Deutschland – Kallfass

Perfekt gekappt und gestapelt für Palettenfertigung

Vor 24 Jahren haben sich die beiden Brüder Marc und Roman Rückerl entschieden, in die Palettenfertigung einzusteigen. Neben den EPAL-Paletten, die einen Großteil der Produktion ausmachen, erzeugen die Holzwerke Rückerl in Pfullendorf/DE zudem Sonderverpackungen, die zum Teil mit eigenen LKW ausgeliefert werden. Für die EPAL-Paletten stehen – seit wenigen Monaten –mittlerweile zwei automatische Anlagen zur Verfügung. 130.000 m³ Nadelschnittholz benötigt man jährlich. Die Kapazität liegt bei 2 Millionen Stück EPAL-Paletten pro Jahr und Schicht.

Engpass beseitigt

Den Holzzuschnitt für die Palettenherstellung erledigte man bei Rückerl bisher mit zwei Paketkappsägen. „Das war sehr aufwendig und nicht mehr zeitgemäß. Außerdem wurde der Zuschnitt durch die steigenden Mengen ein Engpass und die hohe Maßgenauigkeit war durch die Automatisierung bei der Palettenproduktion nicht mehr gegeben. Und es wird immer schwieriger, am Markt Fixlängen zuzukaufen“, erklärt Marc Rückerl, der gemeinsam mit seinem Bruder Roman die Geschicke des Unternehmens leitet. Es musste also eine neue Zuschnittlösung her. „Wir haben uns verschiedene Anbieter angesehen. Die Qualität der Kallfass-Lösungen hat uns von Anfang an gefallen“, berichtet Roman Rückerl.

Zudem habe die Nähe zu Kallfass in Baiersbronn-Klosterreichenbach für den baden-württembergischen Ausrüster gesprochen und die Kommunikation mit Kallfass-Projektleiter Matthias Link war von Anfang an sehr gut, wie die beiden bestätigen. Kallfass lieferte an die Holzwerke Rückerl eine Abläng- und Stapelanlage, die seit März in Betrieb ist.

Flexible Anlage für hohe Leistung

Rückerl kauft das Schnittholz zumeist frisch von Sägewerken in der Umgebung zu. Die neue Kallfass-Linie ist auf Längen von 2,5 bis 5,1 m ausgelegt. Die Holzdimensionen für die Palettenherstellung reichen von 17 bis 22 mm in der Stärke und 75 bis 150 mm in der Breite. „In der Regel schneiden wir mit der Anlage die Rohware für die Europaletten. Sie ist aber so flexibel ausgelegt, dass wir auch Kantholz bis 80 x 80mm verarbeiten können“, berichtet Roman Rückerl. Die Zielleistung der Anlage liegt bei rund 400 m³ pro Schicht. Das Schnittholz wird mit einer Kippentstapelung für Doppelpakete mit automatischer Leistenentsorgung lagenweise vereinzelt. Die Bretter gelangen auf einen Kettenförderer und dann über einen Vereinzeler und eine Ausrichtrollenbahn zum Bedienplatz. „Wir haben uns hier bewusst gegen einen Stufenvereinzeler entschieden, denn der macht die Anlage langsamer“, sagt Marc Rückerl. Unmittelbar nach dem Bedienplatz installierte Kallfass eine Dickenüberwachung. „Sollten zwei Bretter übereinanderliegen, stoppt die Anlage automatisch und der Mitarbeiter kann die Hölzer händisch trennen“, führt der Kallfass-Projektleiter aus.

Nach der Lagenbildung werden die Bretter mit der Kallfass-Mehrfachablängsäge auf das Fertigmaß geschnitten. „Diese ist mit fünf Sägeaggregaten, vier davon automatisch positionierbar, bestückt“, informiert Link. Danach geht es in die Stapelmaschine, welche auf eine Leistung von zumindest 13 Lagen pro Minute ausgelegt und mit zehn Leistenmagazinen ausgestattet ist. Das Besondere: Um die interne Logistik zu erleichtern, werden die exakt auf Länge zugeschnittenen Bretter direkt auf Paletten gestapelt. Dafür realisierte Kallfass eine automatische Palettenzuführung aus einem Magazin. Ein Mitarbeiter gibt die dafür benötigten Paletten mit dem Gabelstapler auf einen Rollentransport auf. Die Stapel werden exakt ausgerichtet und dem Leerpalettenmagazin zugeführt. Dieses beschickt dann das Hubwerk der Stapelung mit den Paletten und positioniert diese so, dass die Bretter in Abhängigkeit von der Teilelänge genau mittig darauf gestapelt werden. Auslaufseitig gibt es einen großzügig dimensionierten Pufferrollengang, um genug zeitlichen Puffer für die Abholung der Pakete zu haben. Für den gesamten Zuschnittprozess ist – abgesehen von den Staplerfahrern – nur ein Mitarbeiter zuständig.

Flexible Sortierlösung für KMU-Sägewerk

Mit einem Einschnitt von rund 25.000 fm/J ist das Sägewerk Wolf ein klassischer Klein und Mittelständischer (KMU) Betrieb. Die Geschichte des Unternehmens reicht bis 1870 zurück – mit Christian Wolf, der den Betrieb gemeinsam mit seiner Mutter, Gabriele Wolf, leitet, ist bereits die fünfte Generation im Familienunternehmen tätig. Mit einer Gattersäge und einer kleinen Profilieranlage sowie nachgeschalteter Besäumkreissäge erzeugt man unter anderem Konstruktionsvollholz (KVH) und Brettschichtholz (BSH) Lamellen, Verpackungskanthölzer, Seitenware oder Rohware aus Schnittholz (Rohhobler). Die Einteilung und Stapelung der vielfältigen Sortimente erfolgte bisher mit einer einfachen Längensortierung. Das Schnittholz wurde anschließend von den Mitarbeitern händisch gestapelt. „Das war zu personalintensiv und wir bekommen nur sehr schwer Mitarbeiter. Zudem hat diese Sortierung unsere Leistung deutlich eingeschränkt“, erläutert Wolf. Um hier schneller und flexibler zu werden, musste also eine neue Lösung her.

Perfekte Abwicklung

Der junge Säger hat sich mehrere Anbieter angesehen. Letztlich hat ihm das Konzept von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/ DE, am besten gefallen: „Kallfass baut schon immer sehr stabile Sortieranlagen und konnte das Projekt in einer sehr kurzen Zeit umsetzen. Mir hat besonders die Agilität in der Planung gefallen – alle unsere Anforderungen und Ideen wurden prompt umgesetzt und das neue Sortierwerk ist speziell auf unsere Sägewerkgröße angepasst“, beschreibt Wolf. Im vergangenen Jahr erfolgten die Umbauarbeiten, seit März ist die neue Sortier- und Stapelanlage von Kallfass beim Sägewerk Wolf in Betrieb. „Die gesamte Inbetriebnahme hat absolut problemlos funktioniert. Die Monteure von Kallfass waren spitze, ebenso die Programmierer“, ist Wolf voll des Lobes für die Abwicklung seitens des Mechanisierungsspezialisten. „Wir haben jetzt unzählige Möglichkeiten, mit unseren Qualitäten und Dimensionen umzugehen.

Kallfass lieferte die komplette Sortier- und Stapelanlage ab der Übergabe hinter der Besäum- und Nachschnittkreissäge. Diese ist auf Längen von 1 bis 5,1 m sowie einen maximalen Querschnitt von 140 mal 180 mm ausgelegt. Über ein Förderband gelangen die Kanthölzer beziehungsweise die Hauptware sowie Bretter auf zwei separate Pufferdecks, die genau unter den Boxen angeordnet sind. „Die Puffer sind so dimensioniert, dass zum Beispiel bei Kantholz die Produktionsware von drei bis vier Stunden aus dem Sägewerk Platz findet“, erläutert Kallfass-Projektleiter Matthias Link.

Nach der Vereinzelung gelangt die Ware zur Beurteilungsstation. Der Mitarbeiter kann hier durch Verziehen einen Rückkappschnitt bis 50 cm an der Nulllinie festlegen. Soll auf der gegenüberliegenden Holzseite ein Kappschnitt erfolgen, wird das Holz mit einer lumineszierenden Kreide markiert. Der Kappschnitt erfolgt später unmittelbar vor der Stapelung. Im Bereich der Beurteilungsstation befindet sich zudem ein Wender, damit auch schwere Hölzer auf allen vier Seiten qualifiziert werden können. Nicht passende Hölzer lassen sich – getrennt nach Brettware und Kantholz – unmittelbar nach der Kappung in zwei Rungen ausschleusen.

„Es geht immer nur ein Sortiment direkt in die Stapelanlage“, berichtet Wolf. Der Rest wird nach der Kappstation über einen Niveauwechsler nach oben der Boxensortierung zugeführt. Nach mehrfachen Gesprächen entschied sich Wolf letztlich für 30 Boxen. Damit habe man den Platz bestmöglich ausgenutzt. Die Leerung der Boxen erfolgt nach unten auf einen Kettenförderer oberhalb der Pufferdecks. Die Hölzer nehmen dann den gleichen Weg wie die unsortierte Ware in Richtung der Stapelanlage. Um millimetergenau Kurzlängen erzeugen zu können, installierte Kallfass die bewährte Mehrfachablängsäge. Diese ist mit vier Sägeaggregaten bestückt, wobei drei automatisch positionierbar ausgeführt sind. Um noch flexibler auf die Kundenwünsche eingehen zu können, denkt Wolf bereits über die Nachrüstung eines fünften Sägeaggregats nach. Nach der Lagenbildung übergeben Stapelgabeln die Hölzer auf die Stapelanlage, die mit vier Doppelmagazinen für Trocknungs- und Versandleisten ausgestattet ist. Zu guter Letzt erfolgt die Bereitstellung der Schnittholzpakete auf einer Fördereinheit. Auch hier hat Kallfass bereits in der Planung berücksichtigt, dass eine Umreifungsanlage einfach nachgerüstet werden kann. Um auch Trockenpakete nachsortieren zu können, gibt es eine Fremdaufgabe. Hier erfolgt die lagenweise Vereinzelung über einen Kettenförderer, der das Holz dann in Richtung der Beurteilungsstation bringt. Die Leisten werden über ein Förderband in Rungen abtransportiert.

