Kallfass bundling system

Gebündelter Erfolg FR Un concentré de succès

Une nouvelle définition de la polyvalence

Une installation pour botteler, couper à longueur, fraiser et empiler sur à peine 18 m de long : le projet Kallfass chez Bois Brever au Luxembourg montre de manière impressionnante comment des solutions de construction de machines sur mesure peuvent être mises en œuvre pour les PME.

« L’étendue de notre gamme de produits ne peut pas être exprimée en chiffres concrets. Ce que le client commande, nous le produisons », explique Carlo Brever, directeur de Bois Brever, dans un entretien avec Holzkurier. « Avec la diversité des produits, les exigences envers les constructeurs de machines augmentent également. Leurs installations doivent pouvoir traiter toutes les dimensions. L’entreprise Kallfass nous a convaincue qu’elle était celle qu’il nous fallait, et rétrospectivement, nous pouvons dire qu’ils ont eu raison. »

La scierie Bois Brever est située non loin de la frontière belge, au nord du Luxembourg. Avec une coupe annuelle de 50 000 mètres cubes, elle est déjà de loin la plus grande scierie du pays. « Pour pouvoir exister à côté des grandes industries du bois d’Allemagne, de Belgique et de France, il faut trouver ses niches et se définir par la qualité », indique Brever, qui dirige l’entreprise familiale avec sa fille Corinne.

L’allègement du travail en point de mire

La scierie du Luxembourg est cliente de Kallfass depuis plus de 20 ans. « Le partenariat et les relations avec Brever ont toujours été excellents au cours des nombreuses années où nous avons déjà travaillé ensemble. Nous aussi, en tant que constructeur de machines, nous apprécions particulièrement ce genre de clients », déclare Enrico Goldhahn, directeur d’exploitation chez Kallfass sur le site de Wernigerode/DE, en évoquant les bonnes relations, déjà anciennes, avec Brever.

Après plus de 20 ans d’utilisation continue, il était finalement temps, en 2023, de renouveler l’installation d’empilage et de bottelage. L’objectif n’était toutefois pas d’augmenter la production de manière significative. Pour Brever, il était important de réduire les frais de personnel tout en facilitant considérablement le travail quotidien du désormais unique opérateur de la machine.

« L’automatisation est également un thème très important pour les PME, auquel on ne peut en aucun cas se soustraire. Avec la nouvelle installation Kallfass, nous avons modernisé un autre secteur central de la production. Un investissement qui, entre autres, nous rend plus attractifs sur le marché du travail », explique Corinne Brever.

Kallfass Brever project team

Un partenariat réussi : Corinne Brever avec Enrico Goldhahn de Kallfass, son père, Carlo Brever, et Raphael Franzen, le directeur technique chez Brever (de gauche à droite)

« L’automatisation est également un thème très important pour les PME, auquel on ne peut en aucun cas se soustraire. »

- Corinne Brever de Bois Brever -

Beaucoup de machines dans peu d’espace

Outre la construction en bois et, depuis 2017, le bois massif de construction, Brever sert principalement le secteur extérieur et produit des produits rabotés à la demande de la clientèle. Les planches, les baguettes et les bois profilés assurent avant tout une chose : la manutention nécessaire des produits de petite taille dans la production. « Je ne connais pas d’installation chez nous qui ait été conçue pour autant de produits. Un défi passionnant pour la mécanisation dans les différentes étapes de travail », raconte Goldhahn.

Mais la diversité des produits n’était pas le seul défi auquel le constructeur de machines allemand a dû faire face. Toutes les étapes de travail, à commencer par la séparation en aval de l’installation de rabotage jusqu’à l’empilage final des paquets, devaient être réalisées sur une longueur totale maximale possible de seulement 18 mètres. « Nous avons dû économiser de l’espace et des voies tampons là où c’était possible, sans pour autant perdre un flux de production continu », déclare Goldhahn en évoquant les conditions étroites. C’est pourquoi Kallfass a également installé un convoyeur vertical ascendant au début de la ligne : « Nous avons besoin de la hauteur pour pouvoir empiler les bois par la suite. En raison de la largeur imposée du hall, nous avons dû ici miser sur un convoyeur ascendant selon le principe du pater-noster », rapporte Goldhahn.

Une fois la hauteur atteinte, un collaborateur contrôle ensuite visuellement la qualité du bois. Les produits endommagés ou, dans le cas de baguettes fines, surtout cassés, tombent directement dans une goulotte d’évacuation.

Kallfass Steigförderer, paternoster system

La devise est : Gagner de la place : les bois, qui peuvent mesurer jusqu’à 6,3 m de long, sont transportés par un convoyeur ascendant sur une hauteur de 2400 mm ...

Kallfass bundling

avant d’être dirigés vers l’installation de bottelage.

Bottelage entièrement automatique

Vient ensuite le cœur de l’installation qui, selon Kallfass, renferme également « une grande quantité d’expérience et de savoir-faire de longue date ». Les planches et les baguettes sont empilées de manière entièrement automatique en petits paquets par la botteleuse, puis cerclées avec précision et formées ainsi en paquets de bois compacts. La capacité de l’installation peut atteindre dix ballots de bois par minute. « Sans le bottelage, il ne serait pas possible de manipuler ces grandes quantités de petites marchandises », explique Brever. Les avantages du bottelage sont également immédiatement visibles sur la tronçonneuse multiple, car les faces de plusieurs bois peuvent être écourtées simultanément. Juste après la tronçonneuse, Kallfass a prévu une particularité absolue qui devait absolument être intégrée dans l’installation à la demande du client et qui est emblématique de la grande diversité de produits et de l’individualité de Brever. « Depuis de nombreuses années, nous avons un gros client pour les produits rabotés profilés sur l’avant », justifie Brever et Goldhahn ajoute : « Pour cela, nous avons installé spécialement deux têtes de fraisage après la tronçonneuse multiple, qui permettent également un usinage frontal. Le défi réside ici clairement dans la précision. Les bois doivent être amenés à la tête de fraisage avec une précision d’un dixième. » Après l’usinage individuel, les différentes planches et baguettes sont ensuite empilées et acheminées vers une station de cerclage via un convoyeur transversal, avant d’être transportées vers l’entrepôt, prêtes à être expédiées.

Kallfass trimming

Installation selon les souhaits du client : les baguettes sont déjà bottelées avant d’être écourtées.

Kallfass milling station

Les outils de fraisage permettent un profilage supplémentaire des faces frontales.

« Nous sommes synonymes de qualité pour nos produits – nous avons la même exigence envers nos constructeurs de machines. Les ingénieurs responsables chez Kallfass sont toujours à l’écoute et essaient de répondre à tous les souhaits des clients dans le cadre d’une discussion active. C’est ainsi qu’une bonne collaboration fonctionne pendant de nombreuses années », résume Brever, le propriétaire expérimenté de la scierie.

Kallfass bundling

Rapidité et fiabilité : le processus de bottelage est entièrement automatisé – en commençant par l’empilage des baguettes individuelles jusqu’au cerclage des petits paquets de bois, effectué quatre fois au total.

Kallfass trimming

Installation selon les souhaits du client : les baguettes sont déjà bottelées avant d’être écourtées

Kallfass milling station

Les outils de fraisage permettent un profilage supplémentaire des faces frontales

Texte et photos : Raphael Kerschbaumer, Holzkurier

Holzkurier 15

Stacked wood packages

Erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgewickelt FR Premier projet commun réussi réalisé

Une nouvelle empileuse élimine le goulot d'étranglement

Le spécialiste de la mécanisation Kallfass a pu mettre en service avec succès début janvier la première installation chez Robeta Holz à Milmersdorf/DE. Ce qui devait être au départ une simple empileuse pour le bois de sciage séché est devenue un véritable bijou. Cela a permis d'éliminer un goulot d'étranglement chez Robeta Holz.

« Jusqu'à présent, nous devions également trier et empiler les produits secs sur notre installation de tri. Comme la demande de produits secs n'a cessé d'augmenter, le réassortiment n'était possible qu'au prix d'un surcroît considérable d'heures de travail - l'installation fonctionnait parfois le samedi ou nous démarrions déjà le dimanche soir », se souvient Christian Rockel, directeur de production chez Robeta Holz. Ce goulot d'étranglement devait être éliminé. Les responsables de la scierie d'Uckermark se sont adressés à Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, avec une demande correspondante. « Kallfass a une très bonne réputation dans le secteur », justifie Rockel. « Nous avons également été approchés par des fabricants de palettes qui ont déclaré : si vous tronçonnez le bois de sciage avec une installation de Kallfass, nous achèterons chez vous », déclare le directeur de production en souriant. Il évoque ainsi la grande précision de la tronçonneuse multiple du spécialiste de la mécanisation.

Kallfass Robeta project team

Christian Rockel, directeur de la production de bois Robeta, avec Enrico Goldhahn, Matthias Link et Rick Stille de Kallfass (de gauche à droite)

Un paquet complet plutôt que « simple »

« À l'origine, nous avions envisagé une empileuse plus petite », se souvient Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass, avant de poursuivre : « Mais au cours de la discussion, il s'est avéré que Robeta voulait être plus flexible et nous avons finalement livré une installation complète avec quelques raffinements techniques ». Chez Robeta Holz, l'ergonomie a notamment été prise en compte : Ainsi, les parties de l'installation sont toutes très accessibles et les voies de circulation sont particulièrement larges. Il en résulte des conditions optimales pour les collaborateurs. « Nous avions suffisamment de place pour la planification ou pour l'installation, c'est pourquoi nous avons optimisé le processus. C'est un excellent projet de référence qui a vu le jour », explique M. Goldhahn. Son collègue Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass, ajoute : « Dès le début, toutes les personnes compétentes, comme les électriciens et les serruriers, ont été impliquées dans le projet. Cela a énormément facilité la concertation ».

