Installations de découpe et d’empilage

Ersatzinvestition « Deluxe » FR Investissement de remplacement « Deluxe »

Ceux qui recherchent des solutions de transport sur mesure innovantes trouveront leur bonheur chez Bössl Paletten, à Schönthal-Drosendorf, en Bavière. La qualité ainsi que la fidélité des clients sont des valeurs fermement ancrées dans l’identité de l’entreprise familiale Bössl, qui a donc les mêmes exigences envers ses fournisseurs de machines. Après 1989, le choix pour la nouvelle installation de découpe, au bout de 35 ans d’utilisation infatigable de l’installation précédente, s’est à nouveau porté sur Kallfass.

L’année dernière, Bössl a produit près de 2 millions de palettes. Les fabrications spéciales et les solutions de transport personnalisées s’élèvent à 70 %. « Les europalettes et les marchandises standard complètent notre portefeuille, mais ce n’est pas la raison principale pour laquelle les clients du monde entier nous font confiance », explique le propriétaire et directeur général Ottmar Bössl.

Histoire d’une réussite bavaroise

C’est un peu par hasard que l’entreprise Bössl s’est lancée dans la production de palettes : Après avoir commencé comme scierie et dans la fabrication de bois de construction dont l’Allemagne avait un besoin urgent pour sa reconstruction, l’entreprise s’est spécialisée dans les caisses en bois pour boissons dans les années 60. Lorsque celles-ci ont été peu à peu supplantées par le plastique, l’entreprise Bössl s’est appuyée sur ses relations commerciales existantes et est devenue l’un des principaux fabricants bavarois de palettes pour brasseries et boissons. « À l’époque, les palettes pour bouteilles consignées représentaient environ 90 % de nos capacités de production. Aujourd’hui, la situation a radicalement changé », constate Ottmar Bössl.

Avec l’utilisation croissante des europalettes, Bössl a dû trouver de nouveaux débouchés. Aujourd’hui, Ottmar Bössl peut affirmer avec fierté que le défi a été relevé avec succès. Au vu du grand nombre de clients issus de l’industrie pharmaceutique, alimentaire et chimique, les débouchés ont été nombreux : toutes les industries sont concernées, du secteur de l’automobile à celui des briques. « Tous ceux qui exigent la plus grande qualité », confirme Ottmar Bössl avec assurance, avant d’ajouter : « Le marché évolue dans certains domaines vers des produits de haute qualité, des systèmes réutilisables ainsi que des palettes spéciales pour les entrepôts à hauts rayonnages dans la logistique alimentaire. C’est là que nous pouvons exploiter pleinement nos points forts. »

L’utilisation de planches et de blocs rabotés est donc déjà à l’ordre du jour chez Bössl. Les bois durs et les panneaux multiplex sont également utilisés depuis de nombreuses années dans les solutions de transport haut de gamme. Parmi les quelque 400 produits différents proposés aujourd’hui, environ 20 % sont en hêtre (entièrement ou partiellement) ou en d’autres bois durs et matériaux dérivés du bois sur demande.

Le choix de l’équipementier s’est imposé naturellement

L’utilisation de bois dur a également été l’une des raisons pour lesquelles le choix s’est à nouveau porté sur une installation de découpe de planches individuelles. « Le hêtre ne peut pas être traité en paquet si l’on veut de la qualité. Kallfass connaît ces exigences et a construit l’installation exactement selon nos souhaits », résume Ottmar Bössl. Bössl entretient un partenariat de longue date avec Kallfass. Il y a plus de 35 ans déjà, le constructeur de machines livrait la première installation de découpe dans le Haut-Palatinat, près de la frontière tchèque. En 2024, cette dernière a été remplacée par une installation moderne. « Pour nous, c’était clair dès le départ ! La découpe serait assurée par Kallfass. Nous n’avons même pas cherché ailleurs. Kallfass est, à notre avis, le meilleur choix dans le segment premium », souligne Marco Bössl, qui représente la troisième génération de l’entreprise familiale

Un défi de précision dans un espace restreint

« Le hall existant n’offrait pas assez de place pour une nouvelle installation de découpe. Chaque centimètre était précieux », explique Hans Haist, directeur de Kallfass. Soumis à un calendrier serré, le projet standard s’est rapidement transformé en une tâche exigeante. « Dans le secteur des palettes, il n’est pas possible de constituer des stocks sur une longue période. Kallfass a néanmoins réussi à démonter l’ancienne installation, puis à installer et à mettre en service la nouvelle en quelques semaines. Les délais et le budget ont été respectés, notre production n’a pratiquement pas été perturbée », se réjouit Marco Bössl.

La nouvelle installation complète tient sur une longueur de 17 m seulement et est conçue pour des longueurs de bois brut allant jusqu’à 3,1 m. La longueur de planche la plus courte est de 595 mm. Pour les bois d’une longueur atteignant les 5 m, Bössl utilise une autre installation de découpe par couches, de Kallfass, installée en 2008.

Kallfass a installé la station de dépose des paquets sous un auvent devant le hall, ce qui a permis de gagner de la place. Après le dépilage à bascule par couches, l’unique collaborateur de la ligne vérifie la qualité du bois et évacue les planches endommagées par la goulotte d’évacuation située en dessous. Celles-ci sont immédiatement broyées et préparées pour le transport interne vers l’installation de production de bois déchiqueté. Des rouleaux aligneurs garantissent que chaque planche se trouve précisément sur la ligne zéro avant de passer dans les cinq unités de scie au total (dont quatre peuvent être alignées automatiquement). Des aspirations supplémentaires juste au-dessus des scies garantissent sécurité et environnement de travail propre ; un grand avantage, notamment pour les fines poussières de hêtre. À la fin de l’installation, Kallfass a installé un système d’alimentation automatique de palettes vides. Comme les chargeurs de liteaux, il ne doit être rempli qu’une fois par équipe.

Projet sur plan

« Ce projet le montre que même pour des installations standard, ce sont les détails qui font la différence », résume Hans Haist. Pour Bössl aussi, ce nouvel investissement est un succès total : « La nouvelle installation nous apporte d’énormes avantages : de meilleurs temps de cycle, pratiquement aucun arrêt dû à des pannes et des temps de rééquipement nettement réduits. C’est un avantage énorme, en particulier pour les petites séries de moins de 100 pièces », explique Marco Bössl. Son père ajoute : « Il y a 35 ans, j’ai acheté ma première installation Kallfass. C’est une décision que j’ai à nouveau prise aujourd’hui et que je prendrai encore à l’avenir si l’occasion se présente.

Perfekt gekappt und gestapelt für Palettenfertigung FR Parfaitement coupées et empilées pour la fabrication de palettes

Il y a 24 ans, les deux frères Marc et Roman Rückerl ont décidé de se lancer dans la fabrication de palettes. Outre les palettes EPAL, qui représentent une grande partie de la production, Holzwerke Rückerl à Pfullendorf/DE produit en outre des emballages spéciaux, dont une partie est livrée par ses propres camions. Pour les palettes EPAL, nous disposons depuis quelques mois de deux installations automatiques. 130.000 m³ de bois de sciage résineux sont nécessaires chaque année. La capacité est de 2 millions de palettes EPAL par an et par équipe.

Goulot d'étranglement éliminé

Jusqu'à présent, la découpe du bois pour la fabrication de palettes était effectuée chez Rückerl à l'aide de deux tronçonneuses à paquets. « Cela demandait beaucoup de travail et n'était plus d'actualité. De plus, la découpe devenait un goulot d'étranglement en raison de l'augmentation des volumes et la grande précision des dimensions n'était plus assurée par l'automatisation de la production des palettes. Et il est de plus en plus difficile d'acheter des longueurs fixes sur le marché », explique Marc Rückerl, qui préside aux destinées de l'entreprise avec son frère Roman. Il fallait donc trouver une nouvelle solution de découpe. « Nous avons examiné différents fournisseurs. La qualité des solutions Kallfass nous a plu dès le début », rapporte Roman Rückerl.

