Zuschnitt- und Stapelanlagen

Erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgewickelt

„Bisher mussten wir an unserer Sortieranlage auch die trockene Ware nachsortieren und stapeln. Da die Nachfrage nach trockener Ware beständig gestiegen ist, war die Nachsortierung nur mit erheblichen Mehrstunden möglich – teilweise lief die Anlage auch samstags oder wir starteten schon am Sonntag am Abend“, erinnert sich Christian Rockel, Produktionsleiter bei Robeta Holz. Dieser Engpass musste beseitigt werden. Die Verantwortlichen des Sägewerkes in der Uckermark traten an Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE, mit einer entsprechenden Anfrage heran. „Kallfass hat in der Branche einen sehr guten Namen“, begründet Rockel. „Es sind auch Palettenhersteller an uns herangetreten, die meinten: Wenn ihr das Schnittholz mit einer Kallfass-Anlage kappt, dann kaufen wir bei euch“, meint der Produktionsleiter und schmunzelt. Er spricht damit die hohe Genauigkeit der Mehrfachablängsäge des Mechanisierungsspezialisten an.

Komplettpaket statt „einfach“

„Ursprünglich war eine kleinere Umstapelanlage angedacht“, erinnert sich Kallfass-Projektleiter Enrico Goldhahn, und führt weiter aus: „Im Gespräch ergab es sich dann aber, dass Robeta flexibler sein wollte und wir letztlich eine vollumfängliche Anlage mit einigen technischen Raffinessen geliefert haben.“ Bei Robeta Holz hat man unter anderem auch auf die Ergonomie geachtet: So sind die Anlagenteile alle sehr gut zugänglich und die Laufwege besonders breit ausgeführt. Damit ergeben sich für die Mitarbeiter optimale Bedingungen. „Wir hatten für die Planung beziehungsweise für die Anlage genug Platz, darum haben wir den Prozess optimiert. Es ist ein tolles Referenzprojekt entstanden“, verdeutlicht Goldhahn. Sein Kollege Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass, ergänzt: „Es waren von Anfang an alle zuständigen Personen, wie etwa Elektriker und Schlosser, in das Projekt eingebunden. Das erleichterte die Abstimmung enorm.“

Für die Kallfass-Anlage baute Robeta Holz eine neue Halle. Die Montagearbeiten starteten am 6. September 2022. Im Januar konnte bereits der Probebetrieb beginnen. Wie erwähnt, ist die neue Umstapelung grundsätzlich für trockene Ware gedacht. Robeta Holz kann diese aber auch für frisches Schnittholz nutzen. Die Anlage ist auf Querschnitte von 16 mal 75 bis 125 mal 200 mm bei einer Länge von 0,8 bis 6,3 m ausgelegt.

Saubere Trennung

Die Schnittholzaufgabe bietet Platz für mehrere Pakete. „Für eine höhere Leistung ist die Anlage mit zwei Förderern ausgestattet“, erläutert Link. Die hydraulische Kippentstapelung verfügt über pneumatische Klinken zur besseren Leistentrennung. „Die Kiefer klebt etwas – mit dem kleinen Stoß lösen sich Leisten besser von den Schnittholzlagen“, berichtet Goldhahn. Die Leisten werden separat und platzopimiert in Rungen gesammelt.

Nach der Vereinzelung und einem Ausrichtrollengang gelangen die Werkstücke zur Beurteilungsstation, bei der ein Mitarbeiter noch abschließend die Qualität kontrolliert. Der nachfolgende Tongloader® taktet die Bretter und Bohlen – unabhängig vom Querschnitt – mit einer Leistung von bis zu 120 Takten pro Minute auf den anschließenden Kettenförderer ein. Der Tongloader ist mit einer Verdrehsicherung ausgestattet. „Damit ist sichergestellt, dass annähernd quadratische Querschnitte nicht hochkant weitergefördert werden“, erläutert Goldhahn. Die Werkstücke passieren im Querdurchlauf die Brookhuis-Feuchtemessung. „Nicht passende Stücke werden ausgeschleust, ebenso der Ausschuss“, verweist Link bei der Besichtigung. Die jeweiligen Bretter fallen durch eine Sortierklappe nach unten auf ein Band und gelangen an zwei Stellen auf einen Tisch, wo sie separat abgenommen werden können.

Für die Gutteile geht es danach durch die Mehrfachablängesäge von Kallfass. Diese ist mit fünf Sägeaggregaten – vier davon sind automatisch positionierbar – ausgestattet.

Verstellbare Magazine

Die Stapelmaschine weist eine Leistung von bis zu 12 Lagen pro Minute auf. Diese hat Kallfass für die großen Holzdimensionen nochmals verstärkt ausgeführt. Die Anlage verfügt über acht Doppelmagazine für Stapel- und Verlustleisten. „Die Magazine sind automatisch positionierbar. Damit lassen sich bei Bedarf auch mehr Leisten aus einem Magazin auf die Schnittholzlagen legen. Durch die motorische Verstellung lassen sich die Leisten näher an der Schnittkante positionieren. Der minimale Abstand entspricht einer Leistenbreite plus 10 mm“, berichtet Link und führt aus: „Wir haben auch die bestehende Sortieranlage mit diesen neuen Leistenmagazinen ausgestattet.“

Die fertigen Pakete kommen zur automatischen Folierstation von Kallfass. „Diese kann auch mit ungefalteter Folie bis 3,6 m Breite bestückt werden“, informiert Link. Die folierten Pakete gelangen dann in die Fromm-Paketpresse mit zwei Kantholzmagazinen, werden umreift und durch ein Schnelllauftor aus der Halle transportiert. Über eine Winkelübergabe werden die Pakete auf die Abnahmestelle für den Stapler befördert.

„Kallfass hat eine sehr gute Arbeit abgeliefert. Die Zusammenarbeit verlief tadellos – auch die Abwicklung hinsichtlich Montage war aufgrund der guten Planung reibungslos“, berichtet Rockel. „Wir können jetzt auf Kundenanfragen viel schneller reagieren und haben die Arbeitsstunden wieder auf ein Normalniveau gebracht. Die Anlage wird von drei Mitarbeitern und einem Staplerfahrer betrieben. Sie hat eine so hohe Leistung, dass sie in der Regel im Einschichtbetrieb arbeitet. Ich freue mich jeden Tag über das gelungene Projekt“, sagt der Produktionsleiter sichtlich zufrieden.

Neue Stapellinie mit einer technischen Raffinesse

Die Holzwerke van Roje, Oberhonnefeld-Gierend/DE, sind mit dem Sägewerk ursprünglich auf eher kleine Losgrößen ausgerichtet und bedienen mit ihren Produkten vor allem Nischenmärkte. Im vergangenen Jahr hat sich aber etwas Entscheidendes geändert: Mit dem Hochfahren des eigenen BSP-Werkes gelangen rund 25 bis 30 % des im Sägewerk erzeugten Schnittholzes in die Weiterverarbeitung. „Viele unserer Investitionen in den vergangenen Jahren zielten darauf ab, die Wirtschaftlichkeit in der Produktion weiter zu erhöhen. Die neue Stapelanlage zählt ebenfalls dazu“, erläutert Holzwerke van Roje-Geschäftsführer Gerhard Hauschulte und ergänzt: „Mit der neuen Stapelanlage können wir jetzt mehr aus der Seitenware herausholen.“ Bei der Umsetzung vertraute Holzwerke van Roje auf das Können von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. „Wir haben schon des Öfteren mit Kallfass zusammengearbeitet, wie beispielsweise im Hobelwerk. Dabei waren wir immer voll zufrieden. Zudem bietet Kallfass einen robusten Maschinenbau“, begründet Hauschulte und meint schmunzelnd: „Außerdem hatte das Unternehmen ein Baufenster, dass wir nutzen mussten.“

Der Maschinenbauer realisierte den Umbau in einer sehr ambitionierten Zeitspanne zum Jahreswechsel 2022/23: Abbau der bestehenden Anlage, der Aufbau der Neuen sowie die Inbetriebnahme konnten in weniger als drei Wochen über die Bühne gehen.

Mit "skandinavischer Stapelung" zu mehr Ausbeute

Die neue Stapelanlage von Kallfass ermöglicht es, Schnittholzpakete mit unterschiedlichen Längen zu bilden und rechts-/linksbündig zu stapeln. Im BSP-Werk kommen die Bretter in eine Keilzinkenanlage. Damit ist die Länge der Rohware nicht wichtig. Wenn sich auch kurze Bretter mit unterschiedlichen Längen rasterlos kappen und stapeln lassen, die wir zuvor auf Fixmaße zurückkappen mussten, können wir unsere Ausbeute deutlich erhöhen“, informiert Hauschulte gleich vorab über die Vorteile der neuen Anlage. „Im deutschsprachigen Raum sind solche Pakete mit skandinavischer Stapelung bisher eher unüblich. Wir haben aber schon mehrerer solcher Anlagen in Exportmärkten installiert“, berichtet Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist.

Kallfass lieferte die neue Stapelanlage ab der Vereinzelung und Ausrichtung der Seitenware hinter der Boxenentleerung. Die Bretter werden zunächst am Mitarbeiter vorbeitransportiert, der nicht passende Hölzer noch ausschleusen kann. Ein TongLoader® taktet die Werkstücke in Richtung des nächsten Querförderers mit einer Leistung von bis zu 80 Takten pro Minute ein. Werden skandinavische Pakete gebildet, erfolgt danach die Verschiebung der Nullkante bei jedem zweiten Brett. Die Anlage ist generell auf eine Brettlänge von 2,5 bis 6,1 m ausgelegt. „Fahren wir kürzere Dimensionen, gibt es bei der Verschiebung der Nullkante Anschläge bei 3,6 und 4,6 m“, verweist Hauschulte bei der Besichtigung. „Die Ausrichtung für die skandinavische Pakete lässt sich deaktivieren, sodass natürlich auch ganz „normale“ Stapel gebildet werden können“, ergänzt Haist.