Robeta Holz a construit une nouvelle halle pour l'installation de Kallfass. Les travaux de montage ont débuté le 6 septembre 2022. En janvier, les essais ont déjà pu commencer. Comme nous l'avons mentionné, le nouvel empilage est en principe destiné aux marchandises sèches. Mais Robeta Holz peut aussi les utiliser pour le bois coupé frais. L'installation est conçue pour des sections comprises entre 16 par 75 mm et 125 par 200 mm, pour des longueurs de 0,8 à 6,3 m.

Kallfass destacker

Lors du dépilage par renversement, les couches sont brièvement retenues (voir flèches), ce qui permet aux liteaux d'empilage sous-jacents de mieux se détacher et de glisser.

Séparation propre

L'introduction du bois de sciage offre de la place pour plusieurs paquets. « Pour un rendement plus élevé, l'installation est équipée de deux convoyeurs », explique Link. Le dépileur hydraulique par renversement dispose de cliquets pneumatiques pour une meilleure séparation des liteaux. « Le pin colle un peu - avec le petit coup, les liteaux se détachent mieux des couches de bois de sciage », rapporte Goldhahn. Les liteaux sont regroupés séparément et dans un espace optimisé dans des ranchers.

Après la séparation et un passage à rouleaux d'alignement, les pièces arrivent à la station d'évaluation, où un collaborateur contrôle encore la qualité. Le Tongloader® qui suit cadence les planches et les madriers - indépendamment de leur section - à une cadence pouvant atteindre 120 cycles par minute sur le convoyeur à chaînes qui suit. Le Tongloader est équipé d’une sécurité anti-torsion. « Cela permet de s'assurer que les sections à peu près carrées ne sont pas transportées sur chant », explique Goldhahn. Les pièces passent en travers de la mesure d'humidité Brookhuis. « Les pièces qui ne conviennent pas sont éliminées, de même que les rebuts », indique Link lors de la visite. Les planches respectives tombent par une trappe de tri vers le bas sur un tapis et arrivent à deux endroits sur une table où elles peuvent être enlevées séparément.

Pour les bonnes pièces, on passe ensuite par la tronçonneuse multiple de Kallfass. Celle-ci est équipée de cinq agrégats de sciage - dont quatre peuvent être positionnés automatiquement.

Kallfass separator of cut wood

Comme une minicentrale de tri : Les liteaux lors du dépilage à renversement sont retirés, séparés et rassemblés dans des ranchers afin d'optimiser l'espace.

Magasins réglables

L'empileuse présente une capacité allant jusqu'à 12 couches par minute. Kallfass les a encore renforcées pour les grandes dimensions de bois. L'installation dispose de huit magasins doubles pour les liteaux d'empilage et les baguettes. « Les magasins peuvent être positionnés automatiquement. Il est ainsi possible, si nécessaire, de placer plus de liteaux d'un magasin sur les couches de bois de sciage. Le réglage motorisé permet de positionner les liteaux plus près du bord de coupe. La distance minimale correspond à une largeur de tasseau plus 10 mm », rapporte Link, qui précise : « Nous avons également équipé l'installation de tri existante de ces nouveaux magasins de liteaux ».

Les paquets finis sont acheminés vers la station de mise sous film automatique de Kallfass. « Celle-ci peut également être équipée d'un film non plié d'une largeur maximale de 3,6 m », informe Link. Les paquets filmés arrivent ensuite dans la presse à paquets Fromm avec deux magasins de bois équarri, sont cerclés et transportés hors du hall par une porte à ouverture rapide. Un transfert en angle permet d'acheminer les paquets vers le point de réception pour le chariot élévateur.

« Kallfass a fourni un très bon travail. La collaboration s'est déroulée de manière impeccable - même le déroulement concernant le montage s'est fait sans problème grâce à la bonne planification », rapporte Rockel. « Nous pouvons désormais répondre beaucoup plus rapidement aux demandes des clients et nous sommes revenus à un niveau normal d'heures de travail. L'installation est gérée par trois employés et un cariste. Sa puissance est telle qu'elle fonctionne généralement en une seule équipe. Je me réjouis chaque jour de la réussite de ce projet », déclare le directeur de production, visiblement satisfait.

Kallfass stick magazines

L'installation d'empilage est équipée de huit magasins doubles - ceux-ci peuvent être déplacés et positionnés exactement sur l'arête de coupe.

" Je me réjouis chaque jour de la réussite de ce projet "

- Christian Rockel, directeur de la production de bois Robeta -

Kallfass wood monitoring

Après la séparation des bois, ceux-ci peuvent encore être examinés manuellement par un collaborateur.

Kallfass cross cut saw

Après le Tongloader® et la formation des couches, le bois scié est acheminé vers la tronçonneuse multiple de Kallfass, qui compte cinq unités de sciage au total.

Kallfass foil dispenser

Kallfass a également fourni à Robeta Holz la station de mise sous film, suivie de la presse à paquets et du transport des paquets finis.

Texte et photos : Martina Nöstler, Holzkurier

Holzkurier 47/23

Kallfass scandinavian stacking pack

Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse FR Nouvelle ligne d'empilage
dotée d'une sophistication technique

L'installation d'empilage utilisée jusqu'à présent par Holzwerke van Roje était déjà vieillissante. C'est la raison pour laquelle il a été décidé de procéder à une transformation qui devait avant tout viser à augmenter la rentabilité dans la nouvelle usine de BSP, explique le directeur de van Roje, Gerhard Hauschulte.

Avec sa scierie, Holzwerke van Roje, Oberhonnefeld-Gierend/DE, s'oriente à l'origine vers des lots plutôt petits et dessert surtout des marchés de niche avec ses produits. Mais l'année dernière, quelque chose de décisif a changé : Avec la montée en puissance de notre propre usine de BSP, environ 25 à 30 % du bois de sciage produit dans la scierie parviennent au traitement ultérieur. « Beaucoup de nos investissements de ces dernières années avaient pour but d'augmenter encore la rentabilité de la production. La nouvelle installation d'empilage en fait également partie », explique le directeur de Holzwerke van Roje, Gerhard Hauschulte, avant d'ajouter : « Grâce à la nouvelle installation d'empilage, nous pouvons désormais tirer davantage des produits latéraux ». Pour la mise en œuvre, Holzwerke van Roje a fait confiance au savoir-faire de Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. « Nous avons déjà collaboré à plusieurs reprises avec Kallfass, comme dans l'usine de rabotage. Nous avons toujours été pleinement satisfaits. De plus, Kallfass offre une construction mécanique robuste », justifie Hauschulte en souriant : « En outre, l'entreprise avait un créneau que nous devions utiliser »

Le constructeur de machines a réalisé la transformation dans un délai très ambitieux pour le changement d'année 2022/23 : Le démontage de l'installation existante, le montage de la nouvelle et la mise en service ont pu être réalisés en moins de trois semaines.

Le directeur de Holzwerke van Roje Gerhard Hauschulte et le directeur de Kallfass Hans Haist (de gauche à droite) devant la nouvelle installation d'empilage.

Un meilleur rendement grâce à « l'empilage scandinave »

La nouvelle installation d'empilage de Kallfass permet de former des paquets de bois de sciage de différentes longueurs et de les empiler avec un alignement à droite ou à gauche. Dans l'usine BSP, les planches sont placées dans une installation à entures. Ainsi, la longueur du produit brut n'est pas importante. Si les planches courtes de différentes longueurs peuvent être coupées et empilées sans trame, alors qu'auparavant nous devions les recouper à des dimensions fixes, nous pouvons nettement augmenter notre rendement », informe d'emblée Hauschulte sur les avantages de la nouvelle installation. « Dans l'espace germanophone, de tels paquets avec un empilement scandinave sont jusqu'à présent plutôt inhabituels. Mais nous avons déjà installé plusieurs installations de ce type sur des marchés d'exportation », rapporte le directeur de Kallfass, Hans Haist.

Kallfass stacking line, système d'empilage

Kallfass a livré une nouvelle ligne d'empilage à Holzwerke van Roje au tournant de l'année 2022/23.

Kallfass a livré la nouvelle installation d'empilage à partir de la séparation et de l'alignement des produits latéraux derrière le vidage des boxes. Les planches passent d'abord devant le collaborateur qui peut encore écarter les bois qui ne conviennent pas. Un Tongloader® cadence les pièces en direction du prochain convoyeur transversal à une cadence pouvant atteindre 80 cycles par minute. Si des paquets scandinaves sont formés, le décalage du bord zéro s'effectue ensuite pour une planche sur deux. L'installation est conçue pour des longueurs de planche comprises entre 2,5 et 6,1 m. « Si nous utilisons des dimensions plus courtes, il y a des butées à 3,6 et 4,6 m lors du déplacement du bord zéro », indique Hauschulte lors de la visite. « L'orientation pour les paquets scandinaves peut être désactivée, ce qui permet bien sûr de former des piles tout à fait 'normales' », ajoute Haist.

La tronçonneuse multiple de Kallfass qui suit est équipée de deux unités de scie pour la coupe de référence et la coupe finale. Après la formation et le transfert des couches vient l'empilage. Celle-ci a une capacité allant jusqu'à dix couches par minute et est donc adaptée à la déligneuse. L'empileuse possède neuf chargeurs de liteaux pour la dépose automatique des liteaux. Pour les pièces jusqu'à 6,1 m de long, tous les chargeurs de liteaux sont utilisés afin de stabiliser au mieux le paquet. Pour les longueurs plus courtes, il y en a proportionnellement moins. « Nous n'avons eu aucun problème de stabilité jusqu'à présent », confirme Hauschulte. « Nous avons aussi déjà fait les préparatifs pour un chargement des liteaux par robot », souligne Haist.

Hauschulte est très satisfait du déroulement et de la décision d'investissement : « Nous pouvons maintenant générer plus de rendement et nous voulons continuer à augmenter la valeur ajoutée à l'avenir »

Après avoir vidé les boîtes et les avoir séparées, le Tongloader® introduit les planches en direction de la tronçonneuse multiple.

