Auteur/autrice : kallfass

Claude Schnepf, directeur général de SCS, emploie 70 personnes dont 40 travaillent directement dans la scierie de Steinbourg, en Alsace, France. Le chiffre d’affaires annuel de SCS se monte à 22 millions d’euros. M. Schnepfs s’est fixé comme objectif d’atteindre un CA annuel de 30 millions d’euros. C’est la raison pour laquelle il a décidé de doubler ses équipements. Les coûts de construction de la nouvelle installation ainsi que la transformation de l’atelier ont atteint une somme dépassant les 10 millions d’euros.

Scierie et Caisserie de Steinbourg (SCS) est l’une des plus grosses scieries de bois de hêtre en France. La ligne de sciage était composée d’une scie à ruban pour grumes du constructeur français Rennepont, d’un système de mécanisation de Techrnan et d’une déligneuse. Il n’existait pas de tri automatisé avant ces travaux. Le bois de hêtre est séché et étuvé dans douze séchoirs à convection de Mühlböck, cinq séchoirs supplémentaires sont à l’étude. L’ancienne ligne produisait 50 000 m3 pleins/an de bois de hêtre coupé de haute qualité destiné à la fabrication de meubles, au bois équarri et la construction de palettes. 80 % des produits sont exportés vers la Chine, l’Asie, le Levant, l’Espagne, l’Italie, et l’Allemagne. Pour plusieurs raisons, M. Schnepf a choisi Kallfass comme partenaire de son projet d’envergure.

Les principales raisons étaient la proximité, puisque l’usine de Kallfass se situe à peine à plus de 100 km, et le lien linguistique. « Kallfass avait contribué de manière décisive à la planification et à la réalisation de ma nouvelle ligne de sciage, la coopération a été parfaite », souligne Claude Schnepf.

Le projet a été réalisé très rapidement. La phase de planification a démarré à l’automne 2016 et dès l’été 2018, la nouvelle ligne était en service.

Capacité de production doublée

La nouvelle ligne est composée d’une scie à ruban pour grumes de Primultini. Les équipements de mécanisation et d’empilage ainsi que l’installation de tri ont été fournis par Kallfass. L’installation de délignage provient d’EWD, une scie circulaire à lames multiples de Primultini.

La partie Kallfass de l’installation commence en aval de la déligneuse EWD. Le bois coupé déligné est transporté traversant la mesure sans contact au moyen d’une installation à convoyeur transversal. Le système de mesure des dimensions de Kallfass mesure l’épaisseur et la largeur au moyen d’un rayon laser/encodeur, tandis que la longueur est mesurée au moyen de barrières photoélectriques. L’évaluation de la qualité est réalisée à l’aide de traits à la craie et de capteurs de luminescence. Ensuite, le bois de hêtre coupé est rangé sur treize étages. Le client est en mesure de définir le tri selon ses besoins.

Varier en toute simplicité

Lorsqu’un box est plein, il est automatiquement envoyé à la mise en paquets, l’empilage pouvant être réalisé au choix à l’aide de lattes en bois ou en alu. Le magasin à lattes est équipé d’un dispositif de dépose automatique des baguettes. Une fois terminés, les paquets sont collectés à la sortie des paquets par un chariot au niveau du mur extérieur.

« Nous avons consacré une très grande attention au paramétrage de l’installation Kallfass pour éviter tout dommage sur le bois coupé de qualité supérieure », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass.

Tout pour la palette

Le bois coupé qui ne répond pas aux exigences de qualité pour la fabrication de meubles comme le bois équarri `avec cœur rouge est raccourci à la longueur souhaitée sur une ligne séparée de la scie Crosscutting CNC Kallfass. La scie Crosscutting CNC de Kallfass est équipée de quatre tronçonneuses. Elle permet ainsi une découpe au millimètre près des morceaux de bois équarri. Les longueurs d’écourtage possibles vont de 800 à max. 3200 mm. Les morceaux de bois équarri écourtés sont automatiquement transportés vers la scie circulaire à lames multiples pour y être refendus.