De plus, la proximité de Kallfass à Baiersbronn-Klosterreichenbach a joué en faveur de l'équipementier du Bade-Wurtemberg et la communication avec le chef de projet de Kallfass, Matthias Link, a été très bonne dès le début, comme le confirment les deux hommes. Kallfass a livré à Holzwerke Rückerl une installation de tronçonnage et d'empilage qui est en service depuis mars.

Installation flexible pour un rendement élevé

Rückerl achète la plupart du temps le bois de sciage frais auprès des scieries des environs. La nouvelle ligne Kallfass est conçue pour des longueurs de 2,5 à 5,1 mètres. Les dimensions du bois pour la fabrication de palettes vont de 17 à 22 mm d'épaisseur et de 75 à 150 mm de largeur. « En règle générale, nous utilisons cette installation pour couper les matières premières destinées aux europalettes. Mais elle est conçue de manière si flexible que nous pouvons également traiter du bois équarri jusqu'à 80 x 80 mm », rapporte Roman Rückerl. La capacité cible de l'installation est d'environ 400 m³ par équipe. Le bois scié est séparé par couches à l'aide d'un dépileur à bascule pour paquets doubles avec élimination automatique des liteaux. Les planches arrivent sur un convoyeur à chaînes, puis sur une trieuse et un convoyeur à rouleaux aligneurs jusqu'au poste de commande. « Ici, nous avons délibérément choisi de ne pas utiliser une séparation par étage, car cela ralentit l'installation », explique Marc Rückerl. Immédiatement après le poste de commande, Kallfass a installé un système de surveillance de l'épaisseur. « Si deux planches se superposent, l'installation s'arrête automatiquement et l'employé peut séparer les bois à la main », explique le chef de projet Kallfass.

Après la formation des couches, les planches sont coupées aux dimensions finales à l'aide de la tronçonneuse multiple Kallfass. « Celle-ci est équipée de cinq unités de scie, dont quatre peuvent être positionnées automatiquement », informe Link. Ensuite, on passe à l'empileuse, qui est conçue pour un rendement d'au moins 13 couches par minute et est équipée de dix chargeurs de liteaux. La particularité : Pour faciliter la logistique interne, les planches coupées exactement à la longueur voulue sont directement empilées sur des palettes. Pour cela, Kallfass a réalisé une alimentation automatique des palettes à partir d'un chargeur. Un collaborateur dépose les palettes nécessaires à cet effet sur un transport à rouleaux à l'aide d'un chariot élévateur. Les piles sont alignées avec précision et acheminées vers le chargeur de palettes vides. Celui-ci alimente ensuite le dispositif de levage de l'empilage avec les palettes et les positionne de manière à ce que les planches y soient empilées exactement au centre en fonction de la longueur des pièces. Côté sortie, il y a un couloir de rouleaux tampons largement dimensionné afin de disposer d'une marge de temps suffisante pour l'enlèvement des paquets de bois. Un seul employé est responsable de l'ensemble du processus de découpe, à l'exception des caristes.

Gebündelter Erfolg FR Un concentré de succès

« L’étendue de notre gamme de produits ne peut pas être exprimée en chiffres concrets. Ce que le client commande, nous le produisons », explique Carlo Brever, directeur de Bois Brever, dans un entretien avec Holzkurier. « Avec la diversité des produits, les exigences envers les constructeurs de machines augmentent également. Leurs installations doivent pouvoir traiter toutes les dimensions. L’entreprise Kallfass nous a convaincue qu’elle était celle qu’il nous fallait, et rétrospectivement, nous pouvons dire qu’ils ont eu raison. »

La scierie Bois Brever est située non loin de la frontière belge, au nord du Luxembourg. Avec une coupe annuelle de 50 000 mètres cubes, elle est déjà de loin la plus grande scierie du pays. « Pour pouvoir exister à côté des grandes industries du bois d’Allemagne, de Belgique et de France, il faut trouver ses niches et se définir par la qualité », indique Brever, qui dirige l’entreprise familiale avec sa fille Corinne.

L’allègement du travail en point de mire

La scierie du Luxembourg est cliente de Kallfass depuis plus de 20 ans. « Le partenariat et les relations avec Brever ont toujours été excellents au cours des nombreuses années où nous avons déjà travaillé ensemble. Nous aussi, en tant que constructeur de machines, nous apprécions particulièrement ce genre de clients », déclare Enrico Goldhahn, directeur d’exploitation chez Kallfass sur le site de Wernigerode/DE, en évoquant les bonnes relations, déjà anciennes, avec Brever.

Après plus de 20 ans d’utilisation continue, il était finalement temps, en 2023, de renouveler l’installation d’empilage et de bottelage. L’objectif n’était toutefois pas d’augmenter la production de manière significative. Pour Brever, il était important de réduire les frais de personnel tout en facilitant considérablement le travail quotidien du désormais unique opérateur de la machine.

« L’automatisation est également un thème très important pour les PME, auquel on ne peut en aucun cas se soustraire. Avec la nouvelle installation Kallfass, nous avons modernisé un autre secteur central de la production. Un investissement qui, entre autres, nous rend plus attractifs sur le marché du travail », explique Corinne Brever.

Beaucoup de machines dans peu d’espace

Outre la construction en bois et, depuis 2017, le bois massif de construction, Brever sert principalement le secteur extérieur et produit des produits rabotés à la demande de la clientèle. Les planches, les baguettes et les bois profilés assurent avant tout une chose : la manutention nécessaire des produits de petite taille dans la production. « Je ne connais pas d’installation chez nous qui ait été conçue pour autant de produits. Un défi passionnant pour la mécanisation dans les différentes étapes de travail », raconte Goldhahn.

Mais la diversité des produits n’était pas le seul défi auquel le constructeur de machines allemand a dû faire face. Toutes les étapes de travail, à commencer par la séparation en aval de l’installation de rabotage jusqu’à l’empilage final des paquets, devaient être réalisées sur une longueur totale maximale possible de seulement 18 mètres. « Nous avons dû économiser de l’espace et des voies tampons là où c’était possible, sans pour autant perdre un flux de production continu », déclare Goldhahn en évoquant les conditions étroites. C’est pourquoi Kallfass a également installé un convoyeur vertical ascendant au début de la ligne : « Nous avons besoin de la hauteur pour pouvoir empiler les bois par la suite. En raison de la largeur imposée du hall, nous avons dû ici miser sur un convoyeur ascendant selon le principe du pater-noster », rapporte Goldhahn.

Une fois la hauteur atteinte, un collaborateur contrôle ensuite visuellement la qualité du bois. Les produits endommagés ou, dans le cas de baguettes fines, surtout cassés, tombent directement dans une goulotte d’évacuation.

Bottelage entièrement automatique

Vient ensuite le cœur de l’installation qui, selon Kallfass, renferme également « une grande quantité d’expérience et de savoir-faire de longue date ». Les planches et les baguettes sont empilées de manière entièrement automatique en petits paquets par la botteleuse, puis cerclées avec précision et formées ainsi en paquets de bois compacts. La capacité de l’installation peut atteindre dix ballots de bois par minute. « Sans le bottelage, il ne serait pas possible de manipuler ces grandes quantités de petites marchandises », explique Brever. Les avantages du bottelage sont également immédiatement visibles sur la tronçonneuse multiple, car les faces de plusieurs bois peuvent être écourtées simultanément. Juste après la tronçonneuse, Kallfass a prévu une particularité absolue qui devait absolument être intégrée dans l’installation à la demande du client et qui est emblématique de la grande diversité de produits et de l’individualité de Brever. « Depuis de nombreuses années, nous avons un gros client pour les produits rabotés profilés sur l’avant », justifie Brever et Goldhahn ajoute : « Pour cela, nous avons installé spécialement deux têtes de fraisage après la tronçonneuse multiple, qui permettent également un usinage frontal. Le défi réside ici clairement dans la précision. Les bois doivent être amenés à la tête de fraisage avec une précision d’un dixième. » Après l’usinage individuel, les différentes planches et baguettes sont ensuite empilées et acheminées vers une station de cerclage via un convoyeur transversal, avant d’être transportées vers l’entrepôt, prêtes à être expédiées.

Erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgewickelt FR Premier projet commun réussi réalisé

« Jusqu'à présent, nous devions également trier et empiler les produits secs sur notre installation de tri. Comme la demande de produits secs n'a cessé d'augmenter, le réassortiment n'était possible qu'au prix d'un surcroît considérable d'heures de travail - l'installation fonctionnait parfois le samedi ou nous démarrions déjà le dimanche soir », se souvient Christian Rockel, directeur de production chez Robeta Holz. Ce goulot d'étranglement devait être éliminé. Les responsables de la scierie d'Uckermark se sont adressés à Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, avec une demande correspondante. « Kallfass a une très bonne réputation dans le secteur », justifie Rockel. « Nous avons également été approchés par des fabricants de palettes qui ont déclaré : si vous tronçonnez le bois de sciage avec une installation de Kallfass, nous achèterons chez vous », déclare le directeur de production en souriant. Il évoque ainsi la grande précision de la tronçonneuse multiple du spécialiste de la mécanisation.

Un paquet complet plutôt que « simple »

« À l'origine, nous avions envisagé une empileuse plus petite », se souvient Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass, avant de poursuivre : « Mais au cours de la discussion, il s'est avéré que Robeta voulait être plus flexible et nous avons finalement livré une installation complète avec quelques raffinements techniques ». Chez Robeta Holz, l'ergonomie a notamment été prise en compte : Ainsi, les parties de l'installation sont toutes très accessibles et les voies de circulation sont particulièrement larges. Il en résulte des conditions optimales pour les collaborateurs. « Nous avions suffisamment de place pour la planification ou pour l'installation, c'est pourquoi nous avons optimisé le processus. C'est un excellent projet de référence qui a vu le jour », explique M. Goldhahn. Son collègue Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass, ajoute : « Dès le début, toutes les personnes compétentes, comme les électriciens et les serruriers, ont été impliquées dans le projet. Cela a énormément facilité la concertation ».

Robeta Holz a construit une nouvelle halle pour l'installation de Kallfass. Les travaux de montage ont débuté le 6 septembre 2022. En janvier, les essais ont déjà pu commencer. Comme nous l'avons mentionné, le nouvel empilage est en principe destiné aux marchandises sèches. Mais Robeta Holz peut aussi les utiliser pour le bois coupé frais. L'installation est conçue pour des sections comprises entre 16 par 75 mm et 125 par 200 mm, pour des longueurs de 0,8 à 6,3 m.

Séparation propre

L'introduction du bois de sciage offre de la place pour plusieurs paquets. « Pour un rendement plus élevé, l'installation est équipée de deux convoyeurs », explique Link. Le dépileur hydraulique par renversement dispose de cliquets pneumatiques pour une meilleure séparation des liteaux. « Le pin colle un peu - avec le petit coup, les liteaux se détachent mieux des couches de bois de sciage », rapporte Goldhahn. Les liteaux sont regroupés séparément et dans un espace optimisé dans des ranchers.

Après la séparation et un passage à rouleaux d'alignement, les pièces arrivent à la station d'évaluation, où un collaborateur contrôle encore la qualité. Le Tongloader® qui suit cadence les planches et les madriers - indépendamment de leur section - à une cadence pouvant atteindre 120 cycles par minute sur le convoyeur à chaînes qui suit. Le Tongloader est équipé d’une sécurité anti-torsion. « Cela permet de s'assurer que les sections à peu près carrées ne sont pas transportées sur chant », explique Goldhahn. Les pièces passent en travers de la mesure d'humidité Brookhuis. « Les pièces qui ne conviennent pas sont éliminées, de même que les rebuts », indique Link lors de la visite. Les planches respectives tombent par une trappe de tri vers le bas sur un tapis et arrivent à deux endroits sur une table où elles peuvent être enlevées séparément.

Pour les bonnes pièces, on passe ensuite par la tronçonneuse multiple de Kallfass. Celle-ci est équipée de cinq agrégats de sciage - dont quatre peuvent être positionnés automatiquement.

Magasins réglables

L'empileuse présente une capacité allant jusqu'à 12 couches par minute. Kallfass les a encore renforcées pour les grandes dimensions de bois. L'installation dispose de huit magasins doubles pour les liteaux d'empilage et les baguettes. « Les magasins peuvent être positionnés automatiquement. Il est ainsi possible, si nécessaire, de placer plus de liteaux d'un magasin sur les couches de bois de sciage. Le réglage motorisé permet de positionner les liteaux plus près du bord de coupe. La distance minimale correspond à une largeur de tasseau plus 10 mm », rapporte Link, qui précise : « Nous avons également équipé l'installation de tri existante de ces nouveaux magasins de liteaux ».

Les paquets finis sont acheminés vers la station de mise sous film automatique de Kallfass. « Celle-ci peut également être équipée d'un film non plié d'une largeur maximale de 3,6 m », informe Link. Les paquets filmés arrivent ensuite dans la presse à paquets Fromm avec deux magasins de bois équarri, sont cerclés et transportés hors du hall par une porte à ouverture rapide. Un transfert en angle permet d'acheminer les paquets vers le point de réception pour le chariot élévateur.

« Kallfass a fourni un très bon travail. La collaboration s'est déroulée de manière impeccable - même le déroulement concernant le montage s'est fait sans problème grâce à la bonne planification », rapporte Rockel. « Nous pouvons désormais répondre beaucoup plus rapidement aux demandes des clients et nous sommes revenus à un niveau normal d'heures de travail. L'installation est gérée par trois employés et un cariste. Sa puissance est telle qu'elle fonctionne généralement en une seule équipe. Je me réjouis chaque jour de la réussite de ce projet », déclare le directeur de production, visiblement satisfait.

Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse FR Nouvelle ligne d'empilage
dotée d'une sophistication technique

Avec sa scierie, Holzwerke van Roje, Oberhonnefeld-Gierend/DE, s'oriente à l'origine vers des lots plutôt petits et dessert surtout des marchés de niche avec ses produits. Mais l'année dernière, quelque chose de décisif a changé : Avec la montée en puissance de notre propre usine de BSP, environ 25 à 30 % du bois de sciage produit dans la scierie parviennent au traitement ultérieur. « Beaucoup de nos investissements de ces dernières années avaient pour but d'augmenter encore la rentabilité de la production. La nouvelle installation d'empilage en fait également partie », explique le directeur de Holzwerke van Roje, Gerhard Hauschulte, avant d'ajouter : « Grâce à la nouvelle installation d'empilage, nous pouvons désormais tirer davantage des produits latéraux ». Pour la mise en œuvre, Holzwerke van Roje a fait confiance au savoir-faire de Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. « Nous avons déjà collaboré à plusieurs reprises avec Kallfass, comme dans l'usine de rabotage. Nous avons toujours été pleinement satisfaits. De plus, Kallfass offre une construction mécanique robuste », justifie Hauschulte en souriant : « En outre, l'entreprise avait un créneau que nous devions utiliser »

Le constructeur de machines a réalisé la transformation dans un délai très ambitieux pour le changement d'année 2022/23 : Le démontage de l'installation existante, le montage de la nouvelle et la mise en service ont pu être réalisés en moins de trois semaines.

Un meilleur rendement grâce à « l'empilage scandinave »

La nouvelle installation d'empilage de Kallfass permet de former des paquets de bois de sciage de différentes longueurs et de les empiler avec un alignement à droite ou à gauche. Dans l'usine BSP, les planches sont placées dans une installation à entures. Ainsi, la longueur du produit brut n'est pas importante. Si les planches courtes de différentes longueurs peuvent être coupées et empilées sans trame, alors qu'auparavant nous devions les recouper à des dimensions fixes, nous pouvons nettement augmenter notre rendement », informe d'emblée Hauschulte sur les avantages de la nouvelle installation. « Dans l'espace germanophone, de tels paquets avec un empilement scandinave sont jusqu'à présent plutôt inhabituels. Mais nous avons déjà installé plusieurs installations de ce type sur des marchés d'exportation », rapporte le directeur de Kallfass, Hans Haist.