Kallfass shift of the zero line

Derrière, il y a encore une nouveauté Kallfass : le déplacement de la ligne zéro pour les paquets scandinaves.

Kallfass scandinavian stacking pack

L'installation d'empilage de Kallfass permet de former des paquets scandinaves - les différentes longueurs permettent d'augmenter le rendement dans l'usine BSP.

Kallfass multiple cross cut saw

Au total, la tronçonneuse multiple de Kallfass installée à la scierie de van Roje est équipée de deux unités de scie.

Kallfass stick magazines for placing stacking sticks, dépose de liteaux

Lors de l'empilage, les liteaux d'empilage sont placés automatiquement - neuf chargeurs de liteaux sont utilisés.

Texte et photos : Martina Nöstler, Holzkurier

Holzkurier 37/23

Kallfass stacking with stick magazines

Anlage überzeugt in jeder Hinsicht FR Une installation convaincante
à tous les niveaux

Plusieurs raisons ont poussé Jürgen Martlmüller, directeur général de Weiss Holzwerk, à investir dans une nouvelle empileuse et à choisir Kallfass comme fournisseur.

Spécialisée dans la fabrication de panneaux standard et spéciaux ainsi que dans les emballages en bois de tous types, l’entreprise Weiss Holzwerk est installée dans la ville bavaroise de Julbach (Allemagne) et se prévaut d’une histoire qui remonte jusqu’au XIIe siècle. Les matières premières qu’elle utilise proviennent de sa propre scierie. « Chaque année, nous débitons environ 36 000 m3 de résineux, dont la majeure partie est transformée par nous. La part restante correspondant à la qualité supérieure est écoulée par vente directe aux charpentiers, aux menuisiers, aux entreprises de construction bois et aux particuliers », explique Jürgen Martlmüller, directeur général. Il insiste en particulier sur la commercialisation au niveau régional ainsi que sur l’exploitation maximalisée du bois. Par exemple, l’entreprise récupère également les vieilles palettes pour les réparer. « On les démonte seulement si la réparation est devenue impossible. Si leur état le permet, elles sont recyclées en éléments de construction, tandis que le reste est broyé pour alimenter notre propre centrale de biomasse, ce qui contribue à la neutralité carbone de notre chauffage », souligne M. Martlmüller. Il est tout aussi rigoureux avec les machines et les installations : elles sont entretenues de manière méticuleuse, et si nécessaire, sont réparées, renforcées et remises en état par ses propres collaborateurs afin de tirer le meilleur parti de leur durée de vie utile.

Project team Weiss and Kallfass

Devant l’empileuse : Jürgen Martlmüller, directeur général de Weiss Holzwerk, et Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass (de gauche à droite).

De nombreuses raisons de choisir cet investissement et cet équipementier

L’empileuse d’avant ne le permettait plus : « elle était clairement arrivée en fin de vie », déclare M. Martlmüller, citant ainsi la première raison qui a motivé l’investissement. La deuxième : « afin de garantir un délai de livraison de 24 heures à nos clients qui achètent des palettes, nous avons un équipement de secours pour pratiquement toutes nos installations, du groupe de secours jusqu’à une deuxième ligne de palettes. Vu que nous avons mis une vieille tronçonneuse à paquets hors service, il nous fallait une nouvelle installation capable d’empiler et d’ébouter proprement le bois découpé destiné aux palettes ». Troisième raison : l’empilage permet désormais d’amener directement dans la chambre de séchage les paquets produits par la nouvelle installation. Cela n’était pas possible auparavant.

M. Martlmüller a choisi une empileuse de l’entreprise Kallfass, sise à Baiersbronn-Klosterreichenbach, en Allemagne. « Nous nous sommes renseignés auprès de plusieurs fournisseurs – Kallfass nous a convaincus sur plusieurs points », déclare le directeur. Selon lui, le constructeur d’installations a soumis la meilleure offre technique, économique et aussi tarifaire. En outre, Kallfass bénéficie d’une excellente réputation dans la branche et construit des machines très solides. La première mise en service de la nouvelle empileuse a eu lieu en mars 2022. En janvier 2023, Kallfass a agrandi l’installation en y ajoutant un convoyeur à chaînes tampon et un séparateur par étages. « Après le premier montage, il a été évident que l’amenée de bottes est assez fréquente, au final. Pour cette raison, nous avons encore agrandi l’installation », justifie Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass.

Kallfass destacking of packs

En trajectoires « ordonnées » : dépilage par renversement des paquets de bois découpé, les liteaux d’empilage sont éliminés automatiquement.

Kallfass destacking of bundles

Comme la majeure partie arrive en bottes à la nouvelle empileuse, Kallfass a agrandi l’installation début 2023.

Empilage de paquets ou de bottes

L’empileuse de Kallfass commence par un convoyeur à chaînes pour paquets ou par le dépilage par renversement en aval pour les paquets et les bottes. Des liteaux d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse et sont regroupés. Les planches, qui peuvent mesurer jusqu’à 5 m de longueur, glissent d’abord sur un convoyeur à chaînes tampon puis arrivent au séparateur par étages. « Ce dernier est équipé de deux étages mobiles, ce qui permet de répartir les charges et de réduire les ressources en énergie », explique M. Link. Les planches tombent dans l’auge du séparateur, sont ensuite alignées à droite puis transmises au convoyeur à chaînes d’accumulation où un collaborateur contrôle les morceaux de bois et retire les produits non conformes si nécessaire. Puis vient le chargement par couches de la tronçonneuse multiple de Kallfass. Celle-ci est équipée de sept unités de scie dont six peuvent être positionnées automatiquement. Selon Kallfass, la longueur de coupe la plus petite est de 760 mm. L’élimination de bois résiduel est effectuée par une bande à déchets. Les fourches de dépose transmettent à l’empileuse les couches de planches découpées exactement à la bonne longueur. L’empileuse présente une particularité : les planches sont empilées sur une palette pour les manipulations internes à venir des paquets. Pour ce faire, le collaborateur évacue les palettes par couches sur un convoyeur à rouleaux qui peut accueillir trois paquets de bois. « Tout d’abord, les paquets sont positionnés au millimètre près puis amenés au chargeur de palettes vides. Ce dernier alimente le dispositif de levage en palettes », explique M. Link lors de la visite. C’est seulement une fois que toutes les palettes sont positionnées que le dispositif de levage peut monter et commencer le processus d’empilage. L’empileuse est équipée de chargeurs de planches. « Actuellement, l’entreprise Weiss Holzwerk utilise exclusivement des planches comme liteaux. À l’avenir, il sera également possible d’utiliser des liteaux d’une section de 40 x 18 mm ou de 48 x 18 mm », indique M. Link.

M. Martlmüller est ravi de la collaboration avec Kallffass : « notre coopération a toujours sonné juste », confirme le directeur général. « Les collaborateurs que nous avons associés au projet dès le début sont eux aussi satisfaits de la nouvelle installation. »

Kallfass longitudinal sorting of bundles

Pour des raisons de place, l’entreprise Weiss Holzwerk utilise une installation de triage en longueur sur laquelle le bois découpé est regroupé en bottes.

Kallfass Unscrambler

Une section tampon et une séparation par étages ont été ajoutées et amènent fluidement les bottes au séparateur.

Kallfass cross-cutting sawn timber

Au total, la tronçonneuse multiple de Kallfass installée chez Weiss Holzwerk est équipée de sept unités de scie.

Kallfass feeding of pallets for stacking

Amenée des palettes à l’empileuse : les paquets sont repositionnés au millimètre près afin d’éviter les erreurs.

Kallfass stacked packs

Des paquets parfaits : les morceaux de bois empilés sur palettes sont prêts pour enlèvement.

Texte et photos : Martina Nöstler, Holzkurier

Holzkurier 12/23

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert FR Une productivité et une efficacité améliorées

Depuis plusieurs années, l’entreprise britannique Charles Ransford & Son suit une stratégie d’investissement cohérente. Cependant, l’objectif premier de la modernisation n’est pas d’accroître la production, mais d’augmenter l’efficacité de production ainsi que le degré d’automatisation. L’an dernier, Kallfass a livré deux installations précisément dans ce but.

Installé à Bishops Castle, à près d’une heure et demie de route à l’ouest de Birmingham, Charles Ransford & Son concentre ses activités entre autres dans la fabrication de produits destinés aux clôtures et aux aménagements paysagers pour le marché national. Dans sa scierie où elle transforme du douglas, du mélèze et de l’épicéa, l’entreprise produit environ 55 000 m3 de bois coupé à l’aide de ses 58 collaborateurs. Au cours des dernières années, elle a investi plus de 22 millions d’euros dans sa modernisation. Deux projets, un équipement de tri par étages pour grosses sections et une installation d’épointage, ont été menés à bien en 2022 en collaboration avec le spécialiste des installations Kallfass de Baiersbronn, en Allemagne. « En investissant, nous voulions en première ligne augmenter notre productivité et non pas nécessairement la quantité », explique Craig Leitch, directeur des achats chez Ransford. « Avec les deux nouvelles installations de Kallfass, nous pouvons à présent réagir plus vite aux commandes et donc améliorer nos services aux clients sur un marché exigeant. De plus, nous avons multiplié par sept notre capacité de production », complète James Davies, ingénieur en mécanique chez Ransford.

Un partenaire fiable de longue date

Ransford nourrit avec Kallfass une coopération de longue date : la première empileuse Kallfass a été achetée il y a 26 ans. Dix années plus tard, il s’agissait d’un équipement de tri par cases, toujours en service. « Kallfass est un partenaire fiable qui fournit la meilleure technique du marché. Et possède un excellent service client. » Les premiers pourparlers portant sur l’installation post-pointing (une installation d’épointage de poteaux pour clôture entièrement automatisée) ont eu lieu en 2018. « La vente et la planification sont tombées pile au moment du début de la pandémie. En raison de la confiance que porte Ransford dans notre technique, nous avons pu conclure le contrat exclusivement en ligne via Team-Meetings », explique Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass, sur la manière dont ils ont relevé les défis.