Collaborateurs en formation

La deuxième ligne de sciage complète permet à SCS de doubler sa capacité de production. Pour pouvoir exploiter les machines à pleine capacité, il faut former des collaborateurs supplémentaires. Actuellement, deux employés sont responsables de deux scies à bande utilisées en 2 x 8.

Au moins un poste supplémentaire est prévu. Quatre personnes sont employées sur la déligneuse et une autre est actuellement en formation. « Sans des opérateurs de machine bien formés, la nouvelle capacité de production ne sert pas à grand-chose. Nous cherchons à former correctement notre personnel actuel ainsi que de nouveaux collaborateurs en renfort », ajoute M. Schnepf en conclusion.

L’entreprise A&J Scott automatise sa production en se dotant d’une nouvelle ligne complète de seconde transformation Kallfass. Robert Scott, directeur général d’A&J Scott MD explique à Stephen Powney combien l’investissement a révolutionné ses opérations.

A&J Scott est une scierie familiale établie de longue date et a été l’une de ces entreprises spécialisées dans le bois qui ont pu continuer ses activités pendant le confinement dû à la Covid-19.
Basée à Alnwick dans le Northumberland, l’entreprise, qui propose une large gamme de produits principalement pour la réalisation de clôtures, pour l’aménagement du paysage et le jardin, a dû récemment faire face à une forte demande.

Récemment, A&J Scott a réalisé de nouveaux investissements en s’équipant d’une ligne de transformation des planches pour répondre à l’augmentation de la demande au cours de cette période inédite. « Nous avons réussi à travailler en deux-huit pendant toute la période, y compris au cours des 2-3 premières semaines de confinement, alors que les perspectives étaient plutôt moroses pour beaucoup de monde », déclare Robert Scott, directeur général d’A&J Scott. « Nous avons dû annuler seulement deux quarts au total lorsque nous avons dû faire avec quelques cas d’auto-isolement. » La scierie a fonctionné à environ 75 % pendant quelques semaines et a repris sa vitesse de croisière peu après. « Dans l’ensemble, cela s’est bien passé. Nous avons eu beaucoup de demandes pour le secteur des clôtures et de l’aménagement du paysage, donc j’ai l’impression que nous en avons tiré parti autant que cela nous était possible. Le marché du bois est insatiable depuis le mois d’avril et nous avons du mal à satisfaire la demande globale.

Les événements se sont parfaitement imbriqués : beaucoup de personnes se sont retrouvées à la maison, rémunérées à 80 % de leur salaire tandis que le remboursement des prêts était reporté. Elles ne pouvaient ni travailler, ni sortir, ni aller au pub, sans événements sportifs à regarder, elles se sont retrouvées assises devant leur clôture qui s’était probablement effondrée en février. Elles ont toutes pris la décision d’investir dans leur jardin, ce qui est une bonne idée en soi. » La décision prise par d’autres scieries de fermer pendant un certain temps a également ouvert la porte à de nouveaux clients pour A&J Scott. « Notre base de clients est actuellement bien plus grande qu’avant l’épisode qu’on connaît. Cette expérience, tout aussi difficile qu’elle puisse être, est également positive. »

Investissements avec Kallfass
A&J Scott possède une ligne de scierie (un ensemble hybride réunissant les technologies de Soderhamn et de Brodbaek) pour le sciage primaire des rondins de petites et moyennes tailles, et une autre ligne (EWD) pour le sciage des rondins surdimensionnés. La nouvelle ligne Kallfass installée en mai 2019 est axée sur le débitage secondaire.

« Nous avions une section de débitage secondaire à commande manuelle et composée de nombreuses petites machines dispersées sur le site, et cette section n’avait cessé de s’étendre au fil des années », selon Robert Scott. « Nous souhaitions les regrouper, et moderniser l’équipement dans la foulée. En gros, l’objectif était d’augmenter le volume de bois transformé par heure et par personne, ce que nous avons atteint grâce à la ligne Kallfass. Nous avons également amélioré les conditions sanitaires, la sécurité et les aspects environnementaux et nous avons pérennisé le débitage secondaire et la valeur ajoutée pour les 10 à 20 années à venir. »