Die anschließende Mehrfachablängsäge von Kallfass ist mit zwei Sägeaggregaten für den Null- und Endenschnitt bestückt. Nach der Lagenbildung und -übergabe folgt die Stapelanlage. Diese hat eine Leistung von bis zu zehn Lagen pro Minute und ist damit auf den Besäumer abgestimmt. Die Stapelmaschine hat neun Leistenmagazine für die automatische Leistenlegung. Bei Werkstücken bis 6,1 m Länge sind alle Leistenmagazine im Einsatz, um das Paket bestmöglich zu stabilisieren. Bei kürzeren Längen sind es entsprechend weniger. „Mit der Stabilität hatten wir bisher keinerlei Probleme“, bestätigt Hauschulte. „Wir haben auch schon die Vorbereitung für eine Leistenbeschickung mit Roboter getroffen“, betont Haist.

Hauschulte ist mit der Abwicklung und der Investitionsentscheidung sehr zufrieden: „Wir können jetzt mehr Ausbeute generieren und wollen auch in Zukunft die Wertschöpfung weiter erhöhen.“

Anlage überzeugt in jeder Hinsicht

Das Weiss Holzwerk aus dem bayerischen Julbach, dessen Geschichte bis ins 12. Jahrhundert zurückreicht, hat sich auf die Herstellung von Standard- und Sonderpaletten sowie Holzverpackungen aller Art spezialisiert. Die Rohware dafür kommt aus dem eigenen Sägewerk. „Wir schneiden jährlich rund 36.000 fm Nadelholz. Der Großteil davon geht in die eigene Weiterverarbeitung, der verbleibende, höherwertige Teil in den Direktverkauf an Zimmerer, Schreiner, Holzbaubetriebe und Privatpersonen“, informiert Geschäftsführer Jürgen Martlmüller. Er legt besonders auf regionale Vermarktung sowie eine umfassende Holznutzung Wert. So nimmt man beispielsweise auch Altpaletten retour und repariert sie. „Erst wenn eine Reparatur gar nicht mehr möglich ist, werden die Paletten zerlegt, nach Möglichkeit Bauteile wiederverwendet, dann die Reste zerkleinert und das Schreddergut wird stofflich sowie CO2-neutral im eigenen Biomasseheizwerk thermisch verwertet“, betont Martlmüller. Ebenso sorgsam ist man bei den Maschinen und Anlagen: Diese werden sauber gewartet und bei Bedarf von den eigenen Mitarbeitern repariert, verstärkt und instandgesetzt, sodass man ein Optimum aus der Nutzungsdauer herausholen kann.

Vielfältige Gründe – für Investition und Ausrüster

Bei der ehemaligen Umstapelanlage war dies aber nicht mehr möglich: „Diese war definitiv am Ende ihrer Lebensdauer angekommen“, sagt Martlmüller und nennt damit den ersten Grund, warum er sich hier zu einer Investition entschlossen hat. „Um unseren Palettenkunden eine Lieferzeit von 24 Stunden garantieren zu können, haben wir für fast jede unsere Anlagen ein Back-up – vom Notstromaggregat bis hin zu einer zweiten Palettenlinie. Da wir eine alte Paketkappsäge außer Betrieb gestellt haben, musste eine neue Anlage her, welche die Schnittware für unsere Palettenerzeugung sauber stapelt und kappt“, lautet der zweite Grund. Drittens: Aufgrund der Stapelmöglichkeit können die in der neuen Anlage erzeugten Pakete direkt in die Trockenkammer gefahren werden. Das war zuvor nicht möglich.

Martlmüller entschied sich für eine Umstapelanlage von Kallfass, Baiersbronn-Klosterreichenbach/DE. „Wir haben uns mehrere Anbieter angesehen – Kallfass hat uns in mehreren Punkten überzeugt“, sagt der Geschäftsführer. Der Anlagenbauer habe technisch und wirtschaftlich beziehungsweise preislich das beste Konzept geboten. Außerdem hat Kallfass einen sehr guten Namen in der Branche und baut sehr robust. Die Erstinbetriebnahme der neuen Umstapelanlage erfolgte im März 2022. Im Januar dieses Jahres erweiterte Kallfass die Installation um einen Pufferförderer beziehungsweise Stufenschieber. „Es hat sich nach den ersten Monaten gezeigt, dass die Zuführung von Bündeln eher die Regel als die Ausnahme ist. Aus diesem Grund haben wir die Anlage nochmals ergänzt“, begründet Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass.

Pakete oder Bündel umstapeln

Die Kallfass-Umstapelanlage startet mit einem Paketförderer beziehungsweise der nachfolgenden Kippentstapelung für Pakete und Bündel. Stapelleisten fallen automatisch auf ein Transportband und werden gesammelt. Die Bretter mit bis zu 5 m Länge rutschen zunächst auf einen Pufferförderer und gelangen dann zum Stufenschieber. „Bei diesem bewegen sich beide Stufen, sodass die Last aufgeteilt wird. Das sorgt für einen geringeren Energiebedarf“, berichtet Link. Die Bretter fallen in den Trog des Vereinzelers, werden anschließend rechtsbündig ausgerichtet und dem Stauförderer übergeben, auf dem ein Mitarbeiter die Hölzer kontrolliert und bei Bedarf nicht passende Ware aussortiert. Es folgt die lagenweise Beschickung der Kallfass-Mehrfachablängsäge. Diese ist mit sieben Sägeaggregaten bestückt, wobei sechs Sägen automatisch positionierbar ausgeführt sind. Die kürzeste Schnittlänge beziffert Kallfass mit 760 mm. Die Reststückentsorgung erfolgt über ein Abfallband. Stapelgabeln übergeben die exakt auf Länge gekappten Brettlagen an die Stapelmaschine. Diese weist eine Besonderheit auf: Für die weitere interne Paketmanipulation werden die Bretter auf einer Palette gestapelt. Dafür gibt der Mitarbeiter die Paletten stapelweise auf einen Rollengang auf, der Platz für drei Stapel bietet. „Die Stapel werden zunächst exakt ausgerichtet und dann dem Leerpalettenmagazin zugeführt. Dieses beschickt das Hubwerk mit den Paletten“, erklärt Link bei der Besichtigung. Erst wenn alle Paletten positioniert sind, kann das Hubwerk nach oben fahren und der Stapelprozess beginnen. Die Stapelanlage ist mit Brettmagazinen ausgestattet. „Derzeit verwendet das Weiss Holzwerk ausschließlich Bretter als Zwischenleisten. In Zukunft lassen sich auch Leisten mit einem Querschnitt von 40 mal 18 mm oder 48 mal 18 mm einsetzen“, informiert Link.

Martlmüller ist von der Zusammenarbeit mit Kallfass begeistert: „Es war immer ein faires Miteinander“, bestätigt der Geschäftsführer. „Auch die Mitarbeiter, die wir von Anfang an in das Projekt eingebunden haben, sind mit der neuen Anlage zufrieden.“

Etagensortierung von Kallfass, tray sorter of Kallfass

Produktivität und Effizienz gesteigert

Charles Ransford & Son aus Bishops Castle – rund eineinhalb Autostunden westlich von Birmingham – hat sich unter anderem auf die Herstellung von Zaun- und Landschaftsbauprodukten für den heimischen Markt, konzentriert. Im eigenen Sägewerk, wo man Douglasie, Lärche und Fichte verarbeitet, erzeugt das Unternehmen mit 58 Mitarbeitern rund 55.000 m³ Schnittholz. In den vergangenen Jahren investierte man über 22 Mio. € in die Weiterentwicklung des Unternehmens. 2022 konnten zwei Projekte – eine Etagensortierung für große Querschnitte sowie eine Post-Pointing-Anlage mit dem Anlagenspezialisten Kallfass, Baiersbronn/DE, erfolgreich abgeschlossen werden. „Wir wollten mit den Investitionen in erster Linie unsere Produktivität steigern und nicht unbedingt unsere Menge“, erläutert Craig Leitch, Einkaufsleiter bei Ransford. „Mit den beiden neuen Kallfass-Anlagen können wir jetzt schneller auf Bestellungen reagieren und so unseren Kundenservice in einem herausfordernden Markt verbessern. Darüber hinaus konnten wir unsere Produktionsleistung um das Siebenfache steigern“, ergänzt James Davies, mechanischer Ingenieur bei Ransford.

Zuverlässiger, langjähriger Partner

Ransford pflegt mit Kallfass bereits eine lange Zusammenarbeit: Die erste Kallfass-Stapelanlage kaufte man vor 26 Jahren. Zehn Jahre später folgte unter anderem eine Boxensortierung, die heute noch in Betrieb ist. „Kallfass ist ein zuverlässiger Partner, der die beste Technik am Markt liefert. Mit einem exzellenten Kundensupport. Die ersten Gespräche für die Post-Pointing-Anlage – ein vollautomatische Zaunfertigungsanlage – starteten 2018. „Der Verkauf und die Planung fielen dann genau in den Beginn der Coronapandemie. Aufgrund des Vertrauens seitens Ransford in unsere Technik konnten wir den Abschluss ausschließlich online via Teams-Meetings abwickeln“, erläutert Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass, die Herausforderungen.

Neue Etagensortierung

Der Post-Pointing-Anlage quasi vorgeschalten ist das neue Sortierwerk von Kallfass, das seit Oktober 2022 in Betrieb ist. Diese ist speziell auf die stärkeren Querschnitte bis zu 200 mal 200 mm sowie Längen von 1,8 bis 4,8 m für Torpfosten oder Holzschwellen ausgelegt. „Bisher haben wir die Stapelung dieser Dimensionen händisch durchgeführt – ein enormer Aufwand. Mit der neuen Kallfass- Etagensortierung haben wir einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Produktivitätssteigerung gesetzt“, meint Leitch.

