Kallfass Postpointing Gates

Ransford bringt es auf den Punkt FR Ransford mise sur l’essentiel

Le plus récent investissement du propriétaire de la scierie Charles Ransford & Son au Royaume-Uni est une ligne d’épointage entièrement automatisée de fabrication de poteaux de clôture qui a transformé les opérations de l’entreprise.

L’entreprise Charles Ransford & Son se qualifie elle-même fièrement d’être des spécialistes du bois depuis 1876. Elle est riche d’une longue tradition de fabrications de produits à base de bois britannique issu de leur exploitation de 38 arpents (9,5 hectares) située à Bishop Castle, dans le Shropshire.

Pendant la pandémie, la scierie a fait face à une demande exceptionnellement élevée de tous les produits de sa gamme qui comprend des clôtures (pour jardins, sites commerciaux, agricoles et équestres), des portails et des treillages, des panneaux antibruit (par ex. pour les autoroutes), ainsi que des palettes et des emballages. Les produits destinés aux clôtures et aux aménagements paysagers se taillent la part du lion : 70 % des matériaux sont livrés à des distributeurs, 20 % à des entreprises de construction et 10 % sont destinés aux autoroutes. Les palettes et le bois d’emballage ne représentent qu’une part plutôt minime du volume de production.

Sur un seul quart de travail par jour, les 55 employés transforment principalement des pins à écorce rouge (60 %) comme le douglas, et sinon, de l’épicéa. Les résultats annuels disponibles pour 2020 indiquent un chiffre d’affaires d’environ 17 millions de livres sterling (env. 20 millions d’euros). Au cours de l’année passée également, les chiffres des ventes et de la demande se sont maintenus à des niveaux élevés.
Pour conserver son avance technologique, Randsford poursuit une stratégie d’investissement continue dans sa scierie et y a consacré environ 20 millions de livres au cours des 12 dernières années. Jusqu’à récemment, le plus gros investissement isolé était une ligne de sciage d’EWD.

Kallfass, le spécialiste allemand de mécanisation d’installations de découpage du bois, est l’un des partenaires technologiques principaux de l’entreprise. Les relations avec Kallfass remontent à de nombreuses années. Il y a déjà 26 ans, Ransford avait acheté une installation d’empilage de Kallfass. Plusieurs investissements suivirent, y compris une installation de tri par cases achetée il y a 16 ans. Le plus récent achat est une ligne d’épointage entièrement automatisée qui a été mise en service en mars 2022, tandis qu’une installation de tri par étages pour grosses pièces est en cours d’installation dans la scierie.

Kallfass Zaunpfosten Anlage

Le bois est positionné sur la ligne zéro en amont de la station d’épointage.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Les quatre faces du bois équarri sont épointées par quatre scies circulaires.

Fabrication automatisée de poteaux pour clôtures par Kallfass

Grâce à la ligne d’épointage pour poteaux entièrement automatisée de Kallfass, Ransford a augmenté sa productivité de fabrication des poteaux pour clôtures et portails tout en réduisant simultanément les moyens consacrés aux tâches manuelles. Auparavant, les opérations d’épointage (ou Post-Pointing) et de chargement de l’installation d’incision (Incising) étaient réalisées manuellement et requéraient d’importantes ressources en temps et en personnel.

Les premiers contacts entre Ransford et Kallfass relatifs à ce projet ont eu lieu il y a cinq ans, bien avant la pandémie. Au début, l’accent reposait principalement sur le chargement automatique de l’inciseuse de Ransford. Après l’apparition du coronavirus, les échanges ont alors eu lieu en ligne sur la plateforme Microsoft Teams, mais l’équipe de Ransford a été en mesure d’examiner l’installation d’épointage de Kallfass installée en 2020 chez A&J Scott au Royaume-Uni.

« Tout s’est fait par l’intermédiaire de Teams. Pouvoir utiliser un tel outil a été un grand avantage pour montrer à Ransford les solutions que nous sommes en mesure de proposer », déclare Matthias Link, ingénieur commercial chez Kallfass. « La décision a été prise très rapidement. Kallfass et Ransford ont établi une relation professionnelle de confiance qui nous permet de faire affaire de cette manière, ce qui nous a beaucoup aidés. Le projet s’est très bien déroulé à toutes les étapes, même si nous ne pouvions pas nous rencontrer en personne et que toutes les réunions ont dû se faire en virtuel », ajoute James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford.

Avant d’utiliser la nouvelle installation Kallfass, Ransford exploitait une scie à bande Stenner. L’épointage, le sciage et l’empilage des poteaux étaient effectués manuellement. Une scie longitudinale Graule alimentée manuellement servait à fabriquer les poteaux de portails pendant que le fraisage circulaire du haut des poteaux était exécuté par une petite machine spéciale.

La nouvelle ligne de production est conçue pour des poteaux mesurant de 75 à 200 mm de largeur et de 1,5 à 3 m de longueur. Une fois terminés, les paquets empilés mesurent 1,2 m sur 1,2 m. En outre, les couches des paquets sont poussées dans le sens longitudinal pour le dépilage. Un racleur de liteaux élimine les liteaux intercalaires éventuels avant l’amenée des matériaux dans une inciseuse de la marque RJH Enterprise. Avant incision, le bois de mauvaise qualité est marqué manuellement à la craie phosphorescente. Après incision, un capteur de lumière détecte le bois marqué à la craie de couleur, une trappe s’ouvre et le bois est expulsé par une goulotte. Le bois est positionné selon la ligne zéro en amont de la station d’épointage. Quatre scies circulaires épointent les quatre faces du bois équarri à une profondeur de coupe de max. 200 mm. Chaque morceau de bois tourne automatiquement sur trois tours entre les scies circulaires.

Kallfass milling with claming device

La fraiseuse radiale de Kallfass pour le fraisage circulaire des morceaux de bois équarri.

Kallfass milling with claming device

Avant le fraisage, les morceaux de bois équarri sont immobilisés par des pinces de serrage.

Dans une fraiseuse radiale, les morceaux de bois équarri carrés ou rectangulaires sont maintenus par des pinces de serrage et fraisés circulairement sur une face. Deux moteurs qui travaillent en marche synchronisée et en marche opposée garantissent un fraisage régulier sans effilochage des bords. La station de fraisage permet un débit de 5 à 6 morceaux par minute.