Kallfass a livré la nouvelle installation d'empilage à partir de la séparation et de l'alignement des produits latéraux derrière le vidage des boxes. Les planches passent d'abord devant le collaborateur qui peut encore écarter les bois qui ne conviennent pas. Un Tongloader® cadence les pièces en direction du prochain convoyeur transversal à une cadence pouvant atteindre 80 cycles par minute. Si des paquets scandinaves sont formés, le décalage du bord zéro s'effectue ensuite pour une planche sur deux. L'installation est conçue pour des longueurs de planche comprises entre 2,5 et 6,1 m. « Si nous utilisons des dimensions plus courtes, il y a des butées à 3,6 et 4,6 m lors du déplacement du bord zéro », indique Hauschulte lors de la visite. « L'orientation pour les paquets scandinaves peut être désactivée, ce qui permet bien sûr de former des piles tout à fait 'normales' », ajoute Haist.

La tronçonneuse multiple de Kallfass qui suit est équipée de deux unités de scie pour la coupe de référence et la coupe finale. Après la formation et le transfert des couches vient l'empilage. Celle-ci a une capacité allant jusqu'à dix couches par minute et est donc adaptée à la déligneuse. L'empileuse possède neuf chargeurs de liteaux pour la dépose automatique des liteaux. Pour les pièces jusqu'à 6,1 m de long, tous les chargeurs de liteaux sont utilisés afin de stabiliser au mieux le paquet. Pour les longueurs plus courtes, il y en a proportionnellement moins. « Nous n'avons eu aucun problème de stabilité jusqu'à présent », confirme Hauschulte. « Nous avons aussi déjà fait les préparatifs pour un chargement des liteaux par robot », souligne Haist.

Hauschulte est très satisfait du déroulement et de la décision d'investissement : « Nous pouvons maintenant générer plus de rendement et nous voulons continuer à augmenter la valeur ajoutée à l'avenir »

Anlage überzeugt in jeder Hinsicht FR Une installation convaincante
à tous les niveaux

Spécialisée dans la fabrication de panneaux standard et spéciaux ainsi que dans les emballages en bois de tous types, l’entreprise Weiss Holzwerk est installée dans la ville bavaroise de Julbach (Allemagne) et se prévaut d’une histoire qui remonte jusqu’au XIIe siècle. Les matières premières qu’elle utilise proviennent de sa propre scierie. « Chaque année, nous débitons environ 36 000 m3 de résineux, dont la majeure partie est transformée par nous. La part restante correspondant à la qualité supérieure est écoulée par vente directe aux charpentiers, aux menuisiers, aux entreprises de construction bois et aux particuliers », explique Jürgen Martlmüller, directeur général. Il insiste en particulier sur la commercialisation au niveau régional ainsi que sur l’exploitation maximalisée du bois. Par exemple, l’entreprise récupère également les vieilles palettes pour les réparer. « On les démonte seulement si la réparation est devenue impossible. Si leur état le permet, elles sont recyclées en éléments de construction, tandis que le reste est broyé pour alimenter notre propre centrale de biomasse, ce qui contribue à la neutralité carbone de notre chauffage », souligne M. Martlmüller. Il est tout aussi rigoureux avec les machines et les installations : elles sont entretenues de manière méticuleuse, et si nécessaire, sont réparées, renforcées et remises en état par ses propres collaborateurs afin de tirer le meilleur parti de leur durée de vie utile.

De nombreuses raisons de choisir cet investissement et cet équipementier

L’empileuse d’avant ne le permettait plus : « elle était clairement arrivée en fin de vie », déclare M. Martlmüller, citant ainsi la première raison qui a motivé l’investissement. La deuxième : « afin de garantir un délai de livraison de 24 heures à nos clients qui achètent des palettes, nous avons un équipement de secours pour pratiquement toutes nos installations, du groupe de secours jusqu’à une deuxième ligne de palettes. Vu que nous avons mis une vieille tronçonneuse à paquets hors service, il nous fallait une nouvelle installation capable d’empiler et d’ébouter proprement le bois découpé destiné aux palettes ». Troisième raison : l’empilage permet désormais d’amener directement dans la chambre de séchage les paquets produits par la nouvelle installation. Cela n’était pas possible auparavant.

M. Martlmüller a choisi une empileuse de l’entreprise Kallfass, sise à Baiersbronn-Klosterreichenbach, en Allemagne. « Nous nous sommes renseignés auprès de plusieurs fournisseurs – Kallfass nous a convaincus sur plusieurs points », déclare le directeur. Selon lui, le constructeur d’installations a soumis la meilleure offre technique, économique et aussi tarifaire. En outre, Kallfass bénéficie d’une excellente réputation dans la branche et construit des machines très solides. La première mise en service de la nouvelle empileuse a eu lieu en mars 2022. En janvier 2023, Kallfass a agrandi l’installation en y ajoutant un convoyeur à chaînes tampon et un séparateur par étages. « Après le premier montage, il a été évident que l’amenée de bottes est assez fréquente, au final. Pour cette raison, nous avons encore agrandi l’installation », justifie Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass.

Empilage de paquets ou de bottes

L’empileuse de Kallfass commence par un convoyeur à chaînes pour paquets ou par le dépilage par renversement en aval pour les paquets et les bottes. Des liteaux d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse et sont regroupés. Les planches, qui peuvent mesurer jusqu’à 5 m de longueur, glissent d’abord sur un convoyeur à chaînes tampon puis arrivent au séparateur par étages. « Ce dernier est équipé de deux étages mobiles, ce qui permet de répartir les charges et de réduire les ressources en énergie », explique M. Link. Les planches tombent dans l’auge du séparateur, sont ensuite alignées à droite puis transmises au convoyeur à chaînes d’accumulation où un collaborateur contrôle les morceaux de bois et retire les produits non conformes si nécessaire. Puis vient le chargement par couches de la tronçonneuse multiple de Kallfass. Celle-ci est équipée de sept unités de scie dont six peuvent être positionnées automatiquement. Selon Kallfass, la longueur de coupe la plus petite est de 760 mm. L’élimination de bois résiduel est effectuée par une bande à déchets. Les fourches de dépose transmettent à l’empileuse les couches de planches découpées exactement à la bonne longueur. L’empileuse présente une particularité : les planches sont empilées sur une palette pour les manipulations internes à venir des paquets. Pour ce faire, le collaborateur évacue les palettes par couches sur un convoyeur à rouleaux qui peut accueillir trois paquets de bois. « Tout d’abord, les paquets sont positionnés au millimètre près puis amenés au chargeur de palettes vides. Ce dernier alimente le dispositif de levage en palettes », explique M. Link lors de la visite. C’est seulement une fois que toutes les palettes sont positionnées que le dispositif de levage peut monter et commencer le processus d’empilage. L’empileuse est équipée de chargeurs de planches. « Actuellement, l’entreprise Weiss Holzwerk utilise exclusivement des planches comme liteaux. À l’avenir, il sera également possible d’utiliser des liteaux d’une section de 40 x 18 mm ou de 48 x 18 mm », indique M. Link.

M. Martlmüller est ravi de la collaboration avec Kallffass : « notre coopération a toujours sonné juste », confirme le directeur général. « Les collaborateurs que nous avons associés au projet dès le début sont eux aussi satisfaits de la nouvelle installation. »

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert FR Une productivité et une efficacité améliorées

Installé à Bishops Castle, à près d’une heure et demie de route à l’ouest de Birmingham, Charles Ransford & Son concentre ses activités entre autres dans la fabrication de produits destinés aux clôtures et aux aménagements paysagers pour le marché national. Dans sa scierie où elle transforme du douglas, du mélèze et de l’épicéa, l’entreprise produit environ 55 000 m3 de bois coupé à l’aide de ses 58 collaborateurs. Au cours des dernières années, elle a investi plus de 22 millions d’euros dans sa modernisation. Deux projets, un équipement de tri par étages pour grosses sections et une installation d’épointage, ont été menés à bien en 2022 en collaboration avec le spécialiste des installations Kallfass de Baiersbronn, en Allemagne. « En investissant, nous voulions en première ligne augmenter notre productivité et non pas nécessairement la quantité », explique Craig Leitch, directeur des achats chez Ransford. « Avec les deux nouvelles installations de Kallfass, nous pouvons à présent réagir plus vite aux commandes et donc améliorer nos services aux clients sur un marché exigeant. De plus, nous avons multiplié par sept notre capacité de production », complète James Davies, ingénieur en mécanique chez Ransford.