Die EWD-Sägelinie trennt Kanthölzer auf und übergibt die Teile mit einer Geschwindigkeit von 120 m/min an den Kallfass-Rollenförderer. Werkstücke, die länger als 5 m oder ungeeignet sind, lassen sich in eine Greenchain ausschleusen. Die Gutteile gelangen über einen Bogenförderer in Richtung der neuen Sortieranlage. Nach der Ausrichtung beurteilt ein Mitarbeiter die Werkstücke und schleust nicht passende Qualitäten aus. Die Vermessung erfolgt im Querdurchlauf. Anhand der Messdaten werden die Hölzer über schwenkbare Förderer in eine der vier Etagen zugeordnet.

Unmittelbar nach der Entleerung bildet die Kallfass-Mechanisierung die Lagen. Diese gelangen zur Mehrfachablängsäge, welche mit einer Null- sowie zwei variablen Sägen ausgestattet ist. Die nachfolgende Stapelung erfolgt mit automatischer Leistenlegung über fünf Magazine. Die Anlage bildet Pakete mit einem Querschnitt von bis zu 1,2 mal 1,2 m. Aus dem Hubwerk heraus kommen die Pakete über eine Rollenbahn zur Umreifung, wo sie ein Stapler abnimmt und zur Post-Pointing-Anlage bringt.

Arbeitsaufwand deutlich reduziert

Bisher führten die Arbeiten, welche jetzt die Post-Pointing-Linie erledigt, mehrere Mitarbeiter durch. „Jetzt ist dafür nur mehr ein Bediener notwendig“, erklärt Alex Cooper, zuständig für die Technik bei Ransford. Die Post-Pointing-Anlage bearbeitet Holzquerschnitte bis zu 200 mal 200 mm, die Längen liegen zwischen 1,5 und 3 m.

Die Pakete werden in der neuen Anlage zunächst lagenweise entstapelt und die Leisten automatisch abgestreift. Der Bediener beurteilt die Hölzer und markiert nicht passende Qualitäten mit Kreide. Diese Stücke lassen sich später im Prozess automatisch ausschleusen. Im Längsdurchlauf gelangen die Kanthölzer durch den Incisor (Anlage zum Einritzen, um die Imprägnierung besser in das Holz zu bringen). Vor der Post-Pointing- Station richtet die Mechanisierung das Holz an einer Nulllinie aus. Im Querdurchlauf spitzen Kreissägen mit einer maximalen Schnitttiefe von 200 mm die Werkstücke auf allen vier Seiten an, wobei das Holz nach jeder Kreissäge automatisch um 90° gedreht wird.

Alternativ lassen sich die Kanthölzer anstatt mit den Kreissägen auch mit einem Radienfräser bearbeiten. Die Kanthölzer werden zuvor ausgerichtet und mit Klemmhaltern fixiert. Im Gleich- und Gegenlauf fräsen zwei Profilieraggregate die Rundung und sorgen so für eine gleichmäßige Bearbeitung ohne Ausfransungen. „Die Frässtation hat eine Leistung von bis zu sechs Stück pro Minute“, führt Link aus. Die nachfolgende Kallfass- Stapelanlage bildet mit den gesägten beziehungsweise gefrästen Pfosten Lagen in Ein- oder Mehrfachlängen inklusive automatischer Leistenlegung. Die Leistung beziffert Link mit bis zu fünf Lagen pro Minute. Für Ransford sind auch speziell die sauberen Pakete ein Pluspunkt im Vergleich zu früher: „Die schöne Optik der gleichmäßigen Stapel macht beim Kunden gleich ein viel besseres Bild“, bestätigt Leitch.

Ransford bringt es auf den Punkt

Charles Ransford & Son bezeichnen sich selbst stolz als Holzspezialisten, die bereits seit 1876 im Geschäft sind. Als Hersteller britischer Holzprodukte, mit 38 Morgen (9,5 Hektar) Betriebsfläche in Bishop Castle in Shropshire, kann das Unternehmen auf eine lange Tradition zurückblicken.

Im Zeitraum der Corona Pandemie, erlebte das Sägewerk eine außergewöhnlich große Nachfrage nach allen Produkten seines Sortiments, welches Umzäunungen (Garten, Handel, Landwirtschaft und Reitanlagen), Tore und Gatter, Schallschutzwände (z.B. für Autobahnen) sowie Paletten und Verpackungen umfasst. Dabei nehmen Zaun- und Landschaftsbau-Produkte den Löwenanteil in der Produktion ein – 70 % des Materials gehen an Fachhändler, 20 % an Bauunternehmer und 10 % sind für Autobahnen bestimmt. Paletten und Verpackungsholz machen einen nur kleinen, eher unerheblichen Anteil am Produktionsvolumen aus.

Die 55 Mitarbeiter arbeiten im Einschichtbetrieb hauptsächlich mit Rothölzern (60 %) wie der Douglasie und im restlichen Bereich mit Fichte. Die vorliegenden Jahresergebnisse von 2020 zeigen einen Umsatz von ungefähr 17 Millionen Britische Pfund (rund 20 Millionen Euro) und auch im letzten Jahr blieben die Zahlen bei Verkäufen und Nachfragen konstant hoch.

Um auf dem neuesten technischen Stand zu bleiben, verfolgt Ransford kontinuierlich eine Investitionsstrategie und hat in den letzten 12 Jahren ca. 20 Millionen Pfund ins Sägewerk investiert. Eine Sägelinie von EWD war bisher die größte Einzelinvestition.

Kallfass, der deutsche Mechanisierungsspezialist für Schnittholzanlagen, ist einer der Haupttechnologiepartner des Unternehmens. Die Geschäftsbeziehung zu Kallfass reicht weit zurück. Vor 26 Jahren kaufte Ransford eine Kallfass-Stapelanlage. Es folgten weitere Investitionen inklusive einer Boxensortierung, die vor 16 Jahren erworben wurde. Die letzte Investition, eine vollautomatische Post-Pointing Linie, wurde im März 2022 in Betrieb genommen, während eine Etagensortierung für Großteile gerade aktuell im Sägewerk installiert wird.

Automatisierte Zaunpfostenfertigung von Kallfass

Mit der vollautomatischen Post-Pointing Linie von Kallfass will Ransford die Produktivität bei der Herstellung von Zaun- und Torpfosten steigern und gleichzeitig den manuellen Arbeitsaufwand verringern. Früher erfolgte das Post-Pointing (Anspitzen) und die Beschickung der Incising (Einritzen) Anlage komplett manuell und war daher sowohl sehr zeit- als auch personalintensiv.

Die ersten Projektgespräche zwischen Ransford und Kallfass fanden vor 5 Jahren statt, noch vor Corona. Der Fokus lag anfänglich auf der automatischen Beschickung der Ransford Incising-Anlage. Nachdem das Covid-Virus zugeschlagen hatte, konnten weitere Gespräche nur noch online via Microsoft Teams stattfinden aber das Ransford Team hatte die Möglichkeit sich die Kallfass Post-Pointing Anlage bei A&J Scott, UK anzuschauen, die 2020 installiert wurde.

„Es hat alles über Teams stattgefunden. Es war ein großer Vorteil so ein Tool nutzen zu können, um Ransford zu zeigen, welche Lösungen wir bieten können“, sagte Matthias Link, Vertriebsmitarbeiter von Kallfass. „Die Entscheidung fiel sehr schnell. Zwischen Kallfass und Ransford besteht eine wirklich vertrauensvolle Geschäftsbeziehung, die uns erlaubt Geschäfte auf diese Weise abzuwickeln und das hat uns sehr geholfen.“ „Das ganze Projekt lief wirklich gut, ungeachtet dessen, dass wir uns nicht treffen konnten und alle Meetings online durchgeführt werden mussten“, fügte Ransfords mechanischer Ingenieur James Davies hinzu.

Bevor die neue Kallfass Anlage zum Einsatz kam, verwendete Ransford eine Stenner Bandsäge. Anspitzen, Sägen und Stapeln der Pfosten erfolgten im Handbetrieb. Zur Herstellung von Torpfosten wurde eine manuell beschickte Graule Ablängsäge eingesetzt, während das Rundfräsen der Pfostenoberseite mit einer kleinen Sondermaschine erfolgte.

Die neue Produktionslinie ist für Pfosten mit einer Breite von 75 – 200 mm und einer Länge von 1,5 – 3m ausgelegt. Die fertigen Stapelpakete haben ein Format von 1,2m x 1,2m. Zunächst werden die Paketlagen in Längsrichtung durch Abschieben entstapelt. Ein Leistenabstreifer entfernt eventuelle Zwischenleisten bevor das Material einem Inciser der Firma RJH Enterprise automatisch zugeführt wird. Noch vor dem Incising (Einritzen) wird schlechtes Holz mit Leuchtkreide manuell markiert. Nach dem Incising erkennt ein Lumisensor das farbig markierte Holz, eine Klappe öffnet sich und das Holz wird über eine Rutsche aussortiert. Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nullinie ausgerichtet. Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten mit einer Schnitttiefe von maximal 200 mm an. Jedes Holzstück wird dabei zwischen den Kreissägen automatisch dreimal gedreht.

In einer Radienfräsmaschine werden quadratische oder rechteckige Kanthölzer mit Klemmhaltern fixiert und auf einer Seite rundgefräst. Zwei Motoren, im Gegenlauf und im Gleichlauf arbeitend, sorgen für eine gleichmäßige Fräsung ohne Ausfransungen an den Rändern. Die Frässtation hat eine Leistung von 5-6 Stück pro Minute.

In der Kallfass-Stapelanlage werden die gesägten Pfosten in Ein- oder Mehrfachlängen mit einer Geschwindigkeit von 5 Lagen pro Minute zu fertigen Paketen gestapelt. Die Legung der Stapelleisten erfolgt automatisch. Abschließend erhalten die Pakete noch eine Umreifung, dazu integrierte Kallfass eine bei Ransford vorhandene Mosca-Umreifungsanlage in die Produktionslinie.