Dans l’installation d’empilage de Kallfass, les poteaux sciés de même longueur ou de longueurs multiples sont empilés en paquets finis à une vitesse de 5 couches par minute. La dépose des liteaux est réalisée automatiquement. Pour finir, les paquets sont cerclés par une installation de cerclage Mosca existante et intégrée par Kallfass dans la ligne de production.

Une manutention réduite

« Grâce aux machines, nous avons éliminé une énorme quantité de tâches manuelles », déclare Alex Cooper. « Les collaborateurs n’ont plus besoin de manipuler le bois. Avant, il fallait deux ou trois personnes pour manipuler à la main des morceaux de bois équarri relativement gros mesurant 200 mm x 200 mm. Un autre aspect est le gain considérable en sécurité, et les ouvriers peuvent se consacrer à d’autres aspects de l’exploitation au sein de l’entreprise. »

« Nous pouvons désormais réagir plus vite aux nouvelles commandes », ajoute James Davies. « Par le passé, nous traitions les commandes l’une après l’autre, mais grâce à la nouvelle machine, nous essayons maintenant de produire plus souvent en série afin de disposer d’un stock des produits les plus demandés. »

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Un paquet empilé terminé de poteaux de clôture épointés.

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée,
le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques. Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

James Davies, ingénieur mécanique chez Ransford

Auparavant, pour fabriquer des poteaux à quatre faces de 125 mm x 75 mm pour les clôtures, il fallait trois opérateurs et 30 minutes pour produire un paquet de 126 pièces. Désormais, 5 à 10 minutes suffisent. Le fraisage de formes arrondies et le processus d’incision sont eux aussi beaucoup plus rapides. Jusqu’alors, deux heures étaient nécessaires pour l’incision et le fraisage circulaire manuels d’un paquet de bois, alors que maintenant, la ligne Kallfass ne nécessite plus que 10 minutes environ pour les mêmes tâches. La qualité du produit fini est importante, en particulier l’aspect esthétique des poteaux destinés aux portails d’entrée des bâtiments. « Lorsque le découpage est effectué à la main, il peut y avoir des divergences, et il arrive que l’angle sur un côté ne soit pas le même que celui de l’autre côté », explique Alex Cooper. « La nouvelle installation garantit que chaque coupe est identique. »

« Même pour un poteau de clôture dont la pointe est destinée à être enterrée, le client aime voir que toutes les pointes de poteaux pour clôture d’un même paquet sont identiques », ajoute James Davies. « Cela fait partie de la qualité Ransford à laquelle nous aspirons. »

En raison des restrictions imposées par la pandémie, Ransford n’a pas pu se rendre chez les fournisseurs de l’inciseuse RJH, mais il a été possible d’examiner une installation similaire chez James Jones. L’inciseuse AV Birch en place est encore utilisée pour les petites commandes ou les très petites longueurs. « L’incision semble être actuellement la nouvelle norme », déclare Alex Copper. « Par exemple, la Highway Agency mentionne dans ses conditions que les poteaux de clôture doivent être incisés (incised) et être prétraités chimiquement à l’UC4 pour atteindre une durée de vie de 30 ans.

Les autres investissements

La ligne d’épointage automatisée n’est pas le seul investissement réalisé récemment par Ransford. En 2018, un bâtiment a été érigé sur son site pour y abriter une nouvelle installation de traitement composée d’une chaudière à haute pression et de deux cuves de solvants, l’une contenant de l’UC3 et l’autre de l’UC4. La chaudière à haute pression contient 30 m³ de conservateur Wolman dans chaque cuve et fonctionne 24 h/24, 7 j/7. Cela signifie que la capacité de traitement a doublé. Une nouvelle chaudière à biomasse a été installée pour chauffer le solvant pendant la production ainsi que l’installation de traitement précédemment installée qui comprend également trois petites cuves et une sécheuse. « La nouvelle cuve de traitement est arrivée juste à temps pour répondre à la demande des deux dernières années. « Les anciennes cuves ne pouvaient contenir que 15 m³ ; cela signifie que nous avons à présent doublé la capacité à chaque lot », déclare James Davies. L’ancienne installation de traitement est encore utilisée pour des productions unitaires, de petits paquets, des demi-paquets et pour le brunissement du bois.

Entre-temps, une autre installation Kallfass est en cours d’installation chez Ransford et devrait être fonctionnelle en octobre. Il s’agit d’une nouvelle installation de tri par étages en bout de la ligne de sciage principale d’EWD et en amont de l’installation d’épointage. Le tri par étages permet de recevoir des poteaux pour portail et des traverses en bois de grosses sections d’environ 15 à 20 cm (6 à 8 pouces). La configuration de l’installation comprend l’empilage automatique et une tronçonneuse multiple. Actuellement, Ransford utilise un chariot élévateur pour le déchargement, ce qui produit des goulots d’étranglement. Les pièces sont écourtées sur une petite machine.

« Il s’agit d’une installation énorme, tout comme son investissement pour Ransford, qui va améliorer encore les temps de production », selon Matthias Link.

Selon Ransford, ce type de gros projet d’investissement démontre que l’entreprise aborde l’avenir avec confiance. D’autres investissements suivront très vraisemblablement. Ransford fonctionne sur un seul quart de travail par jour et scie annuellement 50 000 m³. Il n’est pas prévu d’augmenter considérablement cette capacité de production, mais plutôt d’optimiser les processus.
Le prochain gros investissement de Ransford sera une installation « High Speed Edging » pour le façonnage des arêtes. L’installation pour arêtes actuelle a été installée en 2004 et fait désormais partie des équipements anciens de la scierie. Elle devrait être remplacée dans les 5 années à venir. Dans ce cas également, il ne s’agit pas d’augmenter fortement la quantité produite, mais plutôt d’améliorer l’efficience des processus et de remplacer ce qui doit l’être pour y parvenir. Selon ses propres déclarations, Ransford n’a pas pour objectif de changer le monde, mais de continuer sur sa lancée avec sérénité.

Kallfass Abschiebeentstapelung, push-off destacking

Dépilage par poussée avec le racleur de liteaux qui retire automatiquement des liteaux intercalaires.

Kallfass Kappsägen zum Anspitzen von Pfosten

Le bois est positionné sur la ligne zéro en amont de la station d’épointage. Les quatre faces du bois équarri sont épointées par quatre scies circulaires.