Un partenaire fiable de longue date

Ransford nourrit avec Kallfass une coopération de longue date : la première empileuse Kallfass a été achetée il y a 26 ans. Dix années plus tard, il s’agissait d’un équipement de tri par cases, toujours en service. « Kallfass est un partenaire fiable qui fournit la meilleure technique du marché. Et possède un excellent service client. » Les premiers pourparlers portant sur l’installation post-pointing (une installation d’épointage de poteaux pour clôture entièrement automatisée) ont eu lieu en 2018. « La vente et la planification sont tombées pile au moment du début de la pandémie. En raison de la confiance que porte Ransford dans notre technique, nous avons pu conclure le contrat exclusivement en ligne via Team-Meetings », explique Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass, sur la manière dont ils ont relevé les défis.

Nouveau tri par étages

Le nouvel ensemble de triage de Kallfass, en exploitation depuis octobre 2022, est pratiquement installé en amont de l’installation d’épointage. Cette dernière a été conçue spécialement pour les sections plus épaisses pouvant atteindre 200 x 200 mm et pour les longueurs de 1,8 à 4,8 m des poteaux pour portail et des traverses en bois. « Jusqu’à présent, nous effectuions à la main l’empilage des produits de cette taille, ce qui exigeait beaucoup de temps et de personnel. Avec le nouveau tri par étages de Kallfass, nous avons fait un pas important vers l’augmentation de la productivité », déclare M. Leitch.

La ligne de sciage EWD découpe les morceaux de bois équarri et les transmet au convoyeur à rouleaux Kallfass à une vitesse de 120 m/min. Les pièces à usiner mesurant plus de 5 m ou inadaptées sont éjectées sur une table de triage. Les pièces satisfaisantes sont transportées vers l’installation de tri sur un convoyeur coudé. Après alignement, un collaborateur examine les pièces et rejette les qualités qui ne conviennent pas. Le relevé des mesures a lieu dans le sens transversal. Les données de mesure permettent de classer les morceaux de bois dans l’un des quatre étages.

Immédiatement après vidage, l’équipement de mécanisation de Kallfass forme les couches. Elles arrivent à la tronçonneuse multiple qui est équipée d’une scie de référence et de deux scies variables. Lors de l’empilage réalisé ensuite, les liteaux sont déposés automatiquement depuis cinq chargeurs. L’installation forme des paquets d’une section allant jusqu’à 1,2 x 1,2 m. Les paquets qui sortent du dispositif de levage arrivent via un convoyeur à rouleaux pour paquets au cerclage, où un chariot les reçoit et les amène à l’installation d’épointage pour poteaux.

Un temps de travail considérablement réduit

Jusqu’à présent, plusieurs collaborateurs étaient nécessaires pour réaliser les travaux qu’exécute désormais l’installation d’épointage de poteaux. « Désormais, un seul opérateur est nécessaire », explique Alex Cooper, responsable de la technique chez Ransford. L’installation d’épointage traite des sections de bois pouvant atteindre 200 x 200 mm, tandis que les longueurs se situent entre 1,5 et 3 m.

Les paquets sont d’abord dépilés couche par couche dans la nouvelle installation et les liteaux sont automatiquement enlevés. L’opérateur évalue les morceaux de bois et marque à la craie les qualités qui ne conviennent pas. Ces morceaux seront éjectés automatiquement plus en aval dans le processus. Les morceaux de bois équarri parviennent dans le sens de la longueur à l’installation d’incision (les incisions permettent de mieux faire pénétrer le produit d’imprégnation dans le bois). L’équipement mécanisé aligne le bois sur une ligne zéro avant qu’il atteigne la station d’épointage. Dans le sens transversal, des scies circulaires épointent sur les quatre faces le bois à une profondeur de coupe maximale de 200 mm. Après chaque scie circulaire, il est tourné automatiquement sur 90°.

Une variante consiste à travailler les morceaux de bois équarri non pas avec des scies circulaires, mais avec une fraise torique. Les morceaux de bois équarri sont d’abord orientés puis immobilisés par des pinces de serrage. Deux modules de profilage fraisent l’arrondi en marche synchronisée et en marche opposée, ce qui résulte en un usinage sans effilochage. « La station de fraisage traite jusqu’à six morceaux par minute », déclare M. Link. L’installation d’empilage de Kallfass en aval forme avec les poteaux sciés ou fraisés des couches de même longueur ou de longueurs multiples, dépose de liteaux comprise. M. Link estime le débit à cinq couches max. par minute. Pour Ransford, les paquets proprement formés sont un réel avantage par rapport à avant : « le bel aspect des couches uniformes fait immédiatement bien meilleur effet auprès du client », confirme M. Leitch.

Ransford bringt es auf den Punkt FR Ransford mise sur l’essentiel

L’entreprise Charles Ransford & Son se qualifie elle-même fièrement d’être des spécialistes du bois depuis 1876. Elle est riche d’une longue tradition de fabrications de produits à base de bois britannique issu de leur exploitation de 38 arpents (9,5 hectares) située à Bishop Castle, dans le Shropshire.

Pendant la pandémie, la scierie a fait face à une demande exceptionnellement élevée de tous les produits de sa gamme qui comprend des clôtures (pour jardins, sites commerciaux, agricoles et équestres), des portails et des treillages, des panneaux antibruit (par ex. pour les autoroutes), ainsi que des palettes et des emballages. Les produits destinés aux clôtures et aux aménagements paysagers se taillent la part du lion : 70 % des matériaux sont livrés à des distributeurs, 20 % à des entreprises de construction et 10 % sont destinés aux autoroutes. Les palettes et le bois d’emballage ne représentent qu’une part plutôt minime du volume de production.

Sur un seul quart de travail par jour, les 55 employés transforment principalement des pins à écorce rouge (60 %) comme le douglas, et sinon, de l’épicéa. Les résultats annuels disponibles pour 2020 indiquent un chiffre d’affaires d’environ 17 millions de livres sterling (env. 20 millions d’euros). Au cours de l’année passée également, les chiffres des ventes et de la demande se sont maintenus à des niveaux élevés.
Pour conserver son avance technologique, Randsford poursuit une stratégie d’investissement continue dans sa scierie et y a consacré environ 20 millions de livres au cours des 12 dernières années. Jusqu’à récemment, le plus gros investissement isolé était une ligne de sciage d’EWD.

Kallfass, le spécialiste allemand de mécanisation d’installations de découpage du bois, est l’un des partenaires technologiques principaux de l’entreprise. Les relations avec Kallfass remontent à de nombreuses années. Il y a déjà 26 ans, Ransford avait acheté une installation d’empilage de Kallfass. Plusieurs investissements suivirent, y compris une installation de tri par cases achetée il y a 16 ans. Le plus récent achat est une ligne d’épointage entièrement automatisée qui a été mise en service en mars 2022, tandis qu’une installation de tri par étages pour grosses pièces est en cours d’installation dans la scierie.

Fabrication automatisée de poteaux pour clôtures par Kallfass

Grâce à la ligne d’épointage pour poteaux entièrement automatisée de Kallfass, Ransford a augmenté sa productivité de fabrication des poteaux pour clôtures et portails tout en réduisant simultanément les moyens consacrés aux tâches manuelles. Auparavant, les opérations d’épointage (ou Post-Pointing) et de chargement de l’installation d’incision (Incising) étaient réalisées manuellement et requéraient d’importantes ressources en temps et en personnel.