Reduzierte manuelle Handhabung

„Dank der Maschinen wurde der enorme manuelle Aufwand im Handling beseitigt“, sagte Alex Cooper. „Die Mitarbeiter müssen das Holz nicht mehr anfassen. Früher haben zwei oder drei Personen ziemlich große Kanthölzer mit 200 mm x 200 mm von Hand bewegt. Das ist ein weiterer Aspekt, es ist alles bedeutend sicherer geworden und den Mitarbeitern konnten neue Aufgaben im Betrieb der Anlage übertragen werden.“

"Wir können jetzt schneller auf neue Aufträge reagieren“, fügt James Davies hinzu. „In der Vergangenheit haben wir Aufträge „Bestellung nach Bestellung“ abgearbeitet aber mit den neuen Maschinen versuchen wir mehr in Serie zu fertigen und häufig nachgefragte Produkte auf Lager zu legen.“

Um vierseitige Zaunpfosten mit einer Abmessung von 125 mm x 75 mm herzustellen, brauchten früher drei Bediener 30 Minuten, um ein Paket mit 126 Stück zu produzieren. Heute ist das in 5 bis 10 Minuten erledigt. Auch das Fräsen von Rundungen und der Incising Prozess erfolgen jetzt bedeutend schneller. Für ein Paket wurden bisher zwei Stunden für das manuelle Incising und Rundfräsen benötigt, jetzt dauert es in der Kallfass Linie ungefähr noch 10 Minuten. Auch die Qualität des Endprodukts ist wichtig, besonders bei Torpfosten im Eingangsbereich von Gebäuden zählt die gute Optik. „Wenn jemand den Zuschnitt von Hand durchführt, kann es zu Abweichungen kommen, der Winkel auf jeder Seite ist vielleicht nicht ganz gleich,“ sagt Alex Cooper. „Mit der neuen Anlage ist jeder Schnitt garantiert identisch.“

„Sogar bei einem Zaunpfosten, beim dem die Spitze später in der Erde steckt, ist es gut, wenn der Kunde sieht, dass alle Zaunspitzen in einem Paket exakt gleich aussehen,“ fügt James Davies hinzu. „Das ist ein Bestandteil der Ransford-Qualität, die wir anstreben“.

Aufgrund der Corona-Einschränkungen, konnte Ransford den Lieferanten für die Incisor-Maschine RJH nicht besuchen aber bei James Jones hatte man die Möglichkeit sich eine ähnliche Anlage im Betrieb anzuschauen. Der bestehende AV Birch Incisor wird immer noch für kleine Aufträge oder für sehr lange Längen genutzt. „Incising scheint heute der neue Standard zu sein,“ sagt Alex Cooper. „Zum Beispiel gehört es zu den Bedingungen der Highway Agency, dass Zaunpfosten eingeritzt (incised) und mit UC4 chemisch vorbehandelt sind, um eine Lebensdauer von 30 Jahren zu erreichen.

Weitere Investitionen

Die automatisierte Post-Pointing Linie ist nicht die einzige Investition, die kürzlich bei Ransford getätigt wurde. 2018 wurde auf dem Gelände ein Gebäude für eine neue Behandlungsanlage errichtet, bestehend aus einem Hochdruckkessel und zwei Lösungsbehältern, einer für UC3 und einer für UC4. Der Hochdruckkessel fasst pro Wagen 30 m³ Wolman Konservierungsmittel und läuft im 24/7 Betrieb. Das bedeutet eine Verdopplung der Behandlungskapazität. Ein neuer Biomasse Boiler wurde installiert, um sowohl die Lösung im Produktionsprozess als auch die zuvor bestehende Behandlungsanlage, die aus drei kleinen Tanks und einem Trockner besteht, erwärmen zu können. „Der neue Behandlungstank kam gerade rechtzeitig, um die Nachfrage der letzten beiden Jahre decken zu können. Die alten Wagen fassten nur 15 m³, das heißt, wir haben jetzt eine Verdopplung der Kapazität pro Charge,“ sagte James Davies. Die ältere Behandlungsanlage wird noch für Einzelfertigungen, kleine Pakete, halbe Pakete und zur Bräunung von Holz verwendet.

Zwischenzeitlich wird gerade eine weitere Kallfass Anlage bei Ransford installiert und soll im Oktober fertig gestellt werden. Es handelt sich um eine neue Etagensortierung am Ende der Hauptsägelinie von EWD und vor der Post-Pointing Anlage. Die Etagensortierung kann große Querschnitte mit 6 – 8 inch (rund 15 – 20 cm) für Torpfosten und Holzschwellen aufnehmen. Die Anlagenkonfiguration umfasst eine automatische Stapelung und Mehrfachablängsäge. Momentan nutzt Ransford einen Gabelstapler zum Abladen, das sorgt für Engpässe. Die Teile werden auf einer kleinen Maschine abgelängt.

„Es ist eine riesige Anlageninstallation und große Investition für Ransford, die die Produktionszeiten noch weiter verbessern wird, sagt Matthias Link.“

Laut Ransford machen diese großen Investitionsprojekte deutlich, dass das Unternehmen mit Zuversicht auf die zukünftige Geschäftslage blickt. Weitere Investitionen werden sehr wahrscheinlich folgen. Ransford arbeitet im Einschichtbetrieb mit einer jährlichen Sägeleistung von 50.000 m³. Es besteht nicht die Absicht diese Ausbringungsmenge viel weiter zu erhöhen aber die Abläufe sollen effizienter werden.

Die nächste größere Investition bei Ransford wird ein Hochgeschwindigkeitsbesäumer sein. Die bestehende Anlage wurde 2004 installiert und gehört jetzt zum ältesten Teil des Sägewerks. Innerhalb der nächsten 5 Jahre soll sich das ändern. Auch hier geht es nicht darum die Produktionsmenge drastisch zu erhöhen, sondern im Produktionsprozess effizienter zu werden, dafür wird ersetzt, was ersetzt werden muss. Laut eigener Aussage will Ransford nicht die Welt verändern, sondern weiterhin, ganz unaufgeregt, seinen eigenen Weg gehen.

Palettenbretter exakt
stapeln und paketieren

Rund 100.000 fm/J schneidet CBD Bois aktuell am Hauptsitz in Craponne-sur-Arzon mit zwei Sägelinien (eine für Starkholz und eine für Schwachholz), sowie am rund 15 km entfernten Werk ETS RAZ in Dore-l'Église, das man 2016 gekauft hat. CBD Bois verarbeitet hauptsächlich Tanne und Douglasie. Das Rundholz stammt aus einem Umkreis von etwa 100 km. Den Einschnitt von Bauholz erledigt man in Craponne-sur-Arzon in der Starkholzlinie mit einer Blockbandsäge und einer Trennbandsäge. Dahinter ist eine gebrauchte Kallfass-Stapelanlage im Einsatz. „Wir sind mit dieser Anlage seitens Kallfass so zufrieden, dass wir uns entschlossen haben, auch bei der Abstapelung der Palettenware hinter der Schwachholzlinie auf Kallfass zu setzen“, erzählt Betriebsleiterin Magali Castillon. Das sich der Einschnitt seit 2018 massiv gesteigert hat und die Abstapelung hinter der Schwachholzlinie bisher mit vier Mitarbeitern händisch passiert, sah man bei CBD Bois Handlungsbedarf. Seit Januar 2021 ist die neue Zuschnitt-, Stapel- und Paketierlinie von Kallfass in Betrieb. Das Projekt wickelte Kallfass mit dem französischen Vertreter, VBI aus Barr/FR, ab.

Neue Kunden durch hohe Genauigkeit gewonnen

„Jetzt können wir diesen Teil der Linie mit nur einem Mitarbeiter betreiben“, ist Castillon begeistert und führt weiter aus: „Zudem haben wir neue Kunden hinzugewonnen, da unsere Palettenware jetzt millimetergenau gekappt und gestapelt wird. Das ist ein wichtiges Qualitätsmerkmal. Außerdem können wir mit dieser Linie gut und gerne 30 % mehr Holz verarbeiten.“

Die Kallfass-Anlage ist auf Eingangslängen von 2,2 bis maximal 4 m ausgelegt. Die Breite reicht von 70 bis 300 mm, die maximale Höhe liegt bei 100 mm. „Der kleinste Querschnitt, den die Anlage verarbeiten kann, liegt bei 60 mal 15 mm“, erläutert Jonathan Bleesz von VBI. Die Haupt- und Seitenware wird hinter der Schwachholzlinie nach links quer abzogen, wobei die Hauptware am oberen und die Seitenware am unteren Pufferdeck landet. „Je nach Füllmenge – pro Deck hat Schnittholz für etwa ein bis zwei Pakete Platz – gelangen die Hölzer dann zur Stapelanlage“, erläutert Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist. Nach der Vereinzelung besteht die Möglichkeit, dass ein Mitarbeiter noch die Werkstücke begutachtet. In diesem Bereich kann dieser noch gegebenenfalls schlechte Ware ausschleusen. Diese gelangt über eine Vibrorinne in den Hacker.

Nach der Lagenbildung wird das Holz durch die Mehrfachablängsäge von Kallfass transportiert. Diese ist mit vier Sägeaggregaten, einer Null- und drei variablen Sägen, ausgestattet. Je nach Eingangslänge lassen sich so bis zu drei Bretter erzeugen. Die gekappten Längen werden anschließend an die Paketier- und Stapelmaschine – die Leistung liegt hier bei 14 Lagen pro Minute – übergeben. Derzeit legt der Mitarbeiter die Stapelleisten händisch. Kallfass hat aber bereits die Vorkehrungen die Nachrüstung mit einer automatischen Leistenlegung getroffen. Bei der Übergabe stabilisieren Ketten von oben die Lage. Die fertigen Pakete haben eine Länge von 0,8 bis 4 m und eine Breite von 1 bis 1,2 m. Um das Handling vor allem von kurzen Stapeln zu erleichtern, bildet die Kallfass-Anlage Sandwichpakete: Dabei bestehen die erste und letzte Lage aus durchgehenden Brettern, während sich dazwischen die kurzen Stücke befinden. Die fertigen Pakete gelangen über ein Hubwerk zur Umreifung mit Kantholzlegung.