Kallfass milling with claming device

La fraiseuse radiale de Kallfass pour le fraisage circulaire des morceaux de bois équarri.

Kallfass milling with claming device

Avant le fraisage, les morceaux de bois équarri sont immobilisés par des pinces de serrage.

Kallfass Stapelpaket spitze Zaunpfosten

Un paquet empilé terminé de poteaux de clôture épointés.

Kallfass Stapelpaket runde Zaunpfosten

Paquet de poteaux pour clôtures arrondis en haut, prêt pour expédition.

Images Kallfass, texte Stephen Powney, TTJ Timber Trades Journal

TTJ Timber Trades Journal Online

Projektteam CDB Bois

Palettenbretter exakt
stapeln und paketieren FR
Empilage et empaquetage parfaits des planches de palette

CBD Bois est installée depuis 2014 dans la ville de Craponne-sur-Arzon, dans la région Auvergne-Rhône-Alpes. Depuis sa création en 1965, la scierie a plusieurs fois été agrandie. L’investissement le plus récent concerne une nouvelle installation de découpe, d’empilage et d’empaquetage de la société Kallfass, sise à Baiersbronn-Klosterreichenbach en Allemagne, investissement rendu nécessaire par l’accroissement de la production.

Pufferdecks für Schnittholz

Un espace tampon suffisant : les produits principaux et latéraux arrivent au niveau de deux aires pour se diriger vers la nouvelle installation d’empilage et d’empaquetage.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

L’opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches, et celles qui ne passent pas le test sont retirées manuellement.

Sur son site principal de Craponne-sur-Arzon, comprenant 2 lignes de productions (1 ligne gros bois et 1 ligne petits bois) et sur son 2e site, la scierie RAZ de Dore-l'Église, reprise par le gérant M. Fabien CENZATO en 2016 à 15 kilomètres de là, la société CDB Bois débite annuellement 100 000 m3 environ. Elle usine principalement du sapin et du douglas. Le bois rond provient d’un périmètre proche s’étendant sur 100 kilomètres environ. La découpe du bois de construction est effectuée sur la ligne gros bois par une scie à ruban et une scie de reprise à Craponne-sur-Arzon. Une installation d’empilage d’occasion de Kallfass est installée en aval. « Nous sommes tellement satisfaits de notre installation Kallfass que nous avons décidé de miser également sur Kallfass pour l'empilage du bois de palettes en aval de la ligne petits bois », raconte Magali Castillon, directrice. Comme le volume débité a considérablement augmenté depuis 2018 et que l’empilage en aval de la ligne petits bois était jusqu’alors effectué à la main par quatre opérateurs, CBD Bois s’est rendu compte qu’elle devait passer à l’action. La nouvelle ligne de découpe, d’empilage et d’empaquetage de Kallfass est en service depuis janvier 2021. Le projet a été mené à bien avec l’aide du représentant français VBI situé à Barr, en France.

« Nous sommes très satisfaits du déroulement des échanges avec Kallfass et VBI et surtout du service »

Magali Castillon, directrice de CBD Bois

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen; tronçonneuse multiple de Kallfass avec 4 scies

Une scie de référence et trois scies variables sont disponibles dans la tronçonneuse multiple de Kallfass.

Kallfass Leistenlegung; dépose de lattes d'empilage

Les lattes d’empilage sont (encore) déposées manuellement, mais des mesures ont été prises pour automatiser cette étape à l’avenir.

De nouveaux clients grâce au niveau élevé de précision

« Maintenant, nous pouvons exploiter cette partie de la ligne avec un seul opérateur » déclare Mme Castillon, ravie, et ajoute : « De plus, nous avons gagné de nouveaux clients, car notre bois de palettes est désormais découpé et empilé au millimètre près. C’est un important gage de qualité. En outre, nous pouvons maintenant usiner pratiquement 30 % de bois en plus. »

L’installation Kallfass est conçue pour des longueurs en entrée de 2,2 à 4 mètres maximum. En largeur, le bois peut mesurer de 70 à 300 millimètres, pour une épaisseur maximale de 100 millimètres. « La plus petite section que l’installation est capable de traiter mesure 60 sur 15 millimètres », explique Jonathan Bleesz de VBI. Les produits principaux et latéraux sont évacués transversalement vers la gauche en aval de la ligne petits bois ; les produits principaux arrivent sur l’aire tampon supérieure tandis que les produits latéraux sont placés sur l’aire tampon inférieure. « En fonction du niveau de remplissage (chaque aire pouvant accueillir un à deux paquets de bois coupé), les morceaux de bois arrivent ensuite à l’installation d’empilage », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass. Après la séparation, il est possible de placer un opérateur qui examine les pièces. À ce niveau et si nécessaire, il est en mesure d’exclure des produits de qualité insuffisante. Ceux-ci sont amenés par un convoyeur vibrant à une déchiqueteuse.

Une fois les couches formées, le bois traverse la tronçonneuse multiple de Kallfass. Cette dernière est équipée de quatre tronçonneuses, d’une scie de référence et de trois scies variables. En fonction de la longueur en entrée, il est alors possible de produire jusqu’à trois planches. Les longueurs écourtées sont ensuite transférées à la machine d’empaquetage et d’empilage à un débit de 14 couches par minute. Actuellement, un opérateur place manuellement les lattes d’empilage. Mais Kallfass a d’ores et déjà pris les mesures nécessaires pour automatiser cette étape. Lors du transfert, des chaînes stabilisent la couche par le haut. Les paquets terminés mesurent de 0,8 à 4 mètres de longueur et de 1 à 1,2 mètres de largeur. Pour simplifier la manutention, en particulier des petits paquets, l’installation de Kallfass forme des paquets en sandwich : la première et la dernière couche sont composées de planches continues entre lesquelles sont placées les pièces plus courtes. Un dispositif de levage envoie les paquets finis au cerclage avec dépose de bois équarris.

« Nous sommes très satisfaits du déroulement des échanges avec Kallfass et VBI et surtout du service », nous confie pour finir Mme Castillon.

Projektteam CDB Bois

De gauche à droite : Jonathan Bleesz, représentant de Kallfass, Magali Castillon, directrice de CBD Bois et Hans Haist, directeur général de Kallfass, devant la nouvelle installation d’empaquetage.