Investition hat sich bezahlt gemacht

Schon nach wenigen Monaten kann Wolf in jeder Hinsicht ein positives Resümee ziehen: „Wir haben auf jeden Fall weniger Stillstandzeiten, da wir kontinuierlicher produzieren können. Die Qualität der Schnittware durch die Kappschnitte beziehungsweise die millimetergenaue Produktion ist immens gestiegen. Das hat uns auch schon neue Kunden beschert. Wir sind jetzt deutlich agiler und können rasch auf Kundenanfragen reagieren. Ich würde genau wieder so bauen“, bekräftigt Wolf abschließend.

Ein BSP-Werk für Profis

Außergewöhnliches Gesamtkonzept setzt neue Maßstäbe

Stamm rein, fertiges BSP-Element raus – und das gänzlich ohne Stapler. So könnte man das ausgesprochen ambitionierte Greenfield-Projekt von best wood Schneider mit wenigen Worten beschreiben. Am neu gegründeten Standort Meßkirch/DE realisiert das Unternehmen eine richtungsweisende, durchgehende Fertigungslinie, wobei man derzeit gerade das BSP-Werk in Betrieb nimmt. Die geplante Leistung im Sägewerk liegt bei 350.000 fm/J und in der BSP-Fertigung nach finalem Ausbau bei 100.000 m³/J. Wie bereits im Sägewerk, übernimmt Kallfass auch bei der Weiterverarbeitung eine führende Rolle.

Eigentlich wollte best wood Schneider am neuen Standort Meßkirch „lediglich“ ein Brettsperrholz-Werk errichten. „Großformatiges CLT war das einzige Produkt, das uns als Komplettlieferant für unsere rund 5000 aktiven Holzbaukunden noch fehlte“, berichtet Geschäftsführer Ferdinand Schneider beim Besuch des Holzkurier. Neben KVH, BSH, Balkenschichtholz sowie Hohlkastenelementen bietet das Familienunternehmen seinen Kunden zahlreiche Holzfaser-Dämmsysteme sowie umfangreiche Planungs- und Beratungsleistungen an.

„Dann haben wir uns aber doch dazu entschieden, es gleich vom Rundholz weg richtig zu machen und eine durchgehende Linie von der Stammaufgabe bis zu den fertigen Holzbauprodukten zu realisieren“, beschreibt Schneider den Prozess, der bereits vor sieben Jahren mit der Planungsphase begann und bis heute andauert. Diese ständige Weiterentwicklung und Verbesserung von laufenden Projekten, im Großen wie im Kleinen, ist laut Kallfass-Projektleiter Stefan Günther bezeichnend für das Unternehmen: „Schneider-Projekte sind organisch und wachsen immer weiter. Dabei sind diese Weiterentwicklungen aber stets konstruktiv, wobei die beste Lösung zum Zug kommt, egal, von wem diese stammt.“

Die Grundidee für Meßkirch war folgende: einen durchgehend automatisierte n Materialfluss – von der Rundholzaufgabe bis hin zu fertig abgebundenen und lasierten BSP- und Kastenelementen für Wände und Decken – gänzlich ohne Staplerverkehr und beinahe ohne händisches Eingreifen zu realisieren.

Eingespieltes Team

Während sich das Sägewerk bereits in großen Schritten dem Volllastbetrieb nähert, ist die erste Ausbaustufe des BSP-Werks mitten in der Inbetriebnahme. Wie bereits im Sägewerk, zeichnet Kallfass dabei für den Großteil der Mechanisierung, die Brettsperrholz-Presse sowie zahlreiche Detaillösungen verantwortlich. „Außerdem hatte Kallfass als unser Haus- und Hoflieferant die Planungshoheit
inne“, ergänzt Schneider, der bereits zahlreiche Projekte mit den Schwarzwälder Anlagenspezialisten realisierte.

Via Förderbänder in einer Überführung zwischen Sägewerk und Weiterverarbeitung gelangt die getrocknete und sortierte Ware zu einem Microtec-Schüsselungsscanner Optiside, woraufhin die Hölzer bei Bedarf auf die richtige Seite gedreht werden. Im nächsten Bearbeitungsschritt beschleunigt der ebenfalls von Kallfass stammende Hobeleinzug die Ware auf bis zu 250 m/min , bevor diese egalisiert sowie gescannt wird und Fehlstellen markiert werden. Anschließend werden die Hölzer im Kreuzversatz paketiert, bei Bedarf umreift und auf Rollengängen einem 1450 Plätze umfassenden Hochregallager zugeführt.

Präzise Fertigung

Für die Brettsperrholz-Produktion gelangt die entsprechend vorgehobelte Rohware aus dem Hochregallager in eine Keilzinkenanlage und weiter in eine Längslagenpresse, wo eine Montageverbindung mittels Weißleim beziehungsweise Hotmelt hergestellt wird. Ein Vakuumheber nimmt diese ab und übergibt sie an einen weiteren Anlagenteil von Kallfass.

Während die Längslagen unmittelbar zur Legung eines trockenen Presskuchens in umgekehrter Reihenfolge gelangen, entstehen aus einem Teil der Einschichtplatten Querlagensegmente. „Da die Längslagenpresse immer genau ein Vielfach es der gewünschten Querlagenlänge plus Schnittfuge produziert, erzeugt unsere Querlagensäge keinerlei Verschnitt“, betont Günther und fügt hinzu, dass man insbesondere beim Formatieren der einzelnen Lagen sowie beim darauffolgenden Anordnen der Querlagen und Legen der Platten auf Präzision achtet. „Somit muss die Platte nach dem Pressen nicht mehr mit einer Säge formatiert werden, was uns Zeit und vor allem auch Material spart“, betont Schneider, der seine Platten zwischen Presse und Abbundanlagen noch durch eine Schleifanlage, eine Querkappsäge sowie eine mehrspindelige Bearbeitungsmaschine für die Herstellung beliebiger Profile führt.

Ausgeklügelte Details

Beim Legen des Trockenkuchens in umgekehrter Reihenfolge werden die Einschichtplatten für den bevorstehenden Leimauftrag beidseitig mit Wasser besprüht, bevor es in die eigentliche Legestation geht. Abgesehen vom Klebstoffauftragssystem von Oest zeichnet Kallfass auch hier für den gesamten Anlagenbau samt anschließender Brettsperrholz-Presse verantwortlich. Diese fasst bis zu 3,6 mal 16 m große Elemente, wobei die maximale Dicke bei 360 mm liegt.

Sind die Platten verpresst, geschliffen und profiliert, geht es weiter zu einer der Abbundanlagen von Technowood, wobei Kallfass auch hier die Mechanisierung vor und nach den Maschinen realisiert. Diese umfasst einen eigens entwickelten Plattenwender für BSP, der ein rasches und ebenso sicheres Wenden der tonnenschweren Elemente ermöglicht.

„Damit ist Kallfass für den durchgehenden Materialfluss – von der Sortierung im Sägewerk bis zur fertigen Platte – verantwortlich, wobei ich sagen muss, dass alle von ihnen realisierten Teile tadellos laufen“, lobt Schneider die Installation sowie das Team von Kallfass.

Noch viel vor

Während die bestehende Linie bei Schneider auf die Produktion von großformatigen Wand- und Deckenelementen in Nicht-Sicht-Qualität ausgelegt ist, wird die zweite Linie Elemente in Sicht-Qualität samt Lasur auswerfen. Hier ist die Inbetriebnahme für den kommenden Winter anberaumt. Als dritte Ausbaustufe nennt der Geschäftsführer eine Fertigung für Hohlkasten- und Rippenelemente, wie sie in Dach- sowie Deckenkonstruktionen vorkommen und bei Schneider unter der Produktlinie „Box“ zusammengefasst werden. Damit habe man dann zahlreiche weitere wesentliche Produkte für seine Kunden im Repertoire.

Die Planung und Ausführung einer Brettsperrholz- Linie beschreibt Schneider als ausgesprochen komplex, wobei es für ihn keinen Königsweg gibt: „Je nach Zielsetzung und Rahmenbedingungen ist jedes neue CLT-Werk immer ein Weg der besten Kompromisse, den wir gemeinsam mit Kallfass bestmöglich umsetzen.“

Erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgewickelt

„Bisher mussten wir an unserer Sortieranlage auch die trockene Ware nachsortieren und stapeln. Da die Nachfrage nach trockener Ware beständig gestiegen ist, war die Nachsortierung nur mit erheblichen Mehrstunden möglich – teilweise lief die Anlage auch samstags oder wir starteten schon am Sonntag am Abend“, erinnert sich Christian Rockel, Produktionsleiter bei Robeta Holz. Dieser Engpass musste beseitigt werden. Die Verantwortlichen des Sägewerkes in der Uckermark traten an Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, mit einer entsprechenden Anfrage heran. „Kallfass hat in der Branche einen sehr guten Namen“, begründet Rockel. „Es sind auch Palettenhersteller an uns herangetreten, die meinten: Wenn ihr das Schnittholz mit einer Kallfass-Anlage kappt, dann kaufen wir bei euch“, meint der Produktionsleiter und schmunzelt. Er spricht damit die hohe Genauigkeit der Mehrfachablängsäge des Mechanisierungsspezialisten an.