„Wir sind mit der Abwicklung seitens Kallfass und VBI und vor allem auch mit dem Service sehr zufrieden“, meint Castillon abschließend.

Schnittholz in Pufferspeicher, cut wood in buffer levels

Optimales Kurzholzhandling

In Marijampole/LT läuft das jüngste und zugleich auch größte Sägewerk der Juodeliai-Gruppe. Mit vier Standorten und einem Rundholzeinschnitt von über 1,3 Mio. fm/J handelt es sich um die größte Sägewerksgruppe des Landes. 2022 möchte Juodeliai rund 650.000 m³ Palettenholz produzieren und damit über 200 Mio. € Umsatz erwirtschaften. Mit Kunden in über 40 Ländern ist man überaus exportorientiert, wobei man laut Geschäftsführer Andrius Zimnickas trotz der geografischen Nähe keinerlei geschäftliche Beziehungen zu Russland oder Belarus pflegt. Das Rundholz – es handelt sich um Fichte und Kiefer, aber auch um Laubhölzer – bezieht das Unternehmen zum Großteil aus Litauen, was Juodeliai auch zum größten Holzverbraucher des Landes macht.

Rund zwei Autostunden westlich der Hauptstadt Vilnius in Marijampole nahm das Unternehmen 2020 ein viertes Sägewerk in Betrieb. Ausgelegt auf 250.000 m³ Jahreskapazität, produziert Juodeliai dort ebenfalls Palettenholz für den Weltmarkt. Bei den Maschinenausstattern setzte man auf bewährte Anlagenlösungen, wie etwa jene von Linck, Holtec, Microtec oder Kallfass. Letztgenannter zeichnet dabei für die Mechanisierung, Sortierung und Stapelung der Haupt- und Seitenware verantwortlich.

Herausforderndes Projekt

Hinter den beiden Mehrblattsägen übernimmt Kallfass die Hauptware. Ein vertikaler Weitertransport bringt, die aufgetrennten Holzblöcke im Ganzen zu einem Abblätterer. Dieser bildet mithilfe der Schwerkraft einen Bretterteppich. Nach einer optischen Begutachtungsstation erfolgen die Lagenbildung und beidseitige Stirnkappung, woraufhin die Stapelmaschine mit den Lagen beschickt wird. Im Anschluss erfolgt die Stapelung wobei Kallfass das Legen der Versandleisten automatisch über Leistenmagazine realisierte. Im letzten Schritt bringt Kallfass die gestapelten Versandpakete über einen Rollentransport zur Umreifungsanlage.

Lösungsorientierte Herangehensweise

Für Kallfass und Juodeliai war es weder das erste noch das letzte gemeinsame Projekt. Bereits 2014 waren die deutschen Anlagenbauer bei einem Greenfield-Projekt der litauischen Holzindustrie beteiligt. „Wir sind sehr froh, uns abermals für Kallfass entschieden zu haben. Sie versuchen, uns nicht vorgefertigte Lösungen anzubieten, sondern gehen konkret auf unsere Vorstellungen ein und setzen diese um. Diese praktische Herangehensweise ist der Hauptgrund warum, wir abermals mit Kallfass zusammenarbeiten“, betont Zimnickas und ergänzt, dass man bereits das nächste Projekt – eine zweite Hauptwarenstapelanlage für Marijampole –in Auftrag gegeben habe. Diese soll spätestens im 1. Quartal 2024 in Betrieb gehen.

Automatisch im Vorteil

Manche wären vor der Herausforderung zurückgeschreckt eine neue Stapelanlage bei laufender Sägewerksproduktion und mitten in einer Pandemie zu installieren. Für die Murray Timber Group (MTG) und Kallfass war es einfach nur ein ganz normales Projekt.

Der irische Sägewerksbetreiber, der sich größtenteils auf die Weiterverarbeitung und den Export von Bauholz, Zaunprodukten, Palletten- und Verpackungsholz konzentriert, wollte seine Produktionskapazität erhöhen und gleichzeitig die manuelle Tätigkeit im Sägewerk in Ballygar reduzieren. Ende Mai 2019, bestellte er daher bei Kallfass eine Stapelanlage mit Kantholzlegung zum Stapeln von Trocknungs- und Versandpaketen.

Die Geschäftsbeziehung zwischen MTG und Kallfass besteht bereits seit dem Jahr 1995, als eine Abläng- und Stapelanlage installiert wurde. Die hohe Qualität und technische Verfügbarkeit dieser Anlage waren Grundlage für die Entscheidung Kallfass als Lieferanten für die neue Neuinvestition auszuwählen. Nach mehreren Besuchen von Sägewerken in Deutschland und Österreich, um Beispiele ähnlicher Installationen zu zeigen, war die Entscheidung gefallen, das Projekt in Höhe von 2 Millionen Euro mit Kallfass abzuschließen.

Zu diesem Zeitpunkt hatte natürlich noch niemand etwas von Covid-19 gehört, geschweige denn ahnen können, welchen Einfluss das alles haben könnte, aber MTG war entschlossen das Projekt voranzutreiben und so wurde mit der Installation im Juni letzten Jahres begonnen. Vor Installationsbeginn wurde das existierende Gebäude erweitert und ein neuer Betonboden gegossen. Der Geschäftsbetrieb lief ungeachtet dessen normal weiter, auch während der Installation kam es zu keinen Schließungen.

Von Kallfass Seite aus waren ein bis zwei Mechaniker, zwei Elektriker und am Ende des Jahres, ein Programmierer vor Ort – und “sie wurden sehr gut vom MTG-Team unterstützt”, wie Matthias Link hervorhob. “Die Zusammenarbeit war sehr gut”, sagte er und fügte hinzu, dass Murray den Zeitplan exakt einhielt.

Gegen Ende des Jahres wurde es für Kallfass jedoch immer schwieriger nach Irland zu reisen und viele Verbesserungen mussten via Fernwartung durchgeführt werden. “MTG installierte an verschiedenen Stellen der Anlage Kameras, so konnten wir alle Abläufe betrachten, Modifikationen und Einstellungen vornehmen und dann sehen, ob diese zielführend waren”, sagte Matthias Link. “Natürlich hat es zusätzlich geholfen, dass das MTG-Team technisch sehr versiert ist und in der Lage war Situationen genau zu beschreiben und detaillierte Informationen zu liefern.”

Die Abläng- und Stapelanlage kann auf zwei Arten beschickt werden. Die Übernahme erfolgt zum einen aus der bestehenden Sortieranlage, von wo das Material in Chargen über eine Winkelübergabe in die neue Anlage transportiert, wird. Der komplette Inhalt einer Sortierbox (die maximale Holzlänge liegt bei 5,3 m) wird von einem Querförderer als Charge übernommen und an den neuen Anlagenteil übergeben.
Zum anderen werden das aus Trockenkammern kommende Material sowie andere Pakete entstapelt, auf Länge gekappt, erneut gestapelt und umreift.

Wird Ware über die Kippentstapelung beschickt, werden die Pakete (maximale Größe 1240mm breit x 1500mm hoch x 5300mm lang) entstapelt, die Leisten von den Brettern getrennt und mittels eines Förderbands in einen Aufnahmebehälter abgeworfen. Das Holz wird lagenweise auf einem Schrägkettenförderer zu einem Stufenschieber weitertransportiert. Ein Vereinzeler separiert das Material, welches dann über einen Rollengang an der Nulllinie ausgerichtet wird. Jetzt kann der Bediener das Schnittholz optisch beurteilen und, falls notwendig, das Brett vorziehen um Beschädigungen oder Waldkanten abzusägen.

Die Ware wird anschließend lagenweise zur Mehrfachablängsäge weiterbefördert, die mit fünf variabel einstellbaren und pneumatisch gesteuerten Sägeaggregaten ausgestattet ist. Zwei der Sägeaggregate können um 30° geschwenkt werden. Dank eines indirekten Antriebs können Bretter auf eine Minimumlänge von 750 +- 1 mm gekappt werden. Die maximale Paket-Stapelleistung liegt bei 10 Lagen pro Minute. Die Pakete werden entweder mit einem Gabelstapler entnommen oder bei Bedarf über eine angetriebene Rollenbahn zur Umreifungsmaschine weitertransportiert.

“Trocknungspakete werden direkt abgenommen, Versandpakete erhalten eine Umreifung”, erklärt Matthias Link.

Eines der wichtigsten technischen Details der neuen Stapelanlage war für MTG das patentierte Kallfass Roboterhandling zur Leistenlegung mit einer Leistung von 80 Leisten pro Minute. Das ist die erste Installation dieser Art in UK und Irland. Die Leistenbündel werden mit einem Gabelstapler zwischen den Seitenwänden des Pufferförderers platziert und anschließend vereinzelt. Die separierten Leisten durchlaufen einen Scanner und beschädigte Leisten werden aussortiert. Im nachfolgenden Leistenbereitstellungsprozess werden die einzelnen Holzleisten zu Bündeln mit je 12 Stück gruppiert und über einen Pufferförderer für das Roboterhandling bereitgestellt. Der Roboter greift sich die Bündel und befüllt damit acht, frei positionierbare Leistenmagazine, die mit je zwei Schächten ausgerüstet sind.

Die Doppelmagazine werden benötigt, um zwei verschiedene Leistendimensionen handhaben zu können. Über die automatische Leistenbereitstellung werden Trocknungsleisten 44x22 mm beschickt. Die kleineren Leisten mit 44x10 mm und 35x10 mm sind für Versandpakete bestimmt und werden manuell in die Taschen eines Pufferförderers gelegt. Dort nimmt sie der Roboter auf und befüllt damit den zweiten Schacht im Magazin.

Die Umreifungsanlage ist mit zwei Kantholzmagazinen ausgestattet. Die Kanthölzer werden unter das Paket geschoben und zusammen mit diesem umreift. Ein Umreifungszyklus ohne Paketpositionierung dauert nicht länger als 18 Sekunden. Die Pakete werden anschließend mit einem Gabelstapler von der Winkelübergabe entnommen.