Les échanges entre A&J Scott et Kalfass ont commencé il y a trois ans et ont inclus des visites chez les clients de Kallfass en Allemagne et en Hollande ainsi que plusieurs visites à Alnwick dans l’objectif de trouver une solution pour automatiser les procédés de production secondaire de la scierie. « Nous avons regardé ce qui se fait sur le marché », ajoute M. Scott. « Nous avons estimé que la solution et l’équipement de Kallfass étaient les meilleurs ; nous avons choisi cette entreprise comme fournisseur et nous avons optimisé le projet avec eux. » A&J Scott n’avait jamais travaillé auparavant avec Kallfass comme fournisseur technologique ; Kallfass a été le partenaire technologique pour la solution clé en main de ce projet. « Nous avons conçu la ligne, intégré les différentes machines et aussi installé toute la ligne sur le site », déclare Matthias Link, directeur commercial de Kallfass.

La technologie de Kallfass inclut la découpe transversale, le cerclage, l’appointage, la découpe arrondie des lames, l’empilage et le dépilage. Elle intègre également une refendeuse existante, une nouvelle raboteuse Rex, une mini-cercleuse Mosca et un système de bottelage Fromm. Le coût total du projet avoisine les 4 millions GBP, et la mise en place a duré environ six moins.
Désormais, toutes les étapes de travail pour la fabrication des produits de clôtures sont intégrées dans une seule et même ligne de production entièrement automatisée dans un espace plus petit.
Le travail sur la ligne commence par un chariot à fourche qui alimente la ligne en matières premières mesurant de 800 à 4900 mm de longueur, de 75 à 250 mm de largeur et de 16 à 200 mm d’épaisseur.
Ensuite, il y a dépilage, coupe transversale à la longueur souhaitée, appointage des poteaux, arrondissement des planches de clôture, refendage de pièces isolées/des arêtes, refendage de petites piles, refendage horizontal, séparation et rabotage, mini-empilage et taille transversale multiple, puis empilage/cerclage.

« Nous proposons une large gamme exhaustive, allant des piquets de 450 mm 50x50 mm appointés sur 4 faces jusqu’à l’élément de recouvrement, en passant par tout le reste : lattes de volige, planches biseautées, coiffes , ajoute M. Scott. « Tout ce que nous produisions avant l’installation de la ligne Kallfass était réalisé sur de plus petites machines, donc l’idée était de tout regrouper, de retirer ces machines plus petites, de moderniser l’équipement et aussi d’inclure une capacité supplémentaire. »

Caractéristiques de la nouvelle ligne
L’une des améliorations majeures pour A&J Scott a été la révolution apportée à ses activités d’appointage de poteaux. « Peu avant la mise en service de la ligne, nous avons étendu nos débouchés aux marchés ferroviaires et aux poteaux d’autoroutes », explique M. Scott. « Ce marché implique beaucoup d’appointage de poteaux. Avant, nous avions une personne employée à plein temps à cette tâche manuelle, et même en heures supplémentaires en quantité impressionnante. Désormais, nous sommes aisément en mesure de répondre à la demande sur le temps de travail normal et dans une fraction du temps d’avant grâce à la ligne de Kallfass. Nous sommes passés de l’usinage de max. 1 à 2 poteaux par minute, à 10 ou 12 par minute, ce qui représente une impressionnante augmentation de la productivité. Cela a révolutionné les opérations pour ce type de produit. »

Kallfass a conçu une appointeuse à poteaux entièrement automatisée, dotée de quatre moteurs et capable d’appointer des poteaux d’une section max. de 200 x 200 mm. M. Link insiste sur le fait que la machine à nervurer pour le profilage des planches de clôture est une autre fonctionnalité essentielle. « Sur cette ligne, Kallfass démontre qu’il est possible de concentrer l’intégralité du processus de réalisation de palissades et d’appointage sur une seule et même ligne. Il n’existe pas d’autre ligne qui intègre autant de fonctions que celle-ci. Il n’a pas été très simple de la concevoir, mais au bout du compte, le résultat est vraiment impressionnant. Sur cette ligne, l’appointage, le nervurage et l’alimentation de la raboteuse sont très importants, sans oublier l’intégration de la refendeuse existante.
Combiné aux autres parties de la ligne, l’appointage de poteaux peut offrir une gamme de produits très flexible, très versatile et très étendue », ajoute M. Scott. « Sur cette ligne, nous pouvons appointer, inciser, botteler et empiler, et tailler transversalement. Nous pouvons tout faire, on dirait un couteau suisse ! ».