Les premiers contacts entre Ransford et Kallfass relatifs à ce projet ont eu lieu il y a cinq ans, bien avant la pandémie. Au début, l’accent reposait principalement sur le chargement automatique de l’inciseuse de Ransford. Après l’apparition du coronavirus, les échanges ont alors eu lieu en ligne sur la plateforme Microsoft Teams, mais l’équipe de Ransford a été en mesure d’examiner l’installation d’épointage de Kallfass installée en 2020 chez A&J Scott au Royaume-Uni.

« Tout s’est fait par l’intermédiaire de Teams. Pouvoir utiliser un tel outil a été un grand avantage pour montrer à Ransford les solutions que nous sommes en mesure de proposer », déclare Matthias Link, ingénieur commercial chez Kallfass. « La décision a été prise très rapidement. Kallfass et Ransford ont établi une relation professionnelle de confiance qui nous permet de faire affaire de cette manière, ce qui nous a beaucoup aidés. Le projet s’est très bien déroulé à toutes les étapes, même si nous ne pouvions pas nous rencontrer en personne et que toutes les réunions ont dû se faire en virtuel », ajoute James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford.

Avant d’utiliser la nouvelle installation Kallfass, Ransford exploitait une scie à bande Stenner. L’épointage, le sciage et l’empilage des poteaux étaient effectués manuellement. Une scie longitudinale Graule alimentée manuellement servait à fabriquer les poteaux de portails pendant que le fraisage circulaire du haut des poteaux était exécuté par une petite machine spéciale.

La nouvelle ligne de production est conçue pour des poteaux mesurant de 75 à 200 mm de largeur et de 1,5 à 3 m de longueur. Une fois terminés, les paquets empilés mesurent 1,2 m sur 1,2 m. En outre, les couches des paquets sont poussées dans le sens longitudinal pour le dépilage. Un racleur de liteaux élimine les liteaux intercalaires éventuels avant l’amenée des matériaux dans une inciseuse de la marque RJH Enterprise. Avant incision, le bois de mauvaise qualité est marqué manuellement à la craie phosphorescente. Après incision, un capteur de lumière détecte le bois marqué à la craie de couleur, une trappe s’ouvre et le bois est expulsé par une goulotte. Le bois est positionné selon la ligne zéro en amont de la station d’épointage. Quatre scies circulaires épointent les quatre faces du bois équarri à une profondeur de coupe de max. 200 mm. Chaque morceau de bois tourne automatiquement sur trois tours entre les scies circulaires.

Dans une fraiseuse radiale, les morceaux de bois équarri carrés ou rectangulaires sont maintenus par des pinces de serrage et fraisés circulairement sur une face. Deux moteurs qui travaillent en marche synchronisée et en marche opposée garantissent un fraisage régulier sans effilochage des bords. La station de fraisage permet un débit de 5 à 6 morceaux par minute.

Dans l’installation d’empilage de Kallfass, les poteaux sciés de même longueur ou de longueurs multiples sont empilés en paquets finis à une vitesse de 5 couches par minute. La dépose des liteaux est réalisée automatiquement. Pour finir, les paquets sont cerclés par une installation de cerclage Mosca existante et intégrée par Kallfass dans la ligne de production.

Une manutention réduite

« Grâce aux machines, nous avons éliminé une énorme quantité de tâches manuelles », déclare Alex Cooper. « Les collaborateurs n’ont plus besoin de manipuler le bois. Avant, il fallait deux ou trois personnes pour manipuler à la main des morceaux de bois équarri relativement gros mesurant 200 mm x 200 mm. Un autre aspect est le gain considérable en sécurité, et les ouvriers peuvent se consacrer à d’autres aspects de l’exploitation au sein de l’entreprise. »

« Nous pouvons désormais réagir plus vite aux nouvelles commandes », ajoute James Davies. « Par le passé, nous traitions les commandes l’une après l’autre, mais grâce à la nouvelle machine, nous essayons maintenant de produire plus souvent en série afin de disposer d’un stock des produits les plus demandés. »

Auparavant, pour fabriquer des poteaux à quatre faces de 125 mm x 75 mm pour les clôtures, il fallait trois opérateurs et 30 minutes pour produire un paquet de 126 pièces. Désormais, 5 à 10 minutes suffisent. Le fraisage de formes arrondies et le processus d’incision sont eux aussi beaucoup plus rapides. Jusqu’alors, deux heures étaient nécessaires pour l’incision et le fraisage circulaire manuels d’un paquet de bois, alors que maintenant, la ligne Kallfass ne nécessite plus que 10 minutes environ pour les mêmes tâches. La qualité du produit fini est importante, en particulier l’aspect esthétique des poteaux destinés aux portails d’entrée des bâtiments. « Lorsque le découpage est effectué à la main, il peut y avoir des divergences, et il arrive que l’angle sur un côté ne soit pas le même que celui de l’autre côté », explique Alex Cooper. « La nouvelle installation garantit que chaque coupe est identique. »

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée, le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques », ajoute James Davies. « Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

En raison des restrictions imposées par la pandémie, Ransford n’a pas pu se rendre chez les fournisseurs de l’inciseuse RJH, mais il a été possible d’examiner une installation similaire chez James Jones. L’inciseuse AV Birch en place est encore utilisée pour les petites commandes ou les très petites longueurs. « L’incision semble être actuellement la nouvelle norme », déclare Alex Copper. « Par exemple, la Highway Agency mentionne dans ses conditions que les poteaux de clôture doivent être incisés (incised) et être prétraités chimiquement à l’UC4 pour atteindre une durée de vie de 30 ans.

Les autres investissements

La ligne d’épointage automatisée n’est pas le seul investissement réalisé récemment par Ransford. En 2018, un bâtiment a été érigé sur son site pour y abriter une nouvelle installation de traitement composée d’une chaudière à haute pression et de deux cuves de solvants, l’une contenant de l’UC3 et l’autre de l’UC4. La chaudière à haute pression contient 30 m³ de conservateur Wolman dans chaque cuve et fonctionne 24 h/24, 7 j/7. Cela signifie que la capacité de traitement a doublé. Une nouvelle chaudière à biomasse a été installée pour chauffer le solvant pendant la production ainsi que l’installation de traitement précédemment installée qui comprend également trois petites cuves et une sécheuse. « La nouvelle cuve de traitement est arrivée juste à temps pour répondre à la demande des deux dernières années. « Les anciennes cuves ne pouvaient contenir que 15 m³ ; cela signifie que nous avons à présent doublé la capacité à chaque lot », déclare James Davies. L’ancienne installation de traitement est encore utilisée pour des productions unitaires, de petits paquets, des demi-paquets et pour le brunissement du bois.

Entre-temps, une autre installation Kallfass est en cours d’installation chez Ransford et devrait être fonctionnelle en octobre. Il s’agit d’une nouvelle installation de tri par étages en bout de la ligne de sciage principale d’EWD et en amont de l’installation d’épointage. Le tri par étages permet de recevoir des poteaux pour portail et des traverses en bois de grosses sections d’environ 15 à 20 cm (6 à 8 pouces). La configuration de l’installation comprend l’empilage automatique et une tronçonneuse multiple. Actuellement, Ransford utilise un chariot élévateur pour le déchargement, ce qui produit des goulots d’étranglement. Les pièces sont écourtées sur une petite machine.

« Il s’agit d’une installation énorme, tout comme son investissement pour Ransford, qui va améliorer encore les temps de production », selon Matthias Link.