Matthias Link schätzt, dass die Anlage derzeit mit 90 % der Leistung läuft und Kallfass die abschließenden Feinjustierungen im Ballygar-Sägewerk durchführen wird, sobald die Einschränkungen durch Covid gelockert und Reisen wieder möglich sein werden.

MTG ist nach eigener Aussage sehr vertraut und zufrieden mit den Anlagen von Kallfass sowohl hinsichtlich der Qualität als auch unter Design und Leistungsaspekten.

“Der entscheidende Faktor war das Leistenhandling mit Roboter. Das ist genau die Lösung, nach der wir lange Zeit gesucht haben”, so ein Sprecher von MTG. “Es ist perfekt und das, was wir wollten, hoch automatisiert, leistungsstark und komplett flexibel in der Handhabung der Leistenlegung”, fügt er hinzu. “Wir sind sehr stolz so ein System zu haben.”

A&J Scott, UK investiert in neue Linie

A&J Scott hat seine Produktion in der wertschöpfenden Weiterverarbeitung von Schnittholz mit einer neuen automatisierten Fertigungslinie von Kallfass erweitert. Robert Scott, Geschäftsführer von A&J Scott, beschreibt Stephen Powney, wie sehr die Investition die Betriebsabläufe seines Unternehmens revolutioniert hat.

Das alteingesessene Familienunternehmen A&J Scott gehört zu den wenigen Firmen in der Holzindustrie, die ihren Betrieb während des durch die Coronavirus-Pandemie hervorgerufenen Lockdowns aufrechterhalten haben. Das Unternehmen mit Sitz in Alnwick in Northumberland verfügt über ein großes Produktangebot und konzentriert sich vor allem auf Zaunbaukomponenten und Produkte für den Garten- und Landschaftsbau, die derzeit eine starke Nachfrage erfahren. Die aktuell getätigte, beträchtliche technologische Investition in eine neue automatisierte Kallfass-Produktionslinie zur Weiterverarbeitung von Schnittholz, hat besonders in dieser besonderen Zeit dazu beigetragen den Bedarf zu decken. „Wir konnten die ganze Zeit über unseren Zweischichtbetrieb aufrechterhalten, einschließlich der ersten zwei bis drei Wochen des Lockdowns, als die Aussichten für viele Menschen sehr düster waren“, berichtet Robert Scott, Geschäftsführer von A&J Scott. „Insgesamt sind nur zwei Schichten aufgrund von Quarantänemaßnahmen ausgefallen.“ Zu Beginn lief das Sägewerk ein paar Wochen lang mit einer Kapazität von 75 %, doch bereits wenige Wochen später war der normale Betriebszustand wieder erreicht. „Im Wesentlichen lief es für uns gut. Der Sektor Zaunbau, Garten- und Landschaftsbau hat eine sehr starke Nachfrage erfahren und ich würde sagen, es ist uns gelungen davon bestmöglich zu profitieren. Seit April ist diese Nachfrage kaum noch zu stillen und wir haben zu kämpfen, die gewünschte Menge an Holz bereitzustellen.“ „Die Umstände haben uns in die Karten gespielt. Viele Menschen saßen zuhause mit 80 % ihres Gehalts und einer Aussetzung ihrer Hypothekenzahlung. Sie mussten nicht arbeiten aber konnten auch nirgendwo hingehen, die Pubs waren geschlossen, Sportveranstaltungen gab es keine. Es blieb also nichts weiter übrig als daheim zu sitzen und auf die Zäune zu schauen, die vermutlich durch die Stürme im Februar Schaden genommen hatten. All diese Menschen beschlossen, in ihre Gärten zu investieren und das ist natürlich großartig für uns.“ Die Entscheidung anderer Sägewerke eine Zeit lang zu schließen, öffnete A&J Scott die Türen zu potentiellen Neukunden. „Unser Kundenstamm ist heute wesentlich größer als vor dem Ausbruch der Pandemie. Für uns war es insgesamt zwar eine schwierige aber letztendlich doch positive Erfahrung.“

Investition in Technologie von Kallfass
A&J Scott verfügt über eine Hauptsägewerkslinie (eine Hybridlinie mit Elementen von Soderhamn Eriksson und Brodbaek) für das Sägen von kleinen und mittelgroßen Stämmen sowie über eine zweite Linie (EWD) für übergroße Stämme. Bei der neuen, im Mai 2019 installierten Kallfass-Linie liegt der Fokus auf der Weiterverarbeitung.

„Unsere Schnittholzverarbeitung war ziemlich umfangreich und wurde größtenteils manuell durchgeführt. Über die Jahre uferte dieser Bereich geradezu aus mit seinen vielen Kleinmaschinen, die über den gesamten Standort verteilt waren“, erklärt Robert Scott. „Wir wollten die Weiterverarbeitung konsolidieren und in diesem Zuge auch gleich die Maschinen auf den neusten Stand bringen. Im Wesentlichen ging es darum, die zu verarbeitende Holzmenge pro Stunde und Mitarbeiter zu steigern, und genau das konnten wir mit der Kallfass-Linie erreichen. Gleichzeitig gelang es uns die Arbeits- und Umweltschutzbedingungen zu verbessern und die wertschöpfende Weiterverarbeitung mit Blick auf die nächsten 10 bis 20 Jahre zukunftssicher machen.“ An erste Gespräche zwischen A&J Scott und Kallfass vor drei Jahren schlossen sich Besuche bei Kallfass-Kunden in Deutschland und den Niederlanden sowie mehrere Besuche in Alnwick an, um eine Lösung für die Automatisierung der Produktionsprozesse in der Weiterverarbeitung des Sägewerks auszuarbeiten. „Wir haben uns genau angesehen, was auf dem Markt verfügbar war“, fügt Robert Scott hinzu. „Für uns war die Lösung von Kallfass ebenso wie die angebotenen Maschinen und Anlagen die beste Wahl, daher haben wir uns für Kallfass als Lieferant entschieden und das Projekt gemeinsam mit Kallfass weiterentwickelt.“ Obwohl A&J Scott zuvor noch nie mit Kallfass als Technologie-Anbieter zusammengearbeitet hatte, wurde Kallfass der Projektpartner für die schlüsselfertige Anlage. „Wir haben die Fertigungslinie konzipiert, die verschiedenen Maschinen integriert und schließlich die gesamte Linie im Gebäude installiert“, erklärt Matthias Link, Projektleiter bei Kallfass. Zu der von Kallfass bereitgestellten Technologie gehören Maschinen und Anlagen zum Mehrfachablängen, Umreifen, Anspitzen, Abrunden, Stapeln und Entstapeln. Ebenfalls integriert wurden eine bereits vorhandene Trennbandsäge, eine neue Hobelmaschine von Rex, eine Leistenbündelung von Mosca und eine Umreifungsanlage von Fromm. Die Kosten für das gesamte Projekt lagen in der Größenordnung von 4 Millionen Pfund und die Montage nahm rund sechs Monate in Anspruch. Auf engem Raum sind nun sämtliche Arbeitsschritte für die Fertigung von Zaunbauprodukten in einer vollautomatischen Produktionslinie integriert. Der Prozess beginnt damit, dass das Rohmaterial mit einer Länge zwischen 800 und 4900 mm, einer Breite von 75 bis 250 mm und einer Stärke von 16 bis 200 mm mithilfe eines Gabelstaplers in die Fertigungslinie aufgegeben wird. Dann folgen die Arbeitsschritte Vakuumentstapeln, Mehrfachablängen, Post Pointing (Anspitzen von Zaunpfählen), Rundfräsen der Zaunlatten, horizontales Auftrennen von Kanthölzern, Vereinzeln und Hobeln sowie Bündeln von Leisten, Mehrfachablängen und Stapeln/Umreifen. „Wir verfügen über ein sehr großes Produktangebot von 450 mm langen Holzpfählen mit den Maßen 50x50 mm und vierseitiger Spitze bis hin zu Fußbodendielen und allem, was dazwischenliegt, wie beispielsweise Zaunlatten, Keilprofilbrettern und Zaunaufsatzleisten“, fügt Robert Scott hinzu. „Vor Installation der Kallfass-Linie produzierten wir alles auf kleineren Maschinen, unser Ziel war es daher eine Konsolidierung zu erreichen, das heißt die kleinen Maschinen aus der Produktion zu nehmen, technologisch aufzurüsten und unsere Kapazität zu erhöhen.“

Neue Anlagenmerkmale
Zu den größten Errungenschaften von A&J Scott gehört der umfangreiche Ausbau des Post Pointing Geschäftsbereichs. „Kurz bevor wir den Auftrag für die Produktionslinie erteilten, konnten wir den Markt für Einzäunungen von Autobahnen und Schnellstraßen für uns gewinnen“, erklärt Robert Scott. „Für diesen Marktbereich müssen viele Pfähle angespitzt werden. Bisher hatten wir dafür einen Vollzeitmitarbeiter, der diese Arbeit manuell ausführte und ständig Überstunden machen musste, um der Arbeit nachzukommen. Dank der Kallfass-Linie können wir jetzt die Nachfrage während der normalen Arbeitszeit und in einem Bruchteil der vorher benötigten Zeit befriedigen.“ „Wir haben bisher ein bis zwei Pfähle pro Minute bearbeitet und sind jetzt bei maximal 10-12 Pfähle pro Minute, das bedeutet eine enorme Produktivitätssteigerung. Man kann wirklich sagen, dass das System unsere Produktionsprozesse förmlich revolutioniert hat.“ Kallfass hat eine vollautomatische Post Pointing Anlage mit vier Sägeeinheiten für das Anspitzen von Zaunpfählen mit Maßen bis zu 200 x 200 mm entwickelt. Matthias Link hob besonders die für das Abrunden der Zaunbretter benötigte Profilfräse als wichtiges Merkmal hervor. „Mit dieser Fertigungslinie stellt Kallfass unter Beweis, dass wir den gesamten Prozess von der Herstellung der Zaunelemente bis hin zum Anspitzen der Zaunpfähle in nur einer Linie integrieren können. Es gibt keine andere Linie, die so viele Funktionen in sich vereinigt. Die Entwicklung war nicht einfach, aber das Endergebnis ist wirklich beeindruckend.“ „Bei dieser Linie standen vor allem das Post Pointing, die Beschickung der Hobelmaschine sowie die Integration der bereits vorhandenen Trennbandsäge im Vordergrund.“ „Im Zusammenspiel mit anderen Prozesselementen der Fertigungslinie können wir vor allem dank der Post Pointing Anlage auf sehr flexible Art und Weise verschiedenste Produkte anbieten“, fügt Robert Scott hinzu „Die Fertigungslinie kann Pfähle anspitzen, Einschnitte vornehmen, Bretter bündeln, stapeln und mehrfachablängen. Diese Fertigungslinie kann einfach alles, fast wie ein Schweizer Taschenmesser!“