M. Scott déclare encore que la production des planches biseautées dans la refendeuse puis leur empilage et conditionnement en piles dans l’empileuse est un atout considérable qui a permis d’augmenter les vitesses de chargement. « Les fonctions d’empilage et de dépilage sont intégrées et donc entièrement automatisées. Nous bénéficions désormais d’une production de bout en bout alors qu’auparavant, nous devions prévoir une brève attente. » Le mini-bottelage est une autre fonction intéressante de la ligne qui permet à A&J Scott de réaliser des petites bottes qui forment ensuite une pile plus large. « Les petites bottes sont une fonction que l’entreprise souhaitait depuis des années, donc nous voulions l’intégrer dans la ligne. C’est utile pour les entreprises spécialisées dans le bricolage. Le bottelage de 8 à 10 planches biseautées en mini-bottes permet de mieux assurer la qualité du produit. Si cela prend du temps pour terminer la pile, vous n’obtenez pas de planches biseautées qui, lorsqu’elles restent exposées au soleil, prennent la forme d’une banane. Le marché du bricolage n’est pas un gros débouché en ce qui nous concerne, mais nous y faisons des incursions régulières, car c’est toujours agréable de pouvoir le faire. »

Une production en augmentation
A&J Scott a exploité la nouvelle ligne en deux-huit en avril et aussi en juillet. « Comme la nouvelle ligne requiert peu d’opérateurs pour fonctionner, nous pouvons désormais augmenter facilement les quarts sans requérir la présence de nombreux employés », dit M. Scott. « En gros, nous pouvons doubler facilement le flux de production sur une courte période. Donc au niveau des opérations, il est bien plus facile de les augmenter et de les réduire, ce qui nous a permis de gagner des parts de marché et de remédier à la pression interne en raison de la demande des clients et des retards de fabrication.
Nous pouvons donc faire maintenant ce qu’il nous était impossible de faire avant, quand il fallait 25 à 30 personnes supplémentaires pour doubler un quart dans un département, ce qui n’était pas facile.
Maintenant, nous sommes plus efficaces et nous usinons beaucoup plus de mètres cubes par personne par heure et par jour qu’auparavant. Nous transformons par semaine environ 600 m3 de produits à valeur ajoutée, et nous pourrions facilement doubler ce volume si nous le voulions. »

M. Link déclare que le marché britannique des clôtures est très important et associé à des exigences très spécifiques. « Cette installation donne à A&J Scott la capacité de tout produire de manière automatisée, et c’est bien là sa caractéristique sans pareil », dit-il. M. Scott acquiesce et ajoute qu’il y a bien au Royaume-Uni des lignes de fabrication de clôtures qui empilent et dépilent automatiquement, mais aucune ne possède autant de fonctions. « Elles peuvent être uniquement pour biseauter ou pour les lattes ou le triage, mais aucune ne fait tout. » Kallfass travaille avec d’autres scieries du Royaume-Uni et d’Irlande et installe actuellement une ligne chez Murray Timber. D’autres installations existent chez Glennon Brothers, James Jones & Sons and Ransfords. « Le marché est vraiment favorable actuellement et nous avons un long délai de livraison », dit M. Link.

Pour A&J Scott, des ajustements opérationnels supplémentaires seront apportés à la nouvelle ligne au cours des prochains mois. Si les affaires ont été très bonnes en 2020, M. Scott garde à l’esprit que le 4e trimestre et le début de l’année prochaine risquent d’être plus difficiles. « En tant qu’entreprise et industrie, nous devons rester lucide sur de ce qui nous attend. Quand on voit le nombre d’emplois perdus au Royaume-Uni, cela ne peut pas être positif à moyen terme. » Cependant, après avoir investi dans une ligne automatisée flexible et à valeur ajoutée, A&J Scott semble prête à répondre aux futurs défis et opportunités du marché.
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Cela fait bientôt 30 ans que la scierie Pfeifer d’Uelzen est en service.
Alors que le volume découpé se montait au début à environ 200 000 m3 pleins/an, il atteindra cette année 500 000 m3 pleins. Cette énorme augmentation au fil des ans implique l’apparition de goulots d’étranglement au niveau de diverses étapes de production. Il a été remédié à l’un d’entre à l’hiver 2018-19.