Selon Ransford, ce type de gros projet d’investissement démontre que l’entreprise aborde l’avenir avec confiance. D’autres investissements suivront très vraisemblablement. Ransford fonctionne sur un seul quart de travail par jour et scie annuellement 50 000 m³. Il n’est pas prévu d’augmenter considérablement cette capacité de production, mais plutôt d’optimiser les processus.
Le prochain gros investissement de Ransford sera une installation « High Speed Edging » pour le façonnage des arêtes. L’installation pour arêtes actuelle a été installée en 2004 et fait désormais partie des équipements anciens de la scierie. Elle devrait être remplacée dans les 5 années à venir. Dans ce cas également, il ne s’agit pas d’augmenter fortement la quantité produite, mais plutôt d’améliorer l’efficience des processus et de remplacer ce qui doit l’être pour y parvenir. Selon ses propres déclarations, Ransford n’a pas pour objectif de changer le monde, mais de continuer sur sa lancée avec sérénité.

Palettenbretter exakt
stapeln und paketieren FR Empilage et empaquetage parfaits des planches de palette

Sur son site principal de Craponne-sur-Arzon, comprenant 2 lignes de productions (1 ligne gros bois et 1 ligne petits bois) et sur son 2e site, la scierie RAZ de Dore-l'Église, reprise par le gérant M. Fabien CENZATO en 2016 à 15 kilomètres de là, la société CDB Bois débite annuellement 100 000 m3 environ. Elle usine principalement du sapin et du douglas. Le bois rond provient d’un périmètre proche s’étendant sur 100 kilomètres environ. La découpe du bois de construction est effectuée sur la ligne gros bois par une scie à ruban et une scie de reprise à Craponne-sur-Arzon. Une installation d’empilage d’occasion de Kallfass est installée en aval. « Nous sommes tellement satisfaits de notre installation Kallfass que nous avons décidé de miser également sur Kallfass pour l'empilage du bois de palettes en aval de la ligne petits bois », raconte Magali Castillon, directrice. Comme le volume débité a considérablement augmenté depuis 2018 et que l’empilage en aval de la ligne petits bois était jusqu’alors effectué à la main par quatre opérateurs, CBD Bois s’est rendu compte qu’elle devait passer à l’action. La nouvelle ligne de découpe, d’empilage et d’empaquetage de Kallfass est en service depuis janvier 2021. Le projet a été mené à bien avec l’aide du représentant français VBI situé à Barr, en France.

De nouveaux clients grâce au niveau élevé de précision

« Maintenant, nous pouvons exploiter cette partie de la ligne avec un seul opérateur » déclare Mme Castillon, ravie, et ajoute : « De plus, nous avons gagné de nouveaux clients, car notre bois de palettes est désormais découpé et empilé au millimètre près. C’est un important gage de qualité. En outre, nous pouvons maintenant usiner pratiquement 30 % de bois en plus. »

L’installation Kallfass est conçue pour des longueurs en entrée de 2,2 à 4 mètres maximum. En largeur, le bois peut mesurer de 70 à 300 millimètres, pour une épaisseur maximale de 100 millimètres. « La plus petite section que l’installation est capable de traiter mesure 60 sur 15 millimètres », explique Jonathan Bleesz de VBI. Les produits principaux et latéraux sont évacués transversalement vers la gauche en aval de la ligne petits bois ; les produits principaux arrivent sur l’aire tampon supérieure tandis que les produits latéraux sont placés sur l’aire tampon inférieure. « En fonction du niveau de remplissage (chaque aire pouvant accueillir un à deux paquets de bois coupé), les morceaux de bois arrivent ensuite à l’installation d’empilage », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass. Après la séparation, il est possible de placer un opérateur qui examine les pièces. À ce niveau et si nécessaire, il est en mesure d’exclure des produits de qualité insuffisante. Ceux-ci sont amenés par un convoyeur vibrant à une déchiqueteuse.

Une fois les couches formées, le bois traverse la tronçonneuse multiple de Kallfass. Cette dernière est équipée de quatre tronçonneuses, d’une scie de référence et de trois scies variables. En fonction de la longueur en entrée, il est alors possible de produire jusqu’à trois planches. Les longueurs écourtées sont ensuite transférées à la machine d’empaquetage et d’empilage à un débit de 14 couches par minute. Actuellement, un opérateur place manuellement les lattes d’empilage. Mais Kallfass a d’ores et déjà pris les mesures nécessaires pour automatiser cette étape. Lors du transfert, des chaînes stabilisent la couche par le haut. Les paquets terminés mesurent de 0,8 à 4 mètres de longueur et de 1 à 1,2 mètres de largeur. Pour simplifier la manutention, en particulier des petits paquets, l’installation de Kallfass forme des paquets en sandwich : la première et la dernière couche sont composées de planches continues entre lesquelles sont placées les pièces plus courtes. Un dispositif de levage envoie les paquets finis au cerclage avec dépose de bois équarris.

« Nous sommes très satisfaits du déroulement des échanges avec Kallfass et VBI et surtout du service », nous confie pour finir Mme Castillon.

Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling FR Optimisation de la manutention du bois court

C’est à Marijampole en Lituanie que tourne la scierie la plus récente et également la plus grande du groupe Judodeliai. Avec ses quatre sites et une découpe de bois rond qui dépasse 1,3 million de mètres cubes par an, c’est le plus grand groupe de scieries du pays. Pour 2022, Juodeliai souhaite produire environ 650 000 m³ de bois pour palettes et atteindre ainsi un chiffre d’affaires supérieur à 200 millions d’euros. Avec des clients disséminés dans plus de 40 pays, l’entreprise est très active à l’export. Et son directeur général Andrius Zimnickas de préciser qu’elle n’entretient aucune relation commerciale avec la Russie ou la Biélorussie, malgré la proximité géographique. Composé principalement d’épicéa et de pin, mais aussi de feuillus, le bois rond que l’entreprise se procure provient en majeure partie de Lituanie, ce qui fait de Juodeliai également le plus gros consommateur de bois du pays.

En 2020, l’entreprise a mis une quatrième scierie en service à Marijampole, une ville située à environ deux heures de route à l’ouest de la capitale Vilnius. Conçue pour une capacité annuelle de 250 000 m³, Juodeliai y produit également du bois de palettes destiné au monde entier. Les équipementiers de machines ont été sélectionnés pour leurs solutions d’installations éprouvées, telles celles de Linck, Holtec, Microtec ou Kallfass. Ce dernier a été chargé de la mécanisation, du tri et de l’empilage des produits principaux et latéraux.

Un projet ambitieux

En aval des deux scies multilames, Kallfass prend en charge le bois principal. Un dispositif de transport vertical amène les blocs de bois débités vers une extraction transversale. Grâce à la gravité, cette dernière forme un tapis de planches. Elles traversent une station de classification optique, puis les couches sont formées et les têtes sont tronçonnées de chaque côté. Ensuite, les couches obtenues sont envoyées à l’empileuse. L’empilage a lieu juste après et les chargeurs de liteaux Kallfass assurent à cette étape la dépose automatique des liteaux d’expédition. Pour finir, les machines Kallfass amènent les paquets empilés prêts à l’expédition vers une cercleuse à l’aide d’un transport à rouleaux.

Une approche orientée solution

Entre Kallfass et Juodeliai, il ne s’agissait ni de la première ni de la dernière collaboration. En 2014 déjà, le constructeur d’installations allemand avait participé à un projet Greenfield impliquant l’industrie du bois de Lituanie. « Nous sommes très contents d’avoir une nouvelle fois choisi Kallfass. Ils n’essaient pas de placer des solutions préétablies. Au lieu de cela, ils abordent nos idées de manière concrète et leur donnent vie. Cette approche pratique est la principale raison qui nous a motivés à faire appel une nouvelle fois à Kallfass », souligne M. Zimnickas. Il ajoute que le prochain projet, à savoir une deuxième installation d’empilage pour bois principal à Marijampole, leur a d’ores et déjà été confié. Cette installation devrait être mise en exploitation au plus tard pour le premier trimestre 2024.