Ransford Sawmill

Charles Ransford & Son de Bishops Castle est spécialisé entre autres dans la fabrication de poteaux pour clôture.

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Environ 30 % des produits de découpe produits sont classés grâce au tri par étages ; chez Ransford, la section peut aller jusqu’à 200 x 200 mm.

Mehrfachablängsäge, multiple cross-cut saw

La tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass découpe les morceaux de bois à la longueur requise avant leur empilage.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Dans l’installation d’épointage de poteaux de Kallfass, quatre scies circulaires « aiguisent » les poteaux dans le sens transversal. Après chaque scie, le poteau est tourné sur 90°.

Nouveau tri par étages

Le nouvel ensemble de triage de Kallfass, en exploitation depuis octobre 2022, est pratiquement installé en amont de l’installation d’épointage. Cette dernière a été conçue spécialement pour les sections plus épaisses pouvant atteindre 200 x 200 mm et pour les longueurs de 1,8 à 4,8 m des poteaux pour portail et des traverses en bois. « Jusqu’à présent, nous effectuions à la main l’empilage des produits de cette taille, ce qui exigeait beaucoup de temps et de personnel. Avec le nouveau tri par étages de Kallfass, nous avons fait un pas important vers l’augmentation de la productivité », déclare M. Leitch.

La ligne de sciage EWD découpe les morceaux de bois équarri et les transmet au convoyeur à rouleaux Kallfass à une vitesse de 120 m/min. Les pièces à usiner mesurant plus de 5 m ou inadaptées sont éjectées sur une table de triage. Les pièces satisfaisantes sont transportées vers l’installation de tri sur un convoyeur coudé. Après alignement, un collaborateur examine les pièces et rejette les qualités qui ne conviennent pas. Le relevé des mesures a lieu dans le sens transversal. Les données de mesure permettent de classer les morceaux de bois dans l’un des quatre étages.

Immédiatement après vidage, l’équipement de mécanisation de Kallfass forme les couches. Elles arrivent à la tronçonneuse multiple qui est équipée d’une scie de référence et de deux scies variables. Lors de l’empilage réalisé ensuite, les liteaux sont déposés automatiquement depuis cinq chargeurs. L’installation forme des paquets d’une section allant jusqu’à 1,2 x 1,2 m. Les paquets qui sortent du dispositif de levage arrivent via un convoyeur à rouleaux pour paquets au cerclage, où un chariot les reçoit et les amène à l’installation d’épointage pour poteaux.

Un temps de travail considérablement réduit

Jusqu’à présent, plusieurs collaborateurs étaient nécessaires pour réaliser les travaux qu’exécute désormais l’installation d’épointage de poteaux. « Désormais, un seul opérateur est nécessaire », explique Alex Cooper, responsable de la technique chez Ransford. L’installation d’épointage traite des sections de bois pouvant atteindre 200 x 200 mm, tandis que les longueurs se situent entre 1,5 et 3 m.

Les paquets sont d’abord dépilés couche par couche dans la nouvelle installation et les liteaux sont automatiquement enlevés. L’opérateur évalue les morceaux de bois et marque à la craie les qualités qui ne conviennent pas. Ces morceaux seront éjectés automatiquement plus en aval dans le processus. Les morceaux de bois équarri parviennent dans le sens de la longueur à l’installation d’incision (les incisions permettent de mieux faire pénétrer le produit d’imprégnation dans le bois). L’équipement mécanisé aligne le bois sur une ligne zéro avant qu’il atteigne la station d’épointage. Dans le sens transversal, des scies circulaires épointent sur les quatre faces le bois à une profondeur de coupe maximale de 200 mm. Après chaque scie circulaire, il est tourné automatiquement sur 90°.

Une variante consiste à travailler les morceaux de bois équarri non pas avec des scies circulaires, mais avec une fraise torique. Les morceaux de bois équarri sont d’abord orientés puis immobilisés par des pinces de serrage. Deux modules de profilage fraisent l’arrondi en marche synchronisée et en marche opposée, ce qui résulte en un usinage sans effilochage. « La station de fraisage traite jusqu’à six morceaux par minute », déclare M. Link. L’installation d’empilage de Kallfass en aval forme avec les poteaux sciés ou fraisés des couches de même longueur ou de longueurs multiples, dépose de liteaux comprise. M. Link estime le débit à cinq couches max. par minute. Pour Ransford, les paquets proprement formés sont un réel avantage par rapport à avant : « le bel aspect des couches uniformes fait immédiatement bien meilleur effet auprès du client », confirme M. Leitch.

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Au cours de l’année passée, Kallfass a livré deux installations chez Charles Ransford & Son : l’ensemble de triage à quatre étages a été mis en service fin octobre 2022, et une installation d’épointage pour poteaux avait été installée plus tôt par le spécialiste des installations.

Kallfass milling with claming device

En outre, Kallfass a installé dans l’installation de fabrication de poteaux une station de fraisage avec un groupe de profilage pour arrondir les morceaux de bois équarri.

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Pour Ransford, un bon point supplémentaire de l’installation d’épointage : des paquets proprement empilés.

Texte : Martina Nöstler, Holzkurier, Photos : Ransford (3), Kallfass

Holzkurier 09/23

Kallfass Postpointing Gates

Ransford bringt es auf den Punkt FR Ransford mise sur l’essentiel

Le plus récent investissement du propriétaire de la scierie Charles Ransford & Son au Royaume-Uni est une ligne d’épointage entièrement automatisée de fabrication de poteaux de clôture qui a transformé les opérations de l’entreprise.

L’entreprise Charles Ransford & Son se qualifie elle-même fièrement d’être des spécialistes du bois depuis 1876. Elle est riche d’une longue tradition de fabrications de produits à base de bois britannique issu de leur exploitation de 38 arpents (9,5 hectares) située à Bishop Castle, dans le Shropshire.

Pendant la pandémie, la scierie a fait face à une demande exceptionnellement élevée de tous les produits de sa gamme qui comprend des clôtures (pour jardins, sites commerciaux, agricoles et équestres), des portails et des treillages, des panneaux antibruit (par ex. pour les autoroutes), ainsi que des palettes et des emballages. Les produits destinés aux clôtures et aux aménagements paysagers se taillent la part du lion : 70 % des matériaux sont livrés à des distributeurs, 20 % à des entreprises de construction et 10 % sont destinés aux autoroutes. Les palettes et le bois d’emballage ne représentent qu’une part plutôt minime du volume de production.

Sur un seul quart de travail par jour, les 55 employés transforment principalement des pins à écorce rouge (60 %) comme le douglas, et sinon, de l’épicéa. Les résultats annuels disponibles pour 2020 indiquent un chiffre d’affaires d’environ 17 millions de livres sterling (env. 20 millions d’euros). Au cours de l’année passée également, les chiffres des ventes et de la demande se sont maintenus à des niveaux élevés.
Pour conserver son avance technologique, Randsford poursuit une stratégie d’investissement continue dans sa scierie et y a consacré environ 20 millions de livres au cours des 12 dernières années. Jusqu’à récemment, le plus gros investissement isolé était une ligne de sciage d’EWD.

Kallfass, le spécialiste allemand de mécanisation d’installations de découpage du bois, est l’un des partenaires technologiques principaux de l’entreprise. Les relations avec Kallfass remontent à de nombreuses années. Il y a déjà 26 ans, Ransford avait acheté une installation d’empilage de Kallfass. Plusieurs investissements suivirent, y compris une installation de tri par cases achetée il y a 16 ans. Le plus récent achat est une ligne d’épointage entièrement automatisée qui a été mise en service en mars 2022, tandis qu’une installation de tri par étages pour grosses pièces est en cours d’installation dans la scierie.

Kallfass Zaunpfosten Anlage

Le bois est positionné sur la ligne zéro en amont de la station d’épointage.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Les quatre faces du bois équarri sont épointées par quatre scies circulaires.

Fabrication automatisée de poteaux pour clôtures par Kallfass

Grâce à la ligne d’épointage pour poteaux entièrement automatisée de Kallfass, Ransford a augmenté sa productivité de fabrication des poteaux pour clôtures et portails tout en réduisant simultanément les moyens consacrés aux tâches manuelles. Auparavant, les opérations d’épointage (ou Post-Pointing) et de chargement de l’installation d’incision (Incising) étaient réalisées manuellement et requéraient d’importantes ressources en temps et en personnel.

Les premiers contacts entre Ransford et Kallfass relatifs à ce projet ont eu lieu il y a cinq ans, bien avant la pandémie. Au début, l’accent reposait principalement sur le chargement automatique de l’inciseuse de Ransford. Après l’apparition du coronavirus, les échanges ont alors eu lieu en ligne sur la plateforme Microsoft Teams, mais l’équipe de Ransford a été en mesure d’examiner l’installation d’épointage de Kallfass installée en 2020 chez A&J Scott au Royaume-Uni.

« Tout s’est fait par l’intermédiaire de Teams. Pouvoir utiliser un tel outil a été un grand avantage pour montrer à Ransford les solutions que nous sommes en mesure de proposer », déclare Matthias Link, ingénieur commercial chez Kallfass. « La décision a été prise très rapidement. Kallfass et Ransford ont établi une relation professionnelle de confiance qui nous permet de faire affaire de cette manière, ce qui nous a beaucoup aidés. Le projet s’est très bien déroulé à toutes les étapes, même si nous ne pouvions pas nous rencontrer en personne et que toutes les réunions ont dû se faire en virtuel », ajoute James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford.

Avant d’utiliser la nouvelle installation Kallfass, Ransford exploitait une scie à bande Stenner. L’épointage, le sciage et l’empilage des poteaux étaient effectués manuellement. Une scie longitudinale Graule alimentée manuellement servait à fabriquer les poteaux de portails pendant que le fraisage circulaire du haut des poteaux était exécuté par une petite machine spéciale.