Komplettpaket statt „einfach“

„Ursprünglich war eine kleinere Umstapelanlage angedacht“, erinnert sich Kallfass-Projektleiter Enrico Goldhahn, und führt weiter aus: „Im Gespräch ergab es sich dann aber, dass Robeta flexibler sein wollte und wir letztlich eine vollumfängliche Anlage mit einigen technischen Raffinessen geliefert haben.“ Bei Robeta Holz hat man unter anderem auch auf die Ergonomie geachtet: So sind die Anlagenteile alle sehr gut zugänglich und die Laufwege besonders breit ausgeführt. Damit ergeben sich für die Mitarbeiter optimale Bedingungen. „Wir hatten für die Planung beziehungsweise für die Anlage genug Platz, darum haben wir den Prozess optimiert. Es ist ein tolles Referenzprojekt entstanden“, verdeutlicht Goldhahn. Sein Kollege Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass, ergänzt: „Es waren von Anfang an alle zuständigen Personen, wie etwa Elektriker und Schlosser, in das Projekt eingebunden. Das erleichterte die Abstimmung enorm.“

Für die Kallfass-Anlage baute Robeta Holz eine neue Halle. Die Montagearbeiten starteten am 6. September 2022. Im Januar konnte bereits der Probebetrieb beginnen. Wie erwähnt, ist die neue Umstapelung grundsätzlich für trockene Ware gedacht. Robeta Holz kann diese aber auch für frisches Schnittholz nutzen. Die Anlage ist auf Querschnitte von 16 mal 75 bis 125 mal 200 mm bei einer Länge von 0,8 bis 6,3 m ausgelegt.

Saubere Trennung

Die Schnittholzaufgabe bietet Platz für mehrere Pakete. „Für eine höhere Leistung ist die Anlage mit zwei Förderern ausgestattet“, erläutert Link. Die hydraulische Kippentstapelung verfügt über pneumatische Klinken zur besseren Leistentrennung. „Die Kiefer klebt etwas – mit dem kleinen Stoß lösen sich Leisten besser von den Schnittholzlagen“, berichtet Goldhahn. Die Leisten werden separat und platzopimiert in Rungen gesammelt.

Nach der Vereinzelung und einem Ausrichtrollengang gelangen die Werkstücke zur Beurteilungsstation, bei der ein Mitarbeiter noch abschließend die Qualität kontrolliert. Der nachfolgende Tongloader® taktet die Bretter und Bohlen – unabhängig vom Querschnitt – mit einer Leistung von bis zu 120 Takten pro Minute auf den anschließenden Kettenförderer ein. Der Tongloader ist mit einer Verdrehsicherung ausgestattet. „Damit ist sichergestellt, dass annähernd quadratische Querschnitte nicht hochkant weitergefördert werden“, erläutert Goldhahn. Die Werkstücke passieren im Querdurchlauf die Brookhuis-Feuchtemessung. „Nicht passende Stücke werden ausgeschleust, ebenso der Ausschuss“, verweist Link bei der Besichtigung. Die jeweiligen Bretter fallen durch eine Sortierklappe nach unten auf ein Band und gelangen an zwei Stellen auf einen Tisch, wo sie separat abgenommen werden können.

Für die Gutteile geht es danach durch die Mehrfachablängesäge von Kallfass. Diese ist mit fünf Sägeaggregaten – vier davon sind automatisch positionierbar – ausgestattet.

Verstellbare Magazine

Die Stapelmaschine weist eine Leistung von bis zu 12 Lagen pro Minute auf. Diese hat Kallfass für die großen Holzdimensionen nochmals verstärkt ausgeführt. Die Anlage verfügt über acht Doppelmagazine für Stapel- und Verlustleisten. „Die Magazine sind automatisch positionierbar. Damit lassen sich bei Bedarf auch mehr Leisten aus einem Magazin auf die Schnittholzlagen legen. Durch die motorische Verstellung lassen sich die Leisten näher an der Schnittkante positionieren. Der minimale Abstand entspricht einer Leistenbreite plus 10 mm“, berichtet Link und führt aus: „Wir haben auch die bestehende Sortieranlage mit diesen neuen Leistenmagazinen ausgestattet.“

Die fertigen Pakete kommen zur automatischen Folierstation von Kallfass. „Diese kann auch mit ungefalteter Folie bis 3,6 m Breite bestückt werden“, informiert Link. Die folierten Pakete gelangen dann in die Fromm-Paketpresse mit zwei Kantholzmagazinen, werden umreift und durch ein Schnelllauftor aus der Halle transportiert. Über eine Winkelübergabe werden die Pakete auf die Abnahmestelle für den Stapler befördert.

„Kallfass hat eine sehr gute Arbeit abgeliefert. Die Zusammenarbeit verlief tadellos – auch die Abwicklung hinsichtlich Montage war aufgrund der guten Planung reibungslos“, berichtet Rockel. „Wir können jetzt auf Kundenanfragen viel schneller reagieren und haben die Arbeitsstunden wieder auf ein Normalniveau gebracht. Die Anlage wird von drei Mitarbeitern und einem Staplerfahrer betrieben. Sie hat eine so hohe Leistung, dass sie in der Regel im Einschichtbetrieb arbeitet. Ich freue mich jeden Tag über das gelungene Projekt“, sagt der Produktionsleiter sichtlich zufrieden.

Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse

Die Holzwerke van Roje, Oberhonnefeld-Gierend/DE, sind mit dem Sägewerk ursprünglich auf eher kleine Losgrößen ausgerichtet und bedienen mit ihren Produkten vor allem Nischenmärkte. Im vergangenen Jahr hat sich aber etwas Entscheidendes geändert: Mit dem Hochfahren des eigenen BSP-Werkes gelangen rund 25 bis 30 % des im Sägewerk erzeugten Schnittholzes in die Weiterverarbeitung. „Viele unserer Investitionen in den vergangenen Jahren zielten darauf ab, die Wirtschaftlichkeit in der Produktion weiter zu erhöhen. Die neue Stapelanlage zählt ebenfalls dazu“, erläutert Holzwerke van Roje-Geschäftsführer Gerhard Hauschulte und ergänzt: „Mit der neuen Stapelanlage können wir jetzt mehr aus der Seitenware herausholen.“ Bei der Umsetzung vertraute Holzwerke van Roje auf das Können von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. „Wir haben schon des Öfteren mit Kallfass zusammengearbeitet, wie beispielsweise im Hobelwerk. Dabei waren wir immer voll zufrieden. Zudem bietet Kallfass einen robusten Maschinenbau“, begründet Hauschulte und meint schmunzelnd: „Außerdem hatte das Unternehmen ein Baufenster, dass wir nutzen mussten.“

Der Maschinenbauer realisierte den Umbau in einer sehr ambitionierten Zeitspanne zum Jahreswechsel 2022/23: Abbau der bestehenden Anlage, der Aufbau der Neuen sowie die Inbetriebnahme konnten in weniger als drei Wochen über die Bühne gehen.

Mit "skandinavischer Stapelung" zu mehr Ausbeute

Die neue Stapelanlage von Kallfass ermöglicht es, Schnittholzpakete mit unterschiedlichen Längen zu bilden und rechts-/linksbündig zu stapeln. Im BSP-Werk kommen die Bretter in eine Keilzinkenanlage. Damit ist die Länge der Rohware nicht wichtig. Wenn sich auch kurze Bretter mit unterschiedlichen Längen rasterlos kappen und stapeln lassen, die wir zuvor auf Fixmaße zurückkappen mussten, können wir unsere Ausbeute deutlich erhöhen“, informiert Hauschulte gleich vorab über die Vorteile der neuen Anlage. „Im deutschsprachigen Raum sind solche Pakete mit skandinavischer Stapelung bisher eher unüblich. Wir haben aber schon mehrerer solcher Anlagen in Exportmärkten installiert“, berichtet Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist.

Kallfass lieferte die neue Stapelanlage ab der Vereinzelung und Ausrichtung der Seitenware hinter der Boxenentleerung. Die Bretter werden zunächst am Mitarbeiter vorbeitransportiert, der nicht passende Hölzer noch ausschleusen kann. Ein TongLoader® taktet die Werkstücke in Richtung des nächsten Querförderers mit einer Leistung von bis zu 80 Takten pro Minute ein. Werden skandinavische Pakete gebildet, erfolgt danach die Verschiebung der Nullkante bei jedem zweiten Brett. Die Anlage ist generell auf eine Brettlänge von 2,5 bis 6,1 m ausgelegt. „Fahren wir kürzere Dimensionen, gibt es bei der Verschiebung der Nullkante Anschläge bei 3,6 und 4,6 m“, verweist Hauschulte bei der Besichtigung. „Die Ausrichtung für die skandinavische Pakete lässt sich deaktivieren, sodass natürlich auch ganz „normale“ Stapel gebildet werden können“, ergänzt Haist.