Des performances nettement plus élevées, même pour les découpes de hêtre

Histoire d’une réussite bavaroise

Partenaires depuis des décennies : Ottmar (à droite) et Marco Bössl (à gauche) avec le directeur de Kallfass Hans Haist (au centre) devant une pile de palettes spéciales pour le marché américain

Le choix de l’équipementier s’est imposé naturellement

« Pour les installations de découpe de haute qualité, Kallfass est le meilleur choix. »

Tronçonnage de précision : Cinq unités de scie dans la tronçonneuse multiple assurent une découpe précise des planches de résineux et de feuillus

Un défi de précision dans un espace restreint

Pour des longueurs de bois jusqu’à 3 m : La station de dépose des paquets se trouve devant l’entrée du hall. Les chaînes du convoyeur pour des paquets sont conçues pour être mobiles.

Projet sur plan

Automatisation : Plus aucune étape manuelle n’est nécessaire lors de la mise en place des liteaux d’empilage ou

de l’alimentation de palettes vides

Augmentation du rendement et de la cadence : La nouvelle installation de découpe de Kallfass assure à nouveau l’avenir de Bössl Paletten sur le long terme

Goulot d'étranglement éliminé

Roman und Marc Rückerl mit Kallfass-Projektleiter Matthias Link (v. li.)

Installation flexible pour un rendement élevé

Dépilage à bascule : Les planches sont dépilées par couches et les liteaux d'empilage sont automatiquement séparés et évacués

Pour une coupe précise : Kallfass a installé la tronçonneuse multiple avec cinq unités de scie

Alimentation automatique des palettes : Les planches tronçonnées sont automatiquement empilées sur des palettes

Holzwerke Rückerl fabrique environ 2 millions de palettes EPAL par an, auxquelles s'ajoutent les palettes spéciales

Les paquets de bois scié sont acheminés vers la nouvelle installation Joutech pour la fabrication de palettes

Pour finir, les piles de bois de scié sont préparées pour l'évacuation sur un transport à rouleaux largement dimensionné

Une nouvelle définition de la polyvalence

L’allègement du travail en point de mire

Un partenariat réussi : Corinne Brever avec Enrico Goldhahn de Kallfass, son père, Carlo Brever, et Raphael Franzen, le directeur technique chez Brever (de gauche à droite)

« L’automatisation est également un thème très important pour les PME, auquel on ne peut en aucun cas se soustraire. »

Beaucoup de machines dans peu d’espace

La devise est : Gagner de la place : les bois, qui peuvent mesurer jusqu’à 6,3 m de long, sont transportés par un convoyeur ascendant sur une hauteur de 2400 mm ...

avant d’être dirigés vers l’installation de bottelage.

Bottelage entièrement automatique

Installation selon les souhaits du client : les baguettes sont déjà bottelées avant d’être écourtées.

Les outils de fraisage permettent un profilage supplémentaire des faces frontales.

Rapidité et fiabilité : le processus de bottelage est entièrement automatisé – en commençant par l’empilage des baguettes individuelles jusqu’au cerclage des petits paquets de bois, effectué quatre fois au total.

Installation selon les souhaits du client : les baguettes sont déjà bottelées avant d’être écourtées

Les outils de fraisage permettent un profilage supplémentaire des faces frontales

Une nouvelle empileuse élimine le goulot d'étranglement

Christian Rockel, directeur de la production de bois Robeta, avec Enrico Goldhahn, Matthias Link et Rick Stille de Kallfass (de gauche à droite)

Un paquet complet plutôt que « simple »

Lors du dépilage par renversement, les couches sont brièvement retenues (voir flèches), ce qui permet aux liteaux d'empilage sous-jacents de mieux se détacher et de glisser.

Séparation propre

Comme une minicentrale de tri : Les liteaux lors du dépilage à renversement sont retirés, séparés et rassemblés dans des ranchers afin d'optimiser l'espace.

Magasins réglables

L'installation d'empilage est équipée de huit magasins doubles - ceux-ci peuvent être déplacés et positionnés exactement sur l'arête de coupe.

" Je me réjouis chaque jour de la réussite de ce projet "

Après la séparation des bois, ceux-ci peuvent encore être examinés manuellement par un collaborateur.

Après le Tongloader® et la formation des couches, le bois scié est acheminé vers la tronçonneuse multiple de Kallfass, qui compte cinq unités de sciage au total.

Kallfass a également fourni à Robeta Holz la station de mise sous film, suivie de la presse à paquets et du transport des paquets finis.

Le directeur de Holzwerke van Roje Gerhard Hauschulte et le directeur de Kallfass Hans Haist (de gauche à droite) devant la nouvelle installation d'empilage.

Un meilleur rendement grâce à « l'empilage scandinave »

Kallfass a livré une nouvelle ligne d'empilage à Holzwerke van Roje au tournant de l'année 2022/23.

Après avoir vidé les boîtes et les avoir séparées, le Tongloader® introduit les planches en direction de la tronçonneuse multiple.

Derrière, il y a encore une nouveauté Kallfass : le déplacement de la ligne zéro pour les paquets scandinaves.

L'installation d'empilage de Kallfass permet de former des paquets scandinaves - les différentes longueurs permettent d'augmenter le rendement dans l'usine BSP.

Au total, la tronçonneuse multiple de Kallfass installée à la scierie de van Roje est équipée de deux unités de scie.

Lors de l'empilage, les liteaux d'empilage sont placés automatiquement - neuf chargeurs de liteaux sont utilisés.

Plusieurs raisons ont poussé Jürgen Martlmüller, directeur général de Weiss Holzwerk, à investir dans une nouvelle empileuse et à choisir Kallfass comme fournisseur.

Devant l’empileuse : Jürgen Martlmüller, directeur général de Weiss Holzwerk, et Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass (de gauche à droite).

De nombreuses raisons de choisir cet investissement et cet équipementier

En trajectoires « ordonnées » : dépilage par renversement des paquets de bois découpé, les liteaux d’empilage sont éliminés automatiquement.

Comme la majeure partie arrive en bottes à la nouvelle empileuse, Kallfass a agrandi l’installation début 2023.

Empilage de paquets ou de bottes

Pour des raisons de place, l’entreprise Weiss Holzwerk utilise une installation de triage en longueur sur laquelle le bois découpé est regroupé en bottes.

Une section tampon et une séparation par étages ont été ajoutées et amènent fluidement les bottes au séparateur.

Au total, la tronçonneuse multiple de Kallfass installée chez Weiss Holzwerk est équipée de sept unités de scie.

Amenée des palettes à l’empileuse : les paquets sont repositionnés au millimètre près afin d’éviter les erreurs.

Des paquets parfaits : les morceaux de bois empilés sur palettes sont prêts pour enlèvement.

Un partenaire fiable de longue date

Charles Ransford & Son de Bishops Castle est spécialisé entre autres dans la fabrication de poteaux pour clôture.

Environ 30 % des produits de découpe produits sont classés grâce au tri par étages ; chez Ransford, la section peut aller jusqu’à 200 x 200 mm.

La tronçonneuse multiple éprouvée de Kallfass découpe les morceaux de bois à la longueur requise avant leur empilage.

Dans l’installation d’épointage de poteaux de Kallfass, quatre scies circulaires « aiguisent » les poteaux dans le sens transversal. Après chaque scie, le poteau est tourné sur 90°.

Nouveau tri par étages

Un temps de travail considérablement réduit

En outre, Kallfass a installé dans l’installation de fabrication de poteaux une station de fraisage avec un groupe de profilage pour arrondir les morceaux de bois équarri.

Pour Ransford, un bon point supplémentaire de l’installation d’épointage : des paquets proprement empilés.

Le plus récent investissement du propriétaire de la scierie Charles Ransford & Son au Royaume-Uni est une ligne d’épointage entièrement automatisée de fabrication de poteaux de clôture qui a transformé les opérations de l’entreprise.

Le bois est positionné sur la ligne zéro en amont de la station d’épointage.

Les quatre faces du bois équarri sont épointées par quatre scies circulaires.

Fabrication automatisée de poteaux pour clôtures par Kallfass

La fraiseuse radiale de Kallfass pour le fraisage circulaire des morceaux de bois équarri.

Avant le fraisage, les morceaux de bois équarri sont immobilisés par des pinces de serrage.

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée,
le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques. Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »