de la largeur du paquet. Une tronçonneuse multiple Kallfass écourte le bois de sciage aux dimensions requises. Cette tâche est réalisée par une scie de référence et par quatre scies fixes de purges. Les couches de bois scié écourtées aux dimensions déterminées sont déposées par des lamelles d’empilage sur la pile en formation. À ce niveau, Kallfass a installé une étape de dépose automatique de lattes avec huit chargeurs. M. Hauser estime que le rendement atteint jusqu’à douze couches par minute. L’installation d’empilage peut également former une couche avec des planches de différentes largeurs.

Le paquet de bois scié terminé est transporté un étage plus bas au moyen d’un dispositif de levage pour y subir un cerclage automatique ou recevoir les étiquettes d’identification respectives. Les éléments pour palettes doivent en outre être traités conformément aux réglementations. À ces fins, un constructeur de machines de Soria a installé un bassin d’immersion, et Mahild a construit quatre chambres de séchage.

Une extension possible

Même si Losán est novice dans l’univers du sciage, l’entreprise, selon ses propres dires, a atteint rapidement le stade de production grâce entre autres à l’excellence de la collaboration avec les fournisseurs de machines. « Lors de notre meilleur mois jusqu’à présent, nous avons déjà pu produire 20 000 mètres courants », déclare M. González avec beaucoup de fierté. Mais la transformation ne devrait pas s’arrêter à la scierie : le directeur général songe déjà aux prochains investissements. « Nous souhaitons agrandir ce site. Les prochaines étapes pourraient être une raboterie ou la production de granulés de bois », termine-t-il.

Le collaborateur contrôle la qualité du bois découpé en course transversale et retourne si besoin les planches pour que les flaches soient vers le haut.

Un scanner vérifie si des lattes d'empilage se trouvent sur la couche et, le cas échéant, un balai les enlève automatiquement.

Introduction longitudinale dans la raboteuse.

Empilage avec magasins à lattes.

La dépose précise des lattes s'effectue automatiquement.

Après le rabotage, les morceaux de bois partent vers la droite et sont retournés pour présenter le beau côté d'abord.

Installation Crosscutting à commande numérique de Kallfass : Les six scies variables coupent aisément les lattes aux dimensions souhaitées.

Les technologies allemandes en Espagne: Linck a installé une ligne de profilage chez Grupo Losán, Kallfass a fourni une mécanisation et une ligne de tri avec 45 poches.

« Nous voulions pouvoir compter sur les fournisseurs et obtenir des machines parfaitement conçues ; c’est pour cela que nous avons choisi la technologie allemande. »“

Retrait des produits secondaires en aval du groupe de profilage, en direction du système de tri de Kallfass.

Un collaborateur contrôle la qualité du bois découpé.

Synchronisation des planches à l'aide d'un Tongloader en direction des boxes.

Kallfass a installé 45 boxes de tri du bois scié; une extension est possible.

Tri après vidage des boxes.

Contrôle avant empilage.

Jusqu'à cinq scies fixes de purges garantissent une parfaite longueur dans la tronçonneuse multiple de Kallfass.

Dimensions parfaites : les couches droites démontrent la précision de coupe et d'empilage.

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