Die anschließende Mehrfachablängsäge von Kallfass ist mit zwei Sägeaggregaten für den Null- und Endenschnitt bestückt. Nach der Lagenbildung und -übergabe folgt die Stapelanlage. Diese hat eine Leistung von bis zu zehn Lagen pro Minute und ist damit auf den Besäumer abgestimmt. Die Stapelmaschine hat neun Leistenmagazine für die automatische Leistenlegung. Bei Werkstücken bis 6,1 m Länge sind alle Leistenmagazine im Einsatz, um das Paket bestmöglich zu stabilisieren. Bei kürzeren Längen sind es entsprechend weniger. „Mit der Stabilität hatten wir bisher keinerlei Probleme“, bestätigt Hauschulte. „Wir haben auch schon die Vorbereitung für eine Leistenbeschickung mit Roboter getroffen“, betont Haist.

Hauschulte ist mit der Abwicklung und der Investitionsentscheidung sehr zufrieden: „Wir können jetzt mehr Ausbeute generieren und wollen auch in Zukunft die Wertschöpfung weiter erhöhen.“

Anlage überzeugt in jeder Hinsicht

Das Weiss Holzwerk aus dem bayerischen Julbach, dessen Geschichte bis ins 12. Jahrhundert zurückreicht, hat sich auf die Herstellung von Standard- und Sonderpaletten sowie Holzverpackungen aller Art spezialisiert. Die Rohware dafür kommt aus dem eigenen Sägewerk. „Wir schneiden jährlich rund 36.000 fm Nadelholz. Der Großteil davon geht in die eigene Weiterverarbeitung, der verbleibende, höherwertige Teil in den Direktverkauf an Zimmerer, Schreiner, Holzbaubetriebe und Privatpersonen“, informiert Geschäftsführer Jürgen Martlmüller. Er legt besonders auf regionale Vermarktung sowie eine umfassende Holznutzung Wert. So nimmt man beispielsweise auch Altpaletten retour und repariert sie. „Erst wenn eine Reparatur gar nicht mehr möglich ist, werden die Paletten zerlegt, nach Möglichkeit Bauteile wiederverwendet, dann die Reste zerkleinert und das Schreddergut wird stofflich sowie CO2-neutral im eigenen Biomasseheizwerk thermisch verwertet“, betont Martlmüller. Ebenso sorgsam ist man bei den Maschinen und Anlagen: Diese werden sauber gewartet und bei Bedarf von den eigenen Mitarbeitern repariert, verstärkt und instandgesetzt, sodass man ein Optimum aus der Nutzungsdauer herausholen kann.

Vielfältige Gründe – für Investition und Ausrüster

Bei der ehemaligen Umstapelanlage war dies aber nicht mehr möglich: „Diese war definitiv am Ende ihrer Lebensdauer angekommen“, sagt Martlmüller und nennt damit den ersten Grund, warum er sich hier zu einer Investition entschlossen hat. „Um unseren Palettenkunden eine Lieferzeit von 24 Stunden garantieren zu können, haben wir für fast jede unsere Anlagen ein Back-up – vom Notstromaggregat bis hin zu einer zweiten Palettenlinie. Da wir eine alte Paketkappsäge außer Betrieb gestellt haben, musste eine neue Anlage her, welche die Schnittware für unsere Palettenerzeugung sauber stapelt und kappt“, lautet der zweite Grund. Drittens: Aufgrund der Stapelmöglichkeit können die in der neuen Anlage erzeugten Pakete direkt in die Trockenkammer gefahren werden. Das war zuvor nicht möglich.

Martlmüller entschied sich für eine Umstapelanlage von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. „Wir haben uns mehrere Anbieter angesehen – Kallfass hat uns in mehreren Punkten überzeugt“, sagt der Geschäftsführer. Der Anlagenbauer habe technisch und wirtschaftlich beziehungsweise preislich das beste Konzept geboten. Außerdem hat Kallfass einen sehr guten Namen in der Branche und baut sehr robust. Die Erstinbetriebnahme der neuen Umstapelanlage erfolgte im März 2022. Im Januar dieses Jahres erweiterte Kallfass die Installation um einen Pufferförderer beziehungsweise Stufenschieber. „Es hat sich nach den ersten Monaten gezeigt, dass die Zuführung von Bündeln eher die Regel als die Ausnahme ist. Aus diesem Grund haben wir die Anlage nochmals ergänzt“, begründet Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass.

Pakete oder Bündel umstapeln

Die Kallfass-Umstapelanlage startet mit einem Paketförderer beziehungsweise der nachfolgenden Kippentstapelung für Pakete und Bündel. Stapelleisten fallen automatisch auf ein Transportband und werden gesammelt. Die Bretter mit bis zu 5 m Länge rutschen zunächst auf einen Pufferförderer und gelangen dann zum Stufenschieber. „Bei diesem bewegen sich beide Stufen, sodass die Last aufgeteilt wird. Das sorgt für einen geringeren Energiebedarf“, berichtet Link. Die Bretter fallen in den Trog des Vereinzelers, werden anschließend rechtsbündig ausgerichtet und dem Stauförderer übergeben, auf dem ein Mitarbeiter die Hölzer kontrolliert und bei Bedarf nicht passende Ware aussortiert. Es folgt die lagenweise Beschickung der Kallfass-Mehrfachablängsäge. Diese ist mit sieben Sägeaggregaten bestückt, wobei sechs Sägen automatisch positionierbar ausgeführt sind. Die kürzeste Schnittlänge beziffert Kallfass mit 760 mm. Die Reststückentsorgung erfolgt über ein Abfallband. Stapelgabeln übergeben die exakt auf Länge gekappten Brettlagen an die Stapelmaschine. Diese weist eine Besonderheit auf: Für die weitere interne Paketmanipulation werden die Bretter auf einer Palette gestapelt. Dafür gibt der Mitarbeiter die Paletten stapelweise auf einen Rollengang auf, der Platz für drei Stapel bietet. „Die Stapel werden zunächst exakt ausgerichtet und dann dem Leerpalettenmagazin zugeführt. Dieses beschickt das Hubwerk mit den Paletten“, erklärt Link bei der Besichtigung. Erst wenn alle Paletten positioniert sind, kann das Hubwerk nach oben fahren und der Stapelprozess beginnen. Die Stapelanlage ist mit Brettmagazinen ausgestattet. „Derzeit verwendet das Weiss Holzwerk ausschließlich Bretter als Zwischenleisten. In Zukunft lassen sich auch Leisten mit einem Querschnitt von 40 mal 18 mm oder 48 mal 18 mm einsetzen“, informiert Link.

Martlmüller ist von der Zusammenarbeit mit Kallfass begeistert: „Es war immer ein faires Miteinander“, bestätigt der Geschäftsführer. „Auch die Mitarbeiter, die wir von Anfang an in das Projekt eingebunden haben, sind mit der neuen Anlage zufrieden.“

Das voll automatisierte Sägewerk

„Wir waren auf der Suche nach Partnern, die gemeinsam mit uns ein nicht alltägliches Sägewerk planen. Mit Kallfass haben wir einen solchen gefunden, der auch die notwendige Offenheit, Dinge neu und anders zu denken, mitbringt. Zudem kennen wir Kallfass bereits von erfolgreichen Projekten in unserem Stammwerk in Eberhardzell. Somit fiel uns die Entscheidung leicht, bei diesem Großprojekt erneut zusammenzuarbeiten“, beschreibt Andreas Schilling, Standortleiter bei best wood Schneider in Meßkirch/DE, die gute Zusammenarbeit mit Kallfass.

Der Lieferumfang der Maschinenbauer aus dem Schwarzwald beginnt an der Übernahme der Hölzer direkt nach den beiden Sägelinien. Mithilfe zweier Blockbandsägen sowie einer Spanerlinie für alle Bloche unter einem Zopfdurchmesser von 30 cm werden bei Schneider in der vollen Ausbaustufe bis zu 350.000 fm/J eingeschnitten. „Durch die Kombination aus Band- und Kreissägentechnologie sind wir besonders flexibel aufgestellt und können de facto als Vollabnehmer für den Forst auftreten. In Zeiten einer immer problematischer werdender Beschaffungssituationen ist dies besonders wichtig“, berichtet Schilling.

Flexibel sortieren

Die Übernahme des Schnittholzes erfolgt über vier, direkt übereinander laufende Pufferetagen. „Jede der Etagen ist auf die Füllmenge eines späteren Trocknungspakets ausgelegt. So können wir gezielt in die Nasssortierung eintakten“, erklärt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Die gesamte Sortieranlage kann dabei Brettlängen von 3600 bis 4300 mm und Breiten von 95 bis 259 mm verarbeiten. Bezogen auf die Dicke, sind von 36 bis zu 53 mm möglich – somit ist auch im Bereich der Sortierung eine größtmögliche Flexibilität für die eigene Weiterverarbeitung gewährleistet. Doch auch leistungstechnisch erfüllt die Anlage alle Anforderungen. Sowohl im Nass- als auch Trockenbereich wird mit 80 Takten pro Minute gearbeitet.

28 m³ Schnittholz pro Trockenpaket

Im weiteren Prozessfluss werden die einzelnen Etagen nacheinander entleert und die Bretter zunächst vereinzelt, bevor die Brettdicke gemessen wird und die Kallfass Mehrfachablängsäge die Überlänge der Hölzer entsprechend trimmt.