La nouvelle ligne de production est conçue pour des poteaux mesurant de 75 à 200 mm de largeur et de 1,5 à 3 m de longueur. Une fois terminés, les paquets empilés mesurent 1,2 m sur 1,2 m. En outre, les couches des paquets sont poussées dans le sens longitudinal pour le dépilage. Un racleur de liteaux élimine les liteaux intercalaires éventuels avant l’amenée des matériaux dans une inciseuse de la marque RJH Enterprise. Avant incision, le bois de mauvaise qualité est marqué manuellement à la craie phosphorescente. Après incision, un capteur de lumière détecte le bois marqué à la craie de couleur, une trappe s’ouvre et le bois est expulsé par une goulotte. Le bois est positionné selon la ligne zéro en amont de la station d’épointage. Quatre scies circulaires épointent les quatre faces du bois équarri à une profondeur de coupe de max. 200 mm. Chaque morceau de bois tourne automatiquement sur trois tours entre les scies circulaires.

Kallfass milling with claming device

La fraiseuse radiale de Kallfass pour le fraisage circulaire des morceaux de bois équarri.

Kallfass milling with claming device

Avant le fraisage, les morceaux de bois équarri sont immobilisés par des pinces de serrage.

Dans une fraiseuse radiale, les morceaux de bois équarri carrés ou rectangulaires sont maintenus par des pinces de serrage et fraisés circulairement sur une face. Deux moteurs qui travaillent en marche synchronisée et en marche opposée garantissent un fraisage régulier sans effilochage des bords. La station de fraisage permet un débit de 5 à 6 morceaux par minute.

Dans l’installation d’empilage de Kallfass, les poteaux sciés de même longueur ou de longueurs multiples sont empilés en paquets finis à une vitesse de 5 couches par minute. La dépose des liteaux est réalisée automatiquement. Pour finir, les paquets sont cerclés par une installation de cerclage Mosca existante et intégrée par Kallfass dans la ligne de production.

Une manutention réduite

« Grâce aux machines, nous avons éliminé une énorme quantité de tâches manuelles », déclare Alex Cooper. « Les collaborateurs n’ont plus besoin de manipuler le bois. Avant, il fallait deux ou trois personnes pour manipuler à la main des morceaux de bois équarri relativement gros mesurant 200 mm x 200 mm. Un autre aspect est le gain considérable en sécurité, et les ouvriers peuvent se consacrer à d’autres aspects de l’exploitation au sein de l’entreprise. »

« Nous pouvons désormais réagir plus vite aux nouvelles commandes », ajoute James Davies. « Par le passé, nous traitions les commandes l’une après l’autre, mais grâce à la nouvelle machine, nous essayons maintenant de produire plus souvent en série afin de disposer d’un stock des produits les plus demandés. »

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Un paquet empilé terminé de poteaux de clôture épointés.

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée,
le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques. Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford

Auparavant, pour fabriquer des poteaux à quatre faces de 125 mm x 75 mm pour les clôtures, il fallait trois opérateurs et 30 minutes pour produire un paquet de 126 pièces. Désormais, 5 à 10 minutes suffisent. Le fraisage de formes arrondies et le processus d’incision sont eux aussi beaucoup plus rapides. Jusqu’alors, deux heures étaient nécessaires pour l’incision et le fraisage circulaire manuels d’un paquet de bois, alors que maintenant, la ligne Kallfass ne nécessite plus que 10 minutes environ pour les mêmes tâches. La qualité du produit fini est importante, en particulier l’aspect esthétique des poteaux destinés aux portails d’entrée des bâtiments. « Lorsque le découpage est effectué à la main, il peut y avoir des divergences, et il arrive que l’angle sur un côté ne soit pas le même que celui de l’autre côté », explique Alex Cooper. « La nouvelle installation garantit que chaque coupe est identique. »

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée, le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques », ajoute James Davies. « Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

En raison des restrictions imposées par la pandémie, Ransford n’a pas pu se rendre chez les fournisseurs de l’inciseuse RJH, mais il a été possible d’examiner une installation similaire chez James Jones. L’inciseuse AV Birch en place est encore utilisée pour les petites commandes ou les très petites longueurs. « L’incision semble être actuellement la nouvelle norme », déclare Alex Copper. « Par exemple, la Highway Agency mentionne dans ses conditions que les poteaux de clôture doivent être incisés (incised) et être prétraités chimiquement à l’UC4 pour atteindre une durée de vie de 30 ans.

Les autres investissements

La ligne d’épointage automatisée n’est pas le seul investissement réalisé récemment par Ransford. En 2018, un bâtiment a été érigé sur son site pour y abriter une nouvelle installation de traitement composée d’une chaudière à haute pression et de deux cuves de solvants, l’une contenant de l’UC3 et l’autre de l’UC4. La chaudière à haute pression contient 30 m³ de conservateur Wolman dans chaque cuve et fonctionne 24 h/24, 7 j/7. Cela signifie que la capacité de traitement a doublé. Une nouvelle chaudière à biomasse a été installée pour chauffer le solvant pendant la production ainsi que l’installation de traitement précédemment installée qui comprend également trois petites cuves et une sécheuse. « La nouvelle cuve de traitement est arrivée juste à temps pour répondre à la demande des deux dernières années. « Les anciennes cuves ne pouvaient contenir que 15 m³ ; cela signifie que nous avons à présent doublé la capacité à chaque lot », déclare James Davies. L’ancienne installation de traitement est encore utilisée pour des productions unitaires, de petits paquets, des demi-paquets et pour le brunissement du bois.

Entre-temps, une autre installation Kallfass est en cours d’installation chez Ransford et devrait être fonctionnelle en octobre. Il s’agit d’une nouvelle installation de tri par étages en bout de la ligne de sciage principale d’EWD et en amont de l’installation d’épointage. Le tri par étages permet de recevoir des poteaux pour portail et des traverses en bois de grosses sections d’environ 15 à 20 cm (6 à 8 pouces). La configuration de l’installation comprend l’empilage automatique et une tronçonneuse multiple. Actuellement, Ransford utilise un chariot élévateur pour le déchargement, ce qui produit des goulots d’étranglement. Les pièces sont écourtées sur une petite machine.

« Il s’agit d’une installation énorme, tout comme son investissement pour Ransford, qui va améliorer encore les temps de production », selon Matthias Link.

Selon Ransford, ce type de gros projet d’investissement démontre que l’entreprise aborde l’avenir avec confiance. D’autres investissements suivront très vraisemblablement. Ransford fonctionne sur un seul quart de travail par jour et scie annuellement 50 000 m³. Il n’est pas prévu d’augmenter considérablement cette capacité de production, mais plutôt d’optimiser les processus.
Le prochain gros investissement de Ransford sera une installation « High Speed Edging » pour le façonnage des arêtes. L’installation pour arêtes actuelle a été installée en 2004 et fait désormais partie des équipements anciens de la scierie. Elle devrait être remplacée dans les 5 années à venir. Dans ce cas également, il ne s’agit pas d’augmenter fortement la quantité produite, mais plutôt d’améliorer l’efficience des processus et de remplacer ce qui doit l’être pour y parvenir. Selon ses propres déclarations, Ransford n’a pas pour objectif de changer le monde, mais de continuer sur sa lancée avec sérénité.

Kallfass Abschiebeentstapelung, push-off destacking

Dépilage par poussée avec le racleur de liteaux qui retire automatiquement des liteaux intercalaires.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Le bois est positionné sur la ligne zéro en amont de la station d’épointage. Les quatre faces du bois équarri sont épointées par quatre scies circulaires.

Kallfass milling with claming device

La fraiseuse radiale de Kallfass pour le fraisage circulaire des morceaux de bois équarri.

Kallfass milling with claming device

Avant le fraisage, les morceaux de bois équarri sont immobilisés par des pinces de serrage.

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Un paquet empilé terminé de poteaux de clôture épointés.

Kallfass Stapelpaket runde Zaunpfosten

Paquet de poteaux pour clôtures arrondis en haut, prêt pour expédition.

Images Kallfass, texte Stephen Powney, TTJ Timber Trades Journal

TTJ Timber Trades Journal Online

Projektteam CDB Bois

Palettenbretter exakt
stapeln und paketieren FR
Empilage et empaquetage parfaits des planches de palette

CBD Bois est installée depuis 2014 dans la ville de Craponne-sur-Arzon, dans la région Auvergne-Rhône-Alpes. Depuis sa création en 1965, la scierie a plusieurs fois été agrandie. L’investissement le plus récent concerne une nouvelle installation de découpe, d’empilage et d’empaquetage de la société Kallfass, sise à Baiersbronn-Klosterreichenbach en Allemagne, investissement rendu nécessaire par l’accroissement de la production.

Pufferdecks für Schnittholz

Un espace tampon suffisant : les produits principaux et latéraux arrivent au niveau de deux aires pour se diriger vers la nouvelle installation d’empilage et d’empaquetage.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

L’opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches, et celles qui ne passent pas le test sont retirées manuellement.

Sur son site principal de Craponne-sur-Arzon, comprenant 2 lignes de productions (1 ligne gros bois et 1 ligne petits bois) et sur son 2e site, la scierie RAZ de Dore-l'Église, reprise par le gérant M. Fabien CENZATO en 2016 à 15 kilomètres de là, la société CDB Bois débite annuellement 100 000 m3 environ. Elle usine principalement du sapin et du douglas. Le bois rond provient d’un périmètre proche s’étendant sur 100 kilomètres environ. La découpe du bois de construction est effectuée sur la ligne gros bois par une scie à ruban et une scie de reprise à Craponne-sur-Arzon. Une installation d’empilage d’occasion de Kallfass est installée en aval. « Nous sommes tellement satisfaits de notre installation Kallfass que nous avons décidé de miser également sur Kallfass pour l'empilage du bois de palettes en aval de la ligne petits bois », raconte Magali Castillon, directrice. Comme le volume débité a considérablement augmenté depuis 2018 et que l’empilage en aval de la ligne petits bois était jusqu’alors effectué à la main par quatre opérateurs, CBD Bois s’est rendu compte qu’elle devait passer à l’action. La nouvelle ligne de découpe, d’empilage et d’empaquetage de Kallfass est en service depuis janvier 2021. Le projet a été mené à bien avec l’aide du représentant français VBI situé à Barr, en France.