Umreifungshilfe; aide au cerclage

On trouve en aval une aide au cerclage.

Pufferdecks für Schnittholz

Un espace tampon suffisant : les produits principaux et latéraux arrivent au niveau de deux aires pour se diriger vers la nouvelle installation d’empilage et d’empaquetage.

Visuelle Qualitätskontrolle von Schnittholz

L’opérateur jette un dernier coup d’œil aux planches, et celles qui ne passent pas le test sont retirées manuellement.

Sandwichpaket; paquets en sandwich

« Des paquets en sandwich » : l’installation de Kallfass empile sans effort différentes longueurs, ce qui simplifie le transport des paquets.

Mehrfachablängsäge mit vier Sägen; tronçonneuse multiple de Kallfass avec 4 scies

Une scie de référence et trois scies variables sont disponibles dans la tronçonneuse multiple de Kallfass.

Kallfass Leistenlegung; dépose de lattes d'empilage

Les lattes d’empilage sont (encore) déposées manuellement, mais des mesures ont été prises pour automatiser cette étape à l’avenir.

Texte & photos de Martina Nöstler, Holzkurier
Holzkurier 33/2022
Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling FR Optimisation de la manutention du bois court

Solution sur mesure pour une scierie hors du commun

Le groupe lituanien Juodeliai a récemment mis en exploitation une scierie pour le débit de grandes quantités de bois rond mesurant 1,1 m de long ou plus et destinées à la fabrication de palettes. Pour l’équipementier de machines lui-même, le bois court et le débit prévu de 250 000 m³ de bois par an représentaient de véritables défis. Grâce à l’excellente expérience et à la forte motivation des équipementiers, dont Kallfass, le résultat est un succès.

C’est à Marijampole en Lituanie que tourne la scierie la plus récente et également la plus grande du groupe Judodeliai. Avec ses quatre sites et une découpe de bois rond qui dépasse 1,3 million de mètres cubes par an, c’est le plus grand groupe de scieries du pays. Pour 2022, Juodeliai souhaite produire environ 650 000 m³ de bois pour palettes et atteindre ainsi un chiffre d’affaires supérieur à 200 millions d’euros. Avec des clients disséminés dans plus de 40 pays, l’entreprise est très active à l’export. Et son directeur général Andrius Zimnickas de préciser qu’elle n’entretient aucune relation commerciale avec la Russie ou la Biélorussie, malgré la proximité géographique. Composé principalement d’épicéa et de pin, mais aussi de feuillus, le bois rond que l’entreprise se procure provient en majeure partie de Lituanie, ce qui fait de Juodeliai également le plus gros consommateur de bois du pays.

En 2020, l’entreprise a mis une quatrième scierie en service à Marijampole, une ville située à environ deux heures de route à l’ouest de la capitale Vilnius. Conçue pour une capacité annuelle de 250 000 m³, Juodeliai y produit également du bois de palettes destiné au monde entier. Les équipementiers de machines ont été sélectionnés pour leurs solutions d’installations éprouvées, telles celles de Linck, Holtec, Microtec ou Kallfass. Ce dernier a été chargé de la mécanisation, du tri et de l’empilage des produits principaux et latéraux.

« L’approche pratique et orientée solution est la raison qui nous a poussés à collaborer encore une fois avec Kallfass. »

Andrius Zimnickas, directeur général du groupe Juodeliai

Un projet ambitieux

En aval des deux scies multilames, Kallfass prend en charge le bois principal. Un dispositif de transport vertical amène les blocs de bois débités vers une extraction transversale. Grâce à la gravité, cette dernière forme un tapis de planches. Elles traversent une station de classification optique, puis les couches sont formées et les têtes sont tronçonnées de chaque côté. Ensuite, les couches obtenues sont envoyées à l’empileuse. L’empilage a lieu juste après et les chargeurs de liteaux Kallfass assurent à cette étape la dépose automatique des liteaux d’expédition. Pour finir, les machines Kallfass amènent les paquets empilés prêts à l’expédition vers une cercleuse à l’aide d’un transport à rouleaux.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Les blocs de bois séparés sont transportés vers l’extraction transversale de Kallfass afin de former des couches de planches.

Une capacité satisfaisante

Les produits latéraux sont récupérés par les machines Kallfass sur plusieurs étapes tampons. « Comme nous n’avions que très peu d’expérience avec ces dimensions courtes, nous avons dû travailler partiellement sur la base de suppositions au moment de la conception, mais qui au final, se sont avérées justes », rapporte Matthias Link, chef de projet chez Kallfass.

Une approche orientée solution

Entre Kallfass et Juodeliai, il ne s’agissait ni de la première ni de la dernière collaboration. En 2014 déjà, le constructeur d’installations allemand avait participé à un projet Greenfield impliquant l’industrie du bois de Lituanie. « Nous sommes très contents d’avoir une nouvelle fois choisi Kallfass. Ils n’essaient pas de placer des solutions préétablies. Au lieu de cela, ils abordent nos idées de manière concrète et leur donnent vie. Cette approche pratique est la principale raison qui nous a motivés à faire appel une nouvelle fois à Kallfass », souligne M. Zimnickas. Il ajoute que le prochain projet, à savoir une deuxième installation d’empilage pour bois principal à Marijampole, leur a d’ores et déjà été confié. Cette installation devrait être mise en exploitation au plus tard pour le premier trimestre 2024.

Holz Imprägnierung, impregnation of wood

Application d’un produit d’imprégnation.

Kallfass Abblätterer, peel-off system

Les blocs de bois séparés sont transportés vers l’extraction transversale de Kallfass afin de former des couches de planches.

Sortierförderer, sorting conveyor

Le convoyeur de tri de Kallfass pour l’éclusage des produits non conformes.

Pufferetagen mit Seitenware, buffer levels with side products

Vue de côté de la marchandise en tampon sur 4 étages.

Versandpaket mit Kufen und Umreifung, shipping package with strapping and supporting runners

Le paquet prêt à être expédié, cerclé par trois fois et avec patins insérés.

Photos : Kallfass, Texte : Günther Jauk, Holzkurier

Holzkurier 17/2022

Die Leistensortierung mit Roboter

Automatisch im Vorteil FR AUTOMATIQUEMENT UN AVANTAGE

Le groupe Murray Timber a installé une empileuse Kallfass afin d’augmenter ses capacités de production tout en incluant un degré d’automatisation élevé. Sally Spencer raconte.