Anschließend erfolgt die automatische Stapelung der Pakete für die Trocknung. best wood Schneider arbeitet dabei mit bunt gemischten Breiten und Dicken. „Für den Kanaltrockner macht das wenig Unterschied, auch die Kallfass-Anlagen kommen damit bestens zurecht“, informiert Schilling.

Viele Unternehmen setzen bereits auf Kanaltrocknerlösungen, gemischte Pakete sind somit in der Holzwelt nichts Ungewöhnliches. Was einem beim Rundgang durchs Werk jedoch sofort ins Auge sticht, ist die Größe der einzelnen Schnittholzpakete. „Die Pakete sind 2 m breit und 4 m lang. Ausschlaggebend ist jedoch die Höhe von 6 m. Bei jedem Paket werden somit je nach Feuchtegehalt bis zu 30 t durch die Hallen transportiert. Die Anforderungen an unsere Mechanisierungssysteme waren dadurch besonders hoch“, erklärt Haist.

Vollautomatischer Transport

Die fertig gestapelten Pakete werden anschließend hydraulisch abgesenkt und vollautomatisch von der Trocknerzuführung übernommen. „Der komplette Materialfluss erfolgt zu 100 % selbstständig. Das bedeutet, kein Staplerverkehr und keinerlei manueller Transport zwischen den einzelnen Produktionsschritten“, zeigt sich Schilling begeistert vom Konzept und von der maschinellen Umsetzung durch Kallfass. Insgesamt 150 Transportwagen befinden sich gleichzeitig im Kreislauf und sorgen so für einen konstanten Materialfluss im gesamten Produktionssystem. „Eine vollautomatische Beschickung der Trocknungsanlagen auf Schienen ist etwas ganz Besonderes und zumindest in Mitteleuropa sicherlich einzigartig“, kommentiert Haist den bedienerlosen Materialtransport.

Sortierwerk mit Bypass

Fertig getrocknet, übernimmt Kallfass erneut die Pakete und entstapelt diese per Vakuumheber. Eine Bürste kehrt dabei automatisch die Stapelleisten ab und wirft sie auf ein Transportband. Dieses bewegt die Stapelleisten entlang des gesamten Trockensortierwerks wieder zurück zur Nasssortierung, wo sie vor dem erneuten Einsatz von einem Leistenkonturenscanner vermessen und somit auf ihre weitere Tauglichkeit geprüft werden.

Die getrockneten Lamellen werden anschließend erneut vereinzelt und ihre Dimensionen per Laser erfasst, ehe die Holzfeuchtigkeit kontaktlos im Durchlauf gemessen wird. Das folgende Etagensortier-werk erstreckt sich auf einer Länge von 128 m, verfügt über 35 Etagen und leistet, wie schon die Nasslinie, 80 Takte pro Minute. Die oberste Etage befindet sich dabei bereits rund 20 m über dem Hallenboden. „Unser unsortierter Einschnitt bringt erhöhte Anforderungen an die Sortierung mit, denen Kallfass auch gerecht werden konnte“, erklärt Schilling.

Eine absolute Kallfass-Besonderheit ist das integrierte Bypass-System, welches die trockene mit der nassen Sortierlinie verbindet. Besteht eine Lamelle den Feuchtigkeitstest nicht, so wird sie direkt wieder der Nasssortierlinie zugeführt und so erneut in den Prozess eingeschleust.

Anschluss an BSP-Werk

Getrocknet und sortiert, wird jede aus dem Sortierwerk ausgehende Lamelle von dem Microtec-Schüsselungsscanner Optiside erfasst und anschließend vom Kallfass-Hobeleinzug auf bis zu 250 m/min beschleunigt. Nach der Vorhobelmaschine optimiert ein Goldeneye-Scanner von Microtec jede Lamelle für die nachfolgende Kappverarbei¬tung. Abschließend werden die Hölzer erneut im Kreuzversatz paketiert und entweder direkt über eine eigene Überführung dem zukünftigen BSP-Werk zugeführt oder umreift und per Hubwerk für die Lkw-Verladung zwischengelagert.

Flexibilität auf eine neue Ebene gehoben

Die Spezialität der Hobel- und Gütesortierlinie beginnt schon bei der Paketaufgabe, welche Kallfass zweistöckig ausführte. „Auf der unteren Etage kommen die Pakete geradeaus in Richtung der BSH-Produktion. Auf der oberen Ebene gelangt das Holz über eine lange Rollenbahn zur Kippentstapelung“, erzählt Kallfass-Projektleiter Enrico Goldhahn. Die Pakete werden lagenweise vereinzelt, wobei die Stapelleisten automatisch gesammelt werden. Ein Vorvereinzeler bringt die Bretter zum Vereinzeler, der mit einer Dickenmessung ausgestattet ist. Liegen zwei Holzteile aufeinander, werden beide Teile ausgestoßen und in den Vereinzelertrog zurückgeworfen. Ziel ist ein möglichst mannloser Betrieb. Nach der Ausrichtung an der Nulllinie vereinzelt ein TongLoader® den Bretterfilm. Dessen Leistung beziffert Goldhahn mit maximal 80 Stück pro Minute.

Sämtliche Vermessung im Querdurchlauf

Im Querdurchlauf folgen ein Mesutronic-Metalldetektor sowie eine Stirnfräse, welche die Hölzer für die spätere Festigkeitsmessung vorbereitet. Außerdem lieferte Microtec die Feuchtemessung M3 Scan, die Schüsselungs- und Jahresringerkennung Optiside, die Konturvermessung Curvescan und die Festigkeitsprüfung Viscan. Sämtliche Vermessungen passieren im Durchlauf. Der nachfolgende Wender von Kallfass bekommt das Signal zum Wenden vom Optiside-Scanner. Nicht passende Werkstücke werden ausgeschleust.

Hobelung oder Gütesortierung

Hier trennen sich die Wege: Für eine reine Gütesortierung werden die Gutteile vollautomatisch hinter der Rex-Hobelmaschine über einen Bypass mit einer Geschwindigkeit von bis zu 400 m/min vorbeigeschleust.
Variante 2: Die zu hobelnden Gutteile werden der Hobelbeschickung von Kallfass zugeführt, wobei ein Beschleunigungsförderer die Holzzufuhr optimiert. Die Leistung beim Einzug beziffert Goldhahn mit 80 Takten pro Minute. In der Hobelanlage werden Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 350 m/min gefahren. Hinter der Hobelung bringt ein Förderband die Bretter zum Microtec-Goldeneye. Der gesamte Bereich Einzug/Scanner/Auszug lässt sich nach links aus der Hobellinie oder nach rechts in die Bypasslinie verschieben. Wird nicht gescannt, kann anstelle des Scanners ein Bypassband motorisch in die Linie geschoben werden. Nach dem Scannen geht es in die Markierstation, die sich ebenfalls in die Bypasslinie verschieben lässt. Slowdown-Bänder übergeben die Teile an den Dachkettenförderer. „Dabei können die Teile entweder aus dem Bypass oder der Hobellinie kommen – nie aus beiden gleichzeitig“, erläutert Goldhahn.

Am Sortierplatz teilt ein Bediener die Bretter in drei Qualitäten ein, indem er sie manuell ein Stück auf dem Beurteilungskettenförderer vorzieht. Ein Stößeleintakter übergibt die Ware (80 Stück pro Minute) an den Zuteilförderer der Etagensortierung. In diesem Bereich erfolgen die Breiten- und Dickenvermessung. Außerdem lesen drei Lumitaster die aufgebrachte Markierung und die Steuerung vergleicht diese mit dem Scanergebnis. Danach trennen sich wieder die Wege.

Bündelungsanlagen in 6 m Höhe über Filmetagen

Werkstücke, welche in der Hobelmaschine gesplittet wurden und schmaler als 70 mm sind, sowie Profilbretter gelangen ausschließlich zur Kallfass-Bündelungsanlage, die sich oberhalb der Etagensortierung auf 6 m Höhe befindet. Die Leisten werden auf einem ansteigenden Riemenförderer etikettiert, bevor eine Ausrichtrollenbahn diese an der Nulllinie ausrichtet. Das Portal für die Etikettierung ist motorisch höhenverstellbar und mit zwei Etikettiergeräten bestückt. Kallfass setzt die Leisten automatisch zu Bunden zusammen und umreift diese. „Wir haben sechs Bündelungsaggregate geliefert – damit muss man weniger verstellen“, berichtet Goldhahn. Im Auslaufbereich befindet sich eine weitere Etikettierung für die fertigen Bunde.

Alle anderen Bretter gelangen in eine der sechs Filmetagen von Kallfass. „Je nach Dimension kann es sein, dass ein Paket auf zwei Etagen aufgeteilt werden muss. Diese Möglichkeit mussten wir aufgrund der baulichen Gegebenheiten umsetzen“, führt Goldhahn aus. Die Entleerung der Etagen erfolgt mittels eines Schwenkförderers. Diese Bretter werden im Durchlauf etikettiert.

Ist der Füllstand erreicht, werden der Filmetagen entleert sowie die Lagen gebildet. Die Bretter durchlaufen die Kallfass-Mehrfachablängsäge mit fünf Sägeaggregaten. Die kürzeste Schnittlänge beträgt 800 mm. „Die abschwenkbaren Sägen sind mit Tandemzylindern ausgestattet, um die Schnitthöhe bis zu 160 mm variieren zu können. Zudem lässt sich die Nullsäge um 500 mm verfahren“, informiert der Kallfass-Projektleiter.