« Nous sommes très satisfaits du déroulement des échanges avec Kallfass et VBI et surtout du service »

Magali Castillon, directrice de CBD Bois

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen; tronçonneuse multiple de Kallfass avec 4 scies

Une scie de référence et trois scies variables sont disponibles dans la tronçonneuse multiple de Kallfass.

Kallfass Leistenlegung; dépose de lattes d'empilage

Les lattes d’empilage sont (encore) déposées manuellement, mais des mesures ont été prises pour automatiser cette étape à l’avenir.

De nouveaux clients grâce au niveau élevé de précision

« Maintenant, nous pouvons exploiter cette partie de la ligne avec un seul opérateur » déclare Mme Castillon, ravie, et ajoute : « De plus, nous avons gagné de nouveaux clients, car notre bois de palettes est désormais découpé et empilé au millimètre près. C’est un important gage de qualité. En outre, nous pouvons maintenant usiner pratiquement 30 % de bois en plus. »

L’installation Kallfass est conçue pour des longueurs en entrée de 2,2 à 4 mètres maximum. En largeur, le bois peut mesurer de 70 à 300 millimètres, pour une épaisseur maximale de 100 millimètres. « La plus petite section que l’installation est capable de traiter mesure 60 sur 15 millimètres », explique Jonathan Bleesz de VBI. Les produits principaux et latéraux sont évacués transversalement vers la gauche en aval de la ligne petits bois ; les produits principaux arrivent sur l’aire tampon supérieure tandis que les produits latéraux sont placés sur l’aire tampon inférieure. « En fonction du niveau de remplissage (chaque aire pouvant accueillir un à deux paquets de bois coupé), les morceaux de bois arrivent ensuite à l’installation d’empilage », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass. Après la séparation, il est possible de placer un opérateur qui examine les pièces. À ce niveau et si nécessaire, il est en mesure d’exclure des produits de qualité insuffisante. Ceux-ci sont amenés par un convoyeur vibrant à une déchiqueteuse.

Une fois les couches formées, le bois traverse la tronçonneuse multiple de Kallfass. Cette dernière est équipée de quatre tronçonneuses, d’une scie de référence et de trois scies variables. En fonction de la longueur en entrée, il est alors possible de produire jusqu’à trois planches. Les longueurs écourtées sont ensuite transférées à la machine d’empaquetage et d’empilage à un débit de 14 couches par minute. Actuellement, un opérateur place manuellement les lattes d’empilage. Mais Kallfass a d’ores et déjà pris les mesures nécessaires pour automatiser cette étape. Lors du transfert, des chaînes stabilisent la couche par le haut. Les paquets terminés mesurent de 0,8 à 4 mètres de longueur et de 1 à 1,2 mètres de largeur. Pour simplifier la manutention, en particulier des petits paquets, l’installation de Kallfass forme des paquets en sandwich : la première et la dernière couche sont composées de planches continues entre lesquelles sont placées les pièces plus courtes. Un dispositif de levage envoie les paquets finis au cerclage avec dépose de bois équarris.

« Nous sommes très satisfaits du déroulement des échanges avec Kallfass et VBI et surtout du service », nous confie pour finir Mme Castillon.

Projektteam CDB Bois

De gauche à droite : Jonathan Bleesz, représentant de Kallfass, Magali Castillon, directrice de CBD Bois et Hans Haist, directeur général de Kallfass, devant la nouvelle installation d’empaquetage.

Umreifungshilfe; aide au cerclage

On trouve en aval une aide au cerclage.

Pufferdecks für Schnittholz

Un espace tampon suffisant : les produits principaux et latéraux arrivent au niveau de deux aires pour se diriger vers la nouvelle installation d’empilage et d’empaquetage.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

L’opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches, et celles qui ne passent pas le test sont retirées manuellement.

Sandwichpaket; paquets en sandwich

« Des paquets en sandwich » : l’installation de Kallfass empile sans effort différentes longueurs, ce qui simplifie le transport des paquets.

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen; tronçonneuse multiple de Kallfass avec 4 scies

Une scie de référence et trois scies variables sont disponibles dans la tronçonneuse multiple de Kallfass.

Kallfass Leistenlegung; dépose de lattes d'empilage

Les lattes d’empilage sont (encore) déposées manuellement, mais des mesures ont été prises pour automatiser cette étape à l’avenir.

Texte & photos de Martina Nöstler, Holzkurier
Holzkurier 33/2022
Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling FR Optimisation de la manutention du bois court

Solution sur mesure pour une scierie hors du commun

Le groupe lituanien Juodeliai a récemment mis en exploitation une scierie pour le débit de grandes quantités de bois rond mesurant 1,1 m de long ou plus et destinées à la fabrication de palettes. Pour l’équipementier de machines lui-même, le bois court et le débit prévu de 250 000 m³ de bois par an représentaient de véritables défis. Grâce à l’excellente expérience et à la forte motivation des équipementiers, dont Kallfass, le résultat est un succès.

C’est à Marijampole en Lituanie que tourne la scierie la plus récente et également la plus grande du groupe Judodeliai. Avec ses quatre sites et une découpe de bois rond qui dépasse 1,3 million de mètres cubes par an, c’est le plus grand groupe de scieries du pays. Pour 2022, Juodeliai souhaite produire environ 650 000 m³ de bois pour palettes et atteindre ainsi un chiffre d’affaires supérieur à 200 millions d’euros. Avec des clients disséminés dans plus de 40 pays, l’entreprise est très active à l’export. Et son directeur général Andrius Zimnickas de préciser qu’elle n’entretient aucune relation commerciale avec la Russie ou la Biélorussie, malgré la proximité géographique. Composé principalement d’épicéa et de pin, mais aussi de feuillus, le bois rond que l’entreprise se procure provient en majeure partie de Lituanie, ce qui fait de Juodeliai également le plus gros consommateur de bois du pays.

En 2020, l’entreprise a mis une quatrième scierie en service à Marijampole, une ville située à environ deux heures de route à l’ouest de la capitale Vilnius. Conçue pour une capacité annuelle de 250 000 m³, Juodeliai y produit également du bois de palettes destiné au monde entier. Les équipementiers de machines ont été sélectionnés pour leurs solutions d’installations éprouvées, telles celles de Linck, Holtec, Microtec ou Kallfass. Ce dernier a été chargé de la mécanisation, du tri et de l’empilage des produits principaux et latéraux.

« L’approche pratique et orientée solution est la raison qui nous a poussés à collaborer encore une fois avec Kallfass. »

Andrius Zimnickas, directeur général du groupe Juodeliai

Un projet ambitieux

En aval des deux scies multilames, Kallfass prend en charge le bois principal. Un dispositif de transport vertical amène les blocs de bois débités vers une extraction transversale. Grâce à la gravité, cette dernière forme un tapis de planches. Elles traversent une station de classification optique, puis les couches sont formées et les têtes sont tronçonnées de chaque côté. Ensuite, les couches obtenues sont envoyées à l’empileuse. L’empilage a lieu juste après et les chargeurs de liteaux Kallfass assurent à cette étape la dépose automatique des liteaux d’expédition. Pour finir, les machines Kallfass amènent les paquets empilés prêts à l’expédition vers une cercleuse à l’aide d’un transport à rouleaux.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Les blocs de bois séparés sont transportés vers l’extraction transversale de Kallfass afin de former des couches de planches.

Une capacité satisfaisante

Les produits latéraux sont récupérés par les machines Kallfass sur plusieurs étapes tampons. « Comme nous n’avions que très peu d’expérience avec ces dimensions courtes, nous avons dû travailler partiellement sur la base de suppositions au moment de la conception, mais qui au final, se sont avérées justes », rapporte Matthias Link, chef de projet chez Kallfass.

Une approche orientée solution

Entre Kallfass et Juodeliai, il ne s’agissait ni de la première ni de la dernière collaboration. En 2014 déjà, le constructeur d’installations allemand avait participé à un projet Greenfield impliquant l’industrie du bois de Lituanie. « Nous sommes très contents d’avoir une nouvelle fois choisi Kallfass. Ils n’essaient pas de placer des solutions préétablies. Au lieu de cela, ils abordent nos idées de manière concrète et leur donnent vie. Cette approche pratique est la principale raison qui nous a motivés à faire appel une nouvelle fois à Kallfass », souligne M. Zimnickas. Il ajoute que le prochain projet, à savoir une deuxième installation d’empilage pour bois principal à Marijampole, leur a d’ores et déjà été confié. Cette installation devrait être mise en exploitation au plus tard pour le premier trimestre 2024.

Holz Imprägnierung, impregnation of wood

Application d’un produit d’imprégnation.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Les blocs de bois séparés sont transportés vers l’extraction transversale de Kallfass afin de former des couches de planches.

Sortierförderer, sorting conveyor

Le convoyeur de tri de Kallfass pour l’éclusage des produits non conformes.

Pufferetagen mit Seitenware, buffer levels with side products

Vue de côté de la marchandise en tampon sur 4 étages.

Versandpaket mit Kufen und Umreifung, shipping package with strapping and supporting runners

Le paquet prêt à être expédié, cerclé par trois fois et avec patins insérés.

Photos : Kallfass, Texte : Günther Jauk, Holzkurier

Holzkurier 17/2022

Die Leistensortierung mit Roboter

Automatisch im Vorteil FR AUTOMATIQUEMENT UN AVANTAGE

Le groupe Murray Timber a installé une empileuse Kallfass afin d’augmenter ses capacités de production tout en incluant un degré d’automatisation élevé. Sally Spencer raconte.