D’aucuns auraient reculé devant le défi d’installer une nouvelle empileuse sans cesser la production de la scierie et qui plus est, en pleine pandémie. Mais pour le Murray Timber Group (MTG) et Kallfass, ce projet a paru complètement normal.

Cet exploitant de scierie irlandais, œuvrant principalement dans l’usinage et l’exportation de bois de construction, de produits pour clôtures, de bois de palettes et d’emballage, a souhaité augmenter ses capacités de production et réduire les opérations manuelles dans la scierie de Ballygar. Fin mai 2019, l’entreprise a donc commandé à Kallfass une empileuse pour bois équarri afin d’empiler des piles de bois de séchage et d’expédition.

MTG et Kallfass sont en relation d’affaires depuis 1995, année de l’installation d’une installation de tronçonnage et d’empilage. Le niveau élevé de la qualité et la disponibilité technique de cette installation ont été les points d’appui qui ont mené à choisir Kallfass comme fournisseur de ce nouvel investissement. Après plusieurs visites de scieries en Allemagne et en Autriche où il a été possible de voir des exemples d’installations similaires, la décision a été prise de signer avec Kallfass pour ce projet de 2 millions d’euros.

À ce moment-là bien sûr, personne n’avait encore jamais entendu parler de la Covid-19, et aurait encore moins pu se douter de l’influence qu’elle allait avoir, mais MTG était déterminé à ce que le projet avance. De ce fait, l’installation a commencé en juin de l’année passée. Avant le début de l’installation, le bâtiment existant a été agrandi et un nouveau sol en béton a été coulé. L’entreprise a continué de tourner comme d’habitude, et il n’y a aucune fermeture même pendant l’installation.

« MTG a tenu à ce que l’installation soit installée comme prévu et a tout fait pour que cela soit possible. La pandémie n’a pas empêché l’installation dans la première phase. »

Matthias Link, responsable des ventes chez Kallfass

Kallfass a envoyé sur place un a deux mécaniciens, deux électriciens et en fin d’année, un programmateur, et « ils ont été très bien assistés par l’équipe de MTG », souligne Matthias Link. « La coopération a été excellente », dit-il, et il ajoute que Murray a parfaitement respecté le calendrier.

Mais à la fin de l’année, il est devenu de plus en plus difficile pour Kallfass de se rendre en Irlande, et de nombreuses améliorations ont dû être réalisées par télémaintenance. « A plusieurs endroits de l’installation, MTG a installé des caméras pour que nous puissions observer les processus, effectuer les modifications et les réglages et voir si ces interventions étaient efficaces », explique Matthias Link. « Bien entendu, le fait que l’équipe de MTG soit techniquement experte, qu’elle a été en mesure de décrire précisément les situations et de fournir des informations détaillées nous a beaucoup aidés. »

L’installation de tronçonnage et d’empilage peut être alimentée de deux manières. Pour la première, le bois provient de l’installation de tri existante d’où le matériau arrive par lots à la nouvelle installation via un transfert d’angle. Le contenu complet d’un conteneur de tri (la longueur maximale du bois est de 5,3 m) est préleve par un convoyeur transversal sous forme de lot et transmis à la nouvelle partie de l’installation.
Pour la deuxième manière, le matériau provenant de chambres de séchage ainsi que d’autres piles de bois sont dépilés, taillés à la longueur requise, ré-empilés et cerclés.

Lorsque des produits alimentés passent par le dépilage par renversement, les paquets de bois (dimensions max. 1240 mm de largeur x 1500 mm de hauteur x 5300 mm de longueur) sont dépilés, les baguettes sont séparées des planches et éjectées dans un réceptacle par une bande transporteuse. Le bois est transporté par couches sur un convoyeur à chaînes incliné vers un dispositif de séparation par étage. Un séparateur sépare les matériaux qui, grâce à un convoyeur à rouleaux, sont ensuite positionnés par rapport à ligne zéro. À ce stade, l’opérateur peut évaluer visuellement le bois coupé et, si nécessaire, faire avancer la planche afin de scier les dommages ou les flaches.

Le produit continue ensuite son transport par couches vers la tronçonneuse multiple qui est équipée de cinq unités de scie à réglage variable et à commande pneumatique. Deux des unités de scie peuvent être pivotées sur 30°. Grâce à un entraînement indirect, les planches peuvent être écourtées à une longueur minimum de 750 +/- 1 mm. La capacité maximale d’empilage de paquets se situe à 10 couches par minute. Les paquets sont soit prélevés à l’aide d’un chariot à fourche soit, si nécessaire, transportés vers la machine de cerclage en aval par un convoyeur à rouleaux.

« Les paquets à sécher sont directement prélevés, les paquets de bois d’expédition sont cerclés », déclare Matthias Link.

« La manutention robotisée des baguettes a été le facteur décisif. Elle offre exactement la solution que nous avons cherchée pendant longtemps. »

Porte-parole de MTG

Die Leistensortierung mit Roboter

Des robots en action pour le remplissage des chargeurs de baguettes

L’un des détails techniques essentiels de la nouvelle installation d’empilage était pour MTG la manutention robotisée, brevetée, de Kallfass pour la dépose des baguettes, à un débit de 80 baguettes par minute. C’est la première installation de ce type au Royaume-Uni et en Irlande. À l’aide d’un chariot à fourche, les bottes de baguettes sont placées entre les parois latérales du convoyeur tampon, puis séparées. Les baguettes séparées traversent un scanner et les baguettes endommagées sont éliminées. Lors du processus suivant de préparation des baguettes, les différentes baguettes en bois sont regroupées en paquets de 12 et mises à disposition par un convoyeur tampon pour la manutention robotisée. Le robot saisit les paquets qu’il utilise pour remplir huit chargeurs de baguettes librement positionnables et qui sont chacun équipés de deux cheminées.

Les chargeurs doubles sont nécessaires pour pouvoir manipuler deux dimensions différentes de baguettes. Des baguettes de bois de séchage de 44x22 mm sont chargées par l’équipement automatisé de préparation des baguettes. Les plus petites baguettes de 44x10 mm et 35x10 mm sont destinées aux paquets de bois d’expédition et sont déposées manuellement dans les poches d’un convoyeur tampon. C’est ici que le robot les prélève et remplit la deuxième cheminée du chargeur.