Anschließend erfolgt die Stapelung. Die Maschine ist mit acht Leistenmagazinen ausgerüstet. Um eine höhere Stabilität für den weiteren Transport zu erreichen, kann die Kallfass-Anlage die Bretter auch diagonal stapeln. Bei niedrigeren Paketen sorgt ein Hilfshubwerk mit Schwenkgabeln für mehr Leistung.

Die Pakete für die nachfolgende Leimholzproduktion werden dieser über eine Rollenbahn direkt zugeführt, wobei sich auf halber Strecke Pakete mit einem Gabelstapler entnehmen lassen. Am Ende der Rollenbahn nimmt ein Voith-Automatikkran die Pakete automatisch ab. Versandpakete werden unter der Stapelmaschine nach rechts gefahren. Hier legt zunächst ein höhenverstellbarer Folienspender die Folie automatisch auf den Stapel. Die Kallfass-Mechanisierung übergibt diesen an die Umreifung mit Paketpresse inklusiver vier Kantenschutzgebern. Die Kanthölzer werden auf das Paket gelegt. Damit das Umreifen und Kantholzlegen gleichzeitig stattfinden können, ist die Rollenbahn dreigeteilt. Am nachfolgenden Stapler lassen sich die Pakete aufeinanderstellen. „Alternativ zur Folierung beziehungsweise Umreifung gibt es einen Bypass mit einem Foliertunnel. Dazu werden die Pakete nach der Stapelmaschine nach links ausgeschleust“, erläutert Goldhahn.

Bereits die dritte Anlage

Kallfass realisierte bereits 2018 für Cordes eine kleinere Hobellinie, welche 2020 nochmals komplett umgebaut und um eine Bündelungsanlage ergänzt wurde. Beim hier beschriebenen Großprojekt startete die Montage 2021, seit 2022 ist man sukzessive am Hochfahren und Optimieren der Abläufe. „Für die neue Gütesortier- und Hobelanlage haben wir mit rund 65 Lkw Anlagenteile nach Bremerhaven geliefert“, beziffert Goldhahn die Größe des Projekts. Die Anlage ist auf Eingangslängen von 2 bis 6,2 m sowie Breiten von 75 bis 310 mm und Stärken von 16 bis 125 mm ausgelegt.

Hobellinie Van Roje, planing line, ligne de rabotage

Flexibles Hobeln kleiner Chargen bis 8 m Länge

Die Holzwerke van Roje GmbH & Co. KG betreibt an ihrem Sitz Oberhonnefeld- Gierend (Rheinland-Pfalz) ein Sägewerk mit einer jährlichen Einschnittleistung von rund 450 000 Fm. Eingeschnitten wird aktuell zu 90 % Fichte und 10 % Douglasie, aufgrund der künftigen Rundholzverfügbarkeiten dürfte nach Einschätzung des Geschäftsführers Gerhard Hauschulte aber auch wieder Kiefer dazu kommen. Angegliedert an das Sägewerk sind ein Hobelwerk und eine Pelletproduktion mit 80 000 t pro Jahr, dazu eine zurzeit im Bau befindliche Brettsperrholzproduktion. Insgesamt beschäftigt van Roje aktuell 160 Mitarbeiter.

Das Hobelwerk wurde anlagenseitig im vergangenen Jahr vollständig neu errichtet und dabei auf die Besonderheiten der Sägewerksproduktion abgestimmt: Ziel ist es, deutlich stärker in die Veredelung des Schnittholzes zu gehen. Bis zu 70 000 m³ Hobelware pro Jahr sollen aus der Hauptware erzeugt werden, das entspricht rund 50 % der im Sägewerk produzierten Hauptware.

Für die neue Rex-Hobelmaschine „Big Master“ der Georg Schwarzbeck GmbH & Co KG, Pinneberg, lieferte die Kallfass GmbH, Baiersbronn, die gesamte, voll automatisierte Mechanisierung, einschließlich einer Folierstation. Darin integriert sind eine Schüsselungs- und Feuchtemessung sowie ein „Golden Eye“-Qualitätsscanner von Microtec, eine Markierstation von Rea Jet und die Umreifung von Fromm.

Beginnend mit der Planung des Umbaus im April 2020, wurden im Juni letzten Jahres die zwei bestehenden Hobellinien abgebaut. Zu dem Zeitpunkt waren bei laufender Produktion bereits Teile der Mechanisierung von Kallfass auf freien Hallenflächen aufgebaut worden. Anfang September erfolgte dann die Inbetriebnahme der Gesamtanlage. Zum Jahresende produzierte die Anlage im Zwei-Schichtbetrieb rund 400 m³ Hobelware pro Tag.

Das Sägewerk van Roje schneidet stark kundenorientiert für Abnehmer europaweit ein, ein Schwerpunkt liegt auf den Märkten in Holland und England mit einem großen Anteil von Längen über 6 m. Auch in den letzten Jahren hatte sich van Roje auf den europäischen Markt konzentriert und dabei die durch den boomenden US-Schnittholzmarkt freigewordenen Absatzchancen im Inland genutzt. Eingeschnitten werden Stockmaße bis 620 mm und Rundholzlängen von 3 bis 14 m. Die maximale Länge im Schnittholz-Sortierwerk liegt bei 8 m. Häufige Sortimentswechsel bis zu viermal pro Stunde sind bei van Roje im Einschnitt Alltag. Das bedeutet, im Hobelwerk mit einer großen Dimensionsvielfalt hinsichtlich des Querschnitts und der Länge und relativ kleinen Chargen arbeiten zu müssen. Die kleinsten Chargen umfassen oftmals nur zwei Pakete pro Dimension. Das Hobelwerk muss daher sehr flexibel produzieren, von Dachlatten mit zahlreichen Sondermaßen bis zur KVH-Rohware. Die maximale Dimension fertig gehobelter Ware bei van Roje liegt bei 150 x 320 mm. Insbesondere aber die maximal mögliche Länge bis 8 m unterscheidet die Anlage von den meisten Industriehobelwerken.

Minimale Verstellzeiten und »Profilmanagement« am Hobel

Die bei van Roje nötige Flexibilität spiegelt sich in der Konfiguration der Rex-Hobelmaschine „Big Master“ wider: Mit deren zehn Hobelwellen – vier Horizontal- und zwei Vertikalwellen, sowie vier Einzelanfaswellen für eine allseitige Werkstückfase – können Fertigwarenbreiten von 60 bis 400 mm und Höhen von 15 bis 200 mm erzeugt werden, bei stufenlos regelbaren Vorschüben von 30 bis 150 m/min. Neben hobeln und profilieren ist auch ein- und mehrfaches Auftrennen des Werkstücks möglich, bei van Roje werden bis zu fünf Sägen verwendet.

Auf der Maschine können auch fallende Breiten verarbeitet werden, ein Servomotor übernimmt die Breitenverstellung mit einer Verstellgeschwindigkeit von 20 mm/s. Dennoch kann dabei mit geringer Lücke zwischen den Werkstücken gefahren werden, sodass sich gleichzeitig unterschiedliche Werkstückbreiten in der Maschine befinden. Die Steuerung des Rex-Profilmanagements“ ermöglicht es, einmal eingestellte Positionen der Arbeitswellen zu speichern. Soll ein bestimmtes Profil wiederholt werden, kann der Bediener – nach Einsetzen der notwendigen Werkzeuge – über den vergebenen Werkstücknamen das Profil auswählen. Die Maschine stellt dann automatisch jede Spindel in die korrekte Position. Für einen Vorgang nicht benötigte Wellen gehen in einen Ruhemodus, was zu einer spürbar reduzierten elektrischen Leistungsaufnahme führt.

Schematische Darstellung des Hobelwerks van Roje: von der Beschickung und Kippentstapelung geht das Material über einen Sortierförderer zur Kallfass-Hobelbeschickung. Vorgeschaltet ist eine Dreifachablängsäge. Hinter der Rex-Hobelmaschine ist ein Microtec-Qualitätsscanner (1) installiert. Anschließend stehen als Optionen eine Bündelungsstation (2) und eine Markierstation (3) zur Verfügung, bevor die Ware über einen der beiden Stapler (4 und 5) an die Folier- und Umreifungsstation (6) weitergegeben wird. Der Ausgang der Pakete erfolgt nach rechts auf die vor der Halle liegende Abnahme (7). Das Ausschleusen von Material vom Sortierförderer ist möglich (8).

Kompakte Mechanisierung für Werkstücklängen bis 8 m

Kallfass hat hier eine vollautomatische Mechanisierung mit einer Schnittstellenanbindung zu van Rojes ERP-System (Timbertec) installiert. Für den Betrieb des Hobelwerks werden neben dem Anlagenbediener und einem Springer nur noch zwei Mitarbeiter bei der Folierung benötigt.

Nach der Kippentstapelung der – bei Frischeinschnitt im Sägewerk vorsortierten – Rohwarenpakete und der Vereinzelung kann nicht geeignetes Material noch vor der Hobelschickung vom Sortierförderer ausgeschleust werden. So kann die Anlage auch zur Abstapelung von Trocknungspaketen genutzt werden. Eine an der Vereinzelung integrierte Jahrringlagenerkennung (Schüsselungserkennung) und eine Feuchtemessung von Microtec kombiniert mit einem Brettwender tragen zur Verbesserung der Hobelqualität bei. Zu feuchtes Holz kann ausgeschleust und die Rohware je nach Jahrringlage gewendet werden.

Der Hobelbeschickung vorgeschaltet ist eine frei verfahrbare Dreifachablängsäge, die bei van Roje häufig zum Einsatz kommt. Durch die Kappung vor dem Hobel werden so absolut fransenfreie Kappungen erzeugt. Die Hobelbeschickung leistet 50 Takte/min. Direkt hinter der Hobelmaschine durchlaufen die Werkstücke einen „Golden Eye“-Scanner von Microtec, der die Ware in die Festigkeitsklassen C16 und C24 einteilt, so dass sie anschließend im Durchlauf voneinander separiert werden können und entweder direkt einem der beiden Stapler oder zuvor einer Bündelung zugeführt werden. Aktuell ist bei van Roje die Anpassung der CE-Zertifizierung für die mechanische Sortierung im Gange. So kann dann den Kunden eine Kombination aus maschinell und visuell sortierter Hobelware angeboten werden.

An der Bündelung stehen vier Umreifungsstationen zur Verfügung. Bis zu zehn Leistenbunde können dort pro Minute erzeugt werden. An den Staplern, die mit Leistenmagazinen ausgestattet sind, können Pakete mit einer Leistung von 10 Lagen/min. produziert werden. Flexibilität und schnelle Dimensionswechsel sind für van Roje angesichts der häufigen Sortimentswechsel Kernanforderungen an die Mechanisierung. Ein Dimensionswechsel vor dem Hobel dauert in der Praxis rund 1 Minute, hinter dem Hobel etwa 20 Sekunden, sodass insgesamt 1 bis 2 Minuten pro Dimensionswechsel anfallen. Die gesamte Mechanisierung ist auf einen Vorschub von 200 m/min ausgelegt. Die kompakt angeordnete Mechanisierung kann durchweg mit Holzlängen von 8 m belegt werden, die Mindestlänge liegt für die Rohware bei 2,00 m, für gehobelte Ware bei 1,80 m. Auch an der Paketfolierung können alle Paketlängen bis 8 m foliert werden.

CLT-Vermarktung ab Mai

Das Hobelwerk ist nicht nur auf die Veredelung der Hauptware ausgerichtet, sondern stellt auch einen wichtigen vorgelagerten Produktionsabschnitt für die im Bau befindliche Brettsperrholz-Produktion dar: Die B-Sortierungen von Lamellen, die im Sägewerk ursprünglich für andere Produkte erzeugt wurden, werden hier für die Verwendung als Deckschicht-Lamellen im Brettsperrholz (CLT) kalibriert und gütesortiert. Die im Sägewerk gezielt für die Decklage eingeschnittenen Lamellen werden direkt im Brettsperrholzwerk gehobelt. Aus der Seitenware erzeugte Rohlamellen werden für den Einsatz als ungezinkte Querlagen im CLT gehobelt und vorsortiert. Hier kommt die Möglichkeit, am Hobel fallende Breiten erzeugen zu können, voll zum Tragen. Die Seitenwarenausbeute kann damit deutlich erhöht werden.

Im Vergleich zum heute gängigen Produktionsablauf in der CLT-Herstellung soll so der gesamte Produktionsprozess, von der Herstellung der Rohlamelle im Sägewerk bis zum fertigen Bauelement aus Brettsperrholz im Hinblick auf die Ressourceneffizienz optimiert werden. Auch im Brettsperrholzwerk, das den Projektnamen „Cross-Works“ trägt, wird auf die Rohstoffeinsparung besonderes geachtet werden: Fenster- und Türenausschnitte werden durch ein Aufbereitungsverfahren wieder in den Rohstoffkreislauf gebracht. Die anfallenden Ausschnitte werden aufgetrennt und in der Querlage wiederverwertet. Diese Bemühungen um Ressourceneffizienz haben auch die Förderung des Gesamtprojektes mit Mitteln aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums in Höhe von 5 993 815 EUR ermöglicht. Ab April sollen im Zwei-Schicht-Betrieb 75 000 m³ CLT pro Jahr produziert werden. Mit der Vermarktung seines Brettsperrholzes will van Roje im Mai beginnen.

Zuführung Schnittholz aus Sägelinie, feeding timber from saw line

Flexible Sortierung

Am 30. Mai 2020 zerstörte ein Feuer das Sortierwerk des Sägewerk Kolb, Ruppertshofen/ DE. Das rasche Einschreiten der Feuerwehr sowie eine Sprinkleranlage verhinderten ein Übergreifen der Flammen auf die Sägehalle beziehungsweise umliegende Gebäude. Das Sortierwerk wurde aber völlig zerstört. Der Wiederaufbau stand sofort wieder fest. Obwohl das neue Sortier- und Stapelwerk wieder am gleichen Ort wie bisher aufgebaut wurde, gab es aufgrund von Bauvorschriften eine Verzögerung. Rund 14 Monate später – im Sommer dieses Jahres – konnte man im Sägewerk Kolb das neue Sortierwerk in Betrieb nehmen.

Das beste Konzept

Beim Ausrüster für die neue Anlage fiel die Wahl auf den Mechanisierungsspezialist Kallfass aus Baiersbronn-Klosterreichenbach/ DE. „Wir haben uns natürlich verschiedene Ausrüster angesehen. Kallfass hat uns aber das beste Konzept angeboten“, begründet Wolfgang Kolb die Entscheidung, welche er gemeinsam mit seinem Sohn, Fabian Kolb, getroffen hat. Besonders ein Punkt hat den beiden gefallen: „Kallfass war der Einzige, der für uns eine kombinierte Lösung für die Haupt- und Seitenware erarbeitet hat beziehungsweise die Idee dazu hatte. Neben der räumlichen Nähe zu Baiersbronn und dem guten Ruf von Kallfass war dies letztlich der ausschlaggebende Punkt“, führt Kolb aus.

Kein Mitarbeiter für die Seitenware

Kallfass lieferte an Kolb ein komplettes Sortierwerk mit 75 Boxen sowie eine Stapelanlage und die Anbindung an das Sägewerk. Beim Rundgang verweist Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist auf die Vereinzelung hinter der Besäumkreissäge: „Je nach Schnittbild kommen bis zu fünf Bretter dicht nebeneinander am bestehenden Querförderer an. Damit ein kontinuierlicher und störungsfreier Weitertransport gewährleistet werden kann, wurde von uns in diesem Bereich noch eine Vereinzelung mittels eines Eintakters im Sägewerk eingebaut. Die Seitenware aus der Besäumkreissäge gelangt über ein Förderband auf das obere Deck im Sortierwerk. Über einen Bogenförderer geht es weiter auf einen Querförderer in Richtung der Boxen. In diesem Bereich erfolgt noch die Eintaktung in eine Mitnehmerkette sowie die Vermessung in Länge, Breite und Stärke. Diese Daten werden für Boxeneinteilung herangezogen. Dann geht es für die Bretter weiter in eine der 75 Boxen. „Das Besondere hier ist, dass die Seitenwarensortierung im Prinzip mannlos funktioniert. Bei Bedarf greift der Mitarbeiter, der quasi eine Etage tiefer bei der Beurteilung steht, in den Ablauf ein“, führt Kallfass-Projektleiter Dominik Hauser aus. Die gesamte Anlage lässt sich also mit nur einem Mitarbeiter bedienen.

Kallfass installierte bei Kolb die bewährten Schrägboxen. „Der Vorteil ist, dass die Bretter durch die Füllstandsregelung nur eine minimale Fallhöhe haben es und es dadurch zu weniger Bruch kommt“, erklärt Haist. „Zudem fasst eine Box etwa die doppelte Menge als bisher“, ergänzt Fabian Kolb. Ist eine Box entsprechend gefüllt, erfolgt die Entleerung nach unten. Über einen Längsförderer und eine Vereinzelung geht es zur Beurteilungsstation. Der Mitarbeiter kann bei Bedarf noch Bretter mit Waldkante oder nicht passender Qualität mittels einer Klappe nach unten ausschleusen. Danach passieren die Bretterlagen die bewährte Mehrfachablängesäge von Kallfass. Diese ist mit einer Null- und drei variablen Sägeaggregaten ausgestattet. Zu guter Letzt werden die Lagen an die Stapelanlagen mit automatischer Leistenlegung übergeben, die fertigen Pakete fahren nach unten und werden vom Staplerfahrer noch händisch umreift. Hier soll noch demnächst eine automatische Umreifungsanlage installiert werden.

Auch Hauptware automatisch stapeln

Wie eingangs erwähnt, kann Kolb aber auch Hauptware bis 6 m Länge über die neue Kallfass-Anlage fahren. Diese gelangt von der Nachschnittkreissäge über ein Förderband auf die untere Etage im Sortierwerk. Von dort geht es über eine Vereinzelung zum Mitarbeiter und nimmt dann mit der Mehrfachablängsäge und Lagenbildung den gleichen Weg zur Stapelmaschine wie die Seitenware. „Dass wir die Seiten- und einen Teil der Hauptware über die gleiche Anlage fahren können, bringt uns eine enorme Flexibilität“, bekräftigt Wolfgang Kolb.