D’aucuns auraient reculé devant le défi d’installer une nouvelle empileuse sans cesser la production de la scierie et qui plus est, en pleine pandémie. Mais pour le Murray Timber Group (MTG) et Kallfass, ce projet a paru complètement normal.

Cet exploitant de scierie irlandais, œuvrant principalement dans l’usinage et l’exportation de bois de construction, de produits pour clôtures, de bois de palettes et d’emballage, a souhaité augmenter ses capacités de production et réduire les opérations manuelles dans la scierie de Ballygar. Fin mai 2019, l’entreprise a donc commandé à Kallfass une empileuse pour bois équarri afin d’empiler des piles de bois de séchage et d’expédition.

MTG et Kallfass sont en relation d’affaires depuis 1995, année de l’installation d’une installation de tronçonnage et d’empilage. Le niveau élevé de la qualité et la disponibilité technique de cette installation ont été les points d’appui qui ont mené à choisir Kallfass comme fournisseur de ce nouvel investissement. Après plusieurs visites de scieries en Allemagne et en Autriche où il a été possible de voir des exemples d’installations similaires, la décision a été prise de signer avec Kallfass pour ce projet de 2 millions d’euros.

À ce moment-là bien sûr, personne n’avait encore jamais entendu parler de la Covid-19, et aurait encore moins pu se douter de l’influence qu’elle allait avoir, mais MTG était déterminé à ce que le projet avance. De ce fait, l’installation a commencé en juin de l’année passée. Avant le début de l’installation, le bâtiment existant a été agrandi et un nouveau sol en béton a été coulé. L’entreprise a continué de tourner comme d’habitude, et il n’y a aucune fermeture même pendant l’installation.

« MTG a tenu à ce que l’installation soit installée comme prévu et a tout fait pour que cela soit possible. La pandémie n’a pas empêché l’installation dans la première phase. »

Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass

Kallfass a envoyé sur place un a deux mécaniciens, deux électriciens et en fin d’année, un programmateur, et « ils ont été très bien assistés par l’équipe de MTG », souligne Matthias Link. « La coopération a été excellente », dit-il, et il ajoute que Murray a parfaitement respecté le calendrier.

Mais à la fin de l’année, il est devenu de plus en plus difficile pour Kallfass de se rendre en Irlande, et de nombreuses améliorations ont dû être réalisées par télémaintenance. « A plusieurs endroits de l’installation, MTG a installé des caméras pour que nous puissions observer les processus, effectuer les modifications et les réglages et voir si ces interventions étaient efficaces », explique Matthias Link. « Bien entendu, le fait que l’équipe de MTG soit techniquement experte, qu’elle a été en mesure de décrire précisément les situations et de fournir des informations détaillées nous a beaucoup aidés. »

L’installation de tronçonnage et d’empilage peut être alimentée de deux manières. Pour la première, le bois provient de l’installation de tri existante d’où le matériau arrive par lots à la nouvelle installation via un transfert d’angle. Le contenu complet d’un conteneur de tri (la longueur maximale du bois est de 5,3 m) est préleve par un convoyeur transversal sous forme de lot et transmis à la nouvelle partie de l’installation.
Pour la deuxième manière, le matériau provenant de chambres de séchage ainsi que d’autres piles de bois sont dépilés, taillés à la longueur requise, ré-empilés et cerclés.

Lorsque des produits alimentés passent par le dépilage par renversement, les paquets de bois (dimensions max. 1240 mm de largeur x 1500 mm de hauteur x 5300 mm de longueur) sont dépilés, les baguettes sont séparées des planches et éjectées dans un réceptacle par une bande transporteuse. Le bois est transporté par couches sur un convoyeur à chaînes incliné vers un dispositif de séparation par étage. Un séparateur sépare les matériaux qui, grâce à un convoyeur à rouleaux, sont ensuite positionnés par rapport à ligne zéro. À ce stade, l’opérateur peut évaluer visuellement le bois coupé et, si nécessaire, faire avancer la planche afin de scier les dommages ou les flaches.

Le produit continue ensuite son transport par couches vers la tronçonneuse multiple qui est équipée de cinq unités de scie à réglage variable et à commande pneumatique. Deux des unités de scie peuvent être pivotées sur 30°. Grâce à un entraînement indirect, les planches peuvent être écourtées à une longueur minimum de 750 +/- 1 mm. La capacité maximale d’empilage de paquets se situe à 10 couches par minute. Les paquets sont soit prélevés à l’aide d’un chariot à fourche soit, si nécessaire, transportés vers la machine de cerclage en aval par un convoyeur à rouleaux.

« Les paquets à sécher sont directement prélevés, les paquets de bois d’expédition sont cerclés », déclare Matthias Link.

« La manutention robotisée des baguettes a été le facteur décisif. Elle offre exactement la solution que nous avons cherchée pendant longtemps. »

Porte-parole de MTG

Die Leistensortierung mit Roboter

Des robots en action pour le remplissage des chargeurs de baguettes

L’un des détails techniques essentiels de la nouvelle installation d’empilage était pour MTG la manutention robotisée, brevetée, de Kallfass pour la dépose des baguettes, à un débit de 80 baguettes par minute. C’est la première installation de ce type au Royaume-Uni et en Irlande. À l’aide d’un chariot à fourche, les bottes de baguettes sont placées entre les parois latérales du convoyeur tampon, puis séparées. Les baguettes séparées traversent un scanner et les baguettes endommagées sont éliminées. Lors du processus suivant de préparation des baguettes, les différentes baguettes en bois sont regroupées en paquets de 12 et mises à disposition par un convoyeur tampon pour la manutention robotisée. Le robot saisit les paquets qu’il utilise pour remplir huit chargeurs de baguettes librement positionnables et qui sont chacun équipés de deux cheminées.

Les chargeurs doubles sont nécessaires pour pouvoir manipuler deux dimensions différentes de baguettes. Des baguettes de bois de séchage de 44x22 mm sont chargées par l’équipement automatisé de préparation des baguettes. Les plus petites baguettes de 44x10 mm et 35x10 mm sont destinées aux paquets de bois d’expédition et sont déposées manuellement dans les poches d’un convoyeur tampon. C’est ici que le robot les prélève et remplit la deuxième cheminée du chargeur.

L’installation de cerclage est équipée de deux chargeurs de bois équarri. Les morceaux de bois équarri sont poussés sous le paquet de bois et cerclés en même temps. Un cycle de cerclage sans positionnement du paquet ne dure pas plus de 18 secondes. Les paquets sont ensuite prélevés du transfert d’angle à l’aide d’un chariot à fourche.

Matthias Link estime qu’actuellement, l’installation produit à 90 % de ses capacités, et Kallfass effectuera les derniers réglages de précision dans la scierie de Ballygar lorsque les restrictions dues à la Covid seront levées et qu’il sera à nouveau possible de voyager.

Selon ses propres dires, MTG est très confiante et satisfaites des installations de Kallfass autant du point de vue de leur qualité que du point de vue de leur conception et de leur rendement.

« Le facteur décisif a été la manutention robotisée des baguettes. C’est exactement la solution que nous avons cherchée pendant longtemps » ; selon un porte-parole de MTG. « C’est parfait et c’est précisément ce que nous voulions : haut niveau d’automatisation, performant et totalement flexible dans la manutention et dépose des baguettes », ajoute-t-il. « Nous sommes très fiers de posséder un tel système. »

Stapelanlage mit Leistenmagazinen, Befüllung durch Roboter

Le tri des baguettes avec le robot en arrière-plan

L’installation de la ligne de production a commencé en juin 2020

Photos: Murray Timber Group. Texte: Sally Spencer, TTJ Timber Trade Journal
TTJOnline May/June

A&J Scott, UK investiert in neue Linie FR A&J Scott, UK investit dans une nouvelle ligne

L’entreprise A&J Scott automatise sa production en se dotant d’une nouvelle ligne complète de seconde transformation Kallfass. Robert Scott, directeur général d’A&J Scott MD explique à Stephen Powney combien l’investissement a révolutionné ses opérations.

A&J Scott est une scierie familiale établie de longue date et a été l’une de ces entreprises spécialisées dans le bois qui ont pu continuer ses activités pendant le confinement dû à la Covid-19.
Basée à Alnwick dans le Northumberland, l’entreprise, qui propose une large gamme de produits principalement pour la réalisation de clôtures, pour l’aménagement du paysage et le jardin, a dû récemment faire face à une forte demande.

Récemment, A&J Scott a réalisé de nouveaux investissements en s’équipant d’une ligne de transformation des planches pour répondre à l’augmentation de la demande au cours de cette période inédite. « Nous avons réussi à travailler en deux-huit pendant toute la période, y compris au cours des 2-3 premières semaines de confinement, alors que les perspectives étaient plutôt moroses pour beaucoup de monde », déclare Robert Scott, directeur général d’A&J Scott. « Nous avons dû annuler seulement deux quarts au total lorsque nous avons dû faire avec quelques cas d’auto-isolement. » La scierie a fonctionné à environ 75 % pendant quelques semaines et a repris sa vitesse de croisière peu après. « Dans l’ensemble, cela s’est bien passé. Nous avons eu beaucoup de demandes pour le secteur des clôtures et de l’aménagement du paysage, donc j’ai l’impression que nous en avons tiré parti autant que cela nous était possible. Le marché du bois est insatiable depuis le mois d’avril et nous avons du mal à satisfaire la demande globale.