L’installation de cerclage est équipée de deux chargeurs de bois équarri. Les morceaux de bois équarri sont poussés sous le paquet de bois et cerclés en même temps. Un cycle de cerclage sans positionnement du paquet ne dure pas plus de 18 secondes. Les paquets sont ensuite prélevés du transfert d’angle à l’aide d’un chariot à fourche.

Matthias Link estime qu’actuellement, l’installation produit à 90 % de ses capacités, et Kallfass effectuera les derniers réglages de précision dans la scierie de Ballygar lorsque les restrictions dues à la Covid seront levées et qu’il sera à nouveau possible de voyager.

Selon ses propres dires, MTG est très confiante et satisfaites des installations de Kallfass autant du point de vue de leur qualité que du point de vue de leur conception et de leur rendement.

« Le facteur décisif a été la manutention robotisée des baguettes. C’est exactement la solution que nous avons cherchée pendant longtemps » ; selon un porte-parole de MTG. « C’est parfait et c’est précisément ce que nous voulions : haut niveau d’automatisation, performant et totalement flexible dans la manutention et dépose des baguettes », ajoute-t-il. « Nous sommes très fiers de posséder un tel système. »

Stapelanlage mit Leistenmagazinen, Befüllung durch Roboter

Le tri des baguettes avec le robot en arrière-plan

L’installation de la ligne de production a commencé en juin 2020

Photos: Murray Timber Group. Texte: Sally Spencer, TTJ Timber Trade Journal
TTJOnline May/June

A&J Scott, UK investiert in neue Linie FR A&J Scott, UK investit dans une nouvelle ligne

L’entreprise A&J Scott automatise sa production en se dotant d’une nouvelle ligne complète de seconde transformation Kallfass. Robert Scott, directeur général d’A&J Scott MD explique à Stephen Powney combien l’investissement a révolutionné ses opérations.

A&J Scott est une scierie familiale établie de longue date et a été l’une de ces entreprises spécialisées dans le bois qui ont pu continuer ses activités pendant le confinement dû à la Covid-19.
Basée à Alnwick dans le Northumberland, l’entreprise, qui propose une large gamme de produits principalement pour la réalisation de clôtures, pour l’aménagement du paysage et le jardin, a dû récemment faire face à une forte demande.

Récemment, A&J Scott a réalisé de nouveaux investissements en s’équipant d’une ligne de transformation des planches pour répondre à l’augmentation de la demande au cours de cette période inédite. « Nous avons réussi à travailler en deux-huit pendant toute la période, y compris au cours des 2-3 premières semaines de confinement, alors que les perspectives étaient plutôt moroses pour beaucoup de monde », déclare Robert Scott, directeur général d’A&J Scott. « Nous avons dû annuler seulement deux quarts au total lorsque nous avons dû faire avec quelques cas d’auto-isolement. » La scierie a fonctionné à environ 75 % pendant quelques semaines et a repris sa vitesse de croisière peu après. « Dans l’ensemble, cela s’est bien passé. Nous avons eu beaucoup de demandes pour le secteur des clôtures et de l’aménagement du paysage, donc j’ai l’impression que nous en avons tiré parti autant que cela nous était possible. Le marché du bois est insatiable depuis le mois d’avril et nous avons du mal à satisfaire la demande globale.

Les événements se sont parfaitement imbriqués : beaucoup de personnes se sont retrouvées à la maison, rémunérées à 80 % de leur salaire tandis que le remboursement des prêts était reporté. Elles ne pouvaient ni travailler, ni sortir, ni aller au pub, sans événements sportifs à regarder, elles se sont retrouvées assises devant leur clôture qui s’était probablement effondrée en février. Elles ont toutes pris la décision d’investir dans leur jardin, ce qui est une bonne idée en soi. » La décision prise par d’autres scieries de fermer pendant un certain temps a également ouvert la porte à de nouveaux clients pour A&J Scott. « Notre base de clients est actuellement bien plus grande qu’avant l’épisode qu’on connaît. Cette expérience, tout aussi difficile qu’elle puisse être, est également positive. »

Investissements avec Kallfass
A&J Scott possède une ligne de scierie (un ensemble hybride réunissant les technologies de Soderhamn et de Brodbaek) pour le sciage primaire des rondins de petites et moyennes tailles, et une autre ligne (EWD) pour le sciage des rondins surdimensionnés. La nouvelle ligne Kallfass installée en mai 2019 est axée sur le débitage secondaire.

« Nous avions une section de débitage secondaire à commande manuelle et composée de nombreuses petites machines dispersées sur le site, et cette section n’avait cessé de s’étendre au fil des années », selon Robert Scott. « Nous souhaitions les regrouper, et moderniser l’équipement dans la foulée. En gros, l’objectif était d’augmenter le volume de bois transformé par heure et par personne, ce que nous avons atteint grâce à la ligne Kallfass. Nous avons également amélioré les conditions sanitaires, la sécurité et les aspects environnementaux et nous avons pérennisé le débitage secondaire et la valeur ajoutée pour les 10 à 20 années à venir. »

Les échanges entre A&J Scott et Kalfass ont commencé il y a trois ans et ont inclus des visites chez les clients de Kallfass en Allemagne et en Hollande ainsi que plusieurs visites à Alnwick dans l’objectif de trouver une solution pour automatiser les procédés de production secondaire de la scierie. « Nous avons regardé ce qui se fait sur le marché », ajoute M. Scott. « Nous avons estimé que la solution et l’équipement de Kallfass étaient les meilleurs ; nous avons choisi cette entreprise comme fournisseur et nous avons optimisé le projet avec eux. » A&J Scott n’avait jamais travaillé auparavant avec Kallfass comme fournisseur technologique ; Kallfass a été le partenaire technologique pour la solution clé en main de ce projet. « Nous avons conçu la ligne, intégré les différentes machines et aussi installé toute la ligne sur le site », déclare Matthias Link, directeur commercial de Kallfass.