Die neue Kallfass-Anlage ist auf Längen von 2,5 bis 6 m sowie bei der Seitenware auf eine Stärke von 18 bis 100 mm ausgelegt. Bei der Stapelung der Hauptware beziffert Haist die Stärke mit 120 mm. Das Sortierwerk ist auf eine Leistung von bis zu 50 Takten pro Minute ausgelegt, die Stapelanlage auf bis zu zehn Lagen pro Minute. Die Schaltschränke und Elektronik brachte Kallfass in einem Container unter, der fixfertig bei Kolb angeliefert wurde. Außerdem lieferte der Ausrüster auch die gesamte Steuerung. Aufgrund der Lage des Sägewerks – das Areal ist auf zwei Seiten von einem Bach begrenzt – baute Kallfass die neue Sortier- und Stapelanlage um 0,5 m nach oben. Auch die Hallenwände, übrigens in BSP gefertigt, haben den gleichen Abstand zum Boden. „In diesem Bereich befindet sich auch kein Motor. Damit ist im Falle eines Hochwassers die Anlage rasch wieder einsatzfähig“, informiert Haist.

Engpass beseitigt

Roman und Marc Rückerl mit Kallfass-Projektleiter Matthias Link (v. li.)

Flexible Anlage für hohe Leistung

Kippentstapelung: Die Bretter werden lagenweise entstapelt und die Stapelleisten automatisch separiert und abtransportiert

Für einen exakten Schnitt: Kallfass installierte die Mehrfachablängsäge mit fünf Sägeaggregaten

Automatische Palettenzuführung: Die gekappten Bretter werden automatisch auf Paletten gestapelt

Rund 2 Millionen EPAL-Paletten fertigt Holzwerke Rückerl pro Jahr – hinzu kommen die Sonderpaletten

Die Schnittholzpakete werden für die Palettenherstellung zur neuen Joutech-Anlage gebracht

Zum Schluss werden die Schnittholzstapel auf einem großzügig dimensionierten Rollentransport zum Abtransport bereitgestellt

Vorhandenen Platz bestmöglich ausgenutzt

Perfekte Abwicklung

Vertraute auf die Expertise von Kallfass: Christian Wolf (li.) mit Kallfass-Projektleiter Matthias Link

„Kallfass hat eine auf unsere Bedürfnisse perfekt abgestimmte Anlage geliefert“.

Vereinzelung der Brettware und Kanthölzer in Richtung der Beurteilungsstation

Der Mitarbeiter begutachtet die Schnittware und kann durch Verziehen noch einen Kappschnitt festlegen

Kallfass realisierte auch eine Fremdaufgabe für Trockenpakete

Die bewährte Mehrfachablängsäge von Kallfass kappt das Holz millimetergenau

Investition hat sich bezahlt gemacht

Zuführung in die obere Etage zu den 30 Boxen

Die fertigen Pakete werden auf einem Rollengang bereitgestellt – hier ist auch noch Platz für eine Umreifungsanlage

Außergewöhnliches Gesamtkonzept setzt neue Maßstäbe

Die getrocknete Rohware gelangt aus dem Sägewerk

... über Förderbänder direkt in die nächste Halle.

Dort wird das Holz beurteilt, gestapelt und in einem Hochregallager zwischengelagert. Von dort aus geht es weiter zur BSP-Linie oder auf den LKW.

Eingespieltes Team

Präzise Fertigung

Bei der Querlagenfertigung werden die Einschichtplatten mit hoher Präzision auf Länge geschnitten und zu Querlagen zusammengefügt.

Ausgeklügelte Details

Geschäftsführer Ferdinand Schneider (re.) gemeinsam mit Kallfass-Projektleiter Stefan Günther.

Noch viel vor

Bei der Querlagenfertigung werden die Einschichtplatten mit hoher Präzision auf Länge geschnitten und zu Querlagen zusammengefügt.

Die Brettsperrholz-Presse ist nur eine von vielen Komponenten, die Kallfass im neuen BSP-Werk von best wood Schneider realisierte.

Die fertig verpressten BSP-Platten werden über einen verfahrbaren Rollenförderer der nachfolgenden Schleifmaschine zugeführt.

Neue Umstapelanlage beseitigt Engpass

Robeta Holz-Produktionsleiter Christian Rockel mit Enrico Goldhahn, Matthias Link und Rick Stille von Kallfass (v. li.)

Komplettpaket statt „einfach“

Bei der Kippentstapelung werden die Lagen kurz zurückgehalten (s. Pfeile), damit lösen sich die darunterliegenden Stapelleisten besser und rutschen ab.

Saubere Trennung

Wie eine Mini-Sortieranlage: Die Leisten bei der Kippentstapelung werden abgezogen, vereinzelt und in Rungen platzoptimiert gesammelt.

Verstellbare Magazine

Die Stapelanlage ist mit acht Doppelmagazinen ausgestattet – diese lassen sich verfahren und exakt an der Schnittkante positionieren.

"Ich freue mich jeden Tag über das gelungene Projekt"

Nach der Vereinzelung der Hölzer lassen sich diese noch von einem Mitarbeiter manuell begutachten.

Nach dem Tongloader® und der Lagenbildung gelangt das Schnittholz zur Mehrfachablängsäge von Kallfass mit insgesamt fünf Sägeaggregaten.

Kallfass lieferte an Robeta Holz auch die Folierstation, danach folgt die Paketpresse und der Abtransport der fertigen Pakete.

Die bisherige Stapelanlage war bei Holzwerke van Roje bereits in die Jahre gekommen. Aus diesem Grund entschloss man sich für einen Umbau, der vor allem auf die Steigerung der Wirtschaftlichkeit im neuen BSP-Werk abzielen sollte, erläutert van Roje-Geschäftsführer Gerhard Hauschulte.

Holzwerke van Roje-Geschäftsführer Gerhard Hauschulte und Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist (v. li.) vor der neuen Stapelanlage.

Mit "skandinavischer Stapelung" zu mehr Ausbeute

Kallfass lieferte an Holzwerke van Roje zum Jahreswechsel 2022/23 eine neue Stapellinie.

Nach der Boxenentleerung und Vereinzelung taktet der Tongloader® die Bretter in Richtung der Mehrfachablängsäge ein.

Dahinter folgt noch eine Kallfass-Neuerung: die Verschiebung der Nulllinie für skandinavische Pakete.

Die Kallfass-Stapelanlage ermöglicht die Bildung von skandinavischen Paketen – durch die unterschiedlichen Längen lässt sich die Ausbeute im BSP-Werk erhöhen.

Die Mehrfachablängsäge von Kallfass ist bei Holzwerke van Roje mit insgesamt zwei Sägeaggregaten ausgestattet.

Bei der Stapelung werden die Stapelleisten automatisch gelegt – es sind neun Leistenmagazine im Einsatz.

Für die Investition in eine neue Umstapelanlage gab es für Geschäftsführer Jürgen Martlmüller mehrere Gründe – ebenso wie für die Entscheidung, Kallfass als Lieferant zu wählen.

Vor der Stapelmaschine: Weiss Holzwerk-Geschäftsführer Jürgen Martlmüller und Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass (v. li.).

Vielfältige Gründe – für Investition und Ausrüster

In „geordneten“ Bahnen: Kippentstapelung der Schnittholzpakete, die Stapelleisten werden automatisch entsorgt.

Da ein großer Teil in Form von Bündeln zur neuen Umstapelanlage kommt, erweiterte Kallfass Anfang 2023 die Installation.

Pakete oder Bündel umstapeln

Aufgrund der Platzverhältnisse ist beim Weiss Holzwerk eine Längssortierung im Einsatz, bei der das Schnittholz in Bündeln gesammelt wird.

Neu hinzugekommen sind eine Pufferstrecke sowie der Stufenschieber, der die Bündel problemlos dem Vereinzeler zuführt.

Die Mehrfachablängsäge von Kallfass ist beim Weiss Holzwerk mit insgesamt sieben Sägeaggregaten ausgestattet.

Palettenzuführung zur Stapelmaschine: Die Pakete werden noch exakt ausgerichtet, um Störungen zu vermeiden.

Saubere Pakete: Die fertig auf Paletten gestapelten Hölzer stehen zur Abnahme bereit.

Sortieren, trocknen und paketieren – gänzlich ohne Staplerverkehr

Die voll automatisierte Trocken- (rechts) und Nasssortierlinie (links) war auch für Kallfass ein ganz besonderer Auftrag.

Flexibel sortieren

28 m³ Schnittholz pro Trockenpaket

„Der komplette Materialfluss erfolgt zu 100 % selbstständig. Das bedeutet, kein Staplerverkehr und keinerlei manueller Transport zwischen den einzelnen Produktionsschritten.“

Bypass-System: Zu feuchte Lamellen können einfach in den Nasssortierprozess rückgeführt werden.

Neue Dimensionen: Die bis zu 30 t schweren Schnittholzpakete werden vollautomatisch ohne Stapler durch das Werk transportiert.

Vollautomatischer Transport

Sortierwerk mit Bypass

Anschluss an BSP-Werk

Entspanntes Arbeiten: Nach der Vereinzelung an der Nasssortierlinie kann noch eine visuelle Begutachtung erfolgen. Beschädigte Hölzer fallen dabei gemeinsam mit den Kappstücken direkt in die zentrale Restholzentsorgung.

Die perfekte Trockenkammerlösung für Großpakete: Mechanisierung auf Schienen im Kreislaufsystem

Neue Dimensionen: Die bis zu 30 t schweren Schnittholzpakete werden vollautomatisch ohne Stapler durch das Werk transportiert.

Im Mai 2022 startete Cordes Holz in Bremerhaven/DE die neue Hobellinie. Bei der Mechanisierung setzt das Unternehmen auf das Können von Kallfass, Baiersbronn/DE. Und Können war wahrlich gefragt: Die Linie ist in hohem Maße flexibel, was gleichzeitig die Komplexität erhöht.

Sämtliche Vermessung im Querdurchlauf