Les événements se sont parfaitement imbriqués : beaucoup de personnes se sont retrouvées à la maison, rémunérées à 80 % de leur salaire tandis que le remboursement des prêts était reporté. Elles ne pouvaient ni travailler, ni sortir, ni aller au pub, sans événements sportifs à regarder, elles se sont retrouvées assises devant leur clôture qui s’était probablement effondrée en février. Elles ont toutes pris la décision d’investir dans leur jardin, ce qui est une bonne idée en soi. » La décision prise par d’autres scieries de fermer pendant un certain temps a également ouvert la porte à de nouveaux clients pour A&J Scott. « Notre base de clients est actuellement bien plus grande qu’avant l’épisode qu’on connaît. Cette expérience, tout aussi difficile qu’elle puisse être, est également positive. »

Investissements avec Kallfass
A&J Scott possède une ligne de scierie (un ensemble hybride réunissant les technologies de Soderhamn et de Brodbaek) pour le sciage primaire des rondins de petites et moyennes tailles, et une autre ligne (EWD) pour le sciage des rondins surdimensionnés. La nouvelle ligne Kallfass installée en mai 2019 est axée sur le débitage secondaire.

« Nous avions une section de débitage secondaire à commande manuelle et composée de nombreuses petites machines dispersées sur le site, et cette section n’avait cessé de s’étendre au fil des années », selon Robert Scott. « Nous souhaitions les regrouper, et moderniser l’équipement dans la foulée. En gros, l’objectif était d’augmenter le volume de bois transformé par heure et par personne, ce que nous avons atteint grâce à la ligne Kallfass. Nous avons également amélioré les conditions sanitaires, la sécurité et les aspects environnementaux et nous avons pérennisé le débitage secondaire et la valeur ajoutée pour les 10 à 20 années à venir. »

Les échanges entre A&J Scott et Kalfass ont commencé il y a trois ans et ont inclus des visites chez les clients de Kallfass en Allemagne et en Hollande ainsi que plusieurs visites à Alnwick dans l’objectif de trouver une solution pour automatiser les procédés de production secondaire de la scierie. « Nous avons regardé ce qui se fait sur le marché », ajoute M. Scott. « Nous avons estimé que la solution et l’équipement de Kallfass étaient les meilleurs ; nous avons choisi cette entreprise comme fournisseur et nous avons optimisé le projet avec eux. » A&J Scott n’avait jamais travaillé auparavant avec Kallfass comme fournisseur technologique ; Kallfass a été le partenaire technologique pour la solution clé en main de ce projet. « Nous avons conçu la ligne, intégré les différentes machines et aussi installé toute la ligne sur le site », déclare Matthias Link, directeur commercial de Kallfass.

La technologie de Kallfass inclut la découpe transversale, le cerclage, l’appointage, la découpe arrondie des lames, l’empilage et le dépilage. Elle intègre également une refendeuse existante, une nouvelle raboteuse Rex, une mini-cercleuse Mosca et un système de bottelage Fromm. Le coût total du projet avoisine les 4 millions GBP, et la mise en place a duré environ six moins.
Désormais, toutes les étapes de travail pour la fabrication des produits de clôtures sont intégrées dans une seule et même ligne de production entièrement automatisée dans un espace plus petit.
Le travail sur la ligne commence par un chariot à fourche qui alimente la ligne en matières premières mesurant de 800 à 4900 mm de longueur, de 75 à 250 mm de largeur et de 16 à 200 mm d’épaisseur.
Ensuite, il y a dépilage, coupe transversale à la longueur souhaitée, appointage des poteaux, arrondissement des planches de clôture, refendage de pièces isolées/des arêtes, refendage de petites piles, refendage horizontal, séparation et rabotage, mini-empilage et taille transversale multiple, puis empilage/cerclage.

« Nous proposons une large gamme exhaustive, allant des piquets de 450 mm 50x50 mm appointés sur 4 faces jusqu’à l’élément de recouvrement, en passant par tout le reste : lattes de volige, planches biseautées, coiffes , ajoute M. Scott. « Tout ce que nous produisions avant l’installation de la ligne Kallfass était réalisé sur de plus petites machines, donc l’idée était de tout regrouper, de retirer ces machines plus petites, de moderniser l’équipement et aussi d’inclure une capacité supplémentaire. »

Caractéristiques de la nouvelle ligne
L’une des améliorations majeures pour A&J Scott a été la révolution apportée à ses activités d’appointage de poteaux. « Peu avant la mise en service de la ligne, nous avons étendu nos débouchés aux marchés ferroviaires et aux poteaux d’autoroutes », explique M. Scott. « Ce marché implique beaucoup d’appointage de poteaux. Avant, nous avions une personne employée à plein temps à cette tâche manuelle, et même en heures supplémentaires en quantité impressionnante. Désormais, nous sommes aisément en mesure de répondre à la demande sur le temps de travail normal et dans une fraction du temps d’avant grâce à la ligne de Kallfass. Nous sommes passés de l’usinage de max. 1 à 2 poteaux par minute, à 10 ou 12 par minute, ce qui représente une impressionnante augmentation de la productivité. Cela a révolutionné les opérations pour ce type de produit. »

Kallfass a conçu une appointeuse à poteaux entièrement automatisée, dotée de quatre moteurs et capable d’appointer des poteaux d’une section max. de 200 x 200 mm. M. Link insiste sur le fait que la machine à nervurer pour le profilage des planches de clôture est une autre fonctionnalité essentielle. « Sur cette ligne, Kallfass démontre qu’il est possible de concentrer l’intégralité du processus de réalisation de palissades et d’appointage sur une seule et même ligne. Il n’existe pas d’autre ligne qui intègre autant de fonctions que celle-ci. Il n’a pas été très simple de la concevoir, mais au bout du compte, le résultat est vraiment impressionnant. Sur cette ligne, l’appointage, le nervurage et l’alimentation de la raboteuse sont très importants, sans oublier l’intégration de la refendeuse existante.
Combiné aux autres parties de la ligne, l’appointage de poteaux peut offrir une gamme de produits très flexible, très versatile et très étendue », ajoute M. Scott. « Sur cette ligne, nous pouvons appointer, inciser, botteler et empiler, et tailler transversalement. Nous pouvons tout faire, on dirait un couteau suisse ! ».

M. Scott déclare encore que la production des planches biseautées dans la refendeuse puis leur empilage et conditionnement en piles dans l’empileuse est un atout considérable qui a permis d’augmenter les vitesses de chargement. « Les fonctions d’empilage et de dépilage sont intégrées et donc entièrement automatisées. Nous bénéficions désormais d’une production de bout en bout alors qu’auparavant, nous devions prévoir une brève attente. » Le mini-bottelage est une autre fonction intéressante de la ligne qui permet à A&J Scott de réaliser des petites bottes qui forment ensuite une pile plus large. « Les petites bottes sont une fonction que l’entreprise souhaitait depuis des années, donc nous voulions l’intégrer dans la ligne. C’est utile pour les entreprises spécialisées dans le bricolage. Le bottelage de 8 à 10 planches biseautées en mini-bottes permet de mieux assurer la qualité du produit. Si cela prend du temps pour terminer la pile, vous n’obtenez pas de planches biseautées qui, lorsqu’elles restent exposées au soleil, prennent la forme d’une banane. Le marché du bricolage n’est pas un gros débouché en ce qui nous concerne, mais nous y faisons des incursions régulières, car c’est toujours agréable de pouvoir le faire. »

Une production en augmentation
A&J Scott a exploité la nouvelle ligne en deux-huit en avril et aussi en juillet. « Comme la nouvelle ligne requiert peu d’opérateurs pour fonctionner, nous pouvons désormais augmenter facilement les quarts sans requérir la présence de nombreux employés », dit M. Scott. « En gros, nous pouvons doubler facilement le flux de production sur une courte période. Donc au niveau des opérations, il est bien plus facile de les augmenter et de les réduire, ce qui nous a permis de gagner des parts de marché et de remédier à la pression interne en raison de la demande des clients et des retards de fabrication.
Nous pouvons donc faire maintenant ce qu’il nous était impossible de faire avant, quand il fallait 25 à 30 personnes supplémentaires pour doubler un quart dans un département, ce qui n’était pas facile.
Maintenant, nous sommes plus efficaces et nous usinons beaucoup plus de mètres cubes par personne par heure et par jour qu’auparavant. Nous transformons par semaine environ 600 m3 de produits à valeur ajoutée, et nous pourrions facilement doubler ce volume si nous le voulions. »

M. Link déclare que le marché britannique des clôtures est très important et associé à des exigences très spécifiques. « Cette installation donne à A&J Scott la capacité de tout produire de manière automatisée, et c’est bien là sa caractéristique sans pareil », dit-il. M. Scott acquiesce et ajoute qu’il y a bien au Royaume-Uni des lignes de fabrication de clôtures qui empilent et dépilent automatiquement, mais aucune ne possède autant de fonctions. « Elles peuvent être uniquement pour biseauter ou pour les lattes ou le triage, mais aucune ne fait tout. » Kallfass travaille avec d’autres scieries du Royaume-Uni et d’Irlande et installe actuellement une ligne chez Murray Timber. D’autres installations existent chez Glennon Brothers, James Jones & Sons and Ransfords. « Le marché est vraiment favorable actuellement et nous avons un long délai de livraison », dit M. Link.

Pour A&J Scott, des ajustements opérationnels supplémentaires seront apportés à la nouvelle ligne au cours des prochains mois. Si les affaires ont été très bonnes en 2020, M. Scott garde à l’esprit que le 4e trimestre et le début de l’année prochaine risquent d’être plus difficiles. « En tant qu’entreprise et industrie, nous devons rester lucide sur de ce qui nous attend. Quand on voit le nombre d’emplois perdus au Royaume-Uni, cela ne peut pas être positif à moyen terme. » Cependant, après avoir investi dans une ligne automatisée flexible et à valeur ajoutée, A&J Scott semble prête à répondre aux futurs défis et opportunités du marché.
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L’installation Kallfass a été mise en service en mai 2019.

La ligne est conçue pour un process de 2ème transformation du bois

Poste d’appointage : 10 à 12 piquets/minute sont produit.

La ligne permet à A&J Scott de doubler sa capacité, sur une courte période, sans aucun problème.