La technologie de Kallfass inclut la découpe transversale, le cerclage, l’appointage, la découpe arrondie des lames, l’empilage et le dépilage. Elle intègre également une refendeuse existante, une nouvelle raboteuse Rex, une mini-cercleuse Mosca et un système de bottelage Fromm. Le coût total du projet avoisine les 4 millions GBP, et la mise en place a duré environ six moins.
Désormais, toutes les étapes de travail pour la fabrication des produits de clôtures sont intégrées dans une seule et même ligne de production entièrement automatisée dans un espace plus petit.
Le travail sur la ligne commence par un chariot à fourche qui alimente la ligne en matières premières mesurant de 800 à 4900 mm de longueur, de 75 à 250 mm de largeur et de 16 à 200 mm d’épaisseur.
Ensuite, il y a dépilage, coupe transversale à la longueur souhaitée, appointage des poteaux, arrondissement des planches de clôture, refendage de pièces isolées/des arêtes, refendage de petites piles, refendage horizontal, séparation et rabotage, mini-empilage et taille transversale multiple, puis empilage/cerclage.

« Nous proposons une large gamme exhaustive, allant des piquets de 450 mm 50x50 mm appointés sur 4 faces jusqu’à l’élément de recouvrement, en passant par tout le reste : lattes de volige, planches biseautées, coiffes , ajoute M. Scott. « Tout ce que nous produisions avant l’installation de la ligne Kallfass était réalisé sur de plus petites machines, donc l’idée était de tout regrouper, de retirer ces machines plus petites, de moderniser l’équipement et aussi d’inclure une capacité supplémentaire. »

Caractéristiques de la nouvelle ligne
L’une des améliorations majeures pour A&J Scott a été la révolution apportée à ses activités d’appointage de poteaux. « Peu avant la mise en service de la ligne, nous avons étendu nos débouchés aux marchés ferroviaires et aux poteaux d’autoroutes », explique M. Scott. « Ce marché implique beaucoup d’appointage de poteaux. Avant, nous avions une personne employée à plein temps à cette tâche manuelle, et même en heures supplémentaires en quantité impressionnante. Désormais, nous sommes aisément en mesure de répondre à la demande sur le temps de travail normal et dans une fraction du temps d’avant grâce à la ligne de Kallfass. Nous sommes passés de l’usinage de max. 1 à 2 poteaux par minute, à 10 ou 12 par minute, ce qui représente une impressionnante augmentation de la productivité. Cela a révolutionné les opérations pour ce type de produit. »

Kallfass a conçu une appointeuse à poteaux entièrement automatisée, dotée de quatre moteurs et capable d’appointer des poteaux d’une section max. de 200 x 200 mm. M. Link insiste sur le fait que la machine à nervurer pour le profilage des planches de clôture est une autre fonctionnalité essentielle. « Sur cette ligne, Kallfass démontre qu’il est possible de concentrer l’intégralité du processus de réalisation de palissades et d’appointage sur une seule et même ligne. Il n’existe pas d’autre ligne qui intègre autant de fonctions que celle-ci. Il n’a pas été très simple de la concevoir, mais au bout du compte, le résultat est vraiment impressionnant. Sur cette ligne, l’appointage, le nervurage et l’alimentation de la raboteuse sont très importants, sans oublier l’intégration de la refendeuse existante.
Combiné aux autres parties de la ligne, l’appointage de poteaux peut offrir une gamme de produits très flexible, très versatile et très étendue », ajoute M. Scott. « Sur cette ligne, nous pouvons appointer, inciser, botteler et empiler, et tailler transversalement. Nous pouvons tout faire, on dirait un couteau suisse ! ».

M. Scott déclare encore que la production des planches biseautées dans la refendeuse puis leur empilage et conditionnement en piles dans l’empileuse est un atout considérable qui a permis d’augmenter les vitesses de chargement. « Les fonctions d’empilage et de dépilage sont intégrées et donc entièrement automatisées. Nous bénéficions désormais d’une production de bout en bout alors qu’auparavant, nous devions prévoir une brève attente. » Le mini-bottelage est une autre fonction intéressante de la ligne qui permet à A&J Scott de réaliser des petites bottes qui forment ensuite une pile plus large. « Les petites bottes sont une fonction que l’entreprise souhaitait depuis des années, donc nous voulions l’intégrer dans la ligne. C’est utile pour les entreprises spécialisées dans le bricolage. Le bottelage de 8 à 10 planches biseautées en mini-bottes permet de mieux assurer la qualité du produit. Si cela prend du temps pour terminer la pile, vous n’obtenez pas de planches biseautées qui, lorsqu’elles restent exposées au soleil, prennent la forme d’une banane. Le marché du bricolage n’est pas un gros débouché en ce qui nous concerne, mais nous y faisons des incursions régulières, car c’est toujours agréable de pouvoir le faire. »

Une production en augmentation
A&J Scott a exploité la nouvelle ligne en deux-huit en avril et aussi en juillet. « Comme la nouvelle ligne requiert peu d’opérateurs pour fonctionner, nous pouvons désormais augmenter facilement les quarts sans requérir la présence de nombreux employés », dit M. Scott. « En gros, nous pouvons doubler facilement le flux de production sur une courte période. Donc au niveau des opérations, il est bien plus facile de les augmenter et de les réduire, ce qui nous a permis de gagner des parts de marché et de remédier à la pression interne en raison de la demande des clients et des retards de fabrication.
Nous pouvons donc faire maintenant ce qu’il nous était impossible de faire avant, quand il fallait 25 à 30 personnes supplémentaires pour doubler un quart dans un département, ce qui n’était pas facile.
Maintenant, nous sommes plus efficaces et nous usinons beaucoup plus de mètres cubes par personne par heure et par jour qu’auparavant. Nous transformons par semaine environ 600 m3 de produits à valeur ajoutée, et nous pourrions facilement doubler ce volume si nous le voulions. »

M. Link déclare que le marché britannique des clôtures est très important et associé à des exigences très spécifiques. « Cette installation donne à A&J Scott la capacité de tout produire de manière automatisée, et c’est bien là sa caractéristique sans pareil », dit-il. M. Scott acquiesce et ajoute qu’il y a bien au Royaume-Uni des lignes de fabrication de clôtures qui empilent et dépilent automatiquement, mais aucune ne possède autant de fonctions. « Elles peuvent être uniquement pour biseauter ou pour les lattes ou le triage, mais aucune ne fait tout. » Kallfass travaille avec d’autres scieries du Royaume-Uni et d’Irlande et installe actuellement une ligne chez Murray Timber. D’autres installations existent chez Glennon Brothers, James Jones & Sons and Ransfords. « Le marché est vraiment favorable actuellement et nous avons un long délai de livraison », dit M. Link.