La scierie de Uelzen (Allemagne) du groupe Pfeifer est conçue principalement pour la production d’emballages et de bois découpé. « Nous sommes un site entièrement intégré ; nous valorisons sur place tous les produits générés », souligne Marco De Gennero, évoquant ainsi la production annexée de blocs ainsi que l’installation de cogénération. Depuis la mise en service de la scierie en 1991, le volume découpé a plus que doublé. La quantité cible pour 2019 est de 500 000 m3 pleins. Le groupe Pfeifer investit en permanence afin de maintenir son progrès technologique et sa productivité. Un pas supplémentaire dans cette direction a été fait à l’automne 2018 : Kallfass, spécialiste de la mécanisation établi à Baiersbronn en Allemagne, a installé une nouvelle installation de tri destiné aux produits secs. Une installation de tri post-façonnage était déjà en service à Uelzen, mais elle avait atteint sa capacité maximale. « Le concept de Kallfass nous a beaucoup plu, et l’entreprise s’est révélée être un excellent partenaire », déclare M. De Gennaro. La nouvelle installation est conçue pour gérer une quantité de 90 000 m3 pleins/an. « À l’avenir, nous ferons passer tous nos produits secs par cette ligne », selon le responsable de l’usine. Au cours de notre entretien, il a souligné sa satisfaction de la découpe au millimètre près des planches à partir de 600 mm de longueur.

Une solution bien pensée

Avec la nouvelle installation de tri pour produits secs, Pfeifer découpe des billes de 2,5 à 4 m de long. Karsten Gottschalk, chef de projet chez Pfeifer à Uelzen, évalue les sections des planches à une épaisseur de 12 à 100 mm et d’une largeur de 70 à 250 mm. Le dispositif de chargement aux dimensions confortables convient pour les doubles paquets de 1,2 m de largeur ou les gros paquets de 2 m de largeur. Un dispositif de dépilage par renversement sépare le bois en couches, et les lattes d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse. Pour ce dispositif, Kallfass a installé un collecteur de lattes automatique, pratiquement une installation de tri au format réduit. « Comme les paquets sont souvent empilés en doubles couches, nous séparons les planches lors d’une étape dédiée. Avec les paquets en couches individuelles, cette étape est superflue, ce qui accélère le rendement », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass, pendant la visite. Les planches passent en position transversale devant l’opérateur ; ce dernier les examine et retire celles qui ne répondent pas aux spécifications. L’étape suivante est le Tongloader qui divise la pile en planches individuelles. Kallfass a garanti une cadence de 120 pièces par minute. Un dispositif d’hygrométrie contrôle l’humidité du bois. Les produits trop humides sont retirés et subissent une nouvelle étape de séchage. Située juste après, la scie Crosscutting CNC de Kallfass installée à Uelzen est équipée de quatre tronçonneuses : elle garantit une découpe au millimètre près pour une longueur d’écourtage possible à partir de 600 mm. L’unité d’empilage est dotée de chargeurs pour la dépose automatique des lattes. Un dispositif de levage descend les paquets terminés qui sont ensuite cerclés ou filmés par une installation existante. Les paquets ordonnés attendent alors sur le convoyeur à rouleaux avant d’être évacués. Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass, résume les avantages de l’installation : « grâce au convoyeur tampon, aucun temps n’est perdu lors de dépilage ni lors de la mise en paquets grâce à l’empilage continu à l’aide du dispositif de levage auxiliaire ». Actuellement, la nouvelle installation de tri post-façonnage de Kallfass est exploitée en deux-huit. « Si nécessaire, nous pouvons rajouter une troisième équipe », conclut M. De Gennaro.