Erhöhte Vorschubgeschwindigkeit
Die Keilprofilbretter werden zunächst auf Länge gesägt und anschließend in der gleichen Linie zu Paketen gestapelt, dadurch werden deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten erzielt, bemerkte Robert Scott. „Mit der integrierten Stapelung und Entstapelung arbeitet die Anlage vollautomatisch. Wir können nun durchgängig produzieren, ohne wie früher kurze Wartzeiten zwischen den Arbeitsschritten in Kauf nehmen zu müssen.“ Die Leistenbündelung ist ein weiteres interessantes Ausstattungsmerkmal der Fertigungslinie, ermöglicht sie A&J Scott doch kleine Leistenbündel zu einem größeren Paket zusammenzufassen. „Seit Jahren erhalten wir Anfragen die Ware gebündelt bereitzustellen, weshalb wir unbedingt ein Bündelungssystem in die Fertigungslinie integrieren wollten.“ Unser Heimwerker-Geschäftsbereich profitiert davon. Wenn 8 bis 10 Keilprofilbretter zu einem Bündel zusammengefasst sind, bleibt die Qualität stabil, selbst wenn das Paket eine Zeitlang der Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist, kommt es nicht zu bananenförmigen Holzverformungen.“

„Zwar spielt der Heimwerker-Markt eine eher untergeordnete Rolle für uns, wir sind dort mal mehr mal weniger aktiv, aber es ist immer gut einen Markt bedienen zu können.“

Produktivitätssteigerung
Die neue Fertigungslinie wurde bei A&J Scott in einer Doppelschicht im April und dann nochmals im Juli gefahren. „Da für die Bedienung der neuen Fertigungslinie nur wenige Mitarbeiter notwendig sind, haben wir nun die Möglichkeit Arbeitsschichten ganz einfach zu erhöhen, ohne Neueinstellungen vornehmen zu müssen“, erklärt Robert Scott. „Im Prinzip können wir den Durchsatz kurzzeitig problemlos verdoppeln. Die Produktion kann je nach Bedarf hoch- oder heruntergefahren werden. Das macht uns wettbewerbsfähiger und nimmt uns den Druck hinsichtlich Kundenanforderungen und Auftragsrückständen.“ „Früher war das nicht ohne weiteres möglich, wenn wir in einem Bereich eine Doppelschicht fahren wollten, brauchten wir dafür 25 bis 30 zusätzliche Mitarbeiter, was nicht einfach zu organisieren ist.“ „Jetzt ist alles viel effizienter und wir können pro Mitarbeiter, Stunde und Tag wesentlich mehr Kubikmeter als vorher produzieren. Aktuell sind es pro Woche ca. 600 m3 Schnittholzware und diesen Wert könnten wir, wenn wir wollten, problemlos verdoppeln.“ Matthias Link merkt in diesem Zusammenhang an, dass der Markt für Zaunbauprodukte in Großbritannien sehr groß ist und ganz spezifische Anforderungen hat. „Dank dieser Anlage kann A&J Scott alles automatisch produzieren und genau das macht die Anlage so einzigartig“, erklärt er. Robert Scott sieht das genauso und fügt hinzu, dass es in Großbritannien zwar durchaus Fertigungslinien für Zaunbauelemente gibt, die über eine automatische Stapelung und Entstapelung verfügen, aber im Vergleich mit der eigenen Anlage deutlich weniger Merkmale und Funktionen aufweisen. „Diese Fertigungslinien produzieren entweder Keilprofile oder Holzleisten oder werden zur Klassifizierung eingesetzt aber es gibt kein System, das alles kann.“ Kallfass arbeitet auch mit anderen Sägewerksbetreibern in Großbritannien und Irland zusammen und installiert gerade eine neue Linie bei Murray Timber. Weitere Anlagen stehen bei Glennon Brothers, James Jones & Sons sowie Ransfords. „Im Moment ist die Marktlage wirklich gut und wir haben lange Lieferzeiten“, erklärt Matthias Link. A&J Scott wird in den nächsten Monaten weitere Feineinstellungen zur Optimierung der Fertigungslinie vornehmen. Obwohl die Geschäftslage im Jahr 2020 sehr gut war, ist sich Robert Scott bewusst, dass die Herausforderungen im vierten Quartal und Anfang nächsten Jahres durchaus größer werden könnten. „Wir als Firma und die gesamte Branche müssen genau beobachten, wie sich die Situation zukünftig entwickeln wird. Wenn man sich die Stellenabbauzahlen in Großbritannien anschaut, kann das mittelfristig nichts Gutes bedeuten.“ Durch die Investition in eine flexible und automatisierte Fertigungslinie für die Schnittholz-Weiterverarbeitung, sieht sich A&J Scott aber gut aufgestellt, um zukünftige Herausforderungen zu meistern und Marktchancen zu nutzen.

Neue Nachsortierung

Bald 30 Jahre ist das Pfeifer-Sägewerk in Uelzen in Betrieb.
Betrug der Einschnitt zu Anfangszeiten rund 200.000 fm/J, werden es in diesem Jahr 500.000 fm sein. Diese enorme Steigerung im Laufe der Jahre bedingt, dass in diversen Produktionsabschnitten Engpässe entstehen. Einen davon beseitigte man zum Jahreswechsel 2018/19.

Das Sägewerk der Pfeifer-Gruppe in Uelzen/DE ist überwiegend auf die Produktion von Verpackungsware und Schnittholz ausgelegt. „Wir sind ein voll integrierter Standort – wir verwerten alle anfallenden Produkte am Areal“, betont Standortleiter Marco De Gennaro und spricht damit die angegliederte Klotzproduktion sowie die KWK-Anlage an. Seit der Inbetriebnahme des Werkes 1991 hat sich der Einschnitt mehr als verdoppelt. Die Zielmenge 2019 beträgt 500.000 fm. Die Pfeifer-Gruppe investiert laufend, um am Stand der Technik zu bleiben sowie die Leistungsfähigkeit beständig zu erhöhen. Einen weiteren Schritt in diese Richtung machte man im Herbst 2018: Der Mechanisierungsspezialist Kallfass, Baiersbronn/DE, installierte eine neue Sortieranlage für trockene Ware. Zuvor war in Uelzen bereits eine Nachsortierung in Betrieb, mit der man allerdings an die Leistungsgrenzen stieß. „Uns hat das Konzept von Kallfass sehr gut gefallen und das Unternehmen hat sich als guter Partner erwiesen“, erklärt De Gennaro. Die neue Anlage ist auf eine Menge von 90.000 m³/J ausgelegt. „Wir werden künftig unsere gesamte trockene Ware über diese Linie laufen lassen“, sagt der Standortleiter. Besonders zufrieden ist er mit dem millimetergenauen Zuschnitt der Bretter ab 600 mm Länge, wie er im Gespräch betont.

Durchdachte Lösung

Pfeifer verarbeitet mit der neuen Trockensortieranlage Pfeifer verarbeitet mit der neuen Trockensortieranlage Rohware von 2,5 bis 4 m Länge. Die Brettquerschnitte beziffert Karsten Gottschalk, Projektleiter bei Pfeifer in Uelzen, mit 12 bis 100 mm Stärke sowie 70 bis 250 mm Breite. Die großzügig dimensionierte Schnittholzaufgabe eignet sich entweder für 1,2 m breite Doppelpakete oder 2 m breite Großpakete. Eine Kippentstapelung vereinzelt das Holz lagenweise, wobei die Stapellatten automatisch auf ein Förderband fallen. Für diese installierte Kallfass zusätzlich einen automatischen Lattensammler – quasi eine Sortieranlage im Kleinformat. „Da die Pakete oft doppellagig gestapelt sind, entzerren wir die Bretter über eine Vereinzelungsstufe. Bei einlagigen Paketen lässt sich diese für eine höhere Leistung überfahren“, erklärt Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist bei der Besichtigung. Die Bretter fahren im Querdurchlauf am Bediener vorbei: Dieser beurteilt die Hölzer und schleust nicht passende aus. Danach folgt der Tongloader, der den Bretterfilm vereinzelt. Kallfass sicherte eine Leistung von 120 Takten pro Minute zu. Eine Feuchtemessung kontrolliert die Holzfeuchtigkeit. Zu nasse Ware wird separiert und nochmals nachgetrocknet. Die nachfolgende Kallfass-CNC-Crosscuttingsäge verfügt in Uelzen über vier Kappsägen. Damit ist ein millimetergenauer Zuschnitt für eine Kapplänge ab 600 mm möglich. Die Stapeleinheit ist mit Magazinen für die automatische Lattenlegung ausgestattet. Die fertigen Pakete gelangen über ein Hubwerk nach unten, wo sie noch von einer bestehenden Anlage umreift beziehungsweise foliert werden. Dann stehen die sauberen Pakete am Rollenförderer zum Abtransport bereit. Kallfass-Projektleiter Enrico Goldhahn fasst die Vorteile der Anlage zusammen: „Es entsteht kein Zeitverlust bei der Entstapelung durch den Puffer und ebenso wenig bei der Paketierung aufgrund der kontinuierlichen Stapelung mit dem Hilfshubwerk.“ Derzeit läuft die neue Kallfass-Nachsortierung im Zweischichtbetrieb. „Bei Bedarf können wir aber noch eine weitere Schicht anhängen“, meint De Gennaro abschließend.

Neue Umstapelanlage beseitigt Engpass

Robeta Holz-Produktionsleiter Christian Rockel mit Enrico Goldhahn, Matthias Link und Rick Stille von Kallfass (v. li.)

Komplettpaket statt „einfach“

Bei der Kippentstapelung werden die Lagen kurz zurückgehalten (s. Pfeile), damit lösen sich die darunterliegenden Stapelleisten besser und rutschen ab.

Saubere Trennung

Wie eine Mini-Sortieranlage: Die Leisten bei der Kippentstapelung werden abgezogen, vereinzelt und in Rungen platzoptimiert gesammelt.

Verstellbare Magazine

Die Stapelanlage ist mit acht Doppelmagazinen ausgestattet – diese lassen sich verfahren und exakt an der Schnittkante positionieren.

"Ich freue mich jeden Tag über das gelungene Projekt"

Nach der Vereinzelung der Hölzer lassen sich diese noch von einem Mitarbeiter manuell begutachten.

Nach dem Tongloader® und der Lagenbildung gelangt das Schnittholz zur Mehrfachablängsäge von Kallfass mit insgesamt fünf Sägeaggregaten.

Kallfass lieferte an Robeta Holz auch die Folierstation, danach folgt die Paketpresse und der Abtransport der fertigen Pakete.

Die bisherige Stapelanlage war bei Holzwerke van Roje bereits in die Jahre gekommen. Aus diesem Grund entschloss man sich für einen Umbau, der vor allem auf die Steigerung der Wirtschaftlichkeit im neuen BSP-Werk abzielen sollte, erläutert van Roje-Geschäftsführer Gerhard Hauschulte.

Holzwerke van Roje-Geschäftsführer Gerhard Hauschulte und Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist (v. li.) vor der neuen Stapelanlage.

Mit "skandinavischer Stapelung" zu mehr Ausbeute

Kallfass lieferte an Holzwerke van Roje zum Jahreswechsel 2022/23 eine neue Stapellinie.

Nach der Boxenentleerung und Vereinzelung taktet der Tongloader® die Bretter in Richtung der Mehrfachablängsäge ein.

Dahinter folgt noch eine Kallfass-Neuerung: die Verschiebung der Nulllinie für skandinavische Pakete.

Die Kallfass-Stapelanlage ermöglicht die Bildung von skandinavischen Paketen – durch die unterschiedlichen Längen lässt sich die Ausbeute im BSP-Werk erhöhen.

Die Mehrfachablängsäge von Kallfass ist bei Holzwerke van Roje mit insgesamt zwei Sägeaggregaten ausgestattet.

Bei der Stapelung werden die Stapelleisten automatisch gelegt – es sind neun Leistenmagazine im Einsatz.

Für die Investition in eine neue Umstapelanlage gab es für Geschäftsführer Jürgen Martlmüller mehrere Gründe – ebenso wie für die Entscheidung, Kallfass als Lieferant zu wählen.

Vor der Stapelmaschine: Weiss Holzwerk-Geschäftsführer Jürgen Martlmüller und Matthias Link, zuständig für den Vertrieb bei Kallfass (v. li.).

Vielfältige Gründe – für Investition und Ausrüster

In „geordneten“ Bahnen: Kippentstapelung der Schnittholzpakete, die Stapelleisten werden automatisch entsorgt.

Da ein großer Teil in Form von Bündeln zur neuen Umstapelanlage kommt, erweiterte Kallfass Anfang 2023 die Installation.

Pakete oder Bündel umstapeln

Aufgrund der Platzverhältnisse ist beim Weiss Holzwerk eine Längssortierung im Einsatz, bei der das Schnittholz in Bündeln gesammelt wird.

Neu hinzugekommen sind eine Pufferstrecke sowie der Stufenschieber, der die Bündel problemlos dem Vereinzeler zuführt.

Die Mehrfachablängsäge von Kallfass ist beim Weiss Holzwerk mit insgesamt sieben Sägeaggregaten ausgestattet.

Palettenzuführung zur Stapelmaschine: Die Pakete werden noch exakt ausgerichtet, um Störungen zu vermeiden.

Saubere Pakete: Die fertig auf Paletten gestapelten Hölzer stehen zur Abnahme bereit.

Zuverlässiger, langjähriger Partner

Charles Ransford & Son aus Bishops Castle hat sich unter anderem auf die Herstellung von Zaunpfosten spezialisiert.

Rund 30 % der erzeugten Schnittwaren werden über die Etagensortierung eingeteilt – der Querschnitt reicht bei Ransford bis zu 200 mal 200 mm.

Die bewährte Mehrfachablängsäge von Kallfass kappt vor der Stapelung die Hölzer auf die geforderte Länge.

In der Post-Pointing-Anlage von Kallfass „spitzen“ vier Kreissägen im Querdurchlauf die Pfosten – nach jeder Säge wird der Pfosten um 90° gedreht.

Neue Etagensortierung

Arbeitsaufwand deutlich reduziert

Im vergangenen Jahr lieferte Kallfass zwei Anlagen an Charles Ransford & Son: Ende Oktober 2022 ging das Sortierwerk mit vier Etagen in Betrieb, zuvor installierte der Anlagenspezialist bereits eine Post-Pointing-Anlage.

Zudem installierte Kallfass in der Zaunfertigungsanlage ein Frässtation mit Profilieraggregat zum Rundfräsen der Kanthölzer.

Für Ransford ein zusätzlicher Pluspunkt der Post-Pointing Anlage: sauber gestapelte Pakete.

Die neueste Investition des Sägewerkbesitzers Charles Ransford & Son, UK ist eine vollautomatische Post-Pointing Linie zur Zaunpfostenfertigung, die es ermöglichte den Betriebsablauf zu transformieren.

Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nulllinie ausgerichtet.

Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten an.

Automatisierte Zaunpfostenfertigung von Kallfass

Kallfass Radienfräsmaschine zum Rundfräsen von Kanthölzern.

Die Kanthölzer werden vor dem Fräsen mit Klemmhaltern fixiert.

Reduzierte manuelle Handhabung

Fertiges Stapelpaket mit angespitzten Zaunpfosten.

„Sogar bei einem Zaunpfosten, bei dem die Spitze später in der Erde steckt, ist es gut, wenn der Kunde sieht, dass alle Zaunspitzen in einem Paket exakt gleich aussehen. Das ist ein Bestandteil der Ransford-Qualität, die wir anstreben“.

Weitere Investitionen

Abschiebeentstapelung mit Leistenabstreifer zur automatischen Entfernung von Zwischenleisten.

Vor der Post-Pointing Station wird das Holz an der Nulllinie ausgerichtet. Vier Kreissägen spitzen das Kantholz auf allen vier Seiten an.

Kallfass Radienfräsmaschine zum Rundfräsen von Kanthölzern.

Die Kanthölzer werden vor dem Fräsen mit Klemmhaltern fixiert.

Fertiges Stapelpaket mit angespitzten Zaunpfosten.

Zaunpfosten-Versandpaket mit rundgefrästen Zaunoberseite.

Ausreichend Puffer: Die Haupt- und Seitenware gelangt auf zwei Decks in Richtung der neuen Stapel- und Paketieranlage von Kallfass.

Der Mitarbeiter wirft noch einen Blick auf die Bretter, nicht passende Hölzer werden händisch ausgeschleust.

„Wir sind mit der Abwicklung seitens Kallfass und VBI und vor allem auch dem Service sehr zufrieden.“

Eine Null- und drei variable Sägen stehen in der Mehrfachablängsäge von Kallfass zur Verfügung.

Die Stapelleisten werden (noch) per Hand aufgelegt, es wurden aber schon Vorkehrungen für eine automatische Leistenlegung getroffen.

Kallfass-Repräsentant Jonathan Bleesz, CBD Bois-Betriebsleiterin Magali Castillon und Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist (v. li.) vor der neuen Paketierung.

Nach der Paketieranlage gibt es noch eine Umreifungshilfe.

Ausreichend Puffer: Die Haupt- und Seitenware gelangt auf zwei Decks in Richtung der neuen Stapel- und Paketieranlage von Kallfass.

Der Mitarbeiter wirft noch einen Blick auf die Bretter, nicht passende Hölzer werden händisch ausgeschleust.

„Sandwichpakete“: Die Kallfass-Anlage stapelt mühelos Mehrfachlängen für einen einfacheren Transport der Pakete.

Eine Null- und drei variable Sägen stehen in der Mehrfachablängsäge von Kallfass zur Verfügung.

Die Stapelleisten werden (noch) per Hand aufgelegt, es wurden aber schon Vorkehrungen für eine automatische Leistenlegung getroffen.

Maßgeschneiderte Lösung für außergewöhnliches Sägewerk

„Die praktische, lösungsorientierte Herangehensweise ist der Hauptgrund, warum wir abermals mit Kallfass zusammenarbeiten.“

Getrennte Holzblöcke werden zur Bildung von Bretterlagen zum Kallfass-Abblätterer transportiert.

Aufbringen eines Imprägnierungsmittels.

Getrennte Holzblöcke werden zur Bildung von Bretterlagen zum Kallfass-Abblätterer transportiert.

Kallfass-Sortierförderer zum Ausschleusen ungeeigneter Ware.

Seitenansicht der gepufferten Ware auf 4 Etagen.

Das fertige Versandpaket, dreifach umreift, mit unterlegten Kufen.

Die Murray Timber Gruppe installierte eine Kallfass Stapelanlage, um mit hohem Automationsgrad ihre Produktionskapazität zu steigern. Sally Spencer berichtet

“MTG wollte die Anlage unbedingt wie geplant installieren und hat alles getan, um es möglich zu machen. Die Pandemiesituation hat die Installation in der frühen Phase nicht behindert."