Pour A&J Scott, des ajustements opérationnels supplémentaires seront apportés à la nouvelle ligne au cours des prochains mois. Si les affaires ont été très bonnes en 2020, M. Scott garde à l’esprit que le 4e trimestre et le début de l’année prochaine risquent d’être plus difficiles. « En tant qu’entreprise et industrie, nous devons rester lucide sur de ce qui nous attend. Quand on voit le nombre d’emplois perdus au Royaume-Uni, cela ne peut pas être positif à moyen terme. » Cependant, après avoir investi dans une ligne automatisée flexible et à valeur ajoutée, A&J Scott semble prête à répondre aux futurs défis et opportunités du marché.
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L’installation Kallfass a été mise en service en mai 2019.

La ligne est conçue pour un process de 2ème transformation du bois

Poste d’appointage : 10 à 12 piquets/minute sont produit.

La ligne permet à A&J Scott de doubler sa capacité, sur une courte période, sans aucun problème.

Neue Nachsortierung FR Nouvel équipement pour tri post-façonnage

Cela fait bientôt 30 ans que la scierie Pfeifer d’Uelzen est en service.
Alors que le volume découpé se montait au début à environ 200 000 m3 pleins/an, il atteindra cette année 500 000 m3 pleins. Cette énorme augmentation au fil des ans implique l’apparition de goulots d’étranglement au niveau de diverses étapes de production. Il a été remédié à l’un d’entre à l’hiver 2018-19.

La scierie de Uelzen (Allemagne) du groupe Pfeifer est conçue principalement pour la production d’emballages et de bois découpé. « Nous sommes un site entièrement intégré ; nous valorisons sur place tous les produits générés », souligne Marco De Gennero, évoquant ainsi la production annexée de blocs ainsi que l’installation de cogénération. Depuis la mise en service de la scierie en 1991, le volume découpé a plus que doublé. La quantité cible pour 2019 est de 500 000 m3 pleins. Le groupe Pfeifer investit en permanence afin de maintenir son progrès technologique et sa productivité. Un pas supplémentaire dans cette direction a été fait à l’automne 2018 : Kallfass, spécialiste de la mécanisation établi à Baiersbronn en Allemagne, a installé une nouvelle installation de tri destiné aux produits secs. Une installation de tri post-façonnage était déjà en service à Uelzen, mais elle avait atteint sa capacité maximale. « Le concept de Kallfass nous a beaucoup plu, et l’entreprise s’est révélée être un excellent partenaire », déclare M. De Gennaro. La nouvelle installation est conçue pour gérer une quantité de 90 000 m3 pleins/an. « À l’avenir, nous ferons passer tous nos produits secs par cette ligne », selon le responsable de l’usine. Au cours de notre entretien, il a souligné sa satisfaction de la découpe au millimètre près des planches à partir de 600 mm de longueur.

Une solution bien pensée

Avec la nouvelle installation de tri pour produits secs, Pfeifer découpe des billes de 2,5 à 4 m de long. Karsten Gottschalk, chef de projet chez Pfeifer à Uelzen, évalue les sections des planches à une épaisseur de 12 à 100 mm et d’une largeur de 70 à 250 mm. Le dispositif de chargement aux dimensions confortables convient pour les doubles paquets de 1,2 m de largeur ou les gros paquets de 2 m de largeur. Un dispositif de dépilage par renversement sépare le bois en couches, et les lattes d’empilage tombent automatiquement sur une bande transporteuse. Pour ce dispositif, Kallfass a installé un collecteur de lattes automatique, pratiquement une installation de tri au format réduit. « Comme les paquets sont souvent empilés en doubles couches, nous séparons les planches lors d’une étape dédiée. Avec les paquets en couches individuelles, cette étape est superflue, ce qui accélère le rendement », explique Hans Haist, directeur général de Kallfass, pendant la visite. Les planches passent en position transversale devant l’opérateur ; ce dernier les examine et retire celles qui ne répondent pas aux spécifications. L’étape suivante est le Tongloader qui divise la pile en planches individuelles. Kallfass a garanti une cadence de 120 pièces par minute. Un dispositif d’hygrométrie contrôle l’humidité du bois. Les produits trop humides sont retirés et subissent une nouvelle étape de séchage. Située juste après, la scie Crosscutting CNC de Kallfass installée à Uelzen est équipée de quatre tronçonneuses : elle garantit une découpe au millimètre près pour une longueur d’écourtage possible à partir de 600 mm. L’unité d’empilage est dotée de chargeurs pour la dépose automatique des lattes. Un dispositif de levage descend les paquets terminés qui sont ensuite cerclés ou filmés par une installation existante. Les paquets ordonnés attendent alors sur le convoyeur à rouleaux avant d’être évacués. Enrico Goldhahn, chef de projet chez Kallfass, résume les avantages de l’installation : « grâce au convoyeur tampon, aucun temps n’est perdu lors de dépilage ni lors de la mise en paquets grâce à l’empilage continu à l’aide du dispositif de levage auxiliaire ». Actuellement, la nouvelle installation de tri post-façonnage de Kallfass est exploitée en deux-huit. « Si nécessaire, nous pouvons rajouter une troisième équipe », conclut M. De Gennaro.

Chargement : Kallfass a installé un convoyeur transversal qui peut accueillir plusieurs paquets qui se dirigent ensuite vers le dépilage par renversement.

Kallfass_Lattensammler

Lors de la division en couches individuelles, les lattes d’empilage tombent automatiquement et arrivent vers un collecteur de lattes.

Kallfass_Beurteilung

Les planches passent transversalement devant l’opérateur qui examine la marchandise et élimine les morceaux inadéquats, le cas échéant.

Pfeifer-Kallfass_Lattenmagazin

Mise en paquets et évacuation : chargeur de lattes à dépose automatique des baguettes.

Kallfass_Zuteilung

Synchronisation individuelle avec le Tongloader : il traite jusqu’à 140 pièces par minute.

Kallfass_CNC-Crosscutting

Avec l’installation Crosscutting CNC de Kallfass, les planches peuvent être éboutées couche par couche à la longueur souhaitée.

Holzkurier 42/2019, Bilder und Text Martina